第一篇：模具制造自動化發展形勢分析

臺州亞古機床設備有限公司

模具制造自動化發展形勢分析

在模具加工日益發達的今天，模具加工由原來的依賴工模師傅的做模經驗，通過打樣、雕刻、放電等模式進行模生產，發展到現在通過使用CAE進行流道分析/模擬、以CAD進行設計、以CAM進行編程、以CNC來加工工件及電極、以

至配件標準化/現代化的模具加工方式。

模具加工趨向模塊化

在模具加工日益發達的今天，模具加工由原來的依賴工模師傅的做模經驗，通過打樣、雕刻、放電等模式進行模

生產，發展到現在通過使用CAE進行流道分析/模擬、以CAD進行設計、以CAM進行編程、以CNC來加工工件及電極、以至配件標準化/現代化的模具加工方式。近幾年由于標準化夾具的使用日益普及，大量的模具型心及電極加工方式

得以實現標準化加工，模具加工向模塊化方向發展。

模具加工周期縮短

現在商品的更新周期的縮短，市場的競爭日益激烈，因而要求模具的加工更加快速，于是模具加工周期由原來的30～40天減少到15～20天，甚至更少。模具加工企業就必須有更高效的生產效率，才能適應商品的更新周期。

模具加工自動化，大大提高了生產效率

隨著人力成本的提高，原材料價格上漲，模具價格下降等原因，使模具加工企業必須改用新技術來提高模具的生

產效率。隨著機器人技術的高速發展，模具加工自動化就出現在人們的眼前。自動化線體綜合了多臺CNC、EDM、CMM、機器人等眾多設備，大大提高了生產效率。

憑可識別芯片能精確、可靠地識別任何一個工件和電極OPS-INGERSOLL公司為模具制造廠量身定做的模具中心，由一臺電火花成形加工機床、一臺CNC高速加工中心、一個料庫和一臺機器人所組成。由任務管理系統協調加工過

程，根據任務優先原則對加工進行排序。料庫由可識別芯片的8個UPC工件托盤和70～180個ITS電極夾頭組成，機器

人和機床憑可識別芯片能精確、可靠地識別任何一個工件和電極。

模具中心可連續24小時運作

模具中心可連續24小時進行可靠運行。工件在一次裝夾后完成放入模具中心進行CNC加工及EDM放電加工，大大

提高了加工質量，成倍提高了加工速度和產量，從而縮短了模具的生產周期。這種通過系統自動化技術，集成不同加

工工藝已是模具制造技術的發展趨勢。將電火花成形加工和高速銑削集成到了一個加工單元中，充分發揮各自的工藝

優勢，明顯提高了設備生產效率、縮短制造時間和模具生產周期，并提高模具加工精度和機床使用率，從而達到降低

模具加工成本。這些優勢是采用單獨運行的設備所不能取得的。

OPS-Ingersoll模具中心，實現工件的綜合高效加工

OPS-INGERSOLL模具中心在接受作為訂單的加工任務后，就可從CAD/CAM開始，建立加工項目，將工件加工

過程中的工件加工程式，電加工程式放入相應的加工項目中，通過模具中心的中央控制系統進行機床控制、工件搬運、托盤夾緊、電極裝夾和刀具選取、機床加工啟動和已完成加工的工件成品卸下，以及在料庫上工件的存取。所有物

件移動工作由模具中心所控制的機器人自動進行，工人只需在裝卸料工位把工件托盤裝到加工單元的料庫上便可。通

過自動化解決方案把兩種不同加工方式的機床集成在一起，實現了工件的綜合高效加工。

實際案例

某塑膠模具廠原有5臺普通CNC加工中心，及4臺EDM火花機，用傳統的模具加工方式每月生產20多套手機模具，模具生產能力遠不能達到其工廠訂單要求。通過引進一套OPS-INGERSOLL模具中心，模具加工過程發生了根本性的變化，模仁通過在普通CNC加工中心進行粗加工，然后精加工及電極加工則在OPS-INGERSOLL模具中心的高速加

工中心進行加工，結果能達到每月生產起碼40套模具。整個生產過程都變得輕松、高效、高質，客戶對結果非常滿意。

高速銑削和電火花加工的結合，體現了模具加工工藝朝著高效低成本發展的趨勢。這種自動化集成的解決方案應

由一家同時生產電火花加工機床及高速銑床的制造廠家來供應。與同時掌握這兩種工藝的廠家合作，無疑可獲得工藝

上不偏不倚的意見和投資決策的幫助。這一籃子解決方案同時也便于設備的維護和檢修，讓設備發揮最高效率。

模具中心月產量（現狀實際平均值）

?手機模具生產率;

?鋼料平面與四周圍光刀：平均1h×2件=2h;

?CNC和EDM碰數時間:平均1h×2件=2h;

?合計：30h（一出一之一套手機模具）;

?自動化月產量：24h×30天÷23h（30h-7h=23h）=31.3套手機模具。

可以進一步改善的環節

1、盡早導入CMM（三坐標）可節約：

◆鋼料平面與四周圍光刀2h；

◆CNC和EDM碰數時間2h。

2、導入NC刀具破損檢測儀：

▼時刻監督鋼料及石墨刀具使用過后的破損程度，以掌握加工電極或工件的精準精度；

▼每天鋼料刀具在線測量2次/石墨刀具測量1次共計1h（平均值）。

3、編程工程優化：

目前鋼件加工時，粗加工余量較多，為0.4~0.5mm，以Z013036前模為例：

粗加工余量為0.4～0.5mm,在半精加工時，編程由于擔心余量過多，進行了2次半精加工，第1次半精加工留余量

為0.15mm，第2次半精加工留余量為0.08mm，如果在粗加工時留余量為0.3~0.4mm，則可以減少1次半精加工，可

以減少約10分鐘的加工時間。

以3月份生產模具數量計（3月5日～27日計劃完成日）

期間共用25套模具,其中有50%是需要淬火加工：

-1出1模具為15套,-1出2模具為10套,共計模仁70件，35×10=350分鐘≈6小時

備注：

實現以上步驟，每月可節約時間及增加產量：

（2h+2h）×30天=120h（導入CMM），每月可多帶來120h÷23h=5套模具（10件模仁）。

第二篇：機械設計制造及其自動化專業就業_形勢分析!!!

機械設計制造及其自動化專業就業觀察分析 2011-05-23 18:16

機械設計制造及其自動化行業現狀

有關專家介紹說，近年來我國大型工業逐漸在復蘇，社會對于精通現代機械設計與管理人才的需求正逐漸增大，像北京交通大機械與電子控制工程院的就業率近幾年一直保持在90%以上，生一次就業的結構和地域都非常好。今后一段時間內，機械類人才仍會有較大需求，具有開發能力的數控人才將成為各企業爭奪的目標，機械設計制造與加工機械專業人才近年供需比也很高。

機械設計制造及其自動化就業遠景

機械類機械專業主要包括機械設計制造及其自動化、材料成型及控制工程、工業設計、過程裝備與控制工程等。不少同對該類機械專業的就業機械專業前景存在著誤解，認為該類機械專業的對口工作看起來不太“體面”。其實，他們都忽視了機械類機械專業所具備的廣度適應性，比如在設備維護、數控維修、環保設備設計等領域的應用。同時，機械類機械專業還涉及不少交叉科，通過這些知識的積累，也為跨機械專業、跨行業就業提供了強有力的保障。該類機械專業要求同學們具備敏銳的感受力和獨特的創造力，富于想象力，并具備較強的動手能力。

其實，機械類機械專業也并非全部都只是和硬梆梆的機器打交

道，比如工業設計機械專業，就是一門和藝術相關的機械類機械專業。“什么是工業設計？”有人認為，工業設計就是簡單的包裝。其實不然，工業設計是屬于對現代工業產品、產品結構、產業結構進行規劃設計、不斷創新的機械專業。它是科研技術成果轉化為產品，形成商品，符合需求，有益環保的核心過程，是技術創新和知識創新的著陸點，是產品、商品、用品、廢品相互轉化的系統方法。該機械專業就是培養具備工業設計的基礎理論、知識與應用能力，能在企事業單位、機械專業設計部門、科研單位從事工業產品造型設計、視覺傳達設計、環境設計和教學、科研工作的應用型高級專門人才。工業設計在一件產品的價值里占多大成分，不大容易量化，因為它是蘊含在里邊的，是一個軟價值。國外有些類似的比方，如美國有這樣一個說法：企業里如果投資于技術設備更新帶來了效益的話，那工業設計帶來的效益是它的5倍。這樣說來，工業設計師的重要地位也就不言而喻了。

又比如材料成型及控制工程是材料、機械、控制、計算機等多學科交叉融合的工程技術機械專業，主要研究金屬材料、非金屬材料、超導材料、微電子材料及特殊功能材料的成型設備與工藝、成型過程的自動化與智能控制、質量檢測和可靠性評價等。隨著各種新材料在各行各業中的廣泛應用，加之我國新材料行業的產業結構調整與材料成型設備新技術的發展緊密相關，因此對既有材料科學知識，又能掌握材料成型設備設計和制造技術的高級科技人才的需求將有所增加。

而過程裝備與控制工程是集機械工程、化學工程和控制工程等多學科于一體的交叉機械專業。強調以計算機應用為平臺，使工藝、裝備和控制

緊密結合，側重于閥門密封、低溫與制冷、壓力容器等過程裝備與控制成套技術的設計開發及應用。過程裝備與控制工程機械專業的同學接受了正規的機電一體化訓練，具備機械設計、電子控制和管理等各方面知識，是企業和研究機關的搶手人才。

機械設計制造及其自動化專業就業風向標

畢業生就業率：92.01%。

熱門分析：它是以培養現代機械工程師為目的的專業，也是我國高校開設得最久的專業之一。多年來，它長盛不衰的奧秘就在于：無論一個社會的文明發展到何等程度，都離不開機械制造，它是人們物質生活用品供應的基本保障。

考生類別：理工類。

就業前景：主要到工業生產第一線從事機械制造領域內的設計制造、科技開發、應用研究、運行管理和經營銷售等方面的工作。

就業分布最多五省市：北京、上海、浙江、遼寧、山東。

畢業生就業分布統計：

就業行業或部門 百分率

國有企業 34.35%

錄取研究生 14.68%

民營及私營企業 12.59%

其他事業單位 1.10%

高等學校 1.23%

機關 1.24%

科研設計單位 7.94%

三資企業 12.14%

部隊 3.54%

中小學及其它教學單位 0.99%

出國 1.43%

自主創業 0.43%

金融單位 0.25%

醫療衛生單位 0.08%

注：本專業的各方向及就業率分別是：機械制造工藝與設備88.68%、機械設計及制造82.72%、汽車與拖拉機81.61%、機車車輛工程91.44%、流體傳動及控制84.53%、真空技術及設備88.89%、機械電子工程88.44%、設備工程與管理85.63%、金屬材料與熱處理87.23%、鑄造84.47%、塑性成型工藝及設備92.46%、焊接工藝及設備92.79%。

機械是目前就業率很高的專業，但是賺錢多少要看你以后的能力，一般研究生在北方4000左右，本科生3000左右

2010年機械設計制造及其自動化專業大學排名

排名 等級 校 名

a++ 清華大學

a++ 上海市交通高校

a++ 浙江高校

a++ 哈爾濱工業高校 a++ 天津高校

a+ 華中科技高校

a+ 西安交通高校

a+ 北京航空航天高校

a+ 華南理工大學

a+ 西北工業高校

a+ 東南高校

a 武漢大學

a 大連理工大學

a 吉林高校

a 同濟高校 a 中國科學技術高校

a 四川高校

a 東北高校

a 山東高校

a 北京理工大學

a 中南高校

a 重慶高校

a 中國石油高校

a 華東理工大學

a 北京高校

a 北京科技高校 b+ 南京航空航天高校

b+ 西安電子科技高校

b+ 南京大學

b+ 中國礦業高校

b+ 南京理工大學

b+ 武漢理工大學

b+ 中國地質高校

b+ 電子科技高校

b+ 復旦高校

b+ 北京化工高校

b+ 西南交通高校

b+ 湖南高校

b+ 中山大學

b+ 北京工業大學

b+ 中國農大

b+ 北京交通高校

b+ 南開高校

b+ 哈爾濱工程高校

b 上海市高校

b 北京郵電高校

b 河海高校

b 東華高校

b 燕山高校

b 南京工業高校

b 太原理工大學

b 昆明理工大學

b 廈門高校

b 合肥工業高校

b 福州高校

b 華北電力高校

b 河北工業高校

b 浙江工業高校

b 江南高校

b 江蘇高校

b 鄭州高校

b 廣東工業高校

b 西安理工大學

b 西北農林科技高校

b 西北高校

b 南昌高校（華東交通大學）

c+ 蘇州高校

c+ 成都理工大學

c+ 山東科技高校

c+ 暨南高校

c+ 中國海洋高校

c+ 西南石油學院

c+ 青島科技高校

c+ 北京師大

c+ 蘭州理工大學

c+ 沈陽工業高校

c+ 東北林業高校

c+ 蘭州高校

c+ 湘潭高校

c+ 華僑高校

c+ 寧波高校

c+ 南京林業高校

c+ 西安建筑科技高校

c+ 上海市理工大學

c+ 安徽高校

c+ 南京農大

c+ 廣西高校

c+ 長安高校

c+ 西南高校

c+ 福建農林高校

c+ 湖南科技高校

c+ 中北大學

第三篇：模具制造技術的現狀和發展

模具制造技術的現狀和發展

1、現狀：

模具的特點決定了模具工業的快速發展，模具制造水平是衡量一個國家機械制造業水平的重要標志。

我國已經具備制造大型、精密、復雜、長壽命模具的能力。如：硬質合金多工位級進模，步距精度＜0.005mm,成形表面粗糙度達0.4-0.1μm,鑲件的重復定位精度＜0.005mm,互換性好,模具壽命達1億沖次,具有自動沖切、疊壓、鉚合、扭角、計數分組和安全保護功能。又如：大型的塑料模，重達10噸以上，尺寸精度為0.01mm,型腔Ra=0.1μm,模具壽命達30萬次以上。達到國際同類模具產品的技術水平。

2、發展狀況

（1）制造設備水平的提高促進模具制造技術的發展

先進的模具加工設備拓展了機械加工模具的范圍，提高了加工精度，降低了表面粗糙度，大大提高了生產效率。如：數控仿形銑床、加工中心、精密坐標磨床、數控坐標磨床、數控電火花成形機、慢走絲線切割、精密電加工機床、三坐標測量機、擠壓研磨機、激光快速成形機等。

（2）模具新材料的應用促進模具制造技術的發展

模具材料是影響模具壽命、質量、生產效率和生產成本的重要因素，目前我國模具壽命僅為發達國家的1/5-1/3，而其中材料和熱處理原因占60％以上。隨著新型優質模具鋼的不斷開發（如：65Nb、LD1、HM1、GR等）以及熱處理工藝和表面強化處理工藝的進一步的完善和發展，（如：組織預處理、高淬低回、低淬低回、低溫快速退火等熱處理工藝以及化學熱處理、氣相沉積、滲金屬、電火花強化等新工藝、新技術）。都將極大地促進和提高模具制造技術的快速發展。

（3）模具標準化程度的提高促進模具制造技術的發展

模具的標準化程度是模具技術發展的重要標志，目前我國的標準化程度約占30％，（50多項國家標準300多個標準號），而發達國家為70－80％，標準化促進了模具的商品化，商品化推動了模具生產的專業化。從而提高模具制造質量，縮短制造周期，降低制造成本，也促進新材料、新技術的應用。

（4）模具現代設計和制造技術促進了模具制造技術的發展

CAD/CAM/CAE技術的發展，使模具設計與制造向著數字化方向發展，尤其在成形零件方面軟件（如UG、Pro/E）的廣泛應用，實現了模具設計與制造的一體化，極大的提高了模具制造技術和制造水平，也是未來模具制造技術的主要發展方向。

3、發展趨勢

社會快速發展，產品不斷增多，更新換代加快，模具質量和生產周期尤為重要，從而決定了模具制造技術的發展趨勢：

⑴ 粗加工向高速加工發展

如:VHM超高速加工中心F＝76m/min,S＝4500r/min.此外，還有高速車削中心、精密坐標鏜床、高速鋸床、激光切割等等。⑵ 成形表面的加工向精密、自動化方向發展

⑶ 光整加工向自動化方向發展

減少研磨、拋光等光整加工的手工作業，實現計算機控制的自動加工設備，提高光整質量和工效。

⑷ 反向制造工程制模技術的發展

以三坐標測量機和快速成形技術為代表的反向制模技術是以復制為原理的制造技術，是模具制造技術的又一重要發展方向，特別適用于多品種、小批量、形狀復雜的模具制造。

⑸ 模具CAD/CAM/CAE技術將有更快的發展

從模具結構設計——模具工作狀態的模擬——自動加工程序的生成——自動化加工、自動檢測。實現設計到制造的一體化是模具制造業發展的必然趨勢。

二、模具制造工藝的內容

制造工藝——設計轉化為產品的過程。

制造工藝的內容：研究制造的可能性和如何制造，如何以低成本、短周期制造高精度、高質量、長壽命的模具。

模具制造的主要經濟技術指標：成本、周期、質量。三個指標的最佳必須從設計、制造和使用綜合考慮：

（1）設計必須滿足使用要求，同時制造的可行性；

（2）制造必須保證設計要求，同時制約設計，指導使用；

（3）使用應該了解設計與工藝，合理設計制品簡化模具結構以便于制造。

影響制造的主要因素：

⑴ 表面加工有難易：外與內；規則與異型；型孔與型腔。⑵ 精度

⑶ 表面粗糙度和裝飾

⑷ 型孔和型腔的數量

⑸ 熱處理

三、模具生產和制造工藝的特點

模具是專用工藝裝備，模具生產是單件或多品種生產，與一般機械產品生產相比，有如下特點：

⑴ 單件、多品種：采用通用機床和通用工量具，減少專用二級工具，工序相對應集中，簡化管理減少周轉，保證質量和進度。⑵ 制造質量要求高：尺寸精度和形位公差一般±0.01mm左右，Ra≤0.8μm

⑶ 形狀復雜:工作零件多為二維或三維的復雜曲面(尤其是型腔)，加工難度大。

⑷ 材料硬度高：淬火合金鋼或硬質合金。

⑸ 成套性生產。

⑹ 生產周期短：市場決定產品，更新換代快。

⑺ 必須進行試模與修整:

模具設計的經驗性較多，有些尺寸必須經過試模決定。還要考慮前后工序模具的關系。

第四篇：模具制造合同

模具制造合同

委托方（甲方）：

承接方（乙方）：

甲方委托乙方設計制造以下

個件零件（見下表）的沖壓模具共副，經雙方協商，訂立協議如下：

1：甲方需外發的模具件名、件號及模具尺寸、重量、單價等資料祥見甲乙雙方確

認的2、甲方提供以上零件數模及使用材料牌號表等資料，乙方嚴格按雙方確認的數模及模具材料和三一的模具設計與制作標準等資料設計制造沖壓模具。

3、模具技術要求及質量要求

（1）模具材料應滿足國標要求，制造的模具應滿足強度、安全性、操作使用要求。

（2）使用壽命：30萬次；

（3）制件符合質量要求且首次取樣時，樣品合格率須達到85%，模具交付時，制件合格率應達到100%。

（4）如因甲方設變必須及時通知乙方，乙方必須立即停止制作，并提供制作進度給甲方，經雙方協商后如因甲方設變造成乙方損失，甲方應承擔由此產生的費用

具體內容詳見雙方簽訂的模具開發技術協議。

4、模具價格：

5、進度及交貨期：

（1）乙方在2011年03月10日前完成取樣所需的成型類模具的制造和調試，并

配合甲方向三一提供足量的符合數模及質量要求的樣件；

（2）乙方在2011年06月

15日前交付全部模具。

(3)

乙方向甲方免費提供30臺份試模用前工序樣件。模具交付甲方的同時，乙方應歸還所有試模和制樣時未使用完的工序樣件，試模料超過部分由甲方承擔。

6、模具驗收及運輸：

（1）模具預驗收在乙方進行，模具的最終驗收在甲方指定的車間內進行，依據模具檢驗驗收標準驗收，乙方必須派有經驗的模具鉗工到終驗收地進行調試，在連續沖壓500臺套合格沖壓件，且模具動、靜態檢查合格，裝車精度符合主機廠要求后，叁個月內未出現模具和沖壓件質量問題，視為終驗收合格；

（2）乙方負責將模具進行包裝，并運輸至甲方工廠內，運費由甲方負責。

7、保修要求：按雙方簽訂的模具開發技術協議。

8、模具款支付方式及期限：

（1）甲方在合同簽訂后一周內預付乙方模具款總額的30%。

（2）第一次取樣合格并交樣后25天內，付乙方模具款總額的30

%；

（3）甲方在乙方工廠內進行預驗收，預驗收合格達到移模狀態后，甲方支付模具款總額的20%。

（4）在甲方指定的工廠終驗收合格后甲方支付模具款總額的10%。

（5）剩余的10%模具款作為質量保證金，甲方在最終驗收合格后三個月內支付。（6）乙方在收到甲方支付的90%總模具款后，應即開具全額的總模具款增值稅發

票給甲方。

9、質量保證，延期交貨和違約責任：

（1）如因乙方設計制造模具的質量問題造成模具的返修、損失和造成甲方的損失由乙方負責；

（2）乙方如延期交貨，每延遲壹天乙方應支付甲方合同總額的千分之五作為違約金；

（3）如一方違約造成對方的損失應由違約方負責賠償。

10、保密：乙方應做好保密工作，乙方不得將甲方提供的技術資料或與此有關的商業信息提供給第三方，如乙方違反約定應向甲方支付

20萬元違約金。

11、甲、乙雙方在2011年02月

10日簽訂的模具開發技術協議，作為本合同的一部分同時執行。

12、本合同未盡事宜雙方協商解決，協商未果的按《經濟合同法》由法院裁決。

13、本合同一式兩份，雙方各執壹份。

14、本合同自簽訂之日起執行。

甲方：

乙方：

代表：

代表：

日期：

日期：

第五篇：模具制造過程管理程序

模具制造過程管理程序

1．目的

為了使本公司所有模具能有計劃，按秩序的進行，確保模具質量與客戶交期，特制定此制度。

2．適用范圍

公司內部所有模具制造過程：包括采購、加工、組立、試模和品管檢測計劃進度管控。3．定義

3.1各部門以接受到設計圖紙，工藝卡開始為制造過程。

3.2 模具制造過程包括：采購購料，制造一部加工，制造二部組裝調試，品質檢查，PMC進度管理。4．職責與權限 4.1 PMC職責

PMC按照《沖壓模具制作確認傳達書》《生產指令書》《沖壓件需求單》安排各相關部門進行檢討，制定出時間然后根據檢討時間制定出公司《沖壓模具制作計劃排程》并下發到各個部門，開始設計。

客戶確認后根據實際情況（客戶還是自己延誤）重新制定制造排程計劃，各部門按照此計劃開始運行，PMC負責監督匯報各部門計劃達成狀況。遇到未達成計劃PMC有權力召集各部門檢討及提出處罰。對于嚴重延誤直接上報總經理。（此流程也使用與產品設變）4.2生產計劃實施

4.2.1設計部依據《沖壓模具制作計劃排程、制作確認傳達書》中所擬定的工作進度，進行模具設計作業，內部結構確認后第一時間先排出《海益五金模具物料清單》時間給采購部，優先購料。

4.2.2采購計劃的實施

采購按照設計部排出的《五金模具物料清單》和零、配件加工圖并依據《模具制作計劃排程生產指令表》進行采購作業。采購必須與供應商確認交期滿足《模具制作計劃排程生產指令表》上規定的時間。遇到未達成或達成不了情況，召集匯報公司總經辦商討，重新制定解決方案來確保納期。4.2.3加工部門加工計劃實施

4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（圖紙上附有工藝說明）

4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及蓋有生管章加工工藝圖紙轉到制一部CNC加工區。4.2.3.1.2制一部CNC編程員按照工件工藝圖紙，從設計部共用文件夾tooling里調取與圖紙日期相同模號，相同編碼進行編制，按照《編程標準文件》進行操作。4.2.3.1.3 編程員確認2D與3D無誤時，編制程式，出示程式單把電子檔程式放入制一部程式文件來保存。

4.2.3.1.4 CNC操機班長及操面員按照紙及程式單，在加工區，找對應工件按照《上機前準備工作表》來進行檢查，裝備。

4.2.3.1.5 操機人員根據加工內容工件設定裝夾，機臺機動加工，按照編程《刀具進給標準表》加工。工件加完后根據《自檢條例表》進行自檢，確認無誤后下機，放到已加工好區域。

4.2.3.2線切割加工：按照工件工藝圖紙及圖檔加工。

4.2.3.2.1（慢走絲、中走絲）線割部，接到制二部加工物料及附有蓋有生管章《受控章》加工工藝圖紙轉到制一部線割加工區。注：所有上工序轉下工序都要有《轉序單》

4.2.3.2.2 制一部線割部按照工件工藝圖紙，從設計部共用tooling文件夾里調取相對應模號、編號、日期2D圖確認進行編制程序。

4.2.3.2.3 線割部操作人員，工件自編程序自操作，程序編好，根據工件排好相應機臺，上機前按照《線割上機前準備工作表》操作上機。

4.2.3.2.4 操機人員，根據加工內容設定裝夾方法，按照圖檔要求進行加工，并結合《加工中注意事項表》進行操作。4.2.3.2.5 工件加工完成后進行自檢，確認無誤，把工件下機進行清洗干凈，把工件與圖紙擺放在加工已完成區，進行開出《轉序單》，急件及時轉到制二部或制二部人員自取，都要轉序單簽字確認。

4.2.3.3 磨床、車床、銑床：按照工件工藝圖紙進行加工。

4.2.3.3.1 車、磨、銑、加工部接到制二部，線割部，CNC部工件轉到加工處，工件要有受控章及生管章圖紙進行加工。

4.2.3.3.2 操機人員根據工作加工內容，做好《工件上機前準備工作》。.4.2.3.3.3 工件在加工中，按照加工精度要求選用適合砂輪及機臺轉速

4.2.3.3.4工件加工完成進行自檢，確認，退碰，擺放在已完成區開出好轉序單，急件及時轉序，辦理相應手續。各加工部門嚴格依照《沖壓模具制作計劃排程》時間來進行作業。

4.2.4組立模具計劃實施 4.2.4.1 分料及時率統計

所有模板來料品質第一時間完成檢測，檢測OK后制造組立人員按照圖紙對應規格打好基準點轉到加工部門。未達成按照《分料標準處罰制度》執行。

4.2.4.2 模具組立人員在加工部門完成相對應的工藝后第一時間按照PMC計劃完成鉆孔，并按照《自檢表》自檢后開好《轉序單》轉到下部門，下部門按照PMC計劃去進行。

4.2.4.3 所有工件加工完成后，組立人員開始組裝，在組裝過程中按照《組裝自檢表》進行自檢，發現異常第一時間開出《異常單》并按照異常處理流程應對，確保不影響整個進度。

4.2.4.4 模具組裝50%前要確認試模材料，鐳射材料是否到位。模具組裝完成80%后要確認試模時間，提前通知安排好試模沖床。4.2.5 組立各崗崗位職責及流程 4.2.5.1 職責

副理：負責模具進度推動、跟蹤、模具質量監測、試作問題點對策檢討。

課長，技師：負責模具組裝監測，確保模具安全性，主導試模及模具問題點搜集提出對策方案，難點問題發起檢討。

班長，師傅：負責模具工件備料監測，加工工件跟催及監測，模具組裝，組裝異常記錄和及時解決異常，確保模具安全性，對加工完工件圖紙整理回收。補師：負責模具工件分料備料監測，備料異常要及時提報跟蹤解決結果，模具細節完善如：?倒角，?除銹，油污及灰塵，?工件刻印客號模號或客戶品番。4.2.5.2 作業流程：

?模具零 部件備料加工完成后，鉗工擔當對各部件進組裝實配合格后再進行總裝實配合模，并確認各部件功能合理，不符合要求及時修正；

?總裝實配后根據《模具自檢表》相關內容進行檢驗，確定沒問題對模具進行試作，并提供試作報告；

?試模出樣后，對產品先自檢，后送品管檢測，對檢測的數據進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題以及顧客提出要求設計更改的內容提出修正； ?試作合格的模具申請驗收 ?自檢表

4.2.5 品質檢查計劃控制

制造部組立組人員依《沖壓模具制作計劃排程》進行組立作業并安排試模，試模樣品在自檢確認合格后送品管型檢。品管部依照《產品模具制作計劃排程》時間來進行品質檢查時間跟進，并安排好型檢作業，品質檢測OK后將《檢測報告表》發客戶確認，內部進行完善模具，完善好后填寫《驗收申請表》申請驗收。4.3生產計劃管制

4.3.1生管每日跟蹤生產計劃執行情況并登記在《生產計劃追蹤表》中，每日匯報至經理和總經理處。

4.3.2如有過程出現異常可能要導致生產進度延誤時，要立即以《聯絡單》形式通知生管，生管召集技術小組判斷是否會影響最終送樣日期，如有影響應先預估樣品打出時間，然后知會營業部與客戶溝通以達成納期共識。4.4試模材料管理

4.4.1根據《沖壓模具制作計劃排程、制作確認傳達書》生管在模具開發時就叫業務確認試模材料是否由客戶提供。如果客戶提供的，計劃日程一周前規格材料必須到達。如客戶要求自備材料時，要提前一周統計好數據提出采購申請。

4.4.2在收到客戶提供或自購的試模材料時，營業人員要登記型號規格數量并通知品管部檢驗后制二部登記入庫。

4.4.3 制造部人員試模領取材料時，倉庫要作好登記。模具轉交沖壓部后，產品生產材料有沖壓部到倉庫進行領取，并按照《材料領用登記表》登記。4.5生產計劃變更實施。

營業部在接到客戶設變或送樣日期變更時，營業要填寫《內部聯絡單》通知PMC，PMC要重新確定生產計劃的最終日程并通知各個部門。5.獎罰措施

5.1.模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為C級，提前一天獎勵100元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）

5.2 模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為B級，提前一天獎勵120元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）

5.3 模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為A級，提前一天獎勵140元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）5.4模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為特級，提前一天獎勵160元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）

5.5 模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為特高級，提前一天獎勵200元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）

5.6 如有延誤納期，延誤的時間，責任人需按對應金額賠償，因異常產生延誤屬于異常產生當事責任人。上工序完成交接給下工序必須要有書面簽字憑證。如下工序不接受上工序交接，按10元/次處罰。如無書面憑證，上下工序共同均分承擔延誤時間。部門第一負責人每月按部門所有人員延誤賠償的10%。每個人賠償的金額不超出自己綜合薪資30%。PMC如實登記進度情況，每天統計獎勵和賠償明細。若造假或徇私舞.6．相關文件

所有關于生產計劃的文件和記錄各部門按照《記錄控制程序》歸檔保存。7．相關記錄

7.1《沖壓模具制作計劃排程、制作確認傳達書》 HY-H-PMC-001 7.2《生產計劃追蹤表》 HY-H-PMC-002 7.3《內部沖壓模具管理》 HY-H-ZE-003 7.4《內部聯絡單》 HY-4-HR-003 7.5《倉庫物料領用等級表》 HY-4-PMC-003 7.6《生產指令書》《沖壓件需求單》HY-H-PMC-001 7.7《編程標準文件》 HY-H-ZY-002 7.8《CNC上機前準備工作表》 HY-H-ZY-003 7.9《刀具進給標準表》 HY-4-ZY-003 7.10《加工自檢條例表》 HY-4-ZY-003 7.11《轉序單》 HY-4-PMC-003 7.12《線割上機前準備工作表》 HY-4-ZY-001 7.13《加工中注意事項表》 HY-4-ZY-002 7.14《上機前準備工作表》 HY-4-ZY-003 7.15《分料標準處罰制度》 HY-4-ZE-003 7.16《模具組裝自檢表》 HY-4-ZE-003 7.17《異常單》 HY-H-PMC-001 7.18《檢測報告表》 HY-H-PZ-002 7.19《驗收申請表》 HY-H-ZE-003 7.20《試模對策單》 HY-H-ZE-002 7.21《工作日報表》 HY-H-ZE-003