第一篇：金屬材料的機械加工包括哪些方法
金屬材料的機械加工包括哪些方法
車、銑、刨、鏜、鉆、磨。
方法有很多啊，主要是去除材料的加工和不去除材料的加工，其中去除材料的加工包括車、銑、刨、鉆、磨、沖壓、激光、電解、水加工。不去除材料的包括鍛造、鑄造、澆鑄等
機械加工中有哪幾種基本的加工方法？(2012-07-08 10:42:57)我們工廠是做機械加工的，機床型號繁多，大小不一。現代機床的種類幾乎是無限的。有的機床小得可以安裝在工作臺上，有的機床大得要建造專門的廠房才能容納得下。有的機床相當簡單，而有的機床的構造和操作非常復雜。那么別人就會問了，機械加工中有哪幾種基本的加工方法？不同的加工方法又有哪些特征呢？
不管機床是大是小，是簡單還是復雜，都可分為五大類，這五大類也就是使金屬成型的五種基本方法，機械加工有鉆削、車削與鏜孔、銑削、磨削和牛頭刨五種方法，這些加工方法的特征如下：
1、鉆削
鉆削是在實心金屬上鉆孔的加工。使用一種稱為麻花鉆的旋轉鉆頭。用于鉆孔的機床稱為鉆床。鉆床也有多種型號與規格。除鉆孔外，鉆床還可進行其他加工。鉆孔時，工件定位夾緊、固定不動；鉆頭一面旋轉，一面鉆入工件。
2、車削與鏜孔
普通機床是用于車削工件的最常見的機床。車削是從工件上切除金屬的加工。在工件旋轉的同時，刀具切入工件或沿著工件車削。
鏜孔是把金屬工件上已鉆出或鑄出的孔加以擴大或作進一步加工的加工方法。在車床上鏜孔是通過單刃刀具一面旋轉一面向工件進刀完成的。
3、銑削
銑削是使用旋轉刀具切除金屬的加工，這種刀具具有多個切削刀刃，稱為銑刀。
4、磨削
磨削是使用一種稱為砂輪的磨削輪來切除金屬的加工方法。磨削對工件進行精加工，加工后的工件尺寸精確、表面光潔。磨削圓形工件時，工件一面旋轉，一面向旋轉著的砂輪進給。磨制扁平工件時，工件在旋轉的砂輪下作往返運動。磨削工藝常用于對經過熱處理的堅硬工件進行最后的精加工，使其達到精確的尺寸。
5、牛頭刨
刨削、龍門刨刨削與插床插削這些加工均使用單刃刀具加工來生產出精密的平面。我們應當懂得牛頭刨床、龍門刨床與插床之間的區別。用牛頭刨床加工時，工件向刀具進給，刀具在工件上面作往返運動。用龍門刨加工時，刀具切入工件或向工件進給，工件在刀具下面作往返運動。
插削加工類似于牛頭刨加工。插床實際就是立式牛頭刨床，只是其刀具是上下運動的。插削加工時，工件如刀具方向作過給運動，根據被加工工件的類型不同，有時呈直線形，有時呈弧形。插床即立式牛頭刨床，主要用于切削某些類型的齒輪。
拉床可以歸入龍門刨床這一類。拉刀具有多個刀齒。拉床可以用于內加工，例如加工方孔，也可用于外加工，加工平面或某種特定的形狀。
知道了機械加工的幾種基本加工方式，豐富理論知識，靈活運用，就能機加工出高品質的機械零部件。
金屬制品加工工藝有哪些
金屬加工分很多不同的手工.現在讓我詳細的分析一下不同的加
工種類.還有它所需要的成本和工藝效果如何澆鑄部分.澆鑄：指金屬被加熱熔化，然后澆注到模型里。適合加工造型復雜的零件。澆注分類
砂模鑄造：成本低，批量小，可以加工復雜的造型，但可能會需要大量的后期處理工序。
熔模鑄造 / 失蠟法鑄造：這種加工方法具有很高的連續性和精確度，也可以用于加工復雜造型。相對低廉的加工成本前提下，能夠實現非常完美的表面效果，適合大批量生產。
注鑄法：用于加工高誤差的復雜造型。由于工藝本身的特點，產品成型后不需要后處理，然而，只有在大批量生產的情況下才能顯示出成本低的優點。
壓鑄法：加工成本高，只有在大批量生產的情況下成本才合理。但最終產品的成本相對較低而且誤差比較高。可以用于生產壁厚較薄的零件。
旋鑄法：加工小型零件的理想方法，通常用于首飾制造。可以使用橡皮模型以降低加工的成本。
定向固化：可以生產具有優良抗疲勞性能的非常堅固的超耐熱合金澆注到模型里，然后經過嚴格控制的加溫及冷卻工序，以消除任何細小的瑕疵
塑性成型加工部分
塑性成型加工：指將成型金屬高溫加熱以進行重新造型，屬勞動密集型生產。
塑性成型加工分類：
鍛造：冷加工或者高溫作業的條件下用捶打和擠壓的方式給金屬造型，最簡單最古老的金屬造型工藝之一。
扎制：高溫金屬坯段經過了若干連續的圓柱型輥子，輥子將金屬扎入型模中以獲得預設的造型。
拉制鋼絲：利用一系列規格逐漸變小的拉絲模將金屬條拉制成細絲狀的工藝。
擠壓：一種成本低廉的用于連續加工的具有相同橫截面形狀的實心或者空心金屬造型的工藝，既可以高溫作業又可以進行冷加工。沖擊擠壓：用于加工沒有煙囪錐度要求的小型到中型規格的零件的工藝。生產快捷，可以加工各種壁厚的零件。加工的成本低。粉末冶金：一種可以加工黑色金屬元件也可以加工有色金屬元件的工藝。包括將合金粉末混合以及將混合物，壓入模具兩項基本工序。金屬顆粒經過高溫加熱燒結成型。這種工藝不需要機器加工，原材料利用率可以達到 97% 不同的金屬粉末可以用于填充模具的不同部分。
固體成型加工部分
固體成型加工：指所使用的原料是一些在常溫條件下可以進行造型的金屬條，片以及其他固體形態。屬于勞動密集型生產。加工成本投入可以相對低廉一些。固體成型加工分類
旋壓：一種非常常見的用于生產圓形對稱部件的加工方法，如碟子，杯子以及圓錐體等。加工時，將高速旋轉的金屬板推近同樣告訴旋轉的固定的車床上的模型，以獲得預先設定好的造型。該工藝適合各種批量形式的生產。
彎曲：一種用于加工任何形式的片狀，桿狀以及管狀材料的經濟型生產工藝。
連續扎制成型：將金屬片喂入壓輥之間，以獲得長度連續，橫截面一致的金屬造型。與擠壓工藝類似，但是對加工元件的壁厚有限制，只能得到單一的壁厚。只有在大量生產的前提下，加工成本才最合理。
沖壓成型：金屬片置于陽模與陰模之間經過壓制成型，用于加工中空造型，深度可深可淺。
沖孔：利用特殊工具在金屬片上沖剪出一定造型的工藝，大，小批量生產都可以適用。沖切：與沖孔工藝基本類似，不同之處在于前者利用沖下部分，而后者利用沖切之后金屬片剩余部分。
剪切：用剪切的方式切割金屬片，與用一把剪刀從最佳位置剪裁紙張是一個道理。切屑成型：當對金屬進行切割的時候有切屑生產的切割方式統稱為切屑成型，包括銑磨，鉆孔，車床加工以及磨，鋸等工藝。無切屑成型：利用現有的金屬條或者金屬片等進行造型。沒有切屑產生。這類工藝包括化學加工，腐蝕，放電加工，噴砂加工，激光切割，噴水切割以及熱切割等
第二篇：機械加工檢驗方法（推薦）
機械加工檢驗標準及方法
機械加工檢驗標準及方法
一.目的：
二.范圍：
三.規范性引用文件 四.尺寸檢驗原則
1．基本原則： 2．最小變形原則：
3．最短尺寸鏈原則：
4．封閉原則： 5．基準統一原則：
6．其他規定
五.檢驗對環境的要求 1．溫度 2．濕度
3．清潔度
4．振動 5．電壓
六.外觀檢驗
1．檢驗方法 2．檢驗目距 3．檢測光源 4．檢測時間
5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕
8．刀紋、振紋
9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階
10．污漬
11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護包裝
機械加工檢驗標準及方法
七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求
2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位
5．取樣長度
八.線性尺寸和角度尺寸公差要求
1．基本要求
線性尺寸未注公差
九．形狀和位置公差的檢驗
1．基本要求 3．檢測方法
十.螺紋的檢驗
1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件 2．單項檢驗
十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗
2.成品檢驗計劃
十二.判定規則 附注： 1.泰勒原則
機械加工檢驗標準及方法
一.目的：
為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業有所遵循，特制定本標準。二.范圍：
本標準適用于切削加工（包括外協、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業等。本標準規定了尺寸檢驗的基本原則、對環境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準則。
注：本標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關技術手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關技術手冊。三.規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準
GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數抽樣程序 第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃
GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規 Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業指導書 Q/HXB 2005.1產品的監視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
機械加工檢驗標準及方法
四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：
所用驗收方法應只接收位于規定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。
注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內（軸減孔加）。2．最小變形原則：
為了保證測量結果的準確可靠，應盡量使各種因素的影響而產生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：
為保證一定的測量精度，測量鏈的環節應減到最少，即測量鏈應最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：
在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準統一原則：
測量基準應與設計基準、工藝基準保持一致。6．其他規定
1）.應與尺寸測量的結果和形狀誤差的測量結果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結果判斷合格與否。
3）.當使用計量器具與使用量規發生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規》標準規定的下列量規仲裁：通規應等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規應等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環境的要求 1．溫度
機械加工檢驗標準及方法
1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。
2）.檢驗工作場所應避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度
濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導致生銹、光學儀器發霉等。濕度高時，可用除濕設備除水，在量具箱內放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度
包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。4．振動
工作臺要穩固，遠離大型機加工設備等振源。5．電壓
電動、氣動量儀的動力源要穩壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法
用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進行。
機械加工檢驗標準及方法
2．檢驗目距
工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源
正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進行（相當于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間
對工件某一表面外觀質量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓
對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺
工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕
工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋
工件表面不得有明顯刀紋、振紋。
機械加工檢驗標準及方法
9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階
工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬
工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內的粉屑應吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋
工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護包裝
工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。
七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求
1).表面粗糙度通常用輪廓算術平均偏差Ra表示。
2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。
3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：
樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質、加工方法應一致。
機械加工檢驗標準及方法
3．測量方向
在未規定粗糙度的測量方向時，應在垂直于表面加工痕跡的法向截面內測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應選擇幾個有代表性的部位進行測量。4.測量部位
1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術文件中明確規定粗糙度包括表面缺陷。2).根據被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度
當未作明確要求時，應根據被測表面的規定粗糙度值按表3 規定選取正確的取樣長度和評定長度。
八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求
1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標題欄或技術要求注明公差的，按照要求進行判定。2 線性尺寸未注公差
1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗（參照下表）。
b角度尺寸的極限偏差數值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。
機械加工檢驗標準及方法
c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數值參照下表
2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：
a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；
b）括號內的參考尺寸； c）矩形框格內的理論正確尺寸。
3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求
1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。
2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。
3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準。2 形狀和位置公差要求
為了保證工件形位公差符合設計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。
機械加工檢驗標準及方法
1）.直線度和平面度
直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應按其相應的長度選擇；對于平
面度應按其表面的較長一側或圓表面的直徑選擇。2）.圓度
圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。
3）.圓柱度
圓柱度的未注公差值不作規定。注：
1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。
2.如因功能要求，圓度應小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結果，應在被測要素上GB/T 1182的規定注出圓柱度的公差值。
3.采用包容要求。4）.平行度
平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素的較長者作為基準。5）.垂直度
垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。6）.對稱度
對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。
7）.同軸度
同軸度的未注
機械加工檢驗標準及方法
公差值未作規定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動
圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應以設計或工藝 給出的支承面為基準；否則應取兩要素中較長的一個作為基準。
3．檢測方法
形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗
1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件
1）.螺紋量規的使用規則 表 11 螺紋量規使用規則
2）.當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規才能確保檢驗精度。
3）.應對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2．單項檢驗
1）.大、小徑的檢驗
外螺紋大徑和內螺紋小徑用卡尺、千分尺或內測千分尺檢測。外螺紋小徑和內螺紋大徑只在必要時抽 查。
2）.牙型半角的檢測
一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。3）.螺距的檢測
用顯微鏡、螺紋樣板組或專用檢具檢測螺距。4）.中徑的檢測
用螺紋千分尺檢測。
機械加工檢驗標準及方法
十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗
1）.對外協制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。
2）.對外協制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。
3）.對外協粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。
4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃
1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規則
1）.必須將產品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2）.本標準未加以規定的檢驗特性或項目包括但不限于：
a）材質（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ
10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調質、氮化、發黑等）；
c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）
附注： 1.泰勒原則
1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。
過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認識不足，在生產中往往出現爭執不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配
機械加工檢驗標準及方法
合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進去又是不允許的，這就產生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關系問題。這一原則，有是制訂極限量規標準和檢驗標準的理論依據。
要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。
體外作用尺寸：
就是在被測要素的給定長度上，與實際內表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或寬度。對于關聯要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關系。外表面的體外作用尺寸和內表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。
局部實際尺寸：
是指計量器具與被測要素實現兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。
泰勒原則：
合理的孔，其體外作用尺寸應大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應大于或等于最小極限尺寸。
簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內。
第三篇：機械加工檢驗標準及方法
機械加工檢驗標準及方法
一.目的：
二.范圍：
三.規范性引用文件 四.尺寸檢驗原則
1．基本原則： 2．最小變形原則：
3．最短尺寸鏈原則：
4．封閉原則： 5．基準統一原則：
6．其他規定
五.檢驗對環境的要求 1．溫度 2．濕度
3．清潔度
4．振動 5．電壓
六.外觀檢驗
1．檢驗方法 2．檢驗目距 3．檢測光源 4．檢測時間
5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕
8．刀紋、振紋
9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階
10．污漬
11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護包裝
七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求
2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位
5．取樣長度
八.線性尺寸和角度尺寸公差要求
1．基本要求
線性尺寸未注公差
九．形狀和位置公差的檢驗
1．基本要求 3．檢測方法
十.螺紋的檢驗
1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件 2．單項檢驗
十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗
2.成品檢驗計劃
十二.判定規則 附注： 1.泰勒原則
一.目的：
為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業有所遵循，特制定本標準。二.范圍：
本標準適用于切削加工（包括外協、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業等。本標準規定了尺寸檢驗的基本原則、對環境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準則。
注：本標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關技術手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關技術手冊。三.規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準
GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數抽樣程序 第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃
GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規 Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業指導書 Q/HXB 2005.1產品的監視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：
所用驗收方法應只接收位于規定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。
注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內（軸減孔加）。2．最小變形原則：
為了保證測量結果的準確可靠，應盡量使各種因素的影響而產生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：
為保證一定的測量精度，測量鏈的環節應減到最少，即測量鏈應最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：
在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準統一原則：
測量基準應與設計基準、工藝基準保持一致。6．其他規定
1）.應與尺寸測量的結果和形狀誤差的測量結果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結果判斷合格與否。
3）.當使用計量器具與使用量規發生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規》標準規定的下列量規仲裁：通規應等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規應等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環境的要求 1．溫度
1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。
2）.檢驗工作場所應避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度
濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導致生銹、光學儀器發霉等。濕度高時，可用除濕設備除水，在量具箱內放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度
包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。4．振動
工作臺要穩固，遠離大型機加工設備等振源。5．電壓
電動、氣動量儀的動力源要穩壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法
用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進行。
2．檢驗目距
工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源
正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進行（相當于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間
對工件某一表面外觀質量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓
對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺
工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕
工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋
工件表面不得有明顯刀紋、振紋。
9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階
工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬
工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內的粉屑應吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋
工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護包裝
工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。
七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求
1).表面粗糙度通常用輪廓算術平均偏差Ra表示。
2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。
3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：
樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質、加工方法應一致。
3．測量方向
在未規定粗糙度的測量方向時，應在垂直于表面加工痕跡的法向截面內測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應選擇幾個有代表性的部位進行測量。4.測量部位
1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術文件中明確規定粗糙度包括表面缺陷。2).根據被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度
當未作明確要求時，應根據被測表面的規定粗糙度值按表3 規定選取正確的取樣長度和評定長度。
八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求
1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標題欄或技術要求注明公差的，按照要求進行判定。2 線性尺寸未注公差
1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗（參照下表）。
b角度尺寸的極限偏差數值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。
c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數值參照下表
2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：
a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；
b）括號內的參考尺寸； c）矩形框格內的理論正確尺寸。
3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求
1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。
2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。
3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準。2 形狀和位置公差要求
為了保證工件形位公差符合設計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。
1）.直線度和平面度
直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應按其相應的長度選擇；對于平
面度應按其表面的較長一側或圓表面的直徑選擇。2）.圓度
圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。
3）.圓柱度
圓柱度的未注公差值不作規定。注：
1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。
2.如因功能要求，圓度應小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結果，應在被測要素上GB/T 1182的規定注出圓柱度的公差值。
3.采用包容要求。4）.平行度
平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素的較長者作為基準。5）.垂直度
垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。6）.對稱度
對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。
7）.同軸度
同軸度的未注
公差值未作規定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動
圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應以設計或工藝 給出的支承面為基準；否則應取兩要素中較長的一個作為基準。
3．檢測方法
形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗
1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件
1）.螺紋量規的使用規則 表 11 螺紋量規使用規則
2）.當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規才能確保檢驗精度。
3）.應對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2．單項檢驗
1）.大、小徑的檢驗
外螺紋大徑和內螺紋小徑用卡尺、千分尺或內測千分尺檢測。外螺紋小徑和內螺紋大徑只在必要時抽 查。
2）.牙型半角的檢測
一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。3）.螺距的檢測
用顯微鏡、螺紋樣板組或專用檢具檢測螺距。4）.中徑的檢測
用螺紋千分尺檢測。
十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗
1）.對外協制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。
2）.對外協制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。
3）.對外協粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。
4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃
1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規則
1）.必須將產品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2）.本標準未加以規定的檢驗特性或項目包括但不限于：
a）材質（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ
10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調質、氮化、發黑等）；
c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）
附注： 1.泰勒原則
1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。
過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認識不足，在生產中往往出現爭執不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配
合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進去又是不允許的，這就產生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關系問題。這一原則，有是制訂極限量規標準和檢驗標準的理論依據。
要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。
體外作用尺寸：
就是在被測要素的給定長度上，與實際內表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或寬度。對于關聯要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關系。外表面的體外作用尺寸和內表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。
局部實際尺寸：
是指計量器具與被測要素實現兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。
泰勒原則：
合理的孔，其體外作用尺寸應大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應大于或等于最小極限尺寸。
簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內。簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內。
第四篇：機械加工檢驗標準及方法分解
機械加工檢驗標準及方法
一.目的：
二.范圍：
三.規范性引用文件 四.尺寸檢驗原則
1．基本原則： 2．最小變形原則：
3．最短尺寸鏈原則：
4．封閉原則： 5．基準統一原則：
6．其他規定
五.檢驗對環境的要求 1．溫度 2．濕度
3．清潔度
4．振動 5．電壓
六.外觀檢驗
1．檢驗方法 2．檢驗目距 3．檢測光源 4．檢測時間
5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕
8．刀紋、振紋
9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階
10．污漬
11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護包裝
七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求
2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位
5．取樣長度
八.線性尺寸和角度尺寸公差要求
1．基本要求
線性尺寸未注公差
九．形狀和位置公差的檢驗
1．基本要求 3．檢測方法
十.螺紋的檢驗
1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件 2．單項檢驗
十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗
2.成品檢驗計劃
十二.判定規則 附注： 1.泰勒原則
一.目的：
為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業有所遵循，特制定本標準。二.范圍：
本標準適用于切削加工（包括外協、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業等。本標準規定了尺寸檢驗的基本原則、對環境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準則。
注：本標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關技術手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關技術手冊。三.規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準
GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數抽樣程序 第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃
GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規 Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業指導書 Q/HXB 2005.1產品的監視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：
所用驗收方法應只接收位于規定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。
注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內（軸減孔加）。2．最小變形原則：
為了保證測量結果的準確可靠，應盡量使各種因素的影響而產生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：
為保證一定的測量精度，測量鏈的環節應減到最少，即測量鏈應最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：
在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準統一原則：
測量基準應與設計基準、工藝基準保持一致。6．其他規定
1）.應與尺寸測量的結果和形狀誤差的測量結果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結果判斷合格與否。
3）.當使用計量器具與使用量規發生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規》標準規定的下列量規仲裁：通規應等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規應等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環境的要求 1．溫度
1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。
2）.檢驗工作場所應避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度
濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導致生銹、光學儀器發霉等。濕度高時，可用除濕設備除水，在量具箱內放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度
包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。4．振動
工作臺要穩固，遠離大型機加工設備等振源。5．電壓
電動、氣動量儀的動力源要穩壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法
用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進行。
2．檢驗目距
工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源
正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進行（相當于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間
對工件某一表面外觀質量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓
對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺
工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕
工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋
工件表面不得有明顯刀紋、振紋。
9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階
工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬
工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內的粉屑應吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋
工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護包裝
工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。
七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求
1).表面粗糙度通常用輪廓算術平均偏差Ra表示。
2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。
3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：
樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質、加工方法應一致。
3．測量方向
在未規定粗糙度的測量方向時，應在垂直于表面加工痕跡的法向截面內測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應選擇幾個有代表性的部位進行測量。4.測量部位
1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術文件中明確規定粗糙度包括表面缺陷。2).根據被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度
當未作明確要求時，應根據被測表面的規定粗糙度值按表3 規定選取正確的取樣長度和評定長度。
八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求
1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標題欄或技術要求注明公差的，按照要求進行判定。2 線性尺寸未注公差
1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗（參照下表）。
b角度尺寸的極限偏差數值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。
c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數值參照下表
2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：
a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；
b）括號內的參考尺寸； c）矩形框格內的理論正確尺寸。
3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求
1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。
2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。
3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準。2 形狀和位置公差要求
為了保證工件形位公差符合設計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。
1）.直線度和平面度
直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應按其相應的長度選擇；對于平
面度應按其表面的較長一側或圓表面的直徑選擇。2）.圓度
圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。
3）.圓柱度
圓柱度的未注公差值不作規定。注：
1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。
2.如因功能要求，圓度應小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結果，應在被測要素上GB/T 1182的規定注出圓柱度的公差值。
3.采用包容要求。4）.平行度
平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素的較長者作為基準。5）.垂直度
垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。6）.對稱度
對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。
7）.同軸度
同軸度的未注
公差值未作規定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動
圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應以設計或工藝 給出的支承面為基準；否則應取兩要素中較長的一個作為基準。
3．檢測方法
形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗
1．使用螺紋量規檢驗螺紋制件
1）.螺紋量規的使用規則 表 11 螺紋量規使用規則
2）.當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規才能確保檢驗精度。
3）.應對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2．單項檢驗
1）.大、小徑的檢驗
外螺紋大徑和內螺紋小徑用卡尺、千分尺或內測千分尺檢測。外螺紋小徑和內螺紋大徑只在必要時抽 查。
2）.牙型半角的檢測
一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。3）.螺距的檢測
用顯微鏡、螺紋樣板組或專用檢具檢測螺距。4）.中徑的檢測
用螺紋千分尺檢測。
十一.外協加工件的檢驗規定 1.來料檢驗
1）.對外協制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。
2）.對外協制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。
3）.對外協粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。
4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃
1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規則
1）.必須將產品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2）.本標準未加以規定的檢驗特性或項目包括但不限于：
a）材質（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ
10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調質、氮化、發黑等）；
c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）
附注： 1.泰勒原則
1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。
過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認識不足，在生產中往往出現爭執不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配
合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進去又是不允許的，這就產生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關系問題。這一原則，有是制訂極限量規標準和檢驗標準的理論依據。
要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。
體外作用尺寸：
就是在被測要素的給定長度上，與實際內表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或寬度。對于關聯要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關系。外表面的體外作用尺寸和內表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。
局部實際尺寸：
是指計量器具與被測要素實現兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。
泰勒原則：
合理的孔，其體外作用尺寸應大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應大于或等于最小極限尺寸。
簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內。
第五篇：機械加工小結
為了進一步貫徹落實中共中央國務院XX(16)號文件中關于進一步加強和改進大學生社會實踐的意見精神，幫助和促進大學生形成良好的道德素質和道德修養，我們08級機械加工班積極響應技師學院的號召，堅持理論與實踐結合，高舉鄧小平理論偉大旗幟，以實際行動學習xxxx重要思想，認真貫徹以人為本全面協調可持續的科學發展觀，于XX年11月23日展開了以初冬之行，瞻仰烈士陵園為主題口號的一系列有組織和廣泛影響的團日活動。
這次活動以瞻仰烈士陵園，服務社會為主要內容，以形式多樣的活動為載體，引導同學們走出校門，牢記中國革命，以更好的服務社會做遇到。現將具體內容向院團委及學生會匯報如下：
一、活動過程：
活動之一：校外活動--------拾撿蜀山旅游區垃圾，宣傳創衛精神
11月23日上午10：00，合肥大蜀山山頂的旅游區熱鬧非凡，愛護環境請勿亂扔垃圾的字牌插在醒目的位置。一隊浩浩蕩蕩的朝氣蓬勃的大學生扛著合肥工業大學技師學院的旗幟，在領隊的帶領下，從學校出發準時到蜀山頂，經過組織分工，大家開始了拾撿蜀山旅游區垃圾，宣傳創衛精神工作。
活動中，同學們特別積極主動，認真拾撿大蜀山上游客拋棄的垃圾。同學們干勁十足，熱火朝天，引來了路上行人的目光和贊許的話語：這是大學生吧，不錯！這是義務勞動吧，真是好樣的！并且還有行人停下來向我們詢問一些情況。活動現場氣氛十分熱鬧&& 我們的活動還引起了蜀山執勤官兵的關注，他們向我們投來了贊許的目光。這次活動同時得到了蜀山執勤官兵的大力支持，在這里我們團支部也要向他們致以誠摯的謝意！活動從上午9;00一直進行到11;00結束，經過我們的努力景區的垃圾被我們拾撿一光，游客受到我們的感染自覺的將垃圾扔到垃圾箱中，同學們和路人都露出了燦爛的笑容。活動之二：瞻仰烈士陵園
在烈士墓前我們懷著崇敬的心情，瞻仰烈士陵園。烈士陵園里的樹木高大威猛，四季常青。那一棵棵樹木就代表著一位位戰士，贊揚了他們就不屈服，為了革命的斗爭事業，寧愿犧牲自己的偉大精神，他們就像這些樹，無論經歷多少嚴寒酷暑，都還是一動不動的屹立著。沒有人能動搖他們堅強的意志，他們是偉大的，崇敬的，他們是真正的英雄。這一座座的墓碑，就代表著一份份的忠誠。他們拼命的戰斗難道不是為了祖國的明天，祖國的未來嗎？紅軍戰士長途跋涉，都在步步泥濘的路上走著，他們沒有松懈過，一生都在拯救祖國，保衛祖國。沒有他們，哪來如今的美好的家園，哪業如今的富裕生活，他們是創使者，他們尊敬他們是理所當然的。多少年來，有多少人贊揚過他們，他們百折不撓，奉獻生命，為了革命的斗爭而光榮殉職，總之，一句話他們生的偉大，死的光榮。
在瞻仰完烈士陵園后同學們都深深的感到我們的幸福生活是烈士們用生命和鮮血換來的，我們應該好好珍惜。我們現在要認真學習，長大報效祖國，為祖國做貢獻，成為有用的人 ．
二、活動自我評估 ：
總體來說，我們這次以初冬之行，瞻仰烈士陵園為主題的團日活動，各個階段的活動都十分成功，成功的原因我們總結為以下幾點：
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