第一篇：檢驗加工中心工作精度的關鍵

檢驗加工中心工作精度的關鍵

數控機床完成的檢驗和調試后，實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也并沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。

(一)試件的定位

試件應位于X行程的中間位置，并沿Y和Z軸在適合于試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在制造廠和用戶的協議中規定

(二)試件的固定

試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的最大穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決于所選用的固定方法。

(三)試件的材料、刀其和切削參數

試件的材料和切削刀具及切削參數按照制造廠與用戶間的協議選取，并應記錄下來，推薦的切削參數如下：

1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min.2、進給量：約為(0.05 ~ 0.10)mm/齒。

3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm.(四)試件的尺寸

如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用于驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標準中規定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規格應保持在本標準所給出的特征尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。

(五)輪廓加工試件

1、目的該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。

該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。

2、尺寸

輪廓加工試件共有兩種規格試件的最終形狀應由下列加工形成：

(1)、通鏜位于試件中心直徑為“p”的孔;

(2)、加工邊長為“L”的外正四方形;

(3)、加工位于正四方形上邊長為“q”的菱形(傾斜600的正四方形);

(4)、加工位于菱形之上直徑為“q”、深為6 mm(或10 mm)的圓;

(5)、加工正四方形上面，"α”角為30或tanα=0.05的傾斜面;

(6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心“r·r”。

因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的距離以避免面接觸。

3、刀具

可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。

4、切削參數

推薦下列切削參數：

(1)切削速度

鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。

(2)進給量

約為(0.05 ~ 0.10)mm/齒。

(3)切削深度

所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm。

5、毛坯和預加工

毛坯底部為正方形底座，邊長為“m”，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恒定。精切前應進行預加工。

6、檢驗和允差

(1)如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。

(2)對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面

(3)對于圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。

7、記錄的信息

按標準要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去：

(1)試件的材料和標志;

(2)刀具的材料和尺寸;

(3)切削速度;

(4)進給量;

(5)切削深度;

(6)斜面30和tan-10.05間的選擇。

(六)端鐵試件

1、目的本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按制造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。

2、試件尺寸及切削參數

對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按制造廠的規定或與用戶的協議。

試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削面寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm。試件長度應為寬度的1.25 ~ 1.6倍。

對試件的材料未做規定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9 切削參數。進給速度為300 mm/min時，每齒進給量近似為0.12 mm，切削深度不應超過0.5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。

3、刀具

采用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差：

(1)徑向跳動≤0.02 mm;

(2)端面跳動≤0.03 mm。

4、毛坯和預加工

毛坯底座應具有足夠的剛性，并適合于夾緊到工作臺上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恒定，精切前應進行預加工。

5、精加工表面的平面度允差

小規格試件被加工表面的平面度允差不應超過0.02 mm;大規格試件的平面度允差不應超過0.03 mm。垂直于銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行于銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。

6、記錄的信息

檢驗應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中：

(1)試件的材料和尺寸;

(2)刀具的材料和尺寸;

(3)切削速度;

(4)進給率;

(5)切削深度。

第二篇：線切割加工精度保證措施及方法

線切割加工精度保證措施及方法

電火花線切割機按切割速度可分為快走絲和慢走絲兩種，由于快走絲線切割機所加工

:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范圍內，而慢走絲線切割機所加工的工件表面粗

:糙度通常可達到Ra=0.16μm，且慢走絲線切割機的圓度誤差、直線誤差和尺寸誤差都較快

:走絲線切割機好很多，所以在加工高精度零件時，慢走絲線切割機得到了廣泛應用。

:由于慢走絲線切割機是采取線電極連續供絲的方式，即線電極在運動過程中完成加工，:因此即使線電極發生損耗，也能連續地予以補充，故能提高零件加工精度。但電火花線切割

:機工作時影響其加工工作表面質量的因素很多，特別是慢走絲線切割機更需要對其有關加工

:工藝參數進行合理選配，才能保證所加工工件的表面質量。筆者在汕頭大學CAD/CAM中心利

:用日本Sodick公司制造的慢走絲線切割機進行了許多注射模和沖模的線切割加工，在分析

:影響線切割加工工件表面質量的相關因素方面做了一些探索和研究，積累了若干行之有效的

:工作經驗，現介紹如下。

: 2 改善線切割加工工件表面質量的措施與方法

: 在分析影響電火花線切割加工工作表面質量的相關因素之前，必須先了解電火花切割

:加工時在線電極與工件之間存在的疏松接觸式輕壓放電現象。通過多年觀察研究發現：當柔

:性電極絲與工件接近到通常認為的放電間隙(例如8～10μm)時，并不發生火花放電，甚至

:當電極絲已接觸到工件，從顯微鏡中已看不到間隙時，也常常看不到火花，只有當工件將電

:極絲頂彎并偏移一定距離(幾微米到幾十微米)時才發生正常的火花放電。此時線電極每進給

:1μm，放電間隙并不減少1μm，而是電極絲增加一點線間張力，而工作則增加一點側向壓

:力，顯然，只有電極絲和工件之間保持一定的輕微接觸壓力后才能形成火花放電。據此認為：

:在電極絲和工件之間存在著某種電化學產生的絕緣薄膜介質，當電極絲和工件接觸時因其在

:不停運動，移動摩擦使該絕緣薄膜介質減薄到可被擊穿的程度才會發生火花放電。

:為分析影響電火花線切割加工工作表面質量的各有關因素，可參閱圖1所示電極工作

:簡圖，圖中F1為作用在電極絲上的各種外力的總和，F2為電極絲內部產生的與F

:1相平衡的張力。由于在加工時放電力總是將電極絲推向與它前進方向相反的方向，因此這

:個力將是造成電極絲滯后的主要因素。除以上因素外，對線切割加工質量有直接影響的因素

:主要涉及人員、設備、材料等方面。為了改善加工工件表面質量，可以從影響最大的人為因

:素、機床因素和材料因素等3方面來考慮對加工質量的控制方式和改進方法。 : 2.1 影響線切割加工工件表面質量的人為因素的控制與改善

: 人為因素的控制與改善主要包括加工工藝的確定和加工方法的選擇，這可以通過以下幾點

:來實現：

:(1)實施少量多次加工。對于這個量，一般由機床的加工參數決定，根據使用日本Sodick

:公司制造的慢走絲線割機的經驗，除第1次加工外，加工量一般是由幾十微米逐漸遞減到幾

:個微米，特別是加工次數較多的最后一次，加工量應較小，即幾個微米，以至加工次數越多

:工件的表面質量越好。由于減少線切割加工時材料的變形可以有效提高加工工件表面質量，:因而應采用少量、多次切割方式。在粗加工或半精加工時可留一定余量，以補償材料因原應

:力平衡狀態被破壞所產生的變形和最后一次精加工時所需的加工余量，這樣當最后精加工時

:即可獲得較為滿意的加工效果。少量、多次切割可使加工工件具有單次切割 不可比擬的表

:面質量，是控制和改善加工工件表面質量的簡便易行的方法和措施。

:(2)合理安排切割路線。該措施的指導思想是盡量避免破壞工件材料原有的內部應力平

:衡，防止工件材料在切割過程中因在夾具等作用下，由于切割路線安排不合理而產生顯著變

:形，致使切割表面質量下降。圖2表明了在切割某類工件時應采取的切割路線，其中圖2a

:所示為錯誤的切割路線，圖2b所示為正確的切割路線。

:(3)正確選擇切割參數。對于不同的粗、精加工，其絲速、絲的張力和噴流壓力應以參

:數表為基礎作適當調整，為了保證加工工件具有更高的精度和表面質量，可以適當調高線切

:割機的絲速和絲張力，雖然制造線切割機床的廠家提供了適應不同切割條件的相關參數，但

:由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影響，使得人們不能完全照搬書本上介 :紹的切割條件，而應以這些條件為基礎，根據實際需要作相應的調整。例如若要加工厚度為

:27mm的工件，則在加工條件表中找不到相當的情況，這種條件下，必須根據厚度在20mm～30mm

:間的切割條件和相應補嘗量作出調整，主要辦法是：加工工件的厚度接近哪一個標準厚度就

:選擇其為應設定的加工厚度，而補償量則根據加工工件的實際厚度，與表中標準厚度的差值，:按比例選取。

:(4)采用距離密著加工。為了使工件達到高精度和高表面質量，可以采用密著加工，即

:應使上噴嘴與工件的距離盡量靠近(約0.05～0.10mm)，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較

:遠而使線電極振幅過大影響加工工件的表面質量。

:(5)注意加工工件的固定。當加工工件行將切割完畢時，其與母體材料的連接強度勢必

:下降，此時要防止因加工液的沖擊使得加工工件發生偏斜，因為一旦發生偏斜，就會改變

:切割間隙，輕者影響工件表面質量，重者使工件切壞報廢，所以要想辦法固定好被加工工件。

: 2.2影響線切割加工工件表面質量的機床因素的控制與改善

:慢走絲電火花線切割機屬于高科技和高精度機床，機床的維護保養非常重要，因為加工

:工件的高精度和高質量是直接建立在機床的高精度基礎上的，因此在每次加工之前必須檢查

:機床的工作狀態，才能為獲得高質量的加工工件提供條件。需注意的環節和應采取的措施如

:下：

:(1)長期暴露在空氣中的電極絲不能用于加工高精度的零件，因為電極絲表面若已被氧

:化，就會影響加工工件的表面質量，所以保管電極絲時應注意不要損壞電極絲的包裝膜，以

:免電極絲與空氣接觸而被氧化，在加工前，必須檢查電極絲的質量。另外，電極絲的張力對

:加工工件的表面質量也有很大的影響，加工表面質量要求高的工件，應在不斷絲的前提下盡

:可能提高電極絲的張力。

:(2)慢走絲線切割機一般采用去離子水做工作液。火花放電必須在具有一定絕緣性能的

:液體介質中進行，工作液的絕緣性能可使擊穿后的放電通道壓縮，從而局限在較小的通道半

:徑內火花放電，形成瞬時和局部高溫來熔化并氣化金屬，放電結束后又迅速恢復放電間隙成

:為絕緣狀態。絕緣性能太低，將產生電解而形不成擊穿火花放電；絕緣性能太高，則放電間

:隙小，排屑難，切割速度降低。一般電阻率應在5×104～10×104cm，加工前必須觀察

:電阻率表的顯示，特別是機床剛起動時，往往會發現電阻率不在這個范圍內，這時不要急于

:加工，讓機床先運轉一段時間達到所要的電阻率時才開始正式加工。為了保證加工精度，有

:必要提高加工液的電阻率，當發現水的電阻率不再提高時，應更換離子交換樹脂。再者必須

:檢查與冷卻液有關的條件，檢查加工液的液量，還應檢查過濾壓力表，其壓力值應在2.0×

:13-3Pa以上。當加工液從污濁橫向清洗槽逆向流動時則需要更換過濾器，以保證加

:工液的絕緣性能、洗滌性能、冷卻性能達到要求。

:(3)必須檢查導電塊的磨損情況。慢走絲線切割機一般在加工了50～100h后就必須考慮

:改變導電塊的切割位置或者更換導電塊，有臟污時需用洗滌液清洗。必須注意的是：當變更

:導電塊的位置或者更換導電塊時，必須重新校正絲電極的垂直度，以保證加工工件的精度和

:表面質量。

:(4)檢查滑輪的轉動情況，若轉動不好則應更換，還必須仔細檢查上、下噴嘴的損傷和

:臟污程度，用清洗液清除臟物，有損傷時需及時更換。還應經常檢查貯絲筒內絲的情況，裝

:得太滿會影響絲的暢通運行，使加工精度受到影響。此外，導電塊、滑輪和上、下噴嘴的不

:良狀況還會引起線電極的振動，這時即使加工表面能進行良好的放電，但因線電極振動，加

:工表面也很容易產生波峰或條紋，最終引起工件表面粗糙度變差。

:(5)保持穩定的電源電壓。電源電壓不穩定會造成電極與工件兩端不穩定，從而引起擊

:穿放電過程不穩定而影響工件的表面質量。

: 2.3 影響線切割加工工件表面質量的材料因素的控制與改善

: 為了加工出尺寸精度高、表面質量好的線切割產品，必須對所用工件材料進行細致考慮，:這主要應從以下幾方面著手：

:(1)由于工件材料不同，熔點、氣化點、導熱系數等都不一樣，因而即使按同樣方式加

:工，所獲得的工件表面質量也不相同，因此必須根據實際需要的表面質量對工件材料作相應

:的選擇。例如要達到高精度，就必須選擇硬質合金類材料，而不應該選不銹鋼或未淬火的高

:碳鋼等，否則很難實現所需要求。 :(2)由于工件材料內部殘余應力對加工的影響較大，在對熱處理后的材料進行加工時，:由于大面積去除金屬和切斷加工會使材料內部殘余應力的相對平衡受到破壞，從而可能影響

:零件的加工精度和表面質量。為了避免這些情況，應選擇鍛造性好、淬透性好、熱外理變形

:小的材料。

:(3)加工過程中應將各項參數調到最佳適配狀態，以減少斷絲現象。因為發生斷絲的地

:方會出現兩次放電，使加工工件表面質量下降。另外在加工過程中還應注意傾聽機床發出的

:聲音，正常加工的聲音應為很光滑的“哧-哧”聲。還應注意正常加工時的火花應是藍色的，:而不是紅色的。此外，正常加工時，機床的電流表、電壓表的指針應是穩定不動或者振幅很

:小，此時進給速度均勻而且平穩，是線切割加工工件獲得高精度和高質量的保證。

: 3結束語

: 影響電火花線切割加工工件表面質量的因素很多，但只要對其進行系統的分析和科學的

:分類，就可以對這類復雜而且零亂的因素進行控制與調配，從而改善和提高工件的精度和表

:面質量。

第三篇：第六章 機械加工精度第七章 機械加工表面質量

第六章機械加工精度第七章機械加工表面質量

1.零件的加工質量指標有哪些？

零件的加工質量指標有兩大類：加工精度和表面質量

2.影響加工精度的因素有哪些？

1)加工原理誤差

2)工藝系統的幾何誤差（機床誤差）

3)工藝系統受力變形

4)工藝系統的熱變形

5)工件殘余應力引起的變形

3.衡量已加工表面質量的指標有哪些？

表面層的幾何形狀特征和表面層金屬的物理機械性能。

第四篇：機械加工檢驗規程

機械加工檢驗規程 1 總則

1.1 檢驗人員必須具有一定的專業知識和實際工作經驗，且能滿足現行產品對檢驗工作的各項要 求。

1.2 檢驗人員所用的計量器具必須是經計量部門校驗合格并在規定周期內。

1.3 檢驗人員驗收產品前應熟讀相關圖樣和技術文件，了解零件的關鍵尺寸及裝配關系要點。1.4 檢驗人員必須嚴格按照圖樣和技術文件所規定的要求對零件進行判定。1.5 檢驗人員應對車間在制品按規定進行標識。

1.6 檢驗人員必須定期（6個月最長1年）參加專業知識培訓，學習和接受先進的檢測方法，以提

高自身的業務水平。2 目的和范圍

通過嚴格執行三檢，“首件檢驗”、“巡回檢驗”、“完工檢驗”將檢驗工件與工序控制緊密結合，對每一工序的質量問題或可能出現的質量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達到工序控制目的。3 檢驗依據： 過程檢驗的檢測依據按檢驗工藝卡執行。4 檢驗類別 4.1 首件檢驗：

4.1.1 在下述情況下，必須首件檢驗后，才能開始加工： 4.1.1.1 工作班開始加工的第一個工件； 4.1.1.2 調換操作者后加工的第一個工件；

4.1.1.3 更換（調整）工藝裝備或更換模具后加工的第一個工件； 4.1.1.4 更換材料批（爐）號后加工的第一個工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一個工件。

4.1.2 首件檢驗的依據：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業指導書（工藝控制點）。4.1.3 檢驗內容：

4.1.3.1 根據檢驗工藝規程的要求，核對首件產品的質量特性值是否真正符合要求；對首件檢驗

合格，批準生產加工，首件檢驗不合格，進行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進措施后生產，產品繼續首件檢驗，直至合格為止。4.1.4 檢驗要求：

4.1.4.1 對首件，根據加工工藝要求，核實首件產品或工件（毛坯）產品的質量特性是否符合要

求。對首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標識，在操作者缺乏檢測手段時，也應對工件外觀質量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經檢驗合格，不得進行批量生產或繼續加工作業。

4.1.4.2 做好首件檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首件檢驗記錄，以便追溯。

4.1.4.3 檢驗狀態分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產品標識要求填寫“工件名稱、規格、數量、尺寸、首檢合格”要素，并放在產品的最頂端。4.2 巡回檢驗：

4.2.1 由檢驗人員在生產現場，進行日常工藝紀律巡回監督檢查，重點監控工序質量和工藝紀律。4.2.2 根據檢驗工藝規程和作業指導書的要求、檢驗、核對巡檢產品的質量特性值是否真正符合 要求。

4.2.3 若巡檢某質量特性值不合格，應按《不合格品控制程序》處理，同時。立即對本次巡檢與

上次巡檢（或首檢）間隔中生產的產品的不合格質量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品。4.2.4 對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》進行處理。4.2.5 對投入批量生產的工件某尺寸在機加工過程中有爭議時，應立即報告生產技術部進行分析性檢查、仲裁性檢測，必要時核實模具或工藝卡片，嚴禁不合格模具或工藝卡繼續生產和現場毛坯流入下道工序。4.3 完工檢驗（終檢）

4.3.1 全部加工活動結束后，對半成品或完工的產品、零件進行綜合性的核對工作，核對加工件 的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 完工檢驗依據：a)工藝卡（圖）或零件圖；b)產品設計圖樣及作業指導書；c)合同規定或交

貨驗收技術條件及標準。4.3.3 完工檢驗的抽樣規定：

4.3.3.1 完工批抽樣以該批總數量的10%，但不低于5件，如果檢測樣件全部檢測項目（質量特

性）均合格，則判定該完工批為合格批。

4.3.3.2 如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質量特性）不符合，則應對整個完工批

產品該檢測項目（質量特性）全數（100%）的檢驗，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定為合格批，并在檢驗卡上記錄。4.3.4 完工檢驗內容和項目：

4.3.4.1 檢驗加工后的幾何尺寸； 4.3.4.2 檢驗形狀和位置誤差；

4.3.4.3 檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應予以特別關注；

4.3.4.4 檢查應有的標識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現象存在，在批量完工件中有無尚

未完工或不同規格的零件混入，并分析產生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發生的措施建議。5 檢驗方法 5.1 外徑的測量

5.1.1 測量零件外徑尺寸時，至少應在軸向兩個部位進行測量，并進行記錄，兩次測量的切點交

角應在60°～120°之間，最大與最小半徑之差即為該外徑圓度誤差。

5.1.2 當零件同直徑長度大于50mm時，應作直線度檢查，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，觀察漏光度，然后對照標準光隙進行判斷。

5.1.3 當零件同直徑長度大于40mm時，應做圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內分別取較

大間隔的三個位置進行外徑測量，方法同1.1 a，取其中誤差值最大兩組作記錄并計算圓柱度誤差值。5.2 內徑測量 5.2.1 測量零件內徑尺寸時，至少應在軸向三個部位進行測量，并進行記錄，三次測量的接點連

線交角應在50°～70°之間，最大與最小半徑之差為該內徑圓度誤差。

5.2.2 當同直徑長度大于40mm時，應作圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內，分別取較大

間隔兩位置進行測量，方法同1.2 a，選取其中誤差值較大的兩組數據記錄，并計算圓柱度誤差。

5.3 長度測量

5.3.1 考慮到端面與軸線的垂直度誤差，在測量零件長度時，至少應在軸向兩個不同位置上進行

測量并作記錄，兩次測量的切點連線交角應在60°～120°之間。5.3.2 驗收標準：

圖樣或技術文件未注尺寸公差，按GB1804-m級，未注形位公差按GB1184-10級規定驗收。

5.4 螺紋測量

5.4.1 外螺紋測量5.4.1.1 外螺紋外徑方法同5.1.1、5.1.3。5.4.1.2 外螺紋中經用螺紋環規或三針測量。5.4.1.3 外螺紋小徑用螺紋環規（同規）檢測。5.4.2 內螺紋測量

5.4.2.1 內螺紋外徑用螺紋塞規（通規）檢測。5.4.2.2 內螺紋內徑方法見5.2.1。5.4.2.3 內螺紋中徑用螺紋塞規檢測。5.4.3 螺紋有效長度

內外螺紋的有效長度，應采用螺紋副旋合的方法進行測量。5.4.4 驗收標準 5.4.4.1 螺紋的大、中、小徑應按圖樣要求的精度等級進行驗收。

5.4.4.2 螺紋的有效長度公差，按HY/QT001緊固件驗收規范中的要求執行。5.5 表面平面檢測

5.5.1 表面粗糙度檢測：

采用粗糙度樣塊比較法進行比較判斷。5.5.2平面度的檢測：

應采用打表法檢測，即平板上放置三個可調支撐，將零件測量面朝上放置于支撐點上，調整支撐點，使三點等高（千分表在三點上的讀數均為零），打表所測得峰谷值即為該平面的平面度。

5.5.3 驗收標準：按圖樣規定的精度等級進行驗收。5.6 位置度檢測 5.6.1平行度誤差檢測 5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外徑千分尺測量被測零件各測量位置的厚度，取最大與最小值厚度

之差，作為該平面度誤差。5.6.2 垂直度誤差檢測

5.6.2.1 采用比較法測量零件的垂直度，以平板工作面模擬基準軸線，刀口角尺與平面基準面構

成垂直基準，將被測零件放置于刀口狀的V形塊上，工件一端與擋板固定，將刀口角尺的工作面與被測零件的平面相靠，觀察兩側之間光隙，用標準光隙或塞尺確定其間隙值。5.6.2.2 將被測件在V形塊上轉一角度，按照5.6.2.1進行測量，如此重復若干次，取其中最大

值為該零件的垂直度誤差。

第五篇：機械加工檢驗方法（推薦）

機械加工檢驗標準及方法

機械加工檢驗標準及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規范性引用文件 四.尺寸檢驗原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準統一原則：

6．其他規定

五.檢驗對環境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動 5．電壓

六.外觀檢驗

1．檢驗方法 2．檢驗目距 3．檢測光源 4．檢測時間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護包裝

機械加工檢驗標準及方法

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位

5．取樣長度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗

1．基本要求 3．檢測方法

十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件 2．單項檢驗

十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗

2.成品檢驗計劃

十二.判定規則 附注： 1.泰勒原則

機械加工檢驗標準及方法

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業有所遵循，特制定本標準。二.范圍：

本標準適用于切削加工（包括外協、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業等。本標準規定了尺寸檢驗的基本原則、對環境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準則。

注：本標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關技術手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關技術手冊。三.規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數抽樣程序 第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規 Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業指導書 Q/HXB 2005.1產品的監視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

機械加工檢驗標準及方法

四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：

所用驗收方法應只接收位于規定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測量結果的準確可靠，應盡量使各種因素的影響而產生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測量精度，測量鏈的環節應減到最少，即測量鏈應最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：

在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準統一原則：

測量基準應與設計基準、工藝基準保持一致。6．其他規定

1）.應與尺寸測量的結果和形狀誤差的測量結果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結果判斷合格與否。

3）.當使用計量器具與使用量規發生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規》標準規定的下列量規仲裁：通規應等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規應等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環境的要求 1．溫度

機械加工檢驗標準及方法

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗工作場所應避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導致生銹、光學儀器發霉等。濕度高時，可用除濕設備除水，在量具箱內放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。4．振動

工作臺要穩固，遠離大型機加工設備等振源。5．電壓

電動、氣動量儀的動力源要穩壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法

用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進行。

機械加工檢驗標準及方法

2．檢驗目距

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進行（相當于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間

對工件某一表面外觀質量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

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9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內的粉屑應吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護包裝

工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質、加工方法應一致。

機械加工檢驗標準及方法

3．測量方向

在未規定粗糙度的測量方向時，應在垂直于表面加工痕跡的法向截面內測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應選擇幾個有代表性的部位進行測量。4.測量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術文件中明確規定粗糙度包括表面缺陷。2).根據被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度

當未作明確要求時，應根據被測表面的規定粗糙度值按表3 規定選取正確的取樣長度和評定長度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標題欄或技術要求注明公差的，按照要求進行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。

機械加工檢驗標準及方法

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；

b）括號內的參考尺寸； c）矩形框格內的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求

1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。

2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。

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1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應按其相應的長度選擇；對于平

面度應按其表面的較長一側或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規定。注：

1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結果，應在被測要素上GB/T 1182的規定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素的較長者作為基準。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。6）.對稱度

對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

機械加工檢驗標準及方法

公差值未作規定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動

圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應以設計或工藝 給出的支承面為基準；否則應取兩要素中較長的一個作為基準。

3．檢測方法

形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件

1）.螺紋量規的使用規則 表 11 螺紋量規使用規則

2）.當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規才能確保檢驗精度。

3）.應對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2．單項檢驗

1）.大、小徑的檢驗

外螺紋大徑和內螺紋小徑用卡尺、千分尺或內測千分尺檢測。外螺紋小徑和內螺紋大徑只在必要時抽 查。

2）.牙型半角的檢測

一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。3）.螺距的檢測

用顯微鏡、螺紋樣板組或專用檢具檢測螺距。4）.中徑的檢測

用螺紋千分尺檢測。

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十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗

1）.對外協制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對外協制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。

3）.對外協粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。

4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃

1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規則

1）.必須將產品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2）.本標準未加以規定的檢驗特性或項目包括但不限于：

a）材質（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調質、氮化、發黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認識不足，在生產中往往出現爭執不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

機械加工檢驗標準及方法

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進去又是不允許的，這就產生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關系問題。這一原則，有是制訂極限量規標準和檢驗標準的理論依據。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測要素的給定長度上，與實際內表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或寬度。對于關聯要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關系。外表面的體外作用尺寸和內表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實際尺寸：

是指計量器具與被測要素實現兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應大于或等于最小極限尺寸。

簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內。