第一篇：先進復合材料主要生產工藝介紹

先進復合材料主要生產工藝介紹

先進復合材料，具有輕質、高強、高模量、良好的抗疲勞性、耐腐蝕性、可設計性突出、成型工藝性好和成本低等特點，是理想的航空航天及工業結構材料，在航空產品上得到了廣泛應用，已成為新一代飛機機體的主體結構材料。復合材料先進技術的成熟使其性能最優和低成本成為可能，從而大大推動了復合材料在飛機上的應用。一些大的飛機制造商在飛機設計制造中，正逐步減少傳統金屬加工的比例，優先發展復合材料制造。本文著重介紹復合材料制造過程中所涉及到的主要工藝。

復合材料的性能在纖維與樹脂體系確定后，主要取決于成型固化工藝。所謂成型固化工藝包括兩方面內容，一是成型，這就是將預浸料根據產品的要求，鋪制成一定的形狀，一般就是產品的形狀。二是進行固化，這就是使已經鋪制成一定形狀的疊層預浸料，在溫度、時間和壓力等因素下使形狀固定下來，并能達到預計的使用性能要求。

復合材料及其制件的成型方法，是根據產品的外形、結構與使用要求，結合材料的工藝性來確定的。目前，已在生產中采用的成型方法有：

1、手糊成型--濕法鋪層成型

2、真空袋壓法成型

3、壓力袋成型

4、樹脂注射和樹脂傳遞成型

5、噴射成型

6、真空輔助樹脂注射成型

7、夾層結構成型

8、模壓成型

9、注射成型

10、擠出成型

11、纖維纏繞成形

12、拉擠成型

13、連續板材成型

14、層壓或卷制成型 15熱塑性片狀模塑料熱沖壓成型

16離心澆注成型

本文主要介紹幾種常用的工藝方法

1、手糊成型

手糊成型是聚合物基復合材料制造中最早采用和最簡單的方法。其工藝過程是先在模具上涂刷含有固化劑的樹脂混合物，再在其上貼一層按要求剪裁好的纖維織物，用刷子擠壓織物，使其均勻浸膠并排出氣泡后，再涂刷樹脂混合物和鋪貼第二層纖維織物，反復上述過程直至達到所需厚度。然后在一定壓力和溫度下加熱固化成型，或者利用樹脂體系固化時放出的熱量固化成型，最后脫模得到復合材料制品。

手工鋪貼方法的優點是可使蒙皮厚度有大的變化，進行局部加強，嵌入接頭用的金屬加強片，形成加強筋和蜂窩夾芯區等。手工鋪層的缺點是生產效率低、成本高，不適應大批量生產和大型復雜復合材料制件的生產要求。

目前，手工鋪層使用了許多專用設備來控制和保證鋪層的質量，如復合材料預浸料自動剪裁下料系統和鋪層激光定位系統等，即采用專門的數控切割設備來進行預浸料和輔助材料的平面切割，從而將依賴于樣板的制造過程轉變為可根據復合材料設計軟件產生的數據文件進行全面運作的制造過程。

2、擠出成型

擠出成型又稱為擠塑，在加工中利用液壓機壓力在模具本身的擠出稱壓出。是指物料通過擠出機料筒和螺桿間的作用，邊受熱融化，邊被螺桿向前推送，連續通過機頭而制成各種截面制品或半制品的一種加工方法。

擠出成型技術采用有隔離襯紙的單向預浸帶，其裁剪、定位、鋪疊、輥壓均采用數控技術自動完成，由自動鋪帶機實現。多軸龍門式機械臂完成鋪帶位置的自動控制，鋪帶頭上裝有預浸帶輸送和切割系統，根據待鋪放工件邊界輪廓自動完成預浸帶的鋪放和特定形狀位置的切割。預浸帶在加熱狀態時，在壓輥的壓力作用下鋪疊到模具表面。

隨著自動鋪帶設備、編程、計算機軟件、鋪帶技術以及材料的進一步發展，自動鋪帶的效率變得更高，性能更可靠，操作性更友好。與手工相比，先進鋪帶技術可降低制造成本的30%～50％，可成型超大尺寸和形狀復雜的復合材料制件，而且質量穩定，縮短了鋪層及裝配時間，工件近凈成型，切削加工及原材料耗費減少。目前，最先進的第五代鋪帶機是帶有雙超聲切割刀和縫隙光學探測器的十軸鋪帶機，鋪帶寬度最大可達到300mm，生產效率可達到手工鋪疊的數十倍。

3、熱壓法固化成型。

熱壓罐固化成型是航空航天復合材料結構件傳統的制造工藝，它有產品重復性好、纖維體積含量高、孔隙率低或無孔隙、力學性能可靠等優點。熱壓罐固化的缺點主要是耗能高以及運行成本高等。而目前大型復合材料構件必需在大型或超大型熱壓罐內固化，以保證制件的內部質量，因此熱壓罐的三維尺寸也在不斷加大，以適應大尺寸復合材料制件的加工要求。目前，熱壓罐都采用先進的加熱控溫系統和計算機控制系統，能夠有效地保證在罐內工作區域的溫度分布均勻，保證復合材料制件的內部質量和批次穩定性，如準確的樹脂含量、低或無空隙率和無內部其他缺陷。這也是熱壓罐一直沿用至今的主要原因。

4、RTM成型。

RTM成型已是十分普及的工藝，它是以樹脂轉移成型為主體，包括各種派生的RTM技術，大約有25～30種之多，其中，RTM、真空輔助RTM（VARTM）、真空輔助樹脂注射成型（VARI）、樹脂膜熔浸成型（RFI）和樹脂浸漬成形（SCRIMP）被稱為RTM的5大主要成型工藝，也是目前應用最多的RTM工藝。

RTM的優點是成品的損傷容限高，可成型精度高、孔隙率小的復雜構件及大型整體件。RTM成型的關鍵是，要有適當的增強預形件以及適當黏度的樹脂或樹脂膜。RTM要求樹脂在注射溫度下的黏度值低，第一代環氧樹脂的粘度要求在500cps（0.5Pa·s）以下，以前對于較大尺寸的構件要求樹脂黏度低于250cps（0.25Pa·s），RTM工藝的主要設備是各種樹脂注射機和整體密閉型模具。

隨著新型增強材料結構的不斷創新，編織技術和預成形體技術與RTM技術相結合，形成了新的工藝發展和應用方向。如采用三維編織技術將增強材料預制成3D結構，然后再與RTM工藝復合，也可將纖維織物通過縫紉或粘結的方法，直接預制成制件形狀，再采用RTM工藝成型復合材料。

5、模壓成型

模壓成型是一種對熱固性樹脂和熱塑性樹脂都實用的纖維復合材料成型方法。將定量的模塑料或顆粒狀樹脂與短纖維的混合物放入敞開的金屬對模中，閉模后加熱使其融化，并在壓力作用下充滿模腔，形成與模具形狀一樣的制品，再經加熱使樹脂進一步發生交聯反應而固化，或者冷卻使熱塑性樹脂硬化，脫模后得到復合材料制品。

主要優點：①生產效率高，便于實現專業化和自動化生產；②產品尺寸精度高，重復性好；③表面光潔，無需二次修飾；④能一次成型結構復雜的制品；⑤因為批量生產，價格相對低廉。

模壓成型的不足之處在于模具制造復雜，投資較大，加上受壓機限制，最適合于批量生產中小型復合材料制品。隨著金屬加工技術、壓機制造水平及合成樹脂工藝性能的不斷改進和發展，壓機噸位和臺面尺寸不斷增大，模壓料的成型溫度和壓力也相對降低，使得模壓成型制品的尺寸逐步向大型化發展，目前已能生產大型汽車部件、浴盆、整體衛生間組件等。

6、復合材料數字化設計制造一體化。

復合材料零件成型獨特的工藝特點決定了它在設計制造方面與金屬零件有很大差異，而且更加復雜。

復合材料構件數字化設計制造以復合材料設計/制造平臺和附和材料數字化制造設備為軟硬件基礎。改變了傳統復合材料的設計/制造方式，采用數字量形式對產品進行全面描述和數據傳遞，實現了設計與制造之間的無縫集成。復合材料設計軟件與現有CAD系統的集成為設計/制造復合材料構件提供了有力平臺。包括初步設計、工程詳細設計、制造詳細設計和制造輸出4個階段。

復合材料構件數字化制造過程包括預浸料下料、鋪層鋪放、固化等工序，目前復合材料構件數字化制造主要體現在預浸料自動下料、激光鋪層定位和纖維自動鋪放等方面。復合材料構件數字化設計制造使實施并行工程成為可能，在設計早期階段解決制造問題，大大減少了車間修改和重復工作。設計和制造數據的無縫集成縮短了制造時間，減少了人工編程帶來的誤差，提高了構件質量。

結束語

綜上所述，隨著復合材料用量的遞增，使復合材料制造業迅速成為飛機制造業的主要組成部分。今后飛機50%以上的結構件將由金屬轉為復合材料，復合材料制造將成為飛機制造的基本手段。復合材料制造工藝和專用設備是先進復合材料關鍵技術之一，值得我們投入大量的人力物力加以研發和應用。掌握了先進復合材料制造技術，就掌握了未來科技的制勝法寶。

參考文獻：

王榮國，武衛莉，谷萬里.復合材料概論.哈爾濱工業大學出版社2004 劉雄亞，謝懷勤.復合材料工藝及設備.武漢工業大學出版社，1994 周祖福.復合材料學.武漢工業大學出版社，1995

第二篇：金屬復合墻板產品介紹

產品介紹

金屬復合墻板 常規型號：LG3110 常規顏色：LG310白灰 常規寬度：900mm、1200mm 常規規格：1200mmx3000mm、1200mmx2850mm、1200mmx2650mm

板材：金屬復合墻板（也稱為單面石膏彩鋼板)，鋼板基材采用0.5-1.0mm熱熔鍍鋅鋼板，誤差不超過20um，正面烤漆厚度不小于20um，背面烤漆厚度不小于12um；板邊采用全自動液壓成型的U型邊槽；

扣件：兩板之間采用≥1.00mm，長度不小于50mm熱熔鍍鋅鋼板特制的H型扣件用于連接固定；

壓條：板與板之間的裝飾條應采用與主體烤漆鋼板同材質加工而成的U型扣條； 內襯：采用世界一流品牌12mm的石膏板；

陰角：陰角收邊件采用開模定制的鋁型材，厚度為1.2mm；

陽角：陽角收邊件采用開模制為厚度1.2mm的兩種鋁型材組合而成，達到隱藏緊固件的美觀效果，并且無需膠水粘結，可重復拆裝使用。

設計性、實用性：

1、建筑載荷小，屬于輕質隔墻類型；增加建筑使用面積，墻體厚薄可自由選擇

2、堅固、耐震、防火、防塵、防潮、耐酸堿、耐鹽霧等等滿足現代、工業、科技建筑裝飾要求；且滿足各種公共場合設計需要。

3、可根據需要墻體內設夾層靈活配管、配線且方便維修；

4、空間劃分靈活、便于用戶維修、改建，重復使用率可達到90%、大大地節約成本；

5、美觀、清潔、舒適，現場完工即可遷入辦公，不污染環境、不產生大量廢料，具有環保和節約資源的效果；

6、隔熱、隔音、吸音及抗震具有國際先進水平的建筑內裝修，內隔斷裝飾材料要求；

7、綜合造價合理。

主要應用場所：

A、辦公樓宇：國家部委；政府機關；銀行、保險、證券等金融機構計算機中心以及高檔寫字樓；

B、公共空間： 醫院、學校、科研院所、民航、地鐵等交通站場；

C、工業建筑： 標準化工業廠房；食品﹑制藥﹑化工等廠房；專業實驗室或研發中心； D、商業空間： 會展中心；運動場館；商業街；高端會所以及星級酒店； E、運 營 商：電信、移動、聯通、鐵通以及電網電力局。

產品涉及范圍廣至計算機數據中心、機房中心、IDC數據中心、網絡中心、監控中心、消控室、服務器中心、高級多功能會議廳、高端參觀通道、以及民用等諸多領域。

金屬復合墻板資質：

達到GB50174-2008的電子信息系統機房設計規范，能充分滿足各種場所建設裝修的防火要求；

符合GB50354-2005建筑內部裝修防火施工及驗收

規范。

*通過《國家防火建筑材料質量監督檢驗中心》

GB9978-2008的120分鐘耐火檢驗；

*通過《國家防火建筑材料質量監督檢驗中心》

GB8624-2012的防火A級檢驗；

檢驗類別為型式檢驗（安全性能）

獲得國家專利：

*墻面板實用新型專利《專利號ZL2012 20487377.0》

*墻面板實用新型專利《專利號ZL2012 2 0487378.5》

*墻板外觀設計專利《專利號ZL2012 3 0441128.3》

*墻板外觀設計專利《專利號ZL2012 3 0441130.0》

*萬能轉角新型實用專利《專利號ZL2013 2 0209877.2》

第三篇：纏繞膜的介紹以及生產工藝條件

蘇州宏翔包裝材料有限公司http:///

纏繞膜的介紹以及生產工藝條件

定義

纏繞膜又叫拉伸膜，纏繞膜的含義是：指在包裝，打包方面上使用的一種包裝材料。具有拉伸作用。1米的膜通常可以拉到3-5米之間。在物流業通常比較經常使用。主要是環保。使用方便。不容易脫落等等。國內最早以PVC為基材，DOA為增塑劑兼起自粘作 用生產PVC纏繞膜。由于環保問題、成本高（相對PE比重大，單位包裝面積少）、拉伸性差等原因，當1994～1995年國內開始生產PE拉伸膜時逐步被 淘汰。PE拉伸膜先是以EVA為自粘材料，但其成本高，又有味道，后發展用PIB、VLDPE為自粘材料，基材現在以LLDPE為方，包括C4、C6、C8及茂金屬PE(MPE）。

生產工藝條件

流延法生產由于流道長 而窄，流動速度快，熔體溫度范圍一般控制在250℃～280℃，流延冷卻輥的溫度控制在20℃～30℃，收卷張力要低，一般在10kg以內，以利粘性劑遷 出，同時減少成品膜內應力。

粘性的控制

良好的粘性使貨物外面 的包裝膜層與層粘在一起使貨物牢固，粘性的獲取方法主要有兩種：一種是在高聚物里添加PIB或其母料；另一種是摻混VLDPE。PIB為半透明粘稠液體，直接添加

蘇州宏翔包裝材料有限公司http:///

需有專用設備或對設備進行改造，一般均采用PIB母料。PIB的遷出有個過程，一般要三天，另外還受溫度影響，氣溫高時粘性強；氣溫低時不太粘，經拉伸后粘性大大降低。也因此成品膜最好貯存在一定的溫度范圍內（建議貯存溫度在15℃～25℃）。摻混VLDPE，粘性稍差，但對設備沒有特殊要求，粘 性相對穩定，不受時間控制，但也受溫度影響，氣溫高于30℃時相對較粘，低于15℃時粘性稍差，可通過調節粘層LLDPE的量，以達到所需的粘度。三層共 擠多采用這種方法。

物理機械性能的控制

高的透明度有利于貨物的識別；高的縱向伸長率有利于預拉伸，且 節省材料消耗；良好的穿刺性能及橫向撕裂強度允許薄膜在高拉伸倍率下遇到貨物尖銳的角或邊不斷裂；高的屈服點使包裝后的貨物更緊固。流 延法生產的膜透明度高，這里不著重討論。隨著材料共聚單體C原子個數的增加，支鏈長度增加，結晶度降低，生成的共聚物“纏繞或扭結”效應增加，所以伸長率 提高，穿刺強度及撕裂強度也都提高。而MPE是高立構規整聚合物，分子量分布很窄，可以準確控制聚合物的物理性能，所以在性能上又有進一步的提高；又由于 MPE分子量分布窄，加工范圍也窄，加工條件難以控制，通常添加5%的LDPE，以降低熔體粘度，增加薄膜的平整度。MPE的 價格也高，為了降低成本，通常采用MPE與C4－LLDPE搭配使用，但并非所有的C4－LLDPE都能與之搭配，應有所選擇。機用拉伸膜多采

用C6、C8材料，容易加工，能滿足各種包裝要求。手工包裝由于拉伸倍率低，多采用C4材料。

第四篇：廚房拉籃生產工藝介紹

【米雄拉籃】廚房拉籃生產工藝介紹：

廚房拉籃都有哪些生產工藝？小編為大家簡單介紹一下

1、不銹鋼鍍烙拉籃

不銹鋼鍍烙拉籃的生產工藝，（所用不銹鋼材料很差）必須在不銹鋼表面先渡銅，然后再渡烙。使拉籃表現鏡面光澤相當漂亮，使用時間長了易與餐具碰劃而掉鍍烙層，加上其不銹鋼材質較差，極易生銹，銹蝕氧化物和鍍烙層物質附著在餐具上，對人體健康有害，長期可能致癌。

2、鋁合金拉籃

鋁合金拉籃采用高純鋁鎂合金（俗稱的太空鋁），表面經過氧化處理，經久耐用、不生銹、不發黑、不脫皮、無老化可能，耐腐蝕，清潔簡易方便，使用壽命更長。是櫥柜拉籃的理想選擇之一

3、不銹鋼電解拉藍

不銹鋼電解拋光拉籃，電解拋光過程只是去除生產過程中不銹鋼表面的雜質，因其使用優質不銹鋼無需渡層，其材質肌體耐酸抗堿，表面平滑、帶有不銹鋼金屬理紋，色澤永久保真，由于其表面不鍍任何鍍層，因此比較健康環保。因其原材料價格較高，其成品的價格相對高點

來源：米雄五金

第五篇：果汁生產工藝及國內外主要設備廠商介紹

果汁生產工藝及國內外主要設備廠商介紹

2004年10月28日 信息咨詢編號:81138

簡單說明一下果汁生產的工藝流程:水果-→驗級稱量-→果池-→水力輸送-→清洗-→揀選-→噴淋-→破碎-→酶處理-→壓汁-→巴氏滅菌-→脫膠-→超濾-→蒸發濃縮-→巴氏滅菌-→無菌灌裝。

果汁生產的主要設備主要就是三部分:

1、榨汁、2、脫膠處理 + 超濾、3、濃縮。

果汁生產中的最關鍵設備，是榨汁設備。所謂榨汁，就是推進一個物體（擠壓面），把由固體、液體和氣體物質所組成的混合物中的液體和氣體物質從一個有限的空間（擠壓室）中擠壓出去的過程。如果擠壓設備合理，就可以只把氣體和液體物質從擠壓室中擠壓出去，而把固體物質仍然留在擠壓室中。影響出汁率的因素有：

1、擠壓力：在一定壓力范圍內，出汁率同擠壓力成正比。但這個范圍很關鍵。

2、果漿泥的破碎程度

3、擠壓層的厚度

4、預排汁

5、榨汁的助劑，有無助劑，影響出汁率最多達11.7%。

各種榨汁設備的比較：

間歇：室式榨汁機、包裹式榨汁機、連續：螺旋榨汁機、帶式榨汁機。

1、螺旋榨汁機，在我國廣泛應用，結構簡單、故障少、生產效率比較高。但出汁率低，大多情況下40-60%，渾濁物>3%。

2、帶式榨汁機，連續作業，工作效率高，適合大規模生產。出汁率高，78%左右。帶式榨汁機是國內外果汁生產最先進的榨汁設備。

由于在初榨汁中含有較多的渾濁物，影響果汁的濃縮和最終產品質量，需要對初榨汁進行凈化處理，主要用各種分離超濾設備，并在分離進行澄清處理處理，以提高分離因數和效率。

濃縮，是將凈化后的水果原汁，在較高真空度下，在60-65℃溫度環境下，蒸發出水果原汁中的大部分水分，將體積縮小到原來體積的1/6左右，可溶性固型

物含量從一般12%左右提高到72%。便于運輸保存。目前國內市場各類濃縮果汁的價格一般在1.0-1.2萬元左右。以上是水果濃縮汁工藝的簡單說明。國外果汁設備生產廠商:

近20年，為我國各地主要果汁廠提供設備的國外果汁設備廠商，大多是德國、意大利和瑞士的公司。這些公司的名稱和相關產品如下：

1、榨汁設備：主要介紹德國的Flottweg GmbH.Flottweg GmbH.建立于1932年，于1984年研制成功全球第一臺水果加工用帶式榨汁機。此前，水果榨汁使用都是一種間歇的榨汁機械--螺旋榨汁機。由于帶式榨汁機的發明，才使連續大規模榨汁生產成為可能。目前，Flottweg GmbH.的最大榨汁能力是22噸/每小時。這也是世界果汁行業的主力設備。

93年，我國有幾家飲料機械廠開始按照Flottweg GmbH機型仿造帶式榨汁機，最早在河南平頂山市，生產的是1噸/小時帶式榨汁機。然后是江蘇靖江的海鷗食品機械公司仿造的每小時3噸、5噸、10噸、20噸的帶式榨汁機。國內有相當數量的果汁廠，由于價格的原因，選擇了這兩家的設備。Flottweg GmbH，是一家以分離設備主要產品的德國公司，目前在中國設有辦事處。

2、濃縮設備：

瑞士的Unipectin 主要產品是果汁濃縮設備。

3、其它幾家同我國果汁廠有關的國外設備公司

意大利的FBR ELPO S.p.A, 生產無菌灌裝設備；

意大利的Verind , 生產超濾設備；

美國的FMC，生產管件、閥門；

德國的APV，生產熱交換設備；濃縮設備；

以上幾家公司，在果汁生產中，沒有什么太突出的。

國內果汁設備廠商

首先得說明，果汁生產設備不是飲料生產設備。但目前國內是把果汁設備同飲料設備是混在一起的。目前國內有名的飲料設備廠商的果汁設備都不是自己生產的，都是從外部配套的。

比如，輕工部南京輕機廠、合肥輕機廠、廣東輕機廠，廣東樂惠、江蘇張家港順峰美星，張家港白熊，寧波輕機總廠，都是以飲料灌裝和調配設備為主的飲料設備廠商，不是果汁設備廠商。

國內果汁設備廠商集中在江蘇靖江。河南、山東也有。江蘇靖江目前一共有5家。