第一篇：4關鍵件檢驗驗證控制程序

4關鍵件檢驗驗證控制程序

1目的對供應商提供的關鍵件的檢驗或驗證進行控制，確保與采購控制要求一致。選擇合適的控制質量的方式，以確保入廠的關鍵件的質量特性持續滿足標準、認證機構要求

2范圍

適用于對本公司產品生產所用關鍵件進行驗證和和檢驗，以及關鍵件的質量特性。

3職責

質檢部負責制定、建立實施關鍵件的檢驗規范；并監督質檢部門嚴格按認證要求進行實施。

4程序

4.1驗證和檢驗的識別區分：

質檢部負責對關鍵件的檢驗要求進行識別，區分需進行檢驗的關鍵件范圍和進行驗證的關鍵件范圍；

針對需進行驗證的關鍵件，質檢部負責確定驗證標準和方法，并與采購控制要求一致；

針對需進行檢驗的關鍵件，質檢部負責編制《關鍵件進貨檢驗規定》，明確抽樣方案、檢測項目、檢測方法、判別依據、使用的檢測設備和方法等。

4.2進貨驗證

4.2.1對生產進貨的原輔材料和關鍵件，倉庫保管員核對送貨單，確認物料品名、規格、數量等無誤、包裝無損后，置于待檢區，報檢驗員進行驗證。

對某一些關鍵件，本公司無法進行檢驗的，由供方承擔檢驗義務，提供檢驗合格證明（例：質保單、材質分析報告等），我方應驗證該檢驗合格證明的真實性和與該批材料的符合性即可。

a）倉庫根據合格記錄或標識辦理入庫手續；

b）驗證不合格時，檢驗員在物料上貼“不合格”標簽，并做退貨處理。

4.2.2關鍵件的進貨檢驗：

質檢部根據《關鍵件進貨檢驗規定》對關鍵件進行相應的進貨檢驗，并填寫好相應的檢驗記錄。

4.3 經過檢驗和驗證，符合規定要求的關鍵件允許入庫，并填寫好相應的入庫單。

驗證或檢驗不合格的產品不予接受，做退貨處理。

4.4關鍵件的質量控制方式：

工廠檢查要求中a)條款控制方式： 獲得強制性產品認證證書/可為整機強制性認證承認認證結果的自愿性認證證書，工廠應確保進貨時證書的有效性。

具體操作方法：1.進貨時上網查詢關鍵件所對應證書的有效性。并保存好相關證書有效性的跟蹤記錄。2.一旦證書失效（尤其是關鍵件出現國抽不合格、工廠檢查不合格、監督抽樣檢測不合格），工廠應對證書暫停原因進行分析，并采取相關應對措施。（如暫停采購、追溯相關的成品、返工等）

5.相關文件：

5.1《關鍵件進貨檢驗規定》

5.2《定期確認檢驗規定》

6.相關記錄

6.1Q/CX-09 《關鍵件進貨檢驗記錄》

6.2Q/CX-10《證書有效性跟蹤記錄》

6.3Q/CX-11《關鍵件證書失效后原因分析及應對記錄》

第二篇：關鍵件進貨檢驗和定期確認檢驗控制程序

1、目的確保關鍵元器件和材料滿足本公司的需要和認證所規定的要求。

2.范圍

本程序適用于關鍵元器件和材料日常進貨檢驗和定期確認檢驗。

3.職責

3.1技術部制定關鍵元器件和材料的采購要求和檢驗標準。

3.2質檢部負責關鍵元器件和材料的日常進貨檢驗和定期確認檢驗。程序

4.1關鍵元器件和材料的進貨檢驗：

4.1.1對購進的物資，倉庫保管員核對送貨單，確認物料品名、規格、數量等無誤、包裝無損后，置于待檢區，填寫送檢單，通知檢驗員檢驗。

4.1.2檢驗員根據《進貨檢驗規范》進行驗證或驗收，并填寫相應的“原材料入庫質量檢驗記錄表”。

4.1.3進貨檢驗合格時，檢驗員通知倉庫保管員辦理入庫手續；檢驗不合格時，檢驗員在物料上貼“不合格”標簽或放置于“不合格區”，按《不合格品控制程序》進行處理。

4.1.4檢驗方式可包括檢驗、測量、觀察、工藝驗證、提供合格證明文件等方式。進貨檢驗員根據相應的檢驗規程采取相應的檢驗方式。

4.2 關鍵元器件和材料的定期確認檢驗：

4.2.1對關鍵元器件和材料，質檢部每年一次對其進行確認檢驗。

4.2.2定期確認檢驗一般由供應商按本公司規定的檢驗項目和方法進行，檢驗員只驗證其檢驗報告。檢驗內容見《進貨檢驗規范》。

4.2.3對CCC認證范圍內的元器件和材料，必須通過CCC認證，定期確認檢驗時只驗證其證書的有效性即可。

4.3 檢驗員應保留關鍵元器件和材料的進貨檢驗和定期確認檢驗記錄、供應商提供的合格證及質量證明資料等。相關文件

5.1 《進貨檢驗規范》

5.2 《不合格品控制程序》相關記錄

6.1 《進貨檢驗記錄表》

關鍵件進貨檢驗和定期確認檢驗控制程序

第三篇：來料檢驗控制程序

來料檢驗控制程序 目的

1.1 確保所有來料質量符合公司要求，防止不合格及標識不清零件的非預期使用；

1.2 確保供應商品質能得到及時有效的評估,促使供應商質量的持續改善與提升；

1.3 規定來料檢驗活動中各相關部門的職責。2 范圍

2.1 本程序適用于公司所有零部件的來料檢驗控制。定義

3.1 不合格零件:偏離批準的相關控制計劃、作業指導書、來料檢驗規范或圖紙的零部件；

3.2 偏差許可:對成品的性能、功能及外觀沒有影響或返工、返修、挑選后對成品沒有影響的不合格零部件的許可。涉及部門 4.1 計劃部 4.2 質量部 4.3 采購部 4.4 研發部 4.5 生產部 5 一般原則

5.1 除免檢產品外，所有來料必須按本程序進行檢驗；

5.2 所有與本程序相關的部門及人員必須遵循認真、負責、及時、配合的原則，對違反本程序的人員，按公司相關制度進行處罰；

5.3 所有來料必須有我公司統一的《零部件檢驗報告》及相應的材質報告，有統一、完整的零件標識；報告及標識不全的產品原則上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供應商提供工程更改前零部件的必須進行工程更改標識，標識采用《工程更改控制程序》規定的標識卡，對沒有該標識的，將按最新的圖紙進行檢驗；

5.5 只有檢驗員及質量部相關人員才有權對來料進行狀態標識及標識轉換； 5.6 檢驗所使用的量具應是合格的；

5.7 只有通過TS16949或QS9000質量管理體系認證，并通過我公司現場考核的供應商才有單個零件的免檢資格；

5.8 在檢驗出不合格或在生產中發現不合格都應通知供應商整改，供應商質量管理課跟蹤其整改的有效性；

5.9 原則上單個零件連續三個批次關鍵特性不合格取消該供應商該種零件的供貨資格，累計三個零件被取消供貨資格的供應商，質量部和采購部應組織對該供應商的零件加工能力及質量保證能力重新進行評估；

5.10 由于生產急需使用，進行返工、返修或挑選后能夠使用的零件，由質量部協同研發部編寫具體的返工、返修或挑選作業指導書，計劃/物流部安排我公司生產人員或第三方進行返工、返修或挑選處理；所有與此返工、返修或挑選有關的費用均由供應商承擔；返工、返修或挑選后的零件必須重新報檢，經檢驗合格后方可使用；

5.11 對偏差許可的零件,原則上每批次采購部都應對供應商進行扣款處理，具體扣款細則見《不合格零部件處理控制程序》；

5.12 物料到達后，物流部門應協同供應商把零件按種類分類、分批、整齊擺放；

5.13 緊急放行及免檢產品質量問題所造成的損失全部由供應商承擔。6 程序 6.1 來料確認

6.1.1 來料到達倉庫后，由倉儲課協同供應商把來料分類、分批、整齊的放置于待檢區，確定所有數量的包裝箱（包裝箱及鋼管有時為捆，以下鋼管及包裝箱的捆等同于箱，除必要時不再注明）的送貨數量及外箱標識是否和送貨單相符合，每箱是否按要求進行包裝和標識，是否有《零部件檢驗報告》及相應的材質報告；

6.1.2 對沒有按規定包裝、標識或無《零部件檢驗報告》及相應的材質報告的零件（含鋼管及包裝，以下除必要時不再注明），倉儲課可以直接退貨，任何人不得駁回；

6.1.3 標識采用我公司統一的標識《零件標識卡》，并填寫完整。6.2 來料報檢

6.2.1 來料確認無誤之后，由倉儲課倉庫員開出《來料送檢單》，連同《零部件檢驗報告》及相應的材質報告，交供應商質量管理課課長或來料檢驗員完成報檢過程；

6.2.2 如來料是生產的急需物料，倉儲課應在《來料報檢單》上的注明，且一張報檢單上只能有一個零件號，如有多種急需物料時，應注明時間及其先后順序；

6.2.3 來料報檢應在來料到達倉庫的半個工作日內完成。6.3 來料檢驗

6.3.1 供應商質量管理課接到《來料送檢單》后，組織檢驗人員對來料進行檢驗；

6.3.2 急需部件優先檢驗，應在倉儲課的計劃時間內完成，如不能及時完成，應立刻與倉儲課協商解決；

6.3.3 一般零件供應商質量管理課按報檢先后順序進行檢驗，原則上在接到報檢單的兩個工作日內完成。

6.4 來料的檢驗依據

《來料檢驗抽樣方案》、技術圖紙、《工程更改調查表》、樣品、《進料檢驗規范》、《來料檢驗作業指導書》或來料檢驗《控制計劃》。

6.5 來料檢驗項目

零件外箱標識與箱內零件的一致性、零件的外觀質量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或檢驗依據中的其他規定檢驗項目。

6.6 如何進行來料檢驗

6.6.1 來料檢驗員接到《來料報檢單》，首先判定是否免檢零件，是免檢的，在校對報檢型號和供應商名稱、外箱標識、包裝是否完好后，直接在《來料送檢單》上蓋免檢章，在零件包裝箱上貼免檢標簽；

6.6.2 不是免檢的零件根據《來料檢驗抽樣方案》、《來料檢驗作業指導書》或《質量控制計劃》在待檢區抽取相關規定的最大樣本后，到工作區根據檢驗的項目及依據按相應的抽樣標準進行抽樣檢驗；

6.6.3 檢驗過程中對各檢驗項目按相應的抽樣標準進行抽樣檢驗，填寫《檢驗報告》；

6.6.4 檢驗后檢驗員判定零件是否合格，并對零件進行狀態的標識，將判定結果記錄于《檢驗報告》，并保持清晰易于辨認；在《來料送檢單》上蓋狀態章及檢驗員號碼專用章。

6.6.5 檢驗員檢驗完成，每天整理好《檢驗報告》和簽章的《來料送檢單》，填寫《來料檢驗日報表》，次工作日上班前報供應商質量管理課，完成檢驗過程；

6.6.6 檢驗合格用藍色印泥蓋章，不合格用紅色印泥蓋章，檢驗員專用章一律用藍色印泥蓋章。

6.7 不合格零件的處理

6.7.1 檢驗員判定不合格的零件，在檢驗完成后，急需的在15分鐘內，不急需的在半個工作日內報供應商質量管理課課長或來料質量工程師；

6.7.2 供應商質量管理課課長或來料質量工程師審核確認并簽字后，發放不合格零件的《檢驗報告》到相應的部門，進行退貨。

6.7.3 不合格零件需要偏差許可時，填寫《偏差許可報告》，按《偏差許可控制程序》執行；

6.7.4 對于通過批準的偏差許可的零件，由供應商質量管理課課長/來料質量工程師在《來料送檢單》上加蓋藍色“偏差許可”章，并通知檢驗員對不合格零件進行標識轉換；

6.7.5 供應商質量管理課在檢驗出不合格零件后，應在一個工作日內通知采購、計劃等相關部門。

6.7.6 外協不合格零件是由于我公司內部責任造成，且供應商無法發現時填寫《不合格品處理申請單》，按《不合格品控制程序》處理；

6.8 零件的緊急放行

6.8.1 零件交貨不及時，生產急需使用，來不及檢驗時，由倉儲課填寫《緊急物料放行申請單》，經質量經理、技術經理批準后，放行緊急需要的當班當批

次數量，并在零件上進行緊急放行標識；在檢驗完成后轉換相應的標識（物料和已做的產品及半成品）；

6.8.2 緊急放行批準后，使用部門通知質量部，同時領料使用；

6.8.3 緊急放行的零件質量部制程質量課應確定放行的終止點,并在工序加工過程中進行跟蹤;緊急放行零件到達放行終止點時,過程檢驗對放行的零件按抽樣標準進行終止點檢驗；

6.8.4 對緊急放行的零件數量少于當批次供應商該種零件送貨數量時，供應商質量管理課應立刻組織對零件進行抽樣,只有抽樣完成后才能緊急放行；在放行的同時進行檢驗；檢驗合格或無須返工、返修和挑選的偏差許可，通知檢驗課和生產使用部門，取消緊急放行零件的終止點檢驗，直接放行；對不能直接使用的不合格零件，應立即通知生產部門停止生產，按《制程不合格品控制程序》執行；

6.8.5 對緊急放行的零件造成的質量問題，應通知供應商整改；所產生的損失全部由供應商承擔，具體見《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 對零件檢驗能在20分鐘內完成的原則上不得緊急放行。6.9 來料標識及標識轉換

6.9.1 供應商質量管理課檢驗員檢驗判定合格或不合格時對零件進行合格或不合格標識；

6.9.2 檢驗判定不合格，但經偏差許可批準后，對不合格零件的標簽進行標識轉換，標識轉換時應清除或覆蓋原不合格標簽，轉換成偏差許可標識；

6.9.3 怎樣對零件的合格狀態進行標識：

6.9.3.1 原則上在抽樣打開的包裝上貼上相應的標識，其它同批次同型號的零件不進行標識。

6.9.3.2 包裝物：有外箱或袋裝時貼在外箱或袋裝物的兩側面醒目處，無外箱和袋裝物時貼在成捆包裝物的兩側面醒目處；并要求易于識別；

6.9.3.3 鋼管：貼在每捆外圍外管的兩端，并要求醒目，易于識別； 6.9.3.4 其它零件：統一貼在外包裝箱的兩側面； 6.10 檢驗零件狀態標識標簽

免檢：藍色 合格：綠色 緊急放行：橙黃色

不合格：紅色 偏差許可：橙黃色

6.11 標識管理：

6.11.1 無標識的零件倉儲課不得入庫，并及時通知供應商質量管理課進行重新檢驗；

6.11.2 沒有狀態標識的零件倉儲課一律不得外發使用。6.12 來料入庫

6.12.1 檢驗、標識完成后，將簽章的《來料報檢單》倉庫聯及采購聯返回倉儲課，合格和偏差許可的零件進行入庫。

6.13 來料不合格退貨

6.13.1 來料不合格，供應商質量管理課復印《檢驗報告》報采購部和倉儲課；采購部接到《檢驗報告》后通知供應商，供應商到倉儲課開《退貨單》，退回不合格零件；

6.13.2 采購部接到確認退貨的《檢驗報告》后，玉環縣境內供應商的不合格零件應在二個工作日內退回供應商，非玉環縣境內供應商的不合格零件應在五個工作日內退回供應商。

6.14 來料質量的統計及管理

6.14.1 對連續累計8批次質量穩定、無不合格和偏差項，生產無異常的供應商零件，供應商質量管理課課長申請，經質量經理審核，管理者代表或總經理批準，對供應商進行現場質量管理體系和過程審核；對通過考核并通過TS16949或QS9000質量體系認證的，對該供應商的該種零件實現免檢；

6.14.2 供應商連續三個零件被取消供貨資格時，質量部與采購部組織對供應商進行現場評估，適時對供應商的生產能力及質量狀況進行有效的評估；

6.14.3 對供應商進行現場評估時，供應商必須配合我公司人員的檢查工作，對開出的《供應商整改報告》，供應商必須在限期內整改或改善，如有困難，應向我公司現場評估人員書面申明，或文件通知供應商質量管理課或質量部，對不配合我公司人員現場評估或拒不整改的，由現場評估人員申請，質量經理和采購部經理審核，管理者代表或總經理批準后取消其供應商資格；

6.14.4 供應商質量管理課每月對來料品質狀況進行統計分析，將當月發生的主要品質事項或所占不合格比率較大的質量項目列為重點控制項目，在后續檢驗

工作中加強控制。統計人員根據統計資料對供應商進行評估，將評估結果報供應商質量管理課長或質量工程師，經審核后，抄報采購部及質量部經理，采購部根據供應商的品質狀況按《采購控制程序》對供應商進行管理；

6.14.5 要求供應商整改或改善的，由質量管理部確定供應商糾正預防措施的回覆期限，并由檢驗人員依據供應商回復的糾正預防措施，追蹤其改善的效果,及時反饋到質量管理部；

6.14.6 來料檢驗記錄的保存期限：自記錄生成時至少2年。7 職責與權限 7.1 來料檢驗員

7.1.1 來料零件的檢驗、標識及標識轉換； 7.1.2 填寫《檢驗報告》、《進料檢驗日報表》；

7.1.3 在《來料送檢單》上蓋檢驗員專用章和零件合格狀態章； 7.1.4 對配置的檢驗資源進行管理。7.2 供應商質量管理課

7.2.1 對來料檢驗員進行必要的培訓； 7.2.2 對檢驗質量進行評估、監督和管理； 7.2.3 檢驗資源的配置和管理。7.3 質量部文員

7.3.1 對供應商品質狀況統計，及時對供應商的品質狀況進行評價； 7.3.2 檢驗表單的歸檔、管理。7.4 倉儲課

7.4.1 來料確認和報檢；

7.4.2 檢驗完成后開箱檢驗部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差許可零件的入庫； 7.4.4 零件急需使用時進行緊急放行申請。7.5 采購部

7.5.1 來料不合格時與供應商的溝通；

7.5.2 必要是組織對供應商的加工能力及質量保證能力進行評估。7.6 計劃部

7.6.1 零件急需時組織相關部門人員對不合格零件的評價。7.7 質量部

7.7.1 對本程序的監督、管理；

7.7.2 需要時協助研發部制定返工、返修和挑選作業指導書； 7.7.3 需要時對緊急放行零件的跟蹤。7.8 研發部

7.8.1 需要時制定返工、返修和挑選作業指導書。7.9 生產課長

7.9.1 零件緊急放行時配合質量部進行產品跟蹤，標識管理和在終止點時配合檢驗；

7.10 總經理、技術副總、質量經理、供應商質量管理課課長、質量工程師 7.10.1 需要時對來料的零部件進行評估；

7.10.2 需要時對供應商的滿足公司產品品質的能力進行評估。8 流程圖 8.1 見附件 9 表格和附件 9.1 《檢驗報告》 9.2 《零件免檢申請單》

9.3 《取消不合格供方(零件)申請表》 9.4 《零部件檢驗報告》 9.5 《來料送檢單》 9.6 《供應商整改報告》 9.7 《檢驗報告發放簽收表》 9.8 《來料檢驗日報表》 10 參考文件

10.1 《來料檢驗作業指導書》 10.2 《來料檢驗控制計劃》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差許可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《來料抽樣方案》

10.7 《供應商績效評估控制程序》

第四篇：檢驗和試驗控制程序

檢驗和試驗控制程序 1.目的： 通過對產品的進貨，過程檢驗、最終檢驗和試驗的控制，確保不合格原材料不投入使用，不合格半成品不流入下道工序，成品符合規定要求。2.范圍： 適用于本公司產品進貨檢驗，過程檢驗、最終檢驗和試驗。3.職責： 3.1 質檢科負責鋼坯和成品的檢驗和試驗，以及對過程檢驗的監督檢 查指導。3.2 軋鋼車間負責鋼材軋制的過程檢驗。4.工作程序 4.1 鋼坯檢驗 4.1.1 鋼坯到廠后，由檢驗員按爐批號進行隨機取樣，化驗員進行化驗，檢驗依據為《鋼坯質量檢測規程》。4.1.2 化驗結果應做好記錄，并填寫化學分析報告單，送供銷部。4.1.3 供銷部將化學分析報告單與分承包方提供的“產品質量保證書” 對照，合格后方可辦理入庫手續。4.1.4 合格鋼坯質檢科負責按照《檢驗和試驗狀態控制程序》做好標識； 鋼坯不允許緊急放行。4.2 過程檢驗 4.2.1 過程檢驗依據為《過程檢驗規程》 4.2.2 粗軋、中軋的過程檢驗由操作者進行自檢，對出現的冷條做好記錄車間主任 巡回抽檢，質檢科進行監督、指導、檢查。4.2.3 過程檢驗不合格的產品不允許例外放行。4.3 成品檢驗 4.3.1 檢驗員對成品外觀、尺寸進行檢驗，做好標識和記錄。4.3.2 對每個爐批號的成品，檢驗員留取樣件進行力學試驗，試驗結 果應記錄，并按規定做好標識。4.3.3 質檢科負責對經檢驗和試驗合格的產品簽發合格質量證明或質保書，予以入庫、放行。4.4 鋼坯、過程和成品檢驗中出現的不合格品按《不合格品控制程序》 執行。4.5 鋼坯、成品的檢驗和試驗記錄，應填寫完整、準確、清晰，并加 以保存，按《質量記錄控制程序》規定，應至少保存三年。5.相關文件 5.1 《檢驗和試驗狀態控制程序》 5.2 《不合格品控制程序》 5.3 《質量記錄控制程序》 5.4 《鋼坯質量檢測規程》 5.5 《過程檢驗規程》 6.質量記錄 6.1 《化學分析原始記錄》 6.2 《化學分析報告單》 6.3 《鋼坯入庫臺賬》 6.4 《鋼材力學試驗原始記錄》 6.5 《成品入庫臺賬》 6.6 《鋼材外形尺寸表面質量記錄》 6.7

第五篇：流水線檢驗控制程序

流水線檢驗控制程序

1、領貨程序：

由縫制生產經理下發生產任務單后，車間組長憑領貨單到倉庫領取輔料，同時將領料單交搬運工到裁床領取裁片。

2、產前會的召開：

由車間主任負責聯合工藝員組織生產該訂單的小組的組長、組檢、進行產前的講解，列出所要注明的重點事項，并有針對性地對該款提出明確的質量要求。

3、產前樣的確認：

大貨投產前一天或當天，由車間組長必須先做一件產前板出來，工藝員、生產經理批復后才能生產，否則，一律不準生產。批復的首件樣掛在醒目處，供員工參考。

4、投產前工作：

1）每張新訂單投產前，組長必須召集員工進行投產前的講解，以及示范指導，并做一件當道工序標準樣供員工參考，同時要求員工必須生產出來的第一件工序產品交組長認可后才能批量投產。

2）投產第二天就新開款發現的問題進行總結，提醒員工在生產過程中容易產生的錯誤，并采取防范措施。同時將犯錯誤的員工錯誤的過程講解出來，以引起其他員工的警示。

5、初期檢查：

1）組長必須每天不定期地對生產的流水工序進行抽檢，對不合格的應要求員工立即改正，并找出產生不合格品的原因。

2）組檢投產初期應到車位上進行工序的巡視檢查，特別是對重點工序更是要深入細致地檢查，將存在的問題及時檢查出來，避免批量的返工。

3）對重點工序生產完畢后，組檢必須先對工序進行100%檢查合格后才能轉入下一道工序生產，不合格的流水工序不能進入下一道（如貼后袋、裝拉鏈、裝前袋、埋夾等）。

6、工藝員首十件控制：

在不缺少物料的情況下，首十件產品一般應在第二天就下流水線，首十件產品下線后工藝員應進行洗水前的檢查，包括所用的物料是否正確，工藝有無差錯以及洗水前的尺寸是否吻合，并記錄好所有的數據，等洗水回來后再進行重復測量。

7、根據首十件洗水尺寸的情況，再對出現問題的工序進行整改，以確保整張訂單的產品質量。

8、中期檢查：

在生產到一定的成品后，工藝員再對車間的流水工序進行抽檢，看是否有生產走樣；生產出來的批量成品是否符合要求，并按一定的比例進行抽檢。

9、車間的尾期檢查：

1）由組檢對重要工序進行專業的檢查合格后才能轉入下一工序。

2）尾檢成品檢查：所有的工序生產完畢后，由車間尾檢對洗水前的成品進行全方位的檢查，檢查項目包括產品的外觀、線跡、工藝的正確否、套結、鳳眼、前袋、后袋、腰頭的高低、拉鏈等。

3）、工藝員的成品抽查：工藝員按一定的比例（約占5%）對總檢后的成品進行抽查，符合工藝要求的，簽放行報告予以放行，發現返工率較大或認為需要重新返查的，下達書面通知要求返查。