第一篇：機械加工檢驗標準及方法分解

機械加工檢驗標準及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規范性引用文件 四.尺寸檢驗原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準統一原則：

6．其他規定

五.檢驗對環境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動 5．電壓

六.外觀檢驗

1．檢驗方法 2．檢驗目距 3．檢測光源 4．檢測時間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護包裝

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位

5．取樣長度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗

1．基本要求 3．檢測方法

十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件 2．單項檢驗

十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗

2.成品檢驗計劃

十二.判定規則 附注： 1.泰勒原則

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業有所遵循，特制定本標準。二.范圍：

本標準適用于切削加工（包括外協、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業等。本標準規定了尺寸檢驗的基本原則、對環境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準則。

注：本標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關技術手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關技術手冊。三.規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數抽樣程序 第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規 Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業指導書 Q/HXB 2005.1產品的監視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：

所用驗收方法應只接收位于規定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測量結果的準確可靠，應盡量使各種因素的影響而產生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測量精度，測量鏈的環節應減到最少，即測量鏈應最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：

在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準統一原則：

測量基準應與設計基準、工藝基準保持一致。6．其他規定

1）.應與尺寸測量的結果和形狀誤差的測量結果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結果判斷合格與否。

3）.當使用計量器具與使用量規發生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規》標準規定的下列量規仲裁：通規應等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規應等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環境的要求 1．溫度

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗工作場所應避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導致生銹、光學儀器發霉等。濕度高時，可用除濕設備除水，在量具箱內放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。4．振動

工作臺要穩固，遠離大型機加工設備等振源。5．電壓

電動、氣動量儀的動力源要穩壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法

用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進行。

2．檢驗目距

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進行（相當于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間

對工件某一表面外觀質量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內的粉屑應吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護包裝

工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質、加工方法應一致。

3．測量方向

在未規定粗糙度的測量方向時，應在垂直于表面加工痕跡的法向截面內測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應選擇幾個有代表性的部位進行測量。4.測量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術文件中明確規定粗糙度包括表面缺陷。2).根據被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度

當未作明確要求時，應根據被測表面的規定粗糙度值按表3 規定選取正確的取樣長度和評定長度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標題欄或技術要求注明公差的，按照要求進行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；

b）括號內的參考尺寸； c）矩形框格內的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求

1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。

2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。

1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應按其相應的長度選擇；對于平

面度應按其表面的較長一側或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規定。注：

1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結果，應在被測要素上GB/T 1182的規定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素的較長者作為基準。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。6）.對稱度

對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

公差值未作規定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動

圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應以設計或工藝 給出的支承面為基準；否則應取兩要素中較長的一個作為基準。

3．檢測方法

形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件

1）.螺紋量規的使用規則 表 11 螺紋量規使用規則

2）.當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規才能確保檢驗精度。

3）.應對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2．單項檢驗

1）.大、小徑的檢驗

外螺紋大徑和內螺紋小徑用卡尺、千分尺或內測千分尺檢測。外螺紋小徑和內螺紋大徑只在必要時抽 查。

2）.牙型半角的檢測

一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。3）.螺距的檢測

用顯微鏡、螺紋樣板組或專用檢具檢測螺距。4）.中徑的檢測

用螺紋千分尺檢測。

十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗

1）.對外協制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對外協制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。

3）.對外協粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。

4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃

1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規則

1）.必須將產品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2）.本標準未加以規定的檢驗特性或項目包括但不限于：

a）材質（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調質、氮化、發黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認識不足，在生產中往往出現爭執不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進去又是不允許的，這就產生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關系問題。這一原則，有是制訂極限量規標準和檢驗標準的理論依據。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測要素的給定長度上，與實際內表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或寬度。對于關聯要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關系。外表面的體外作用尺寸和內表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實際尺寸：

是指計量器具與被測要素實現兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應大于或等于最小極限尺寸。

簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內。

第二篇：機械加工檢驗標準及方法

機械加工檢驗標準及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規范性引用文件 四.尺寸檢驗原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準統一原則：

6．其他規定

五.檢驗對環境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動 5．電壓

六.外觀檢驗

1．檢驗方法 2．檢驗目距 3．檢測光源 4．檢測時間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護包裝

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位

5．取樣長度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗

1．基本要求 3．檢測方法

十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件 2．單項檢驗

十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗

2.成品檢驗計劃

十二.判定規則 附注： 1.泰勒原則

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業有所遵循，特制定本標準。二.范圍：

本標準適用于切削加工（包括外協、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業等。本標準規定了尺寸檢驗的基本原則、對環境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準則。

注：本標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關技術手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關技術手冊。三.規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數抽樣程序 第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規 Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業指導書 Q/HXB 2005.1產品的監視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：

所用驗收方法應只接收位于規定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測量結果的準確可靠，應盡量使各種因素的影響而產生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測量精度，測量鏈的環節應減到最少，即測量鏈應最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：

在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準統一原則：

測量基準應與設計基準、工藝基準保持一致。6．其他規定

1）.應與尺寸測量的結果和形狀誤差的測量結果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結果判斷合格與否。

3）.當使用計量器具與使用量規發生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規》標準規定的下列量規仲裁：通規應等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規應等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環境的要求 1．溫度

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗工作場所應避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導致生銹、光學儀器發霉等。濕度高時，可用除濕設備除水，在量具箱內放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。4．振動

工作臺要穩固，遠離大型機加工設備等振源。5．電壓

電動、氣動量儀的動力源要穩壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法

用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進行。

2．檢驗目距

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進行（相當于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間

對工件某一表面外觀質量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內的粉屑應吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護包裝

工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質、加工方法應一致。

3．測量方向

在未規定粗糙度的測量方向時，應在垂直于表面加工痕跡的法向截面內測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應選擇幾個有代表性的部位進行測量。4.測量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術文件中明確規定粗糙度包括表面缺陷。2).根據被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度

當未作明確要求時，應根據被測表面的規定粗糙度值按表3 規定選取正確的取樣長度和評定長度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標題欄或技術要求注明公差的，按照要求進行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；

b）括號內的參考尺寸； c）矩形框格內的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求

1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。

2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。

1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應按其相應的長度選擇；對于平

面度應按其表面的較長一側或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規定。注：

1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結果，應在被測要素上GB/T 1182的規定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素的較長者作為基準。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。6）.對稱度

對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

公差值未作規定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動

圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應以設計或工藝 給出的支承面為基準；否則應取兩要素中較長的一個作為基準。

3．檢測方法

形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件

1）.螺紋量規的使用規則 表 11 螺紋量規使用規則

2）.當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規才能確保檢驗精度。

3）.應對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2．單項檢驗

1）.大、小徑的檢驗

外螺紋大徑和內螺紋小徑用卡尺、千分尺或內測千分尺檢測。外螺紋小徑和內螺紋大徑只在必要時抽 查。

2）.牙型半角的檢測

一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。3）.螺距的檢測

用顯微鏡、螺紋樣板組或專用檢具檢測螺距。4）.中徑的檢測

用螺紋千分尺檢測。

十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗

1）.對外協制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對外協制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。

3）.對外協粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。

4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃

1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規則

1）.必須將產品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2）.本標準未加以規定的檢驗特性或項目包括但不限于：

a）材質（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調質、氮化、發黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認識不足，在生產中往往出現爭執不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進去又是不允許的，這就產生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關系問題。這一原則，有是制訂極限量規標準和檢驗標準的理論依據。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測要素的給定長度上，與實際內表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或寬度。對于關聯要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關系。外表面的體外作用尺寸和內表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實際尺寸：

是指計量器具與被測要素實現兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應大于或等于最小極限尺寸。

簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內。簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內。

第三篇：機械加工檢驗方法（推薦）

機械加工檢驗標準及方法

機械加工檢驗標準及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規范性引用文件 四.尺寸檢驗原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準統一原則：

6．其他規定

五.檢驗對環境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動 5．電壓

六.外觀檢驗

1．檢驗方法 2．檢驗目距 3．檢測光源 4．檢測時間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護包裝

機械加工檢驗標準及方法

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位

5．取樣長度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗

1．基本要求 3．檢測方法

十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件 2．單項檢驗

十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗

2.成品檢驗計劃

十二.判定規則 附注： 1.泰勒原則

機械加工檢驗標準及方法

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業有所遵循，特制定本標準。二.范圍：

本標準適用于切削加工（包括外協、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業等。本標準規定了尺寸檢驗的基本原則、對環境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準則。

注：本標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關技術手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關技術手冊。三.規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數抽樣程序 第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規 Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業指導書 Q/HXB 2005.1產品的監視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

機械加工檢驗標準及方法

四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：

所用驗收方法應只接收位于規定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測量結果的準確可靠，應盡量使各種因素的影響而產生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測量精度，測量鏈的環節應減到最少，即測量鏈應最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：

在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準統一原則：

測量基準應與設計基準、工藝基準保持一致。6．其他規定

1）.應與尺寸測量的結果和形狀誤差的測量結果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結果判斷合格與否。

3）.當使用計量器具與使用量規發生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規》標準規定的下列量規仲裁：通規應等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規應等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環境的要求 1．溫度

機械加工檢驗標準及方法

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗工作場所應避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導致生銹、光學儀器發霉等。濕度高時，可用除濕設備除水，在量具箱內放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。4．振動

工作臺要穩固，遠離大型機加工設備等振源。5．電壓

電動、氣動量儀的動力源要穩壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法

用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進行。

機械加工檢驗標準及方法

2．檢驗目距

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進行（相當于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間

對工件某一表面外觀質量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

機械加工檢驗標準及方法

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內的粉屑應吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護包裝

工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質、加工方法應一致。

機械加工檢驗標準及方法

3．測量方向

在未規定粗糙度的測量方向時，應在垂直于表面加工痕跡的法向截面內測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應選擇幾個有代表性的部位進行測量。4.測量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術文件中明確規定粗糙度包括表面缺陷。2).根據被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度

當未作明確要求時，應根據被測表面的規定粗糙度值按表3 規定選取正確的取樣長度和評定長度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標題欄或技術要求注明公差的，按照要求進行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。

機械加工檢驗標準及方法

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；

b）括號內的參考尺寸； c）矩形框格內的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求

1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。

2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。

機械加工檢驗標準及方法

1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應按其相應的長度選擇；對于平

面度應按其表面的較長一側或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規定。注：

1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結果，應在被測要素上GB/T 1182的規定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素的較長者作為基準。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。6）.對稱度

對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

機械加工檢驗標準及方法

公差值未作規定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動

圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應以設計或工藝 給出的支承面為基準；否則應取兩要素中較長的一個作為基準。

3．檢測方法

形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件

1）.螺紋量規的使用規則 表 11 螺紋量規使用規則

2）.當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規才能確保檢驗精度。

3）.應對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2．單項檢驗

1）.大、小徑的檢驗

外螺紋大徑和內螺紋小徑用卡尺、千分尺或內測千分尺檢測。外螺紋小徑和內螺紋大徑只在必要時抽 查。

2）.牙型半角的檢測

一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。3）.螺距的檢測

用顯微鏡、螺紋樣板組或專用檢具檢測螺距。4）.中徑的檢測

用螺紋千分尺檢測。

機械加工檢驗標準及方法

十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗

1）.對外協制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對外協制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。

3）.對外協粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。

4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃

1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規則

1）.必須將產品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2）.本標準未加以規定的檢驗特性或項目包括但不限于：

a）材質（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調質、氮化、發黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認識不足，在生產中往往出現爭執不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

機械加工檢驗標準及方法

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進去又是不允許的，這就產生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關系問題。這一原則，有是制訂極限量規標準和檢驗標準的理論依據。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測要素的給定長度上，與實際內表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或寬度。對于關聯要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關系。外表面的體外作用尺寸和內表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實際尺寸：

是指計量器具與被測要素實現兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應大于或等于最小極限尺寸。

簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內。

第四篇：機械加工檢驗規程

機械加工檢驗規程 1 總則

1.1 檢驗人員必須具有一定的專業知識和實際工作經驗，且能滿足現行產品對檢驗工作的各項要 求。

1.2 檢驗人員所用的計量器具必須是經計量部門校驗合格并在規定周期內。

1.3 檢驗人員驗收產品前應熟讀相關圖樣和技術文件，了解零件的關鍵尺寸及裝配關系要點。1.4 檢驗人員必須嚴格按照圖樣和技術文件所規定的要求對零件進行判定。1.5 檢驗人員應對車間在制品按規定進行標識。

1.6 檢驗人員必須定期（6個月最長1年）參加專業知識培訓，學習和接受先進的檢測方法，以提

高自身的業務水平。2 目的和范圍

通過嚴格執行三檢，“首件檢驗”、“巡回檢驗”、“完工檢驗”將檢驗工件與工序控制緊密結合，對每一工序的質量問題或可能出現的質量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達到工序控制目的。3 檢驗依據： 過程檢驗的檢測依據按檢驗工藝卡執行。4 檢驗類別 4.1 首件檢驗：

4.1.1 在下述情況下，必須首件檢驗后，才能開始加工： 4.1.1.1 工作班開始加工的第一個工件； 4.1.1.2 調換操作者后加工的第一個工件；

4.1.1.3 更換（調整）工藝裝備或更換模具后加工的第一個工件； 4.1.1.4 更換材料批（爐）號后加工的第一個工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一個工件。

4.1.2 首件檢驗的依據：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業指導書（工藝控制點）。4.1.3 檢驗內容：

4.1.3.1 根據檢驗工藝規程的要求，核對首件產品的質量特性值是否真正符合要求；對首件檢驗

合格，批準生產加工，首件檢驗不合格，進行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進措施后生產，產品繼續首件檢驗，直至合格為止。4.1.4 檢驗要求：

4.1.4.1 對首件，根據加工工藝要求，核實首件產品或工件（毛坯）產品的質量特性是否符合要

求。對首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標識，在操作者缺乏檢測手段時，也應對工件外觀質量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經檢驗合格，不得進行批量生產或繼續加工作業。

4.1.4.2 做好首件檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首件檢驗記錄，以便追溯。

4.1.4.3 檢驗狀態分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產品標識要求填寫“工件名稱、規格、數量、尺寸、首檢合格”要素，并放在產品的最頂端。4.2 巡回檢驗：

4.2.1 由檢驗人員在生產現場，進行日常工藝紀律巡回監督檢查，重點監控工序質量和工藝紀律。4.2.2 根據檢驗工藝規程和作業指導書的要求、檢驗、核對巡檢產品的質量特性值是否真正符合 要求。

4.2.3 若巡檢某質量特性值不合格，應按《不合格品控制程序》處理，同時。立即對本次巡檢與

上次巡檢（或首檢）間隔中生產的產品的不合格質量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品。4.2.4 對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》進行處理。4.2.5 對投入批量生產的工件某尺寸在機加工過程中有爭議時，應立即報告生產技術部進行分析性檢查、仲裁性檢測，必要時核實模具或工藝卡片，嚴禁不合格模具或工藝卡繼續生產和現場毛坯流入下道工序。4.3 完工檢驗（終檢）

4.3.1 全部加工活動結束后，對半成品或完工的產品、零件進行綜合性的核對工作，核對加工件 的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 完工檢驗依據：a)工藝卡（圖）或零件圖；b)產品設計圖樣及作業指導書；c)合同規定或交

貨驗收技術條件及標準。4.3.3 完工檢驗的抽樣規定：

4.3.3.1 完工批抽樣以該批總數量的10%，但不低于5件，如果檢測樣件全部檢測項目（質量特

性）均合格，則判定該完工批為合格批。

4.3.3.2 如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質量特性）不符合，則應對整個完工批

產品該檢測項目（質量特性）全數（100%）的檢驗，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定為合格批，并在檢驗卡上記錄。4.3.4 完工檢驗內容和項目：

4.3.4.1 檢驗加工后的幾何尺寸； 4.3.4.2 檢驗形狀和位置誤差；

4.3.4.3 檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應予以特別關注；

4.3.4.4 檢查應有的標識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現象存在，在批量完工件中有無尚

未完工或不同規格的零件混入，并分析產生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發生的措施建議。5 檢驗方法 5.1 外徑的測量

5.1.1 測量零件外徑尺寸時，至少應在軸向兩個部位進行測量，并進行記錄，兩次測量的切點交

角應在60°～120°之間，最大與最小半徑之差即為該外徑圓度誤差。

5.1.2 當零件同直徑長度大于50mm時，應作直線度檢查，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，觀察漏光度，然后對照標準光隙進行判斷。

5.1.3 當零件同直徑長度大于40mm時，應做圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內分別取較

大間隔的三個位置進行外徑測量，方法同1.1 a，取其中誤差值最大兩組作記錄并計算圓柱度誤差值。5.2 內徑測量 5.2.1 測量零件內徑尺寸時，至少應在軸向三個部位進行測量，并進行記錄，三次測量的接點連

線交角應在50°～70°之間，最大與最小半徑之差為該內徑圓度誤差。

5.2.2 當同直徑長度大于40mm時，應作圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內，分別取較大

間隔兩位置進行測量，方法同1.2 a，選取其中誤差值較大的兩組數據記錄，并計算圓柱度誤差。

5.3 長度測量

5.3.1 考慮到端面與軸線的垂直度誤差，在測量零件長度時，至少應在軸向兩個不同位置上進行

測量并作記錄，兩次測量的切點連線交角應在60°～120°之間。5.3.2 驗收標準：

圖樣或技術文件未注尺寸公差，按GB1804-m級，未注形位公差按GB1184-10級規定驗收。

5.4 螺紋測量

5.4.1 外螺紋測量5.4.1.1 外螺紋外徑方法同5.1.1、5.1.3。5.4.1.2 外螺紋中經用螺紋環規或三針測量。5.4.1.3 外螺紋小徑用螺紋環規（同規）檢測。5.4.2 內螺紋測量

5.4.2.1 內螺紋外徑用螺紋塞規（通規）檢測。5.4.2.2 內螺紋內徑方法見5.2.1。5.4.2.3 內螺紋中徑用螺紋塞規檢測。5.4.3 螺紋有效長度

內外螺紋的有效長度，應采用螺紋副旋合的方法進行測量。5.4.4 驗收標準 5.4.4.1 螺紋的大、中、小徑應按圖樣要求的精度等級進行驗收。

5.4.4.2 螺紋的有效長度公差，按HY/QT001緊固件驗收規范中的要求執行。5.5 表面平面檢測

5.5.1 表面粗糙度檢測：

采用粗糙度樣塊比較法進行比較判斷。5.5.2平面度的檢測：

應采用打表法檢測，即平板上放置三個可調支撐，將零件測量面朝上放置于支撐點上，調整支撐點，使三點等高（千分表在三點上的讀數均為零），打表所測得峰谷值即為該平面的平面度。

5.5.3 驗收標準：按圖樣規定的精度等級進行驗收。5.6 位置度檢測 5.6.1平行度誤差檢測 5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外徑千分尺測量被測零件各測量位置的厚度，取最大與最小值厚度

之差，作為該平面度誤差。5.6.2 垂直度誤差檢測

5.6.2.1 采用比較法測量零件的垂直度，以平板工作面模擬基準軸線，刀口角尺與平面基準面構

成垂直基準，將被測零件放置于刀口狀的V形塊上，工件一端與擋板固定，將刀口角尺的工作面與被測零件的平面相靠，觀察兩側之間光隙，用標準光隙或塞尺確定其間隙值。5.6.2.2 將被測件在V形塊上轉一角度，按照5.6.2.1進行測量，如此重復若干次，取其中最大

值為該零件的垂直度誤差。

第五篇：機械加工檢驗規程abcd

深圳華呈瑞機電公司

過程與成品檢驗規范 總則

1.1 檢驗人員必須具有一定的專業知識和實際工作經驗，且能滿足現行產品對檢驗工作的各項要求。

1.2 檢驗人員所用的計量器具必須是經計量部門校驗合格并在規定周期內。

1.3 檢驗人員驗收產品前應熟讀相關圖樣和技術文件，了解零件的關鍵尺寸及裝配關系要點。1.4 檢驗人員必須嚴格按照圖樣和技術文件所規定的要求對零件進行判定。1.5 檢驗人員應對車間在制品按規定進行標識。

1.6 檢驗人員必須定期（6個月最長1年）參加專業知識培訓，學習和接受先進的檢測方法，以提高自身的業務水平。目的和范圍

通過嚴格執行三檢，“首件檢驗”、“巡回檢驗”、“完工檢驗”將檢驗工件與工序控制緊密結合，對每一工序的質量問題或可能出現的質量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達到工序控制目的。3 檢驗依據：

過程檢驗的檢測依據按檢驗工藝卡執行。檢驗類別

4.1 首件檢驗：

4.1.1 在下述情況下，必須首件檢驗后，才能開始加工： 4.1.1.1 工作班開始加工的第一個工件； 4.1.1.2 調換操作者后加工的第一個工件；

4.1.1.3 更換（調整）工藝裝備加工的第一個工件； 4.1.1.4 更換材料后加工的第一個工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一個工件。

4.1.2 首件檢驗的依據：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業指導書（工藝控制點）。4.1.3 檢驗內容：

4.1.3.1 根據檢驗工藝規程的要求，核對首件產品的質量特性值是否真正符合要求；對首件檢驗合格，批準生產加工，首件檢驗不合格，進行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進措施后生產，產品繼續首件檢驗，直至合格為止。

4.1.4 檢驗要求：

4.1.4.1 對首件，根據加工工藝要求，核實首件產品或工件（毛坯）產品的質量特性是否符合要求。對首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標識，在操作者缺乏檢測手段時，也應對工件外觀質量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經檢驗合格，不得進行批量生產或繼續加工作業。

4.1.4.2 做好首件檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首件檢驗記錄，以便追溯。

4.1.4.3 檢驗狀態分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產品標識要求填寫“工件名稱、規格、數量、尺寸、首檢合格”要素，并放在產品的最頂端。

4.2 巡回檢驗：

4.2.1 由檢驗人員在生產現場，進行日常工藝紀律巡回監督檢查，重點監控工序質量和工藝紀律。4.2.2 根據檢驗工藝規程和作業指導書的要求、檢驗、核對巡檢產品的質量特性值是否真正符合要求。

4.2.3 若巡檢某質量特性值不合格，應按《不合格品控制程序》處理，同時。立即對本次巡檢與上次巡檢（或首檢）間隔中生產的產品的不合格質量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品。

4.2.4 對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》進行處理。

4.2.5 對投入批量生產的工件某尺寸在機加工過程中有爭議時，應立即報告技術部進行分析性檢查、仲裁性檢測，必要時核實工藝卡片，嚴禁不合格品流入下道工序。

4.3 成品檢驗

4.3.1 全部加工活動結束后，對半成品或完工的產品、零件進行綜合性的核對工作，核對加工件的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 成品檢驗依據：a)工藝卡（圖）或零件圖；b)產品設計圖樣及作業指導書；c)合同規定或交貨驗收技術條件及標準。

4.3.3 成品檢驗的抽樣規定：

4.3.3.1 完工批抽樣以該批總數量的10%，但不低于5件，如果檢測樣件全部檢測項目（質量特性）均合格，則判定該完工批為合格批。

4.3.3.2 如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質量特性）不符合，則應對整個完工批產品該檢測項目（質量特性）全數（100%）的檢驗，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定為合格批，并在檢驗卡上記錄。

4.3.4 成品檢驗內容和項目：

4.3.4.1 檢驗加工后的幾何尺寸； 4.3.4.2 檢驗形狀和位置誤差；

4.3.4.3 檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應予以特別關注；

4.3.4.4 檢查應有的標識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現象存在，在批量完工件中有無調機品，尚未完工或不同規格的零件混入，并分析產生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發生的措施建議。檢驗方法

5.1 外徑的測量

5.1.1 測量零件外徑尺寸時，至少應在軸向兩個部位進行測量，并進行記錄，兩次測量的切點交角應在60°～120°之間，最大與最小半徑之差即為該外徑圓度誤差。

5.1.2 當零件同直徑長度大于50mm時，應作直線度檢查，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，觀察漏光度，然后對照標準光隙進行判斷。

5.1.3 當零件同直徑長度大于40mm時，應做圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內分別取較大間隔的三個位置進行外徑測量，方法同1.1 a，取其中誤差值最大兩組作記錄并計算圓柱度誤差值。

5.2 內徑測量

5.2.1 測量零件內徑尺寸時，至少應在軸向三個部位進行測量，并進行記錄，三次測量的接點連線交角應在50°～70°之間，最大與最小半徑之差為該內徑圓度誤差。

5.2.2 當同直徑長度大于40mm時，應作圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內，分別取較大間隔兩位置進行測量，方法同1.2 a，選取其中誤差值較大的兩組數據記錄，并計算圓柱度誤差。

5.3 長度測量

5.3.1 考慮到端面與軸線的垂直度誤差，在測量零件長度時，至少應在軸向兩個不同位置上進行測量并作記錄，兩次測量的切點連線交角應在60°～120°之間。

5.3.2 驗收標準：

圖樣或技術文件未注尺寸公差，按GB1804-m級，未注形位公差按GB1184-10級規定驗收。

5.4 螺紋測量

5.4.1 外螺紋測量 5.4.1.1 外螺紋外徑方法同5.1.1、5.1.3。5.4.1.2 外螺紋中經用螺紋環規或三針測量。5.4.1.3 外螺紋小徑用螺紋環規（同規）檢測。5.4.2 內螺紋測量

5.4.2.1 內螺紋外徑用螺紋塞規（通規）檢測。5.4.2.2 內螺紋內徑方法見5.2.1。5.4.2.3 內螺紋中徑用螺紋塞規檢測。5.4.3 螺紋有效長度

內外螺紋的有效長度，應采用螺紋副旋合的方法進行測量。5.4.4 驗收標準

5.4.4.1 螺紋的大、中、小徑應按圖樣要求的精度等級進行驗收。

5.4.4.2 螺紋的有效長度公差，按HY/QT001緊固件驗收規范中的要求執行。5.5 表面平面檢測

5.5.1 表面粗糙度檢測：

采用粗糙度樣塊比較法進行比較判斷。

5.5.2平面度的檢測：

應采用打表法檢測，即平板上放置三個可調支撐，將零件測量面朝上放置于支撐點上，調整支撐點，使三點等高（千分表在三點上的讀數均為零），打表所測得峰谷值即為該平面的平面度。

5.5.3 驗收標準：按圖樣規定的精度等級進行驗收。5.6 位置度檢測

5.6.1平行度誤差檢測

5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外徑千分尺測量被測零件各測量位置的厚度，取最大與最小值厚度之差，作為該平面度誤差。

5.6.2 垂直度誤差檢測

5.6.2.1 采用比較法測量零件的垂直度，以平板工作面模擬基準軸線，刀口角尺與平面基準面構成垂直基準，將被測零件放置于刀口狀的V形塊上，工件一端與擋板固定，將刀口角尺的工作面與被測零件的平面相靠，觀察兩側之間光隙，用標準光隙或塞尺確定其間隙值。

5.6.2.2 將被測件在V形塊上轉一角度，按照5.6.2.1進行測量，如此重復若干次，取其中最大值為該零件的垂直度誤差。