第一篇：煉油問題總結

[轉載]常減壓裝置技術（2）

(2011-05-06 11:31:51)轉載原文 標簽：

轉載

原文地址：常減壓裝置技術（2）作者：一縷陽光 95．減壓餾分油收率低如何調節？

減壓塔進料是原油中較重的部分，采用減壓蒸餾就是從較重的油中拔出餾分油，無論提供蠟油做裂化原料或做潤滑油原料的餾分油在其滿足各自規定質量的前提下，應該盡量提高收率。提高收率應該以質量合格為前提。如果收率低可采取如下方法：

①提高塔的真空度?？山档蜏p頂各級冷凝冷卻器冷后溫度，設有多級多臺噴射器的可增開臺數，對有的噴射器工作情況不好如有串汽現象努力調整好，使其工作正常發揮能力。

②適當提高減壓爐出口溫度，增大塔底汽提蒸汽量，提高油品汽化率。

③搞好產品的分布及中段回流取熱比例，不使塔內局部塔板壓降過高，使汽化段真空度提高，從而增加餾分油收率，搞好塔的分餾效果使更重的組分進入餾分油提高產品收率。

96．減壓塔真空度高低對操作條件有何影響？

減壓塔的正常平穩操作，必須在穩定的真空度下進行，真空度的高低對全塔汽液相負荷大小，平穩操作影響很大。在減壓爐出口油溫度、進料油流量、塔底汽提吹汽流量及回流量均不變的條件下，如果真空度降低，就改變了塔內油品壓力與溫度平衡關系，提高了油品的飽和蒸汽壓，相應油品分壓增高，使油品沸點升高從而降低了進料的汽化率，收率降低。在操作上，由于汽化率下降塔內回流減少，各餾出口溫度上升，因此在把握餾出口操作條件時，真空度變化除調節好產品收率，也要相應調節好餾出口溫度，當真空度高時餾出口溫度可適當調低，真空度低時餾出口溫度要適當提高。101．進裝置原油突然中斷應如何處理？ 進裝置原油突然中斷可由如下原因引起： ①原油罐油位低，原油泵抽空。

②給裝置送原油換罐時，因罐區操作人員改錯閥門或閥門本身故障，冬季外界氣溫低原油凝固在管線內不能暢通，都可以造成原油泵抽空。③原油泵本身機械電氣故障停車。

當發生原油突然中斷時，進塔原料停止，塔底抽出泵照常抽出物料，所以塔底液位急劇降低，如不及時處理，塔底油泵抽空后，將發生加熱爐進料中斷，加熱爐出口油溫度急劇上升等不良后果。

遇有原油中斷應緊急處理，盡快恢復原油流量，如聯系油罐區換高液位油罐供裝置加工，詳細檢查換罐閥門管線是否有問題。機泵故障緊急啟動備用原油泵等。因原油流量大，塔內存油停留時間短，原油中斷后，必須降低塔底油抽出流量，加熱爐減少火嘴降溫，做好熄火準備工作。原油中斷時間長，裝置改循環。102．塔頂油水分離罐裝滿汽油有什么現象？如何處理？ 當塔頂油水分離罐液位控制失靈，或出裝置管線堵塞，汽油送不出，塔頂溫度過高餾出量過大，塔頂油出裝置泵電機跳閘未及時發現等原因可引起塔頂油水分離罐裝滿汽油，造成塔頂壓力突然上升。塔頂低壓瓦斯都從油水分離罐頂用管線通入加熱爐燃燒，當罐內裝滿汽油后將進入加熱爐燃燒，導致加熱爐膛溫度急劇上升，加熱爐煙囪冒黑煙，火嘴下面漏汽油著火引起火災。發現塔頂油水分離罐裝滿汽油時，首先關閉去加熱爐燃燒的低壓瓦斯閥門改直接放空，立即加大出裝置汽油流量，如后路不通則改進不合格油罐盡快降低罐內汽油液位，如果機泵故障迅速啟動備用機泵，降低塔頂溫度減少汽油餾出量。待操作恢復正常放凈低壓瓦斯罐內存油，加熱爐從新使用低壓瓦斯做燃料。105．如何判斷減壓系統有泄漏？

由于減壓塔內壓力低于大氣壓力，因此減壓系統有泄漏很難發現。一旦設備或工藝管線有泄漏，看不見有漏油痕跡，空氣被吸入塔內，漏入的少量空氣一般不會對減壓系統產生影響，但大量漏空氣時，會使真空度降低，應認真仔細查找泄漏點。

一般泄漏點很小時，聽不到空氣通過泄漏點振動尖叫聲，當泄漏處增大時可以聽到大量空氣通過泄漏處高速流通振動噪聲，因此通過泄漏點空氣流通噪聲可以判斷尋找泄漏處。

還可以通過減頂瓦斯氣體分析數據推斷是否有泄漏，正常情況減頂瓦斯氣體中N2含量較低，各裝置情況不一樣有所差異，大約在3~5％有時會更高達到10％（體）以上。當減壓系統有泄漏時，例如轉油線處有一長約10mm，寬約1~5mm泄漏孔，漏進許多空氣，能聽到刺耳的尖叫聲，分析減頂瓦斯氣體中N2含量明顯增高達到35~36％（體），漏處堵好，減頂瓦斯氣體中N2含量恢復正常。110．側線產品閃點低是什么原因造成的？如何調節？

側線產品閃點由其輕組分含量決定，閃點低表明油品中易揮發的輕組分含量較高，即餾程中初餾點及10%點溫度偏低，通常說餾程頭部輕。調節方法：

①若有側線汽提塔吹入過熱蒸汽的裝置，可以略開大吹氣量，使油品的輕組分揮發出來，提高了閃點。

②提高該側線餾出溫度，使油品中的輕組分向上一側線揮發，提高餾出溫度時也會使干點即尾部變重，因此采取這種調節手段必須在保證干點合格的前提下進行。

③適當提高塔頂溫度，可以使產品閃點有所提高。111．產品干點高怎樣調節？

產品干點是由油品中的重組分含量決定的，干點高表明油品中重組分含量增加，即餾程中90%點及干點溫度偏高，通常說尾部重。

塔頂產品干點高，可采用降低塔頂溫度或提高塔頂壓力使塔頂產品干點降低。側線產品干點高，可采用降低該側線餾出量，使產品變輕、干點下降，也可采用降低該側線餾出口溫度來降低產品干點，也可通過降低該側線上一側（或塔頂）餾出溫度或餾出量來影響該側線的餾出口溫度，進而影響產品干點。113．常壓塔頂壓力變化對產品質量有什么影響？

塔頂壓力升高，油品汽化量降低，塔頂及其各側線產品變輕，塔頂壓力降低時，油品汽化量增大，塔頂及其各側線產品變重。塔頂壓力變化調節手段不多，可以用塔頂溫度來調節，例如塔頂壓力升高，可適當減少塔頂回流提高塔頂溫度及各側線的餾出溫度，改善塔頂冷卻條件可使塔頂壓力下降。在塔頂溫度不變條件下，壓力升高各側線收率將有所下降。118．減壓塔進料溫度過高會引起哪些不良后果？

減壓塔進料溫度過高主要由減壓爐出口油溫度過高引起，其次由于拔出率過高或最后一個側線油餾出量采用液面控制方法盡量多拔外放，使過汽化油全部餾出。當減壓塔進料溫度過高后會使側線油變重，蠟油干點升高，殘炭升高，引起過汽化油中碳粒焦粉增多，易于堵塞噴嘴頭和過濾器。渣油中炭粉增多，易于堵塞換熱器影響傳熱效果。加熱爐出口油溫度過高油品有部分裂化也引起減壓塔頂負荷增大，冷卻負荷大導致真空度下降，裂化嚴重時減壓塔底油比重變輕，有時會出現塔底泵抽空現象。做潤滑油原料餾分油時，有裂解出現會使餾分油中不飽和烴組分增多不利于成品油安定性，潤滑油料顏色會變深。125．怎樣在產品質量合格的前提下獲得較高的產品收率？ 提高收率必須以產品合格為前提才有意義，為此要努力提高塔的分餾效果去尋找提高收率的途徑。

在常壓塔能夠拔出來的，盡量拔出不應讓這部分油進入減壓塔，這樣，保證了常壓拔出率不致減少。此外，這部分較輕的油品進入減壓塔增大了塔的負荷，從節能角度來分析是不利的。

在加熱爐出口油溫度固定后，塔底吹汽量是提高拔出率的有效措施，但吹汽量增大要以塔的負荷允許為限度，尤其減壓塔頂真空度。吹汽量增大，真空度不下降是最理想的提高收率的有效手段。

欲要提高某一側線油收率時，也可以采用降低該側線上一側線流量，提高該側線油收率，這樣調整的結果會使該側線初餾點變輕，餾分增寬。129．加熱液體油料的對流管為什么通常采用釘頭管或翅片管？ 對流室里的傳熱以對流傳熱形式為主。由于管內側膜傳熱系數遠遠大于管外側煙氣對爐管的膜傳熱系數，所以對流管的總傳熱速率被煙氣一側所控制。對流管采用釘頭管或翅片管，可降低管外側的傳熱熱阻，以達到提高對流管總傳熱速率（即對流管強度）的目的。但當加熱氣態介質時（如蒸汽、氫氣或空氣等），由于管子內、外側膜傳熱系數基本相當，在對流室采用釘頭管或翅片管就沒有必要了，而應采用光管較為經濟合理。

133．為什么加工重質油時，加熱爐爐管內要注水或注汽？如何判斷加熱爐爐管內的結焦程度？

油品在爐管內的流速是加熱爐的重要工藝指標之一。如果油品流速太低，在爐管內停留時間過長，靠近管壁處邊界層過厚，管內壁附近的油品就會由于過熱分解并伴隨聚合而結焦，嚴重時甚至引起爐管破裂，影響安全生產。這一點，對重質油加熱爐尤其應注意。在加工重質油時，通常采用向爐管內注汽或注水的辦法來提高油品流速，防止結焦。油品流速越快越不易結焦，這是因為加大流速可使油品在管中停留時間縮短。但油品流速受爐管壓力降的限制，不能任意提高。加熱爐爐管壓力降是判斷爐管結焦程度的一個重要指標。如果油品在加熱爐中冷油流率或進料量未變，而壓力降增加，則表明爐管已結焦；與此同時，爐管顏色異常，呈現暗紅色，爐出口熱電偶溫度指示也反應緩慢，爐膛溫度上升等現象出現。

134．減壓爐出口幾根爐管為什么要變徑？

在設計減壓爐時，應該控制被加熱的油品在管內加熱過程中不超溫。油品超溫會發生裂解，對結焦速率和產品質量都是有影響的。因而減壓爐設計時除應選用適當的輻射管熱強度外，有時還需在油品汽化點部位注入一定量的水蒸氣，以降低油品分壓，使進料在規定溫度下達到所需汽化率。如油品在汽化點以后不擴徑或擴徑不夠時，油品在爐內的溫度會高于出口溫度而引起分解，并且在進入轉油線時截面突然擴大而形成渦流損失。如油品在汽化段后的爐管擴徑過大，由于油品流型不理想，也可能出現局部過熱而使被加熱油品裂解。所以減壓爐出口幾根爐管的適當擴徑是十分必要的。

146．試述爐膛內燃料正常燃燒的現象？正常燃燒取決于哪些條件？

燃料在爐膛內正常燃燒的現象是：燃燒完全，爐膛明亮；燒燃料油時，火焰呈黃白色；燒燃料氣時，火焰呈藍白色；煙囪排煙呈無色或淡藍色。

為了保證正常燃燒，燃料油不得帶水，帶焦粉及油泥等雜質，溫度一般最好保持在130℃以上，且壓力要穩定。霧化蒸汽用量必須適當，且不得帶水。供風要適中，勤調風門、汽門、油門和擋板（即“三門一板”）嚴格控制過?？諝庀禂怠Ｈ加猛咚箷r，必須充分切除凝縮油。

149．怎樣從煙囪排煙情況來判斷加熱爐操作是否正常？

一般情況下，可通過爐子煙囪排煙情況來判斷加熱爐操作是否正常，判斷方法如下：

1）爐子煙囪排煙以無色或淡藍色為正常。

2）間斷冒小股黑煙，表明蒸汽量不足，霧化不好，燃燒不完全或個別火嘴油汽配比調節不當或加熱爐負荷過大。

3）冒大量黑煙是由于燃料突增，儀表失靈，蒸汽壓力突然下降或爐管嚴重燒穿。4）冒灰色煙表明瓦斯壓力增大或帶油。

5）冒白煙表明霧化蒸汽量過大、過熱蒸汽管子破裂或過熱蒸汽往煙道排空。6）冒黃煙說明操作忙亂，調節不當，造成時而熄火，燃燒不完全。150．如何從火焰上判斷爐子操作的好壞？

在正常燃燒情況下，燃燒完全，火墻顏色一致，火焰高度適當（圓筒爐的火焰不能長于爐膛的2/3，不能短于爐膛的1/4）。

燒燃料油時火焰呈杏黃色，燒瓦斯時火焰呈天藍色，否則就屬不正?，F象。燃燒不正常時火焰會出現以下幾種現象：

1）當燃料油與蒸汽配比不當，蒸汽量過小，造成燃料油霧化不良時，火焰發飄，軟而無力，火焰根部呈深黑色，甚至煙囪冒黑煙。

2）當蒸汽、空氣量過小時，火焰四散亂飄軟而無力，顏色為黑紅色或冒煙。3）當燃料油粘度過大并帶水時，或是油閥開度小蒸汽量過大并含水時，爐膛火焰容易熄滅。

4）燃料油輕，蒸汽量過大或油閥開度過大，空氣量不足，會使燃料噴出后離開燃燒道燃燒。

151．如何搞好“三門一板”操作？它們對加熱爐的燃燒有何影響？ “三門一板”即風門、油門、汽門和煙道擋板。它決定了燃料油蒸汽霧化的好壞，供風量是否恰當等重要因素，對燃料的完全燃燒有很大的作用，直接影響到加熱爐的熱效率。因此司爐工應勤調“三門一板”，搞好蒸汽霧化，嚴格控制過剩蒸汽系數，使加熱爐在高效率下操作。

在正常操作時，應通過調節煙道擋板，使爐膛負壓維持在1~3mm水柱。當煙道擋板開度過大時，爐膛負壓過大，造成空氣大量進入爐內，降低了熱效率；同時使爐管氧化剝皮而縮短使用壽命。煙道擋板開度過小或爐子超負荷運轉時，爐膛會出現正壓，加熱爐容易回火傷人，不利于安全生產。對流室長期不清灰，積灰結垢嚴重，阻力增加，也會使爐膛出現正壓。故加熱爐在檢修時應徹底清灰，并在運轉過程中加強爐管定期吹灰，以減少對流室的阻力。煙氣氧含量決定了過?？諝庀禂?，而過?？諝庀禂凳怯绊憼t熱效率的一個重要因素。煙氣含氧量太小，表明空氣量不足，燃料不能充分燃燒，排煙中含有CO等可燃物，使加熱爐的熱效率降低。煙氣氧含量太大，表明爐空氣量過多，降低了爐膛溫度，影響傳熱效果，并增加了排煙熱損失。因此，要根據煙氣含氧量，勤調風門，控制爐空氣量。

為了完全燃燒，除適量調節空氣量外，燃料油和霧化蒸汽也必須調配得當，使燃料霧化良好，充分燃燒。

152．為什么燒油時要用霧化蒸汽？其量多少有何影響？

使用霧化蒸汽的目的，是利用蒸汽的沖擊和攪拌作用，使燃料油呈霧狀噴出，與空氣得到充分的混合而達到燃燒完全。

霧化蒸汽量必須適當。過少時，霧化不良，燃料油燃燒不完全，火焰尖端發軟，呈暗紅色；過多時，火焰發白，雖然霧化良好，但易縮火，破壞正常操作。霧化蒸汽不得帶水，否則火焰冒火星，喘息，甚至熄火。153．霧化蒸汽壓力高低對加熱爐的操作有什么影響？

霧化蒸汽壓力過小，則不能很好地霧化燃料油，燃料油就不能完全燃燒，火焰軟而無力，呈黑紅色，煙囪冒黑煙，燃燒道及火嘴頭上容易結焦。霧化蒸汽壓力過大，火焰顏色發白，火焰發硬且長度縮短，跳火，容易熄滅，爐溫下降，儀表出風風壓相應增高，燃料調節閥開度加大，在提溫時不易見效，反應緩慢，同時也浪費蒸汽和燃料。霧化蒸汽壓力波動，火焰隨之波動，時長時短，燃燒狀況時好時壞或煙囪冒黑煙，爐膛及出口溫度隨之而波動。通常以蒸汽壓力比燃料油壓力大0.07~0.12MPa為宜。

154．燃料油性質變化及壓力高低對加熱爐操作有什么影響？

1）燃料油重，粘度大，則霧化不好，造成燃燒不完全，火嘴處掉火星，爐膛內煙霧大甚至因噴嘴噴不出油而造成爐子熄火，同時還會造成燃料油泵壓力升高，煙囪冒黑煙，火嘴結焦等現象。

2）燃料油輕則粘度過低，造成燃料油泵壓力下降，供油不足，致使爐溫下降或爐子熄火，返回線凝結，打亂平穩操作。

3）燃料油含水時，會造成燃料油壓力波動，爐膛火焰冒火星，易滅火。含水量大時會出現燃料油泵抽空，爐子熄火，燃料油冒罐等現象。

4）燃料油壓力過大，火焰發紅，發黑，長而無力，燃燒不完全，特別在調節溫度和火焰時易引起冒黑煙或熄火，燃料油泵電機易跳閘；燃料油壓力過小，則燃料油供應不足，爐溫下降，火焰縮短，個別火嘴熄滅。

總之，燃料油壓力波動，爐膛火焰就不穩定，爐膛及出口溫度相應波動。156．燃料油和瓦斯帶水時燃燒會出現什么現象？

燃料油含水時會造成燃料油壓力波動，一般情況下爐膛火焰冒火星，易滅火。含水量大時會造成燃料油泵抽空，爐子熄火，燃料油冒罐，打亂平穩操作。

瓦斯帶水時，從火嘴盤噴口可發現有水噴出，加熱爐各點溫度，尤其是爐膛和爐出口溫度急劇下降，火焰發紅。帶水過多時火焰熄滅，少量帶水時，會出現縮火現象。

157．燃料油、瓦斯中斷的現象及其原因是什么？ 1）燃料油中斷：

現象：爐火熄滅，爐膛溫度和爐出口溫度急劇下降，煙囪冒白煙。

原因及處理：（1）燃料油罐液面低，造成泵抽空：應控制好液面。（2）燃料油泵跳閘停車，或泵本身故障不上量：立即啟動備用泵，如備用泵也起不到備用作用，應改燒燃料氣。（3）切換燃料油泵和預熱泵時，造成運轉泵抽空：應注意泵預熱要充分，切換泵時要緩慢。（4）燃料油計量表或過濾器堵塞：應改走副線，修計量表或清理過濾器。2）瓦斯中斷：

主要原因是回火器堵塞或瓦斯系統供應不足，應切換回火器并與廠調度及時聯系或改用燃料油。

158．爐用瓦斯入爐前為什么要經分液罐切液？

煉廠各裝置的瓦斯排入瓦斯管網時往往含有少量的液態油滴。在寒冷季節，系統管網瓦斯溫度降低，其中重組分會冷凝為凝縮油。當瓦斯帶著液態油進入氣嘴燃燒時，由于液態油燃燒不完全，導致煙囪冒黑煙，或液態油從氣嘴處滴落爐底以致燃燒起火，或液態油在爐膛內突然猛燒產生爐管局部過熱或正壓而損壞爐體。因此爐用瓦斯入爐前必須經過分液罐，充分切除凝縮油，確保入爐瓦斯不帶油。為使瓦斯入爐不帶油，不少煉廠還采用了在瓦斯分液罐安裝蒸汽加熱盤管的措施。

160．如何進行燃料的切換？ 1）氣體燃料切換為燃料油：

a．關閉燃料油循環閥，提高管線壓力。b．觀察火焰長短以及火嘴的數量。

c．要間隔切換火嘴，決不要依次向前切換，以免最后被切換火嘴集量太大打亂平穩操作，同時還要觀察出口溫度和出風風壓的變化。

d．切換大體完畢，將燃料氣體總閥關閉，爐子最后1~2個火嘴仍繼續燃燒存氣，直到自動滅火為止，最后關閉小閥門； e．自控儀表由氣路改為油路。2）燃料油切換為氣體燃料：

a．燃料氣保證有一定的溫度和壓力，脫凈油和水；

b．觀察火焰的長短和燃嘴數量，在切換時應注意觀察爐出口溫度和調節閥風壓的變化；

c．必須間隔距離切換；

d．切換完畢將燃料油循環閥打開進行燃料油循環； e．自控儀表應由油路改為氣路。

162．爐管破裂有何現象？是何原因？如何處理？

1）現象：不嚴重時，從爐管破裂處向外少量噴油，爐膛溫度，煙氣溫度均上升，嚴重時油大量從爐管內噴出燃燒，煙氣從回彎頭箱、管板、人孔等處冒出，煙囪大量冒黑煙，爐膛溫度突然急劇上升。

2）原因：爐管局部過熱、結焦，在結焦嚴重處由鼓包變形以致破裂；高溫氧化剝皮或爐管材質不合格；檢修質量低劣，腐蝕、沖蝕等。

3）處理辦法：爐管輕度破裂時，降溫、降量，按正常停工處理。爐管破裂嚴重時，加熱爐立即全部熄火，停止進料，向爐膛內吹入大量蒸汽，從爐入口給汽向塔內掃線（掃線時應注意爐膛內著火情況）；如果減壓爐著火，則立即恢復減壓系統為常壓，其它按緊急停工處理。

163．加熱爐進料中斷的現象、原因及處理方法有哪些？ 現象：檔墻煙氣溫度、爐管油料出口溫度急劇直線上升。

原因：1）進料泵抽空；2）切換油泵或換油罐失誤；3）進料泵壞；4）管線閥門堵塞。

處理：1）設法提高進料量；2）減少點燃的火嘴數；3）嚴重時立即熄火按緊急停爐處理。

164．爐管結焦的原因、現象及防止措施是什么？ 1）爐管結焦原因：

（1）爐管受熱不均勻，火焰撲管，爐管局部過熱；（2）進料量波動、偏流，使油溫忽高忽低或流量過小，油品停留時間過長而裂解；（3）原料稠環物聚合、分解或含有雜質；（4）檢修時清焦不徹底，開工投產后爐管內的原有焦子起了誘導作用，促進了新焦的生成。2）爐管結焦現象的判斷：

（1）明亮的爐膛中，看到爐管上有灰暗斑點，說明該處爐管已結焦；（2）處理量未變，而爐膛溫度及入爐壓力均升高；（3）爐出口溫度反應緩慢，表明熱電偶套管處已結焦。3）防止結焦措施：

（1）保持爐膛溫度均勻，防止爐管局部過熱，應采用多火嘴，齊火苗，爐膛明亮的燃燒方法；（2）操作中對爐進料量、壓力及爐膛溫度等參數加強觀察、分析及調節；（3）搞好停工清掃工作；（4）嚴防物料偏流。166．新建和大修的爐子為什么要烘爐？怎樣烘爐？ 烘爐可緩慢地除去爐墻在砌筑過程中積存的水分，并使耐火膠泥得到充分脫水和燒結。如果這些水分不去掉，開工時爐溫上升很快，水分急劇蒸發，造成磚縫膨脹，產生裂縫，嚴重時會造成爐墻倒塌。所以新建和大修的爐子必須要進行烘爐。烘爐的方法如下：

烘爐的熱源是蒸汽和燃料。在未點火前先在爐管內通入蒸汽。用蒸汽暖管子，同時烘烤爐膛，調節蒸汽量控制爐膛升溫速度。待蒸汽閥門開至最大而爐膛溫度不再繼續升高時，再點火繼續升溫。當爐膛溫度達130℃時恒溫48小時脫除游離水，320℃時恒溫24小時脫除結晶水，500℃時恒溫24小時進行燒結。然后降溫，熄火，燜爐結束烘爐，共需約15天時間。170．加熱爐系統有哪些安全、防爆措施？

為確保加熱爐安全運轉，主要安全、防爆措施有：

1）在爐膛設有蒸汽吹掃線，供點火前吹掃爐膛內可燃物；

2）在對流室管箱里設有消防滅火蒸汽線，一旦彎頭漏油或起火時供掩護或滅火之用；

3）在爐用瓦斯線上設阻火器以防回火起爆；

4）在燃氣的爐膛內設長明燈，以防因儀表等故障斷氣后再進氣時引起爆炸； 5）在爐體上根據爐膛容積大小，設有數量不等的防爆門，供爐膛突然升壓時泄壓用，以免爐體爆壞。

189．濕空冷為什么有較強的生命力？ 濕空冷全名是增濕空氣冷卻器。它既是利用冷水在管外表面汽化蒸發取走油品熱量，又靠水分把空氣增濕，提高空氣濕度。水的相變熱遠遠大于溫差傳熱。這樣可以大大緩解夏季氣溫升高后油品冷卻困難，其冷卻能力甚至可使油溫比大氣溫度低2~3℃。

191．如何判斷冷換設備浮頭蓋（墊片）漏？還是小浮頭漏？

冷換設備如果浮頭蓋（墊片）漏，輕微時冒煙、滴油，嚴重時漏油可成串，甚至著火。而小浮頭（墊片）漏可從壓力低的一側油品變色判斷。如果是冷卻器，可從下水中帶油確定。對于顏色相近的油品換熱應采樣分析判斷。

192．為什么開工時冷換系統要先冷后熱的開？停工時又要先熱后冷的停？ 冷換系統的開工順序，冷卻器要先進冷水，換熱器要先進冷油。這是由于先進熱油會造成各部件熱脹，后進冷介質會使各部件急劇收縮。這種溫差應力可促使靜密封點產生泄漏。故開工時不允許先進熱油。反之，停工時要先停熱油后停冷油，道理相同。

193．水冷卻器是控制入口水量好還是出口好？

對油品冷卻器而言，用冷卻水入口閥控制弊多利少。控制入口可節省用水，但入口水量限死可引起冷卻器內水流短路或流速減慢，造成上熱下涼。采用出口控制能保證流速和換熱效果。一般不宜使用入口控制。194．冷換設備在開工過程中為什么要熱緊？

裝置開工時，冷換設備的主體與附件用法蘭、螺栓連接，墊片密封。由于它們之間材質不同，升溫過程中，特別是超過200℃（熱油區），各部分膨脹不均勻造成法蘭面松弛，密封面壓比下降。高溫時，會造成材料的彈性模數下降、變形、機械強度下降，引起法蘭產生局部過高的應力，產生塑性變形彈力消失。此時，壓力對滲透材料影響極大，或使墊片沿法蘭面移動，造成泄漏。熱緊的目的就在于消除法蘭的松弛，使密封面有足夠的壓比以保證靜密封效果。195．為什么重質油（如渣油）冷卻器反要用二次循環水？

重質油冷卻器如用新鮮水（溫度比循環水低），油品反而冷不下來，原因是重質油中有蠟質成分，急冷時形成蠟膜增加了熱阻，影響傳熱效果。所以對這類油品生產上采用換過熱的二次循環水。199．泵是怎樣分類的？

泵的分類一般按泵作用于液體的原理分為葉片式和容積式兩大類。葉片式泵是由泵內旋轉的葉輪輸送液體的，葉片式泵又因泵內葉片結構的不同分為離心泵、軸流泵和漩渦泵等。

容積式泵是利用泵的工作室容積的周期性變化輸送液體的。分為往復式泵（活塞泵、柱塞泵、隔膜泵等）和轉子泵（齒輪泵和螺桿泵等）。

泵也常按泵的用途而命名，如：水泵、油泵、氨泵、液態烴泵、泥漿泵、耐腐蝕泵、冷凝泵等。

213．離心泵有哪些主要性能參數？

離心泵的主要性能參數有流量、揚程、功率和效率四項。（1）什么是揚程？單位是什么？ 泵加給每公斤液體的能量稱為揚程，或壓頭，亦即液體進泵前與出泵后的壓力差，用符號He表示，其單位為所輸送液體的液柱高度[米]，簡寫為[米]。

離心泵所產生的揚程可以從理論進行計算，此計算值稱為理論壓頭，離心泵實際所產生的壓頭比理論值低，因為泵內有各種損失，由于理論揚程的計算比較繁瑣，泵體內的各種損失不能精確計算，所以離心泵實際所產生的揚程通常都是實驗測定的。

（2）什么是泵的流量？

泵的流量是指泵在單位時間內排出的液體體積，用符號Qe表示，其單位是[米3/時]。

（3）什么是泵的功率和效率？

單位時間內液體經泵之后，實際得到的功稱為有效功率，用符號Ne表示。

或

He：泵的揚程[米]；

Qe、Qe′：輸送溫度下泵的流量[米3/時]、[米3/秒]；

ρ、γ：輸送溫度下液體的密度、比重； 102、367：單位換算常數。

泵從電動機得到的實際功率稱為軸功率，泵有效功率比軸功率小，兩者之比，稱為泵的總功率。225．什么是汽蝕現象？

葉輪入口處的壓力低于工作介質的飽和壓力時，會引起一部分液體蒸發（即汽化）。蒸發后汽泡進入壓力較高的區域時，受壓突然凝結，于是四周的液體就向此處補充，造成水力沖擊，這種現象稱為汽蝕現象。這個連續的局部沖擊負荷，會使材料的表面逐漸疲勞損壞，引起金屬表面的剝蝕，進而出現大小蜂窩狀蝕洞。汽蝕過程的不穩定，引起泵發生振動和噪音，同時由于汽蝕時汽泡堵塞葉輪槽道，所以此時流量、揚程均降低，效率下降。因此應防止發生汽蝕現象。

231．舉例說明泵型號中字符代表什么意思？

（1）100YⅡ－60A:

100：泵吸入口公稱直徑：mm

Y：單吸離心油泵

Ⅱ：Ⅱ類材料，適用于-45℃~400℃

60：額定揚程，米 A：葉輪外徑第一次切削（2）齒輪泵型號：

ch－4.5 ch：齒輪

4.5：在100轉/分下的流量，單位為[升/分]

2CY－1.1/14.5－1

2：齒輪數 C：外嚙和齒輪 Y：輸送油

1.1：流量，米3/時

14.5：排出壓力（表），公斤/厘米2 233．離心泵驗收應注意些什么？主要指標是什么？

離心泵的驗收應注意：

1）檢修質量符合規程要求，檢修記錄齊全，準確。

2）潤滑油，封油，冷卻水系統不堵，不漏。

3）軸封滲漏符合要求。

4）盤車時無輕重不均的感覺，填料壓蓋不歪斜。

帶負荷運轉時應做到： 1）軸承溫度符合指標要求； 2）軸承震動符合指標要求；

3）運轉平穩，無雜音。封油，冷卻水和潤滑油系統工作正常，附屬管路無滴漏。

4）電流不得超過額定值； 5）流量、壓力平穩，達到銘牌出力或滿足生產需要；

6）密封漏損不超過要求。

主要指標列于下：

項目 軸承溫度

滑動軸承≤65℃，滾動軸承≤70℃；

軸承震動 n＝1500rpm時 Amax≤0.09mm

n＝3000rpm時 Amax≤0.06mm

；

密封漏損 機械密封：輕質油≯10滴/分，重油≯5滴/分 軟填料密封：輕質油≯20滴/分，重油≯10滴/分；

電流 不超過額定值；

流量、壓力 達到銘牌要求，或滿足生產需要。234．離心泵的啟動步驟是怎樣的？應注意什么問題？

1）啟動前的準備

①認真檢查泵的入口管線，閥門，法蘭，壓力表接頭是否安裝齊全、符合要求，冷卻水是否暢通，底腳螺栓及其他連接部分有無松動。

②向軸承箱加入潤滑油（或潤滑脂），油面處于軸承箱液面計的三分之二。③盤車檢查轉子是否輕松靈活，檢查泵體內是否有金屬碰擊聲或摩擦聲。

④裝好靠背輪防護罩，嚴禁護罩和靠背輪接觸。

⑤清理泵體機座，搞好衛生工作。

⑥開啟入口閥，使液體充滿泵體，打開放空閥，將空氣趕凈后關閉，若是熱油泵，則不允許放空閥趕空氣，防止熱油竄出自燃。（如有專門放空管線及油罐可以向

放空管線趕空氣和冷油）。

⑦熱油泵在啟動前，要緩慢預熱，特別在冬天應使泵體與管道同時預熱使泵體與

輸送介質的溫度差在50℃以下。⑧封油引入油泵前必須充分脫水。

2）離心泵的啟動

①泵入口閥全開，出口閥全關，啟動電機全面檢查機泵的運轉情況。②當泵出口壓力高于操作壓力時逐步開出口閥門，控制泵的流量、壓力。③檢查電機電流是否在額定值以內。如泵在額定流量運轉而電機超負荷時，應停

泵檢查。

④熱油泵正常時，應打入封油。

3）另外還應注意

①離心泵在任何情況下都不允許無液體空轉，以免零件損壞。②熱油離心泵，一定要預熱，以免冷熱溫差太大，造成事故。

③離心泵啟動后，在出口閥未開的情況下，不允許長時間運行（小于1~2分鐘）。④在正常情況下，離心泵不允許用入口閥來調節流量，以免抽空，而應用出口閥

來調節。

235．離心泵如何切換和運轉？ 離心泵切換時，應做到：

1．備用泵啟動之前應做好全面檢查及啟動前的準備工作。熱油泵應處于完全預

熱狀態。

2．開泵入口閥，使泵體內充滿介質并用放空排凈空氣。

3．啟動電機，然后檢查各部的振動情況和軸承的溫度，確認正常，電流穩定，泵體壓力高于正常操作壓力，逐步將出口閥門開大，同時相應將正泵閥門關小直至關死并停泵。如熱油泵應做好預熱工作。

離心泵停運時，應注意：

1．先把泵出口閥關閉，再停泵，防止泵倒轉，倒轉對泵有危害，使泵體溫度很

快上升，造成某些零件松動。

2．停泵注意軸的減速情況，如時間過短，要檢查泵內是否有磨、卡等現象。3．如是熱油泵，再停沖洗油或封油，打開進出口管線平衡閥或連通閥，防止進

出口管線凍凝。

4．如該泵要修理，就必須蒸汽掃線，拆泵前要注意泵體壓力，如有壓力，可能

進出口閥關不嚴。

239．熱油泵為何要預熱？怎樣預熱？

泵如不預熱，泵體內冷油或冷凝水，與溫度高達200℃~350℃的熱油混合，就會

發生汽化，引起該泵的抽空。

熱油進入泵體后，泵體各部位不均勻受熱發生不均勻膨脹，引起泄漏、裂縫等。

還會引起軸拱腰現象，產生振動。

熱油泵輸送介質的粘度大，在常溫和低溫下流動性差，甚至會凝固，造成泵不能

啟動或啟動時間過長，引起跳閘。

預熱步驟：

1）先用蒸汽將泵內存油或存水吹掃盡。

2）開出口閥門將熱油引進泵內，通過放空不斷排出，并不斷盤車，泵發燙后關

閉出口閥。

3）緩慢開進口閥（此時最易抽空），不斷盤車通過放空不斷排出。

4）逐漸開啟出口閥，進出口循環流通。

為什么不能用冷油泵打熱油？

1）冷、熱油泵零件的材質不一樣，如冷油泵的泵體、葉輪及其密封環都是鑄鐵，而熱油泵的泵體、葉輪都是鑄鋼的，泵體密封是40Cr合金鋼，通常鑄鐵不能在高溫下工作。

2）冷油泵工作溫差小，熱膨脹小，零件之間間隙?。ㄈ缛~輪進出口間的口環密封間隙），熱油泵的間隙大，如用冷油泵打熱油，葉輪和泵殼間易產生磨損甚至

脹死。

3）冷油泵通常沒有封油和沖洗油，如在高溫下工作機械密封的零部件都在高溫

下工作，磨損很快，甚至脹死。

240．泵盤車不動的原因有哪些？如何處理？ 1．若因油品凝固盤不動車，則應吹掃預熱；

2．若因長期不盤車而卡死，則應加強盤車（預熱泵）；

3．當泵的部件損壞或卡住時，則應檢修； 4．若是軸彎曲嚴重，則應檢修更換。243．什么是潤滑油的五定及三級過濾？

為減少機動設備的摩擦阻力，減少零件的磨損，降低動力消耗，延長設備壽命的目的，必須做到：

五定： 定質：依據機泵設備、型號、性能、輸送介質、負荷大小、轉速高低及潤滑油、酯性能不同，根據季節不同選用不同種類的潤滑油、酯牌號。

定量：依據設備型號，負荷大小，轉速高低，工作條件和計算結果，和實際使用

油量多少，確定設備所需潤滑油量。

定點：保證機動設備，每個活動部分及摩擦點，達到充分潤滑。

定時：根據潤滑油、酯性能與設備工作條件，負荷大小及使用要求，定時對設備

輸入一定潤滑劑。

定人：油庫、加油站，及每臺設備由專人負責發放、保管、定時、定量加油。三級過濾指：油桶放油過濾；小油罐或小油桶放油過濾，注油器加油過濾。

三級過濾網應符合如下規定：

油品種類

過濾網目數

一級

齒輪油，汽缸油及粘度相近的油品 壓縮機油，機械油，車用油及粘度相近的油品

冷凍機油及粘度相近的油品

透平油，液力傳動油及其粘度相近的油品

150

200

274．汽包的作用是什么？ 汽包一般為一臥式壓力容器，內部設有進汽擋板，水下孔板、破沫網和排污裝置，是蒸汽發生器中重要設備。其作用是：（1）

汽包與下降管、上升管連接組成水循環系統，并不斷接受給水和送出飽和蒸汽，是加熱、蒸發、過熱三個過程的連接樞紐。（2）

汽包中存有一定水量，有一定的蓄熱能力，當工藝熱流負荷波動時，可減緩汽壓變化速度。（3）

汽包中裝有汽水分離裝置，用以保證蒸汽質量。（4）

汽包裝有壓力表、水位計、安全閥，用以控制蒸汽壓力，監視水位，保證水循環

120

40

60

100

二級

三級 正常運行。

281．為什么蒸汽發生器操作中必須嚴格控制汽包液位？影響汽包液面的因素有哪些？

汽包中的液面位置是經過嚴謹設計確定，考慮了正常操作和安全需要，并有壓力控制、液位調節、液位指示等自動控制加以保證。水位過低使水下孔板失去作用，汽水混合物沖濺，下降管帶汽，致使水循環障礙。當嚴重缺水時，如處理不當，倉促加水會因驟冷產生溫度應力造成破壞事故，或因大量水汽化，使壓力過高產生事故。水位過高，則因蒸發空間過小，導致蒸汽帶水，嚴重時，造成管道水擊。因此，蒸汽發生器操作中必須嚴格控制好汽包液面，才能保證蒸汽發生器安全正常運行，保證蒸汽品質。

一般引起水位波動的因素有：（1）蒸汽管網壓力波動；（2）給水管壓力波動；

（3）熱流溫度或流量變化；（4）爐水含鹽濃度過高；

（5）換熱器泄漏，引起工藝操作波動；（6）液位計失靈，造成假水位。293．如何進行工藝防腐？（1）脫鹽

對原油進行脫鹽，是一項根本的防腐措施，原油中含鹽量與設備的腐蝕率成正比。原油中含鹽是造成腐蝕的根本原因。為了防止設備及管線的腐蝕，首先必須從原油中脫除其所含的鹽類。為更好的進行脫鹽，國外對進煉油廠的原油作了一定的限制，美國西歐規定≯50mg/l，日本從中東進口的原油規定10~24 mg/l，俄羅斯規定40mg/l。（2）注氨

在分餾塔頂餾出線上注氨，是低溫部位防腐的有效措施，注氨中和HCl、H2S，調整冷暖冷卻系統的pH值，注氨與緩蝕劑配合，發揮緩蝕劑的作用。氨的注入量應保證中和全部HCl和20~30%的H2S，控制塔頂冷凝水pH值為6~7，注入位置在塔頂餾出線上，注在緩蝕劑之前。（3）注緩蝕劑

緩蝕劑在其分子內帶有極性基因，能吸附在金屬表面上形成保護膜，使腐蝕介質不能與金屬表面接觸，因此具有保護作用。pH值低（<2~3），溫度高（>230℃）會使緩蝕劑失效，因此要求在注緩蝕劑前先注氨，控制其pH值，在塔頂低溫部位使用，流體線速過高也會防礙保護膜的形成。緩蝕劑的注入量一般在10~20ppm。（4）注水

注水可以使露點前移，保護設備，還由于注氨生成NH4Cl。

NH3＋HCl＝NH4Cl NH4Cl為固相沉積在塔頂冷凝冷卻設備中，造成積垢堵塞，注水可以溶解洗滌

NH4Cl。

在脫鹽后原油中注堿（注入氫氧化鈉或碳酸鈉的水溶液）也是工藝防腐的措施之一，它的作用是把原油中殘存的氯化鎂和氯化鈣轉化為不易水解的氯化鈉，從而減少HCl的生成量；并中和水解后生成的HCl和原油中的H2S和環烷酸以減輕腐蝕。但是，對于向重油催化等裝置提供原料的蒸餾裝置，由于后繼裝置對原料的Na+含量有特殊的要求（例如重油催化裂化原料的Na+含量通常不大于1ppm），故不采用注堿。

295．怎樣判斷電流升高是電器問題，還是油品問題所造成？

電脫鹽電流升高是操作中常遇到的，原因有兩種。一種是油品性質方面的因素造成，一種是電器問題造成，區分兩者是處理的關鍵。出現電流升高現象后，首先看是一相升高還是三相同時升高，如果操作條件未發生變化，其中一相升高，說明電器或某電極板有問題。有時當操作條件未發生變化，會出現三相電流均升高的現象，有可能是原油性質變化造成，但有時操作條件未發生變化，也會出現三相電流升高，伴隨其中一相上升較高，此時就要酌情判斷。如果由于原油導電率上升，使電流上升，其中一相上升略高，可以改變操作條件來解決。如果在三相電流均升高的同時，一相上升特別高，甚至跳閘，可能某一相電極或電器有問

題，重點檢查電器方面的問題。

297．電脫鹽罐變壓器跳閘的原因有哪些？跳閘后應采取哪些有效措施？ 跳閘原因是因原油乳化和含水高造成導電能力加強，電流增至一定程度而造成跳

閘。具體講：

（1）脫鹽罐油水界面過高，造成原油帶水；（2）混合強度大，原油乳化嚴重，造成原油帶水；（3）原油較重，油水難以分離，造成原油帶水；（4）原油注水量突然升高，水量過大，造成原油帶水；

（5）脫鹽罐電器設備有故障。

處理措施：跳閘后首先要看界面、電流、溫度等，判斷出是什么原因，然后再采

取相應的措施，爭取盡快送上電。

若是界面超高，先開切水付線，切水至爭正常位置后脫鹽罐送電，然后再查造成界面超高的原因，聯系解決。

若界面正常，電流在跳閘前很高，當脫鹽溫度較高時，則應停掉注水，調低脫鹽溫度提高破乳劑注量；或降低原油處理量，以增加沉降時間，降低乳化油含水量，或減少混合強度。

若原油帶水或注水量突然升高則應停止注水，脫鹽罐加強切水，保證界面正常，才能使脫鹽罐送上電。

若原油乳化嚴重送電困難，應降量，切除電脫鹽罐，靜置沉降，閉路送電正常后

方可慢慢地把脫鹽罐投入系統。

若最后判斷是罐內電器問題，根據性質再作相應處理（如停電、水沖、蒸罐，或

進入檢查等）。

298．脫鹽罐切水帶油的原因有哪些？

脫鹽罐切水帶油一般是因為水面過低造成。在加工重質原油時，往往會出現罐底乳化層，水位無法控制，甚至油水界面建立不起來。此中情況下，水界面一建立，必將乳化層逼入電場，使脫鹽罐無法正常工作。水位建立不起來或油水界面極低，油水不分離或分離不好，就造成原油切水帶油。如果切水控制閥或界面計失靈，使罐底實際界面過低，也會造成切水帶油。

加工較重質原油，脫鹽溫度偏低，也會造成油水分離不好，油水界面不清，水位

無法控制?；旌蠌姸冗^高，造成機械乳化，脫水困難而造成切水帶油。

原油加工量過高，沉降分層時間不夠，使油水界面不清，造成切水帶油。

300．脫鹽罐使用時，應注意什么事項？ 為了使脫鹽罐能夠正常運行，應注意以下事項：（1）脫鹽溫度要控制在指標內，以使脫鹽效果最佳；

（2）脫鹽罐壓力要控制適宜，一般不宜低于0.5MPa，否則原油將會汽化，脫鹽罐不能正常運行。但也不能太高，否則脫鹽罐安全閥就會跳開；

（3）原油注水量調節時變化不能太大，否則會造成脫鹽罐壓力波動和電流變化，對于低阻抗變壓器，甚至會跳閘；

（4）油水混合閥混合強度不能太大，否則會造成原油乳化致使脫鹽效果下降，且使脫鹽罐電流上升，對于低阻抗變壓器，甚至會跳閘；

（5）控制好油水界面，不但要保證自動切水儀表好用，并經常從采樣口處觀察校對液面計是否正確，有問題及時處理。

（6）正常運行中，還要注意變壓器油顏色變化，發現變黑，應及時更新。

301．脫鹽罐怎樣進行在線沖洗？ 脫鹽罐水沖洗的目的有二：

（1）清除罐底沉積物，以防沉積物太多而堵塞切水分布管；

（2）便于停工檢修的清掃。

脫鹽罐水沖洗應定期進行，最好每周一次，一般每次沖洗5～10分鐘，待罐底切水由渾濁變較清為止。水沖洗量要適宜，水量太大可能造成乳化層上升，使電極電流上升；水量太小，則達不到沖洗效果。

303．常頂冷凝器出“黑水”是什么原因？如何防止？

常頂冷凝水發黑是由于內含許多鐵的硫化物微粒所造成的。為了中和油氣中的氯化氫在塔頂采用注氨工藝，以消除氯化氫溶于水形成高濃度酸的強烈腐蝕，為此要求pH值盡量控制平穩。當pH值波動較大時出現“黑水”，在對冷凝水監測時

發現Fe2+濃度很高。

防止辦法是穩定塔頂冷凝水的pH值，使之為中性。

304．注緩蝕劑有什么作用？

采取了脫鹽、注堿、注氨、注水措施后，塔頂系統腐蝕基本被控制，但還需注緩蝕劑作補充保護，更有效地控制HCl－H2S－H2O介質腐蝕。

采取上述措施后也不能將全部HCl在水冷凝前全部中和，況且還有H2S存在，所以在冷凝區仍有局部酸腐蝕。同時由于氯化銨溶液存在，氯離子會破壞金屬表面保護膜，加重腐蝕。當注入緩蝕劑后，由于緩蝕劑具有表面活性，吸附于金屬表面形成一層抗水性保護膜，遮蔽金屬同腐蝕介質地接觸，使金屬免受腐蝕。另外，緩蝕劑的表面活性作用能減少沉積物與金屬表面的結合力，使沉積物疏松，因而

為清洗帶來了方便。

使用緩蝕劑要注意控制好塔頂冷凝水的pH值，緩蝕劑的用量要充足。

305．注氨有什么作用？

原油經脫鹽、注堿后，顯著降低了氯化氫的生成量，當殘留的氯化氫（約5~10%）仍會造成冷凝區較為嚴重的腐蝕，因此需在塔頂揮發線注氨，以中和水冷凝之前的氯化氫。

NH4OH＋HCl?NH4Cl＋H2O 同時，注氨增加了硫化氫的溶解度，促使金屬表面較快地生成硫化亞鐵保護膜，進一步降低了腐蝕。

注氨對塔頂冷凝水pH值起到了調節作用，pH值對緩蝕劑地使用效果影響很大。注氨地缺點是生成氯化銨，它在350℃以下是固體狀態，而H2S存在時，會引起

垢下腐蝕。

317．裝置具備發生器哪些條件才能進行開工？

裝置具備以下條件才能進入開工階段：

（1）裝置檢修完畢，所屬設備、管線、儀表等經檢查符合質量要求；（2）法蘭、墊片、螺帽、絲堵、人孔、溫度計套管、熱電偶套管等按要求全部

上好把緊；

（3）做好裝置開工方案、工藝卡片的會簽審批工作；

（4）對裝置全體人員進行了裝置改造和檢修項目的詳細交底，并組織全體人員

學習討論開工方案；

（5）裝置安全設施靈活好用，衛生狀況符合開工要求。

318．裝置進油前的條件是什么？ 裝置達到以下條件才能進油：

（1）

裝置所屬設備、管線貫通、試壓結束，發現的問題全部處理完畢；

（2）

所堵盲板全部拆除，對應法蘭全部換墊并把緊；

（3）

準備足量的潤滑油及各種化工原材料，并配制待用；

（4）

聯系好足量的封油及減頂回流油，并切好水；

（5）

水、電、汽、燃料、儀表用風均已引入裝置，并確定電機轉向是否正確；

（6）

改好所有流程，并分別經操作人員、班長、車間三級大檢查確認無問題；

（7）

聯系生產調度了解原油、各產品用罐安排，聯系質量檢驗部門了解原油分析。

319．進油前為什么要進行貫通試壓以及注意事項？

貫通試壓的目的主要有兩點：第一是檢查流程是否暢通；第二是試漏及掃除管線

內臟物。

貫通試壓應按操作規程進行。對重點設備或檢修過的設備、管線，試壓時要詳細檢查，尤其是接頭、焊縫、法蘭、閥門等易出問題的部位。對于低溫相變，高溫重油易腐蝕部位，要重點檢查，確定沒有泄漏時試壓才算合格。

貫通試壓應注意：

（1）對于檢修中更換的設備、工藝管線貫通試壓前必須進行水沖洗。水沖洗時機泵入口需加過濾網，控制閥要拆法蘭，防止臟物進入機泵、控制閥。

（2）貫通試壓時控制閥應改走副線。（3）爐管貫通時應一路路分段貫通。

（4）對于塔、容器有試壓指標要求的設備，試壓時人不能離開壓力表，密切注意壓力上升情況，防止超壓損壞設備。（5）試壓時要放盡正確中冷凝水，防止產生水擊，水擊嚴重時能損壞設備、管

線。

320．如何合理利用蒸汽進行分段試壓？

為了充分利用蒸汽和節約蒸汽。試壓時一般先試壓力低的管線、設備，后試壓力高的管線、設備。在試塔、容器之前，可先試與塔、容器相連的管線，待這些管線試壓完畢后，可將管線內蒸汽排入塔、容器進行試壓。通過這樣分段試壓可充

分利用蒸汽。

321．減壓塔試抽真空時真空度上不去如何處理？

減壓塔試抽真空時，真空度抽不上去的原因比較多，首先應檢查蒸汽壓力是否偏低，冷卻水壓力是否偏低，使用循環水的裝置水壓差是否偏小，冷卻系統流程是否正常，大氣腿水封是否建立，塔頂揮發線上注氨、注緩蝕劑、注堿性水閥門是否關閉，大氣腿是否暢通，以上這些如均正常，可再檢查第三級冷凝冷卻器不凝氣出口是否正壓，如正壓則放空線不通。經過以上檢查如再未發現問題，那么以下情況還會影響真空度，導致真空度上不去：（1）抽真空系統出現了試壓時未能發現的漏點；

（2）抽空器本身故障；

如抽真空系統出現泄漏點，則可重新試壓仔細查找泄漏點。

抽空器本身故障常見的有：噴嘴是否有堵的現象；噴嘴口徑是否符合設計要求；噴嘴安裝是否對準中心，若安裝偏心真空度也抽不上去。

322．開工的主要步驟？

開工的主要步驟有以下五個方面：

（1）裝油冷循環階段

這個階段的主要工作：裝置裝油頂水并在各塔底低點放空切水；控制好各塔底液面并聯系罐區了解裝置裝油量；加熱爐各分支進料要調均勻，向裝置外退油頂水至含水<3%建立裝置內冷循環；投用冷油循環流程中各儀表；加熱爐點火。

（2）恒溫脫水階段

主要工作有：平衡好各塔底液面；按40℃/時速度升溫到110～130℃；將過熱蒸汽引進加熱爐并放空；切換各塔底備用泵；視情況投用電脫鹽系統；注意各塔頂油水分離器排水情況，防止跑油；調整好渣油冷卻器冷卻水，保證渣油冷后溫度≯90℃。渣油含水＜0.5%時可繼續升溫。

（3）恒溫熱緊階段

主要工作有：控制好各塔底液面；按50℃/時速度升溫到250℃；恒溫檢查各主要設備、管線；將高溫部位的法蘭、螺栓進行熱緊；各塔頂開始打回流；減壓塔

建立回流循環。（4）開側線階段

主要工作有：常壓按40℃/時速度升溫到300℃以上；逐步自上而下開常壓側線、中段回流；常壓塔底開汽提、關閉過熱蒸汽放空；切換原油；減壓爐按50℃/時升溫到360℃時減壓塔抽真空；逐步開啟減壓側線；投用所有儀表。

（5）調整操作階段

主要工作有：常壓、減壓側線正常后，投用注氨注緩蝕劑等工藝防腐設備；按生產要求提處理量；按工藝卡片及生產方案調整操作，投用電精制系統及其它附屬

設施。

323．裝油冷循環過程中應注意什么問題？

裝油冷循環過程中應認真執行操作規程，裝油速度應嚴格控制，除此而外，必須

注意以下問題：

（1）進油前聯系生產調度及有關單位轉好退油流程和退油罐，并吹掃貫通。（2）進油過程中可根據各裝置實際情況在各低點放空進行排水，盡量將設備內存水脫除以免將大量水退至退油罐。但是必須特別注意各低點放空水見油時要立

即將該放空閥門關閉防止跑油。

（3）減壓爐進油后加熱爐可先點1～2只火嘴，爐出口溫度≯80℃。加熱爐點火

應按加熱爐操作規程進行。

（4）渣油采樣口見油后開始采樣分析含水量，每隔20～30分鐘采樣分析一次，含水量＜3％（有的控制含水量＜1%）即可改裝置內冷循環。

（5）改裝置內冷循環后要及時將退油線吹掃好，并用蒸汽暖線為切換原油做準

備。

（6）冷循環中應聯系儀表將有關儀表投用，并根據冷循環時儀表指示與正常生產儀表指示的誤差來判斷儀表使用情況。

（7）冷循環中要將各加熱爐分支進料調均勻，不得有短路，如有短路必須將其

頂通。

（8）聯系有關單位了解裝油量，是否與裝置實際允許裝油量相符。

（9）冷循環中如果塔底泵發生故障，要立即降低原油量，控制好各塔底液位，防止塔底液面裝高。如要停止循環，停泵順序是先停原油泵、初餾塔底泵、常壓塔底泵、最后停渣油泵。如要重新啟動機泵順序與前相反。

（10）冷循環中可根據情況盡早將電脫鹽系統投用，使其充分發揮脫水作用。（11）投用電脫鹽系統時，（有原油接力泵的裝置）要先將原油接力泵開啟，打開接力泵出口閥門，視接力泵入口壓力控制原油泵出口閥門，然后將電脫鹽系統

緩慢地并入流程。

324．開工恒溫脫水的目的是什么？如何判斷水份已經脫盡？

冷循環結束后，原油中還含有較多的水份，另外設備內存水也不可能全部排盡。如果不將這些水除去就升溫開側線，必然會使水份在塔內（首先是常壓塔）大量汽化，塔壓急劇上升，塔頂油水分離器水量猛增，塔底泵抽空，嚴重時會沖壞塔盤，使裝置無法繼續開工。因此恒溫脫水是開工時一個必不可少的步驟。通常采用：“一聽”、“二看”、“三觀察”的方法來判斷水份是否脫盡。一聽，就是聽塔內有無聲音，有則說明水尚未脫盡，反之，水份基本脫盡。二看，就是看塔頂油水分離器有無水放出，有則說明水尚未脫盡。反之，說明水份基本脫盡?？此妆蒙狭壳闆r，上量好說明水基本脫盡。

三觀察，就是觀察進料溫度和塔底溫度的溫度差，溫差小或者還接近一常數者，說明水基本脫盡。反之，水份沒有脫盡。

另外可以用分析渣油含水量來確定脫水是否脫盡。325．開工過程中各塔底泵為什么要切換？何時切換？

開工過程中雖然對各塔底備用泵用預熱方法進行頂水和趕空氣，但是用預熱方法頂水趕空氣往往不能將水、空氣全部帶走。因此必須切換備用泵，使其存水隨備

用泵的運轉而自行帶走。

當常壓爐出口溫度在90℃時，各塔底備用泵切換一次。

恒溫脫水階段后期，各塔底備用泵要切換一次。

250℃恒溫熱緊時，須再次切換備用泵。

以上各階段切換備用泵時，必須特別注意雙進雙出的備用泵，一定要將所有進出口相互置換，確保存水空氣全部帶走，還可以讓兩臺泵同時運轉一段時間。切換

后的機泵要進行預熱。326．為什么要進行恒溫熱緊？

裝置檢修中所有的法蘭、螺栓等都是在常溫常壓下緊好的。由于各種材料的熱膨脹系數不同，溫度升高以后，高溫部位的密封面有可能發生泄漏。因此，在升溫開側線以前，必須對設備、管線進行詳細檢查，高溫部位須進行熱緊。恒溫熱緊的溫度通常在常壓爐出口溫度250℃，時間1～2小時。當常壓爐出口溫度升至300℃時，須再次恒溫一小時，以進一步考驗設備。經過詳細檢查無問題，常壓

爐可繼續升溫，進入開側線階段。

327．開側線時，側線泵為什么容易抽空？如何處理？

（1）開側線前沒有將泵入口管線內存水放盡，遇到高溫油品汽化引起泵抽空。

（2）脫水階段塔板上的部分冷凝水進入泵缸，遇高溫油品汽化引起泵抽空。出現以上兩種情況，只要將該側線泵入口低點放空閥打開，排除存水和汽體，該泵一般就能上量。若仍不上量可反復開關該側線泵出口閥門，使沒有排盡的汽體經過反復憋壓而迅速帶走，直至側線泵正常上量。

（3）塔內該側線塔板受槽液尚未來油或來油量不足，也會使泵抽空，此時要調整好塔內各中段回流比例，待側線來油后再開并控制好側線抽出量。

328．開常壓側線時要注意哪些問題？

開常壓側線的關鍵是常壓爐出口溫度，只要爐出口溫度按開工方案要求提上去并控制好，常壓側線就比較容易開好。反之，如果爐出口溫度遲遲提不上去，或者提上去了但波動很大，那么常壓側線就很難開好。

常壓側線泵啟動前應在泵入口低點放空閥處，再次排除泵入口線、泵缸內存水和

空氣，保證泵啟動后能上量正常。

開常壓側線后要及時切換原油，切換原油要緩慢保證原油泵不抽空。有些裝置是

先切換原油再開常壓側線。

切換原油后，視減壓塔底液面情況適當提原油量，并且盡可能多拔常壓塔最下層

側線量以保證減壓系統順利開工。

329．開減壓部分時常遇到的問題及如何處理？

（1）真空度抽不上去。此時首先根據渣油出裝置情況嚴格控制好原油量，確保減壓塔底液面不高且平穩正常。其次要穩定好常壓部分的操作，特別注意常壓塔最下層側線拔出量，不能拔的太輕。再就是要控制好減頂溫度，一般控制在90～110℃為宜，并且盡可能將各中段回流都打一些，這樣對真空度有好處。若真空度仍上不去，則要考慮減壓塔頂抽真空系統是否有泄漏或抽空器本身的故障、水封情況、放空是否暢通，還要檢查冷卻水壓力，冷卻水量是否正常等。（2）減壓塔頂溫猛然上升。這是開啟抽空器太快所致。因此開啟抽空器一定要緩慢，并且在開減壓部分前就必須先將減壓塔頂回流建立起來。

（3）減頂產品輸出困難：減壓塔頂產品泵在事先試好，防止減頂溫度超指標后，減頂產品不能及時打出去。

（4）減壓側線泵不易上量，處理方法同常壓側線泵抽空的處理方法。（見327

題）

330．如何啟用蒸汽發生器系統？

改蒸汽發生器的流程一般和改側線流程同步進行。投用步驟如下：

（1）在恒溫熱緊階段時，按正常發汽流程給上軟化水、除氧水，并在各發汽換熱器排污處排放，發汽汽包液位投自動控制。其目的①沖洗發汽系統臟物；②考驗發汽汽包液位自動控制情況。此時蒸汽發生器不得并網。（2）隨著側線的開啟，產生的蒸汽先在發汽汽包放空閥放空，待各側線開正常后再將蒸汽發生器系統并網，并網時要緩慢，并要先開并網閥門，后關放空閥門，防止憋壓安全閥啟跳。

（3）0.3MPa蒸汽發生器發生的蒸汽可在爐出口過熱蒸汽放空處放空，待常壓塔底汽提開啟后關閉放空，關閉放空時必須密切注意0.3MPa蒸汽壓力，及時關小補汽閥門，保持壓力平衡，防止過熱蒸汽壓力波動。

（4）1.0MPa蒸汽發生器發汽正常后，逐步關閉裝置外補汽閥門，視蒸汽壓力的情況投用壓力控制系統。

（5）無論是1.0MPa蒸汽發生器還是0.3MPa蒸汽發生器并網前均要將連通閥門

前后管內的冷凝水放盡防止水擊。331．為什么要進行周期性的停工檢修？

裝置開工一定時間后，工藝管線、各種設備都存在腐蝕減薄、結垢、疲勞損壞等，不能適應生產需要。如某些高溫管線、塔壁因腐蝕而減薄，嚴重的可能穿孔引起事故。換熱器作用一定時間后會結垢，影響傳熱效果，嚴重時壓力降增大。塔內各種附屬設備會因腐蝕、沖刷而損壞，等等。以上這些在正常開工時是無法進行更換清洗的。另外裝置也要進行技術改造。因此只有將裝置停下來才能完成以上更新、清洗、改造等任務，停工檢修的周期視實際情況而定，一般1～3年停工

檢修一次。

332．裝置停工前要做哪些準備工作？

裝置停工前需做好以下工作：

（1）編制好大修計劃，制定好停工方案，準備好檢修所需設備、材料和必要的工具、閥門扳手等。

（2）聯系有關單位落實停工時間，并了解各種油品退油進罐情況，掃線退油流

程及掃線罐安排。

（3）留夠至停工前所需各種化工原材料。

（4）聯系鍋爐、儀表、計量、電氣、油品等單位做好停工各項準備工作。

（5）提前8小時甩電脫鹽罐并退油。停止熱出料，并及時掃線。

（6）提前四小時甩四注系統。

（7）停工前須將各種特種油品轉入普通油品罐。重整料轉入汽油。三頂低壓瓦

斯改放空。

（8）清理好地溝，準備砂子和黃土（封地漏用）。（9）全員練兵，進行考試，合格者方可進入崗位。333．裝置正常停工分幾大步驟及注意事項？

裝置正常停工分四大步驟：

（1）原油降量

原油降量應緩慢，保持平穩操作，各工藝指標不得偏離，并要保證產品質量。

（2）降溫停側線

降溫停側線是裝置停工過程的關鍵，必須認真執行操作規程，特別注意減壓塔恢復常壓時，抽真空末級尾氣放空必須關閉，防止倒氣引起事故。

（3）退油

退油時應及時調節渣油冷卻器冷卻水，保證渣油冷后溫度在指標范圍內，防止進罐渣油冷后溫度過高。并注意各塔底液面，沒有液面及時停止塔底泵，防止機泵

抽空損壞。

（4）掃線蒸塔（罐）洗塔（罐）蒸塔給汽要緩慢以免吹翻塔盤，防止超壓。

洗塔時，要塔上部緩慢給汽使洗塔水溫在65～80℃為宜。

334．停工過程中加熱爐何時熄滅及注意事項？

停工過程中當常壓爐出口溫度降至250℃，減壓爐出口溫度降至300℃時，加熱爐開始熄火。裝置可根據情況留一個瓦斯嘴不熄火，以保持爐膛溫度，方便爐管

掃線。

熄火的火嘴要及時掃線，加熱爐全部熄滅后，要及時掃燃料油線。

加熱爐熄火后根據爐膛溫度下降情況，關小煙道擋板、一二次風門，并向爐膛吹汽進行悶爐，以溶解爐管外壁上的結鹽。特別注意凡是用陶纖襯里的加熱爐絕不允許悶爐，因為陶纖吸水性能特別強，大量吹汽會損壞陶纖襯里。

335．停工掃線的原則及注意事項？

（1）停工前要做好掃線的組織工作，條條管線落實到人頭。（2）做好掃線聯系工作，嚴防串線、傷人或出設備事故。

（3）掃線時要統一指揮，確保重質油管線有足夠的蒸汽壓力，保證掃線效果。

（4）掃線給汽前一定要放盡蒸汽冷凝水，并緩慢地給汽，防止水擊。（5）掃線步驟是先重質油品、易凝油品，后輕質油品、不易凝油品。

（6）掃線時必須憋壓，重質油品要反復憋壓，這樣才能達到較好的掃線效果。

（7）掃線前必須將所有計量表甩掉改走副線，蒸汽不能通過計量表。（8）掃線時所有的連通線、正副線、備用線、盲腸等管線、控制閥都要掃盡，不允許留有死角。

（9）掃線過程中絕不允許在各低點放空排放油蒸汽，各低點放空只能作為檢查

掃線情況并要及時關閉。

（10）掃線完畢要及時關閉掃線閥門，并要放盡設備、管線內蒸汽、冷凝水。（11）停工掃線要做好記錄。給汽點，給汽停汽時間和操作員姓名等，均要做好

詳細記錄，落實責任。

336．汽油線掃線前為什么要用水頂？

汽油線掃線前先用水頂是出于安全方面考慮。如果用蒸汽直接掃汽油線那么汽油遇到高溫蒸汽會迅速汽化，大量油氣高速通過管線進入儲罐，在這個過程中極易產生靜電，這是很危險的。如果掃線前先用水頂，那么管線內絕大部分汽油就會被水頂走，然后再掃線就比較安全了。

337．蒸塔的目的及注意事項？

裝置停工后，各側線雖然已向裝置外掃過線。但是各中段回流、塔進料線等全部是向塔內掃線的，這些殘油均進入塔內。加之塔盤上還存有很多油、塔頂揮發線及塔內還存有很多油氣，這些殘油、油氣若不處理干凈，空氣進入后將形成爆炸氣體，就不能確保安全檢修。為此，通常采用蒸塔的方法來處理塔內油品、油氣，并通過蒸塔進一步為洗塔創造條件。

蒸塔時注意以下問題：

（1）塔頂流程必須按正常生產時的流程進行，不得遺漏任何冷凝冷卻器。

（2）打開塔頂油水分離器人孔排氣，并將排水副線閥全部打開。

（3）所有側線抽出閥及汽提塔抽出閥均要關閉，防止蒸汽串入側線。但主塔與

汽提塔相連的閥門要打開。

（4）與主塔相連的各汽提塔均要按流程一道蒸塔，并將汽提塔底放空打開。

（5）塔底液面計放空閥也應打開。

（6）必須保證一定的蒸汽量和足夠的吹汽時間。介質不同蒸塔時間不同，按安

全規范規定。

（7）蒸塔時給蒸汽一般以塔底汽、進料汽為主，中段回流處給汽為輔。

338．停工后水洗的目的是什么？

（1）通過水洗進一步清除塔內和換熱器內殘油、粘油，便于檢修。

（2）由于長周期的運轉，在原油換熱器的管束或加熱爐爐管內壁都結有鹽垢及雜質，嚴重影響傳熱效果，因此在檢修前，用熱水清洗這些鹽垢及雜質，以提高

換熱效果。

水洗流程是從原油泵起到渣油冷卻器止的循環流程。水溫80～90℃，水洗時間

不小于10小時。

339．在什么狀況下裝置需要緊急停工？

1．本裝置發生重大事故，經努力處理，仍不能消除，并繼續擴大或其它有關裝置發生火災、爆炸事故，嚴重威脅本裝置安全運行，應緊急停工。

2．加熱爐爐管燒穿，分餾塔嚴重漏油著火或其它冷換、機泵設備發生爆炸或火

災事故，應緊急停工。

3．主要機泵、原油泵、塔底泵發生故障，無法修復，備用泵又不能啟動，可緊

急停工。

4．長時間停原料、停電、停汽、停水不能恢復，可緊急停工處理。

340．緊急停工的主要處理原則是什么？

主要處理原則為：

（1）通知消防隊，匯報調度。

（2）加熱爐立即熄火，并向爐膛吹入適量蒸汽。關小煙道擋板及一、二次風門，盡量保持爐膛溫度不要下降很快。

（3）立即停原油泵、各塔底泵及各側線泵，最后停封油泵和各塔頂回流泵。若

是停電要關閉所有機泵出口閥門。

（4）切斷與事故設備有聯系的閥門。若是發生著火，要查明著火部位，關閉與著火有關的管線、設備所連接的所有閥門，切斷火源。

（5）關閉所有汽提蒸汽，過熱蒸汽改放空。減壓塔破壞抽真空恢復常壓，恢復常壓時末級抽真空器放空閥要關閉，嚴防空氣導入減壓塔。

（6）特種油品應轉入油罐。

（7）若一時不能恢復開工生產，燃料油、重質油品要聯系掃線。

（8）設備內存油趕緊退走。

（9）盡量維護局部循環，其他事宜按正常停工處理，防止超壓超溫。

（10）處理問題應積極、主動、及時、果斷。

341．裝置停工后下水道、陰井為什么要處理？如何處理？

裝置停工后下水道、陰井，存有大量污油、可燃氣體。若不將其處理干凈，檢修中遇有火種將發生爆炸或火災，并有可能危及全廠下水系統。因此處理干凈下水

道、陰井是保證安全檢修的關鍵。一般采用以下方法進行處理：

（1）

組織人員將下水道、陰井的污油用熱水沖洗趕盡。

（2）

用消防蒸汽向各個陰井吹汽以趕走可燃氣體。

（3）

用海草席、石棉布或沙黃泥將所有陰井蓋好并密封。

342．原油帶水如何處理？ 原油帶水的原因有：

1．原油罐未切水或水未切盡，含水過大。2．注水量過多或電脫鹽罐水位過高引起跳閘。

現象：

（1）電脫鹽罐跳閘，警鈴響，脫鹽電流指示為零。

（2）初餾塔頂壓力上升，塔頂油水分離器液位升高，排水量增大。（3）換熱器原油壓力增大，原油量下降，原油換后溫度下降。（4）塔頂回流量增加，塔頂、側線因霧沫夾帶干點變高。

（5）嚴重帶水時，使換熱器憋壓而泄漏，初餾塔頂安全閥跳閘，造成初餾塔沖

油，塔底泵抽空等。

處理：

（1）如果是原油帶水嚴重，要聯系切換原油罐，原油停止注水，將脫鹽罐的水位放到最低，并加大破乳劑的注入量。

（2）如果是脫鹽水位高引起的跳閘，則停止注水，將脫鹽罐水位放到最低，想

法及時送上電。

（3）降低處理量，保證換熱器與初餾塔塔壓不要超高。

（4）適當提高初餾塔頂溫度，使水份從塔頂出來，不影響常壓系統。（5）注意初頂回流罐界位，加強切水，嚴防界位過高，回流帶水。

（6）關小塔底吹汽。

（7）初餾塔頂出重整料時，可將重整料轉入汽油罐。當原油水分下降后，再恢

復正常。

如原油帶水十分嚴重時，應及時降量、降溫熄火改循環，停止塔底汽提，做到不超溫、不超壓，待帶水好轉后再逐步恢復正常操作。

343．原油供應中斷如何處理？

原油供應中斷的現象：

（1）原油泵抽空（在原油換罐時最易發生），出口壓力、原油泵電機的電流下

降；

（2）初餾塔液面下降，塔底溫度上升。（3）原油進料流量表下降或回零。

原因：

（1）原油罐液面過低；（2）原油帶水過多；

（3）原油管線上的閥門堵塞、破裂、凍結；

（4）原油換罐時先關后開，或閥門開錯，或所換罐的管線凍凝；

（5）冬季原油泵切換時，備用泵泵體中存油凍凝；

（6）原油泵體本身故障。

處理：

（1）原油罐液面過低應及時切換；

（2）如因原油帶水過多引起中斷，按原油嚴重帶水處理。

（3）原油短期中斷，應降爐溫，立即降低加熱爐進料泵流量至最低限度，必要時熄滅爐火。此時應注意不使初底泵抽空，如還是維持不住流量，即向爐管內吹汽防止爐管結焦燒壞。并聯系原油罐區查明原因及早供應原油，逐步恢復正常生

產。（4）如因原油泵體內存油凍凝，換泵引起抽空，應將故障原油泵進行掃線。在正常情況下原油備用泵進行預熱，可防止切換備用泵造成泵抽空情況的產生。

（5）如原油泵體本身故障，切換備用泵進行修理。

（6）如長期不能供應原油，按停工處理。

344．凈化風中斷如何處理？ 凈化風中斷的原因有：（1）空壓機出故障停運；（2）內管線及閥門故障；

（3）冬季風管線凍凝或過濾器中存水結冰。

處理辦法：

（1）聯系調度及空壓站，查明原因；

（2）立即將非凈化風引入風罐，風罐加強切水；（3）如非凈化風也中斷，則要做以下處理：

①根據調節閥的風開風關，立即切換手動?？刂崎y用副線閥或上、下游閥控制。②參考機泵電流、壓力表、溫度計、流量一次表、初餾塔和常壓塔玻璃液面板、減壓塔底浮球等參數，綜合分析，維持正常生產。要確保不超溫、不超壓、不著火、不爆炸、不沖塔、不跑油。容器、塔界液位要專人看好。

③請示調度，將特種油口改罐。

④有的裝置，因儀表沒有指示，而新工人多，操作經驗少，手動操作混亂，易出事故，因此，一般停風時間過長，則按降溫循環處理，等待供風后再恢復正常生

產。

345．蒸汽壓力下降或蒸汽中斷如何處理？

現象：

（1）總蒸汽壓力指示下降；（2）減壓真空度下降；

（3）加熱爐燃料霧化不佳，燃燒不正常，煙囪冒黑煙，爐出口溫度下降；

（4）以蒸汽為動力的往復泵運行減慢或停止。

原因：

（1）使用外供蒸汽時，鍋爐故障；使用自發蒸汽時，蒸汽發生器故障；軟化水

中斷等。

（2）蒸汽管線破裂或墊片嚴重損壞；

（3）總蒸汽控制閥失靈。

處理：

（1）當使用管網蒸汽停汽時，要立即關閉塔底與側線吹汽、降量，要關閉二級抽空冷卻器放空閥，嚴防空氣吸入減壓塔內發生爆炸，并聯系調度了解中斷原因，如短時間來汽，則維持到來汽后，再調節正常。

當使用裝置自發蒸汽停汽時，要迅速排除蒸汽發生器故障，如不能排除要及時聯系調度引管網蒸汽，同時甩蒸汽發生器系統；如自發蒸汽系統熱油泵抽空或跳閘，迅速查明原因，啟動備用泵恢復熱源正常。

（2）如總蒸汽控制閥失靈，則開副線，并聯系儀表維修控制閥。

（3）如稍長時間停汽，則在關閉塔底與側線吹汽、關閉二級抽空冷卻器放空閥之后，盡量維持降溫降量循環。如聯系確實常時間不能供汽，則按緊急停工處理。在爐子熄火時，用余汽掃通燃料油線，將瓦斯、燃料油控制閥上、下游閥門關死一個。重質油（減壓爐、渣油）管線盡快掃線。346．冷卻水壓力下降或中斷如何處理？

現象：

（1）冷卻水壓力指示下降；（2）減壓塔真空度下降；

（3）冷卻器油品出口溫度上升，塔頂溫度升高。

原因：

（1）水源泵故障；

（2）供水管線破裂或堵塞。

處理：

（1）聯系調度和供水車間，查明水壓下降或中斷的原因。如裝置備有新鮮水和循環水兩種冷卻供水，若停一路，可進行切換維持生產。

（2）若水源均停，則：

①機泵沒有冷卻水，軸承溫度高，密封泄漏；

②全廠性停水，蒸汽將中斷；

③回流溫度無法控制，分餾塔失去平衡，各部溫度及產品質量無法控制； ④產品無法冷卻，出裝置不安全，易引起火災、爆炸、冷卻器汽化水擊。因此，長時間停水，應關閉塔底、側線吹汽，停泵，按緊急停工處理。短時間停水則按降溫降量或降溫循環處理，等待供水正常后，恢復生產。

347．供電中斷如何處理？

現象：

（1）電動泵全部停運；

（2）照明燈熄、電動儀表斷電。

原因：供電系統故障。

處理：

煉廠蒸餾裝置的泵絕大多數都是采用電動泵，所以電就成立裝置的主要動力，因此是裝置維持正常生產的關鍵所在。供電的中斷就會導致裝置緊急停工。當裝置幾路供電同時中斷時（常發生在雷雨季節），機泵全部停止運轉，而在15秒鐘內未恢復，這時最主要的是保護加熱爐，防止熱油停滯在爐管內燒結成焦炭。因而停電一發生，就需要切斷燃料油和瓦斯氣，爐膛熄火。短時間停電，立即向爐管吹汽，各塔底與側線停吹汽。如長時間停電，繼續向爐管吹汽，將爐管內的存油趕到塔內去，重質油管線立即掃線，并按停工步驟處理。

如果是瞬間停電，來電后，則需先啟動塔底泵，以防爐管結焦，然后啟動原油泵、回流泵及其他機泵，電脫鹽送上電。生產特種產品時，要請示調度，將其轉入普通產品罐。同時要注意冷卻水，蒸汽及凈化風的壓力變化，注意塔和容器的界液

面，逐步恢復正常操作條件。348．爐管破裂如何處理？

現象：

爐膛溫度、煙氣溫度突然上升，煙囪冒黑煙，爐膛看不清，但近年來由于裝置提高了基礎設備的檢修質量，加強了設備鑒定和驗收工作，這類事故出現極少，因此必須判斷清楚，不要誤將上述現象都認為是爐管破裂，以致造成錯誤處理。一般爐管破裂是因為爐管長時間失修，平時發現有爐管膨脹鼓泡、脫皮、管色變黑，以致破裂。對自動控制失靈，大量燃料油噴入爐膛以及蒸汽壓力低，噴嘴霧化不好，燃料油大量進入爐膛等所產生的現象不要誤以為爐管破裂。

原因：（1）爐管局部過熱：如燃油、瓦斯帶油噴入爐管上燃燒；火嘴不正，火焰直撲

爐管；

（2）輻射爐管幾路中偏流，造成過熱。

（3）爐管長時間失修，平時發現有缺陷；爐管材質不好、受高溫氧化及油料的沖蝕腐蝕發生砂眼或裂口。

（4）爐管檢修中遺留的質量上的缺陷。

處理原則:（1）如爐管破裂應立即關閉燃料閥門，切斷瓦斯，裝置自產低壓瓦斯改放空或去火炬；要切斷加熱爐進出料油源，并及時匯報廠調度、報火警和有關單位。

（2）立即打開爐膛消防蒸汽閥。

（3）停鼓風機，適當關小煙道擋板，減少爐內空氣量（但不能關的太小，以防

爐膛爆炸）。

（4）如是減壓爐著火，則立即著手恢復減壓系統為常壓，要及時向減壓塔吹入蒸汽，關閉減頂一級二級減壓真空噴射器蒸汽閥，關閉二級抽真空冷凝器放空閥。注意此閥，切勿打開，以防倒入空氣造成減壓塔爆炸。減壓塔吹入蒸汽至常壓不

要超壓。

（5）其他按緊急停工處理。

354．為什么在易燃易爆作業場所不能穿用化學纖維制作的工作服？ 煉油廠的易燃易爆工作場所（如蒸餾裝置），不能穿化纖衣服的一個重要原因是：化纖衣服和人體或空氣摩擦，會使人體帶靜電，一般可達數千伏甚至上萬伏，這么高的電壓放電時產生的火花，足以點燃煉油廠的可燃性氣體，從而造成火災或

爆炸。

另外，化學纖維是高分子有機化合物，在高溫下（如錦綸為180℃左右、腈綸為190~240℃、滌綸為235~240℃、維綸為220~230℃）便開始軟化，溫度再升高20~40℃，就會熔融而成粘流狀態。而當裝置發生火情或爆炸時，由于溫度一般都在幾百度以上，所以化學纖維會立即熔融和燃燒。熔融物粘附在人體皮膚上，必然會造成嚴重燒傷。而棉、麻、絲、羊毛等天然纖維的熔點比分解點高，一旦受高溫即先分解或炭化了，所以這類衣物著火就不會粘附在人體上，容易脫落或撲滅，不會加重燒傷。從大量燒傷事故看出，凡是穿用化學纖維的燒傷人員，其傷勢往往比較重，且不易治愈。因此，煉油廠工作服均采用棉布類天然纖維，而

不能穿化學纖維服裝。

360．蒸餾裝置應如何搞好防火防爆工作？

蒸餾裝置要搞好防火防爆工作，必須嚴格執行中國石油化工總公司《關于安全生產的禁令和規定》中的“防火防爆十大禁令”：

（1）嚴禁在廠內吸煙及攜帶火柴、打火機、易燃易爆、有毒、易腐蝕物品入廠。

（2）嚴禁未按規定辦理用火手續，在廠區內進行施工用火或生活用火。

（3）嚴禁穿易產生靜電服裝進入油氣區工作。（4）嚴禁穿帶鐵釘的鞋進入油氣區及易燃易爆裝置。

（5）嚴禁用汽油、易揮發溶劑擦洗各種設備、衣物、工具及地面。（6）嚴禁未經批準的各種機動車輛進入生產裝置、罐區及易燃易爆區。

（7）嚴禁就地排放輕質油品、液化氣及瓦斯、化學危險品。

（8）嚴禁在各種油氣區內用黑色金屬工具敲打。

（9）嚴禁堵塞消防通道及隨意挪用或損壞消防器材和設備。（10）嚴禁損壞生產區內的防爆設施及設備，并定期進行檢驗。373．裝置檢修時塔和容器在什么條件下才能開人孔？

塔和容器需檢修開啟人孔時，需預先用泵倒盡物料，進行蒸汽吹掃后（有的還需水洗），待設備內壓力完全放空，溫度下降到安全溫度，并且應排凈殘存物料凝液，詳細反復認真檢查后，方可開啟塔和容器人孔。

375．停工檢修中填料型減壓塔內著火原因是什么？如何預防？

裝置停工時，填料型的減壓塔各集油箱和塔底油抽完后，雖然進行了規定的蒸塔和水洗，但在減壓塔壁、塔內填料上的少量殘油、焦質和硫化亞鐵不能完全清掃干凈。在打開人孔進行檢修的過程中，由于硫化亞鐵自燃造成填料著火，或塔內動火時引燃著火造成事故，有的甚至造成局部填料燒結被迫更換。

為解決這一問題，可裝配減壓塔消防專用水線，用脫鹽注水泵作消防水泵，在每層平臺和人孔均可接膠皮管，定期向塔內填料**，可使填料降溫，一旦發生火情，監護人員立即用水撲滅；也可保證塔內檢修人員的安全，即所謂“濕式檢修”。而塔內蒸汽消防，可解決塔內臨時滅火，但不能使塔內降溫，而且在檢修時塔中有人干活是絕對禁止向塔內吹汽的，否則容易造成人身事故。所以，一般采用消

防冷水滅火、降溫為宜。

目前國內有的蒸餾裝置為預防填料著火，在打開人孔之前，還用裝置內油品精制剩余的堿液加以稀釋，用注水泵經不合格線轉入減壓塔內各段回流打入塔內，沖洗填料、油污和硫化亞鐵，有效地減少填料著火的可能性。

385．儀表的零點、跨度、量程是指什么？

儀表的零點是指儀表測量范圍的下限（即儀表在其特點精度下所能測出的最小值）。量程是指儀表的測量范圍，跨度是指測量范圍的上限與下限之差。如果一臺儀表測量范圍是200℃~300℃，則它的零點就是200℃、量程是

200℃~300℃，跨度是100℃。386．什么是儀表的誤差和精度？

儀表的誤差是指儀表在正常工作條件下的最大誤差。它一般用百分比相對誤差表

示：

其中：最大絕對誤差是多次測量中被測參數值與標準值之差的最大值。儀表的精度是指儀表允許誤差的大小，它是衡量儀表準確性的重要參數之一。一般工業用儀表精度等級為0.1；0.2；0.5；1.0；1.5；2.5等。

如果一臺儀表的百分比誤差是1.2%，它小于允許誤差±1.5%，則該儀表的精度

就是1.5級。

395．熱電偶測量溫度的原理是什么？

熱電偶測量溫度是應用了熱電效應，即同一導體或半導體材料的兩端處于不同溫度環境時將產生熱電勢，且該熱電勢只與兩端溫度有關。

熱電偶是將兩根不同的導體或半導體材料焊接或絞接而成。焊接的一端作熱電偶的熱端（工作端），另一端與導線連接稱為冷端，熱電偶的熱電勢為兩種材料所產生熱電勢的差值，它只與兩端溫度有關。399．壓力測量的常用工程單位有哪幾種？

過去壓力測量的常用工程單位有mmH2O柱；mmHg柱；kgf/cm2；工業大氣壓atm

四種。

現已實行法定計量單位，故只有MPa、KPa、Pa三種。

壓力單位換算系數表

1帕斯卡Pa 1標準大氣壓atm 1千克力每平方厘米kgf/cm2 1毫米汞柱mmHg

Pa(N/m2)101.325

98066.5

133.322

atm

kgf/cm2

mmHg

9.86923×10-6 1.01972×10-5 7.50062×10-3 0.967841

0.001316

1.03323

0.0135951

760 735.559

1毫米水柱mmH2O 9.80665 9.67841×10-5 1.0×10-4 7.35560×10-2 1Pa＝10-3 KPa ＝10-6 MPa 415．氣動調節閥的氣開和氣關作用有何不同？

氣動調節閥按作用方式不同，分為氣開（風開）和氣關（風關）兩種。

氣開閥即隨著信號壓力的增加而打開，無信號時，閥處于關閥狀態（圖中用F·C表示）。

氣關閥即隨著信號壓力的增加，閥逐漸關閉，無信號時，閥處于全開狀態（圖中用F·O表示）。

416．加熱爐燃料調節閥為什么要用氣開式？

加熱爐燃料上的調節閥一定要選用氣開閥。這是從爐子安全操作角度考慮。當裝置動力中斷時燃料閥能因氣源中斷而關閉，切斷燃料，以免燒壞爐管造成事故。417．原料油流量調節閥為什么要用氣關式？

原料油流量調節閥要用氣關式，這是為了保證裝置的安全。

選用氣關式，當裝置動力中斷時，調節閥處于全開的狀態，防止原料中斷、爐管過熱燒壞。

423．初餾塔頂溫度如何調節？

初餾塔頂分餾出重整原料或生產較重的汽油組分時，對餾出物的干點均有要求，故要求塔頂設溫度調節系統。一般取塔頂的溫度控制塔頂的回流量。調節閥采用氣關式，以保證塔頂產品質量。424．初餾塔底液位如何調節？ 一般采用初餾塔底液位來控制初餾塔的流量。由于初餾塔底液位允許波動的范圍較寬，液位儀表一般選用差壓式液位計。進塔調節閥采用氣關式，以保證塔的進料。進裝置的原油流量只記錄不設流量控制。另一種方法是采用初餾塔底液面與進塔流量組成均勻串級調節，這樣保證塔底液面在容許范圍內波動，也保證進料流量穩定。

474.常減壓裝置有哪些廢水？它們是怎樣產生的？ 常減壓裝置在生產中一般有以下幾股廢水產生：

序號 名稱

電脫鹽罐切水

產生原因

電脫鹽用水

廢水分類

含鹽含油污水 初、常頂油水分離罐切水 汽提用汽、一脫四注 加工含硫原油為含硫污水

4 5 6 7 常頂油水分離器切水

油品堿洗后水洗水

機泵軸封冷卻水

地面沖洗水

含油雨水

汽提用汽、一脫四注及

加工含硫原油為含硫污水

蒸汽抽空器

堿洗后，水洗

為了降溫密封用水

檢修清掃時用水

圍堰內污染雨水

含堿污水

含油污水

含油污水

含油污水

476．衡量水被污染程度的參數有哪些？出裝置廢水主要控制哪些指標？ 衡量水體被污染的程度的主要參數有：

（1）色澤和濁度：污染物的存在能降低光線穿透水的深度，產生色澤和濁度的化合物。

（2）pH值：pH值是用來判斷水溶液的化學和生物學性質的有效參數，它表示水溶液中氫離子的濃度。動植物在水中能生存的pH值范圍為6～9，超過這個范圍很多水生物會受到損害。

（3）生化需氧量（BOD）：它表示廢水中有機物由于微生物的生化作用進行氧化分解所需的氧量（毫克/升）。（4）化學耗氧量（COD）：它表示廢水中有機物在化學氧化過程中所需的氧量。（5）總有機碳（TOC）：它表示污水中廢棄物所含有的全部有機碳的量（毫克/升）。

（6）總需氧量（TOD）：它包括總的碳、氫、氮的需氧量，其中也包括少量硫的氧化。

廢水中污染物的單位一般是以一升廢水中所含有污染物質的毫克數（mg/L）來表示。

廢水出裝置主要控制油含量、pH值兩項指標，具體的數值由各廠自訂。481．常減壓裝置的廢氣來自何處？主要污染物是哪些？

常減壓裝置的廢氣主要為加熱爐煙氣，主要污染物是二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳、硫化氫和煙塵。

此外還有烴類不凝氣。安全閥放空，采樣，檢修放空系統，管線、閥門、機泵等泄漏出的輕質烴類，加上因含烴氣體未經脫硫所含有的輕質含硫化合物。483．我國規定車間空氣有害物允許濃度各是多少？

有害物

SO2

NOX

CO

H2S

汽油

允許濃度mg/Nm3 15 5* 30 10 <300 *按NO2計算

484．減輕加熱爐煙氣中SO2危害的方法有哪些？ 一般有以下幾種方法：（1）

高煙囪排放（主要使煙氣擴散稀釋）。（2）

采用低硫燃料油。（3）

燒經過脫硫的燃料氣或燃料油。（4）

應用煙道氣脫硫技術（如吸收法等）。（5）

提高加熱爐操作水平，改善燃燒條件，使燃料燃燒完全。485．減少煙氣中氮氧化物的方法有哪些？ 一般有以下幾種方法：（1）

改進燃燒方法，適當控制過?？諝饬浚扇》蛛A段燃燒的方法。（2）

煙道氣脫氮氧化物（用吸收法等）。486．如何減少空氣中一氧化碳含量？

（1）控制適量的過?？諝饬?，氣量不足會因燃燒不完全而增加；但如空氣量過多，一氧化碳會因火焰熄滅而增加。

（2）控制適宜的燃燒時間，若時間短，燃燒不完全，一氧化碳增加。

（3）控制適宜的溫度，若燃燒溫度超過1500℃，二氧化碳即將分解成一氧化碳?？傊?，燃燒時應注意充分供養和防止驟冷，使一氧化碳得到充分的燃燒和防止因火焰熄滅而產生一氧化碳。

487．如何減少加熱爐排放的煙塵？

主要是改進燃燒霧化條件，使燃料燃燒完全，燒氣比燒重油煙塵少。488．減少烴類污染的防治方法有哪些？ 減少常減壓裝置內烴類污染的方法如下：（1）

初頂、常頂、減頂不凝氣回收利用，一般送回加熱爐內燃燒。（2）

減少各種形式的跑、冒、滴、漏。

名詞解釋

3．十六烷值

評定柴油著火性能的一種指標。是在規定試驗條件下，用標準單缸試驗機測定柴油的著火性能，并與一定組成的標準燃料（由十六烷值定為100的十六烷和十六烷值定為0的α-甲基萘組成的混合物）的著火性能相比而得到的實測值。當試樣的著火性能和在同一條件下用來作比較的標準燃料的著火性能相同時，則標準燃料中的十六烷所占的體積百分數，即為試樣的十六烷值。柴油中正構烷烴的含量越大，十六烷值也越高，燃燒性能和低溫啟動性也越好，但沸點凝點將升高。31．辛烷值 汽油抗爆性的表示單位。在數值上，等于在規定條件下與試樣抗爆性相同的標準燃料（異辛烷、正庚烷混合物）中所含異辛烷（2、2、4-三甲基戊烷）的體積百分數。例如，某汽油的抗爆性，在專用辛烷值試驗機中測定時，與74%異辛烷和26%正庚烷組成的標準燃料的抗爆性相同，則該汽油的辛烷值等于74。目前測定辛烷值的方法有許多種，可分實驗室法和道路法兩大類。

37．針入度 潤滑脂和瀝青的稠度指標。在規定溫度和荷重下，針入度計的標準圓錐體在5秒鐘內垂直沉入試樣的深度，稱為針入度，以1/10毫米為單位，針入度越大，表示越軟。

38．延度 瀝青的一項質量指標。舊稱伸長度，瀝青試樣在25℃下以每分鐘5厘米的速度在儀器中延伸至拉斷。這時的長度稱為延度，以厘米為單位，延度越長、瀝青的質量越好。47．軟化點

瀝青的質量指標之一。按環球法測定，將瀝青加熱軟化，在鋼球荷重下變形并墜至下乘板時的溫度，稱為軟化點，以℃表示。

110．爆炸極限 在常溫常壓下，油品或可燃物蒸氣在空氣中形成爆炸性混合物時的最低含量稱爆炸下限，其最高含量稱爆炸上限。在爆炸上限和爆炸下限之間的含量，都能引起爆炸，稱爆炸極限或爆炸范圍。在可燃物的生產、儲存、運輸中均應注意爆炸極限，以保證安全。

111．露點腐蝕 含有水蒸汽的氣體混合物，冷卻到露點或露點以下，凝結出水滴附于金屬表面，同時氣體中有害物質如HCl、H2S、SO2或SO3等溶于水滴中，引起腐蝕。蒸餾塔頂系統的冷凝部位、加熱爐的空氣預熱器、煙道，以及較長時間停運的設備器壁上，均易發生這類腐蝕。

第二篇：煉油一部2016年培訓總結

SHCL28JL060-2010 煉油一部2016年培訓工作總結

一、培訓工作概貌

2016年煉油一部按照 培訓要求，結合一部特點，創新培訓方法，2016年報班17期，開班17期，共430學時，有 1013人次參加培訓；完成崗位練兵計劃 7項，3人取得高級技師資格，7人取得技師資格，1人取得中級職稱資格，1人取得初級職稱資格，7人獲得內操資格，8人取得見習技術員資格。

二、主要工作

1.發揮技師在員工培訓中的作用

技師參與崗位練兵活動：每月由每名技師針對本崗位安全生產、質量、能耗等情況，有針對性地出兩道題目，由教育員從技師出題中選出7道有代表性的題目供崗位人員學習，提高了技師參與崗位練兵及員工培訓的意識。開展技師課堂，2016年共開展技師課堂 14次，共有258人次參加培訓。

2.持續開展現場事故演練

每季度作業部分催化、焦化、脫硫、加氫四大裝置開展現場事故演練活動，同時還在全員開展空氣呼吸器佩戴培訓與競賽，安全員到各班組和專業組，手把手地教，要求人人過關。截止目前，共開展現場事故演練 29次，1690人次參加。

3.創新培訓方式，提高培訓實效

創新技能人才模式：由于每年全員考試題目是一樣的存在監考難，出題的難易以及與生產實際結合不緊密，試題容易泄漏等難點； 我們借鑒駕考模式，在一部實行員工在科目一考試后，科目一是隨機在線考試系統，在完成考試后，達到及格分后，方可進入下一階段——科目二（問答和流程題），科目二題目也都是隨機抽取的，每一個人是不相同的題，避免了監考難的問題。

為了使考、學相結合，以考促學，提升員工的實際操作技能，讓全員考試更加貼近與崗位實際，2016年7月由首席技師葛大興牽頭，各技師工作室的責任人負責，組成技師、班組長以及班組骨干人員為主的題庫編寫組，對各裝置的題庫進行重新修訂和完善，題庫分為：填空、選擇、簡答、問答、流程合計500道題目，全部與實際操作相關聯，不需要太多的理論知識，與實際的工作相符合，題目在考試之前兩月就掛在作業部網頁上，員工自行進行學習。理論題目與公司模塊培訓相結合，采取在模塊培訓下開設子目錄，可以自由進入進行練習，練習積分與公司模塊積分相同，也解決了模塊學習實際效果問題，避免為積分而刷分學習，達到真真正正的學習的目的。考試時按照題目的難、易、中的比例進行抽題，避免了題目的相同性，題目的泄漏問題，解決了監考的相互抄襲的問題，12 月20日至23日，連續四天在職教中心進行科目1上機考試，不及格人數為12人，及格率達到了93%，較上半年的30人不及格人數大幅減少，通過以考促學，在操作層中掀起了崗位模塊學習的高潮。

創新新工培訓模式：為了不讓新員工進入班組時太盲目，確立目標，加快成長為其制訂了三年期的職業規劃和培訓目標的表單。在2016年新畢業人員進入作業部前，也專門訂制了為期一個月的專業 化集中培訓的表單，在一個月之類由各片區主管對每一套裝置進行講解，了解相關設備知識，煉油一部的物料的內部關聯點，有利于更好的理解裝置。大到全廠和作業部的整體技術路線；小到交接班日志的填寫與閥門的認識； 細化到每一天需要熟悉和了解的內容；明確每一個項目的教學者和監督者，按照3個月內外操，12個月內主操，2年內參加技術員選撥，3-5年內達到技術管理人員的素質要求目標培養。2016年新入廠的3名大學生采用新的模式開展培訓，集中培訓分到班組后，最快不到一個月先后有楊魁智、鄒尚鋒2名新員工上班發現事故隱患并避免事故，楊魁智在12月參加崗位考試取得第三名。

創新技術人才培訓方式：為了加快技術人才培養，2016年7月作業部組織了見習技術員的選拔，只要有大專以上學歷、取得內操資格后的員工，均可報名參加考試與競聘,2有24名員工報名參加，最終8名員工進入見習，其中大專5人，本科3人。全程試卷密封、批閱、統計分數均有員工參與，當場公布分數，切實做到公平、公開、公正。2016年10月見習技術員進入崗位培訓，培訓采取表單化，提供10周多達近百項的詳細要求清單，每人按照不分專業進行系統的學習，每一周都有具體要求，按照表單每人盡快的熟悉相關專業的內容，達到在成為技術員后能夠單獨的完成各項工作，在見習期必須完成實際課題以及見習報告，技術論文。2017年2月將按照論文和見習報告進行選拔。通過見習技術員的培養，從而縮短了技術人員的培養周期，一旦崗位有需要就可以進入崗位，也增強了班組力量

4.強化新裝置員工培訓

由100萬噸/年催化柴油加氫改質項目負責人白宏負責新項目培訓工作，開展技術講座、編制培訓教材，外派30名操作員分兩批（5月13-6月8日，6月13日-8日）到南京金陵石化培訓。

2016年7月底至8月，積極組織赴金陵石化培訓員工返廠講課，共組織技術人員講課八次，班組人員講課二十三次，共收到各類課件二十七個。針對金陵石化1#加裂裝置的工藝流程、主要設備、裝置開停工、事故處理和產品質量調整方面給所有員工進行培訓，使員工基本了解加氫轉化工藝的難點和重點。講課的過程中，不斷將現有裝置和新建裝置比較，達到對比思考，提升認識和提高技能知識的目的。

為提高現有加氫崗位人員技術素質，開展全員崗位練兵，編制了加氫崗位考試題庫，11月組織全體加氫崗位人員進行崗位應知應會考試，在班組營造學技術、比技術的良好氛圍。根據新項目建成投產后，需配備8名內操人員，作業部在現有骨干中每班挑選2名操作人員有針對性地進行內操培養，簽訂了師徒合同。

加大骨干力量培養。從班組抽出4名生產骨干，全程參與新項目建設各項工作中，目前進入審圖階段，在審圖過程中，勤學習、找問題、提建議，讓班組骨干深度介入新項目建設。

加強新進力量培養。對新進公共服務中心4名人員，作業部采取集中培訓、師帶徒等形式對他們進行培訓，目前集中培訓已經完成，4名新進員工均已分配到班組跟班學習。

三、2017年工作計劃

1.推進模塊學習，每月2次以上的網上模塊學習，積分在4分以上，對在公司學習季度中獲得前10名的獎勵200元、在作業部季度前5名的員工進行100元獎勵，提高員工學習積極性。同時把全員崗位考試題庫的練習與模塊練習相關聯，提高練習的實用性。2.做好每月的崗位練兵，按裝置出題，按照工藝2題、設備1題，安全1題，結合裝置的實際情況進行練兵，實現操作波動、質量控制的系統化；同時在下月公布練兵題答案，便于員工學習，并在季度抽考中進行考試，進一步的鞏固練兵,及時補充到崗位考試題庫中。

3.繼續完善練兵題，每月技師上交2道生產實際練兵題以及答案，充分發揮技師的培訓效果；

4.2017年4月、12月開展全員崗位考試。在2016年的基礎上繼續完善全員考試題庫，對題庫進一步的進行優化，對填空題目進行轉換，增加判斷題目，增加符合裝置實際的題目，達到考、練、應用的實際效果，也減少人為出題的影響因素。召集每一套裝置的技師、班長、技術員對題庫進行一次審核，對題庫的實際應用性、符合性進行審查。收集100萬噸題庫，力爭在2017年11月底完成，納入12月的考試。

5.2017年繼續推行片區季度考試制度，每季度每人至少要進行一次現場考試，內容主要是現場崗位流程、大型機組的開停機、機組的切換、異常情況的處理等?？荚嚥扇‖F場抽考的形式，常規流 程、不常用流程、異常情況下流程、產品質量控制流程的改動等，要有紀錄和考核，提高培訓的實效。每季度的月底收集考試評價表，季度考試納入季度員工量化考核評比。

6.做好師傅帶徒活動，推進一堂課活動；對2017年新工、見習技術員進行表單化培訓和跟蹤，加快技能、技術人才的培養，推進技師、技術員員一堂課活動，力爭2017年完成技術職稱2名，技師3名，內操4名的培養目標。

7.做好導師帶徒活動，按照見習技術員的培訓表單進行培訓和跟蹤，實行周檢查、月度檢查，對2016年的8名見習技術員進行見習期的考察和考核，盡快適應崗位要求，如有可能對各裝置的第三名員工進行見習培養，以加快對技術人員的培養。2017年開展技術員一堂課活動，針對自己所管理的專業與裝置進行分析，達到相互學習與提高目的。技術員的講課納入優秀管理人員考核，技術員要針對裝置停工、檢修、開工、新技術的交底進行講課，確保員工知曉具體的開停方案以及檢修、及技術知識，確保裝置的開停的安全。

8.推進班組長助理，培養班組接班人。2017年對年輕班組長以及班組長助理進行通用能力培訓，提升管理能力以及技術水平,為班組安全運行提供有力保障。

9.繼續推進員工講課活動，采取靈活的方式，可以是操作員講，也可是技術人員講課，達到培訓交流目的，實現講課學習的常態化。10.2017年是100萬噸項目施工交付開工的關鍵之年，做好100萬加氫改質的對外培訓，現場培訓、方案的培訓，有計劃、有安排、有考核，有實效，力爭技術人員、外操、內操、班長都培訓到位，確保100萬如期正點、安全開工正常。11.針對2017年裝置運行的實際要求，積極準備裝置開工方案。開工方案的學習培訓，確保裝置停得穩，開得好的要求，達到人人熟悉開停工方案，盡量安排技師以及班組長進行開工方案的制訂，達到有方案就能操作的要求。12.做好2017年新進員工的培訓，實行訂單化的培養模式，讓其在一月內了解煉油一部的各套裝置，跟蹤考核，力爭能預期達到崗位能力要求。對2016年新進的楊魁智、鄒尚鋒、施巧繼續進行跟蹤考核，制訂個性化培訓目標，力爭2017年底達到內操崗位能力要求。13.做好2017年技能、技術職稱的評聘考評工作。對2017年的技師、高級技師的考評，做到公平公正、體現真正水平，選拔有能力有水平的技師高級技師人選，對近幾年的大專生進行技師方向的培養，對新聘的技師有條件進行外培。對本科生以上人員要求上交技術論文，進行中級職稱的評定，力爭2012年前的大學生均達到評聘中級職稱的要求，暢通人才通道，培養各層次人才。14.做好季度員工激勵。2017年作業部為進一步的激勵員工學習熱情，提高裝置的運行安全性，激發員工熱愛崗位，作業部每季度量化考核選出優秀內外操（每個區域1名），優秀班長1名，優秀管理員工1名，優秀員工（老員工、進步最快員工1名），避免 重大事故員工1名，采取外出學習調研的形式，開拓眼界，創新思維。

2017年12月21日

第三篇：煉油工藝流程

石油化工工藝流程

-------袁剛

整合石油化工的工藝流程較為復雜，一套完整的富含高科技含量的石化裝臵可以生產出完整得包括石油燃料、石油溶劑與化工原料、潤滑劑、石蠟、石油瀝青、石油焦等六個系列的產品。作為東營市的地方石化企業，由于受到規模、原料、資金等方面的限制，主要形成了以石油燃料的生產為主、其他產品為輔產品分布。以石油燃料生產為主的石化企業的工藝流程主要包括原油預處理、常減壓蒸餾、催化裂化、制氫、加氫、延遲焦化、氣體分離等環節。結合石化企業工藝流程圖，石化企業的主要生產裝備和主要產品情況介紹如下：

一、煉油廠的分類

目前的煉油廠大致可分為4種類型。1）燃料油型：生產汽油、煤油、輕重柴油和鍋爐燃料等。2）燃料潤滑油型：除生產各種燃料油外，還生產各種潤滑油。3）燃料化工型：以生產燃料油和化工產品為主。4）燃料潤滑油化工型：它是綜合型煉廠，既生產各種燃料、化工原料或產品同時又生產潤滑油。從目前的情況看，東營市的幾家大型的石化企業主要是燃料油型的石油加工企業，只有華星集團具備一定規模的潤滑油生產能力。

二、石油化工工藝流程圖

三、生產環節及其裝備情況

1、原油評價試驗

當加工一種原油前，先要測定原油的顏色與氣味、沸點與餾程、密度、粘度、凝點、閃點、燃點、自燃點、殘炭、含硫量等指標，即是原油評價試驗。原油的評價試驗主要是區分原油中重要的成分含量，評價原油的質量，預測現有原油加工工藝對該油品的適用性。

2、原油的預處理

從油田送往煉油廠的原油往往含鹽（主要是氯化物）、帶水（溶于油或呈乳化狀態），可導致設備的腐蝕，在設備內壁結垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除。常用的辦法是加破乳劑和水，使油中的水集聚，并從油中分出，而鹽份溶于水中，再加以高壓電場配合，使形成的較大水滴順利除去。

3、常減壓蒸餾

常減壓蒸餾是常壓蒸餾和減壓蒸餾在習慣上的合稱，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔里按蒸發能力分成沸點范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經調合、加添加劑后以產品形式出廠，相當大的部分是后續加工裝臵的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個工序：原油的脫鹽、脫水 ；常壓蒸餾；減壓蒸餾。常減壓裝臵產品主要作為下游生產裝臵的原料，包括石腦油、煤油、柴油、蠟油、渣油以及輕質餾分油等。

石腦油作為催化重整裝臵原料，常壓煤油、常壓柴油作為煤柴油加氫精制裝臵原料，減壓餾分油作為餾分油加氫精制裝臵原料，蠟油作為生產石蠟等潤滑油的原料；渣油作為重油加氫裝臵原料。主要產品為優質高辛烷值汽油調和組分、航空煤油和優質低硫柴油。

4、催化裂化

催化裂化是在熱裂化工藝上發展起來的。是提高原油加工深度，生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作，主要是將重質原料油轉化為輕質燃料油品。

催化裂化裝臵是普通石化企業的核心裝臵，原料范主要是原油蒸餾或其他煉油裝臵的350--540℃餾分的重質油，包括加氫常壓渣油和加氫蠟油等。催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離。催化裂化所得的產物經分餾后可得到液化氣、汽油、柴油和重質餾分油。

催化汽油經吸收穩定脫硫之后作為汽油調和組分 ；催化柴油經汽提、換熱后作為柴油加氫原料或柴油調和組分；重質餾分油一部分作為循環洗滌油，另一部分作為產品燃料油；液化氣經脫硫精制后作為氣體分餾裝臵原料，也可以直接作為產品銷售。

催化裂化過程的主要化學反應有：

1、裂化反應。裂化反應是C-C鍵斷裂反應，反應速度較快。

2、異構化反應。它是在分子量大小不變的情況下，烴類分子發生結構和空間位臵的變化。

3、氫轉移反應。即某一烴分子上的氫脫下來，立即加到另一烯烴分子上，使這一烯烴得到飽和的反應。

4、芳構化反應。芳構化反應是烷烴、烯烴環化后進一步氫轉移反應，反應過程不斷放出氫原子，最后生成芳烴。

5、催化重整

催化重整（簡稱重整）是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80-180℃餾分為原料，產品為高辛烷值汽油；如果以60-165℃餾分為原料油，產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴，重整過程副產氫氣，可作為煉油廠加氫操作的氫源。重整的反應條件是：反應溫度為490-525℃，反應壓力為1-2兆帕。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。催化重整在煉油中的作用主要有三方面的功能：一是能把辛烷值很低的直餾汽油變成80至90號的高辛烷值汽油。二是能生產大量苯、甲苯和二甲苯，這些都是生產合成塑料、合成纖維和合成橡膠的基本原料。三是可副產大量廉價氫氣。催化重整得到的汽油、苯系列產品等可以作為產品銷售，副產品氫氣可以作為加氫反應的來源。

6、加氫裂化

是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由于有氫存在，原料轉化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產品需求調整。產品收率較高，而且質量好。加氫裂化的主要原料是重質餾分油，包括催化裂化循環油和焦化餾出油等。它的產品主要是優質輕質油品，特別是生產優質航空煤油和低凝點柴油。

7、延遲焦化

它是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱后溫度約500℃，焦炭塔在稍許正壓下操作。改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

8、溶劑脫瀝青

溶劑脫瀝青裝臵既是生產重質潤滑油的主要裝臵，又是一個重油加工裝臵，它在煉廠中占有很重要的地位。減壓渣油經溶劑脫瀝青裝臵后，脫除瀝青質、膠質和含金屬的非烴化合物。脫瀝青油既可做重質潤滑油原料，又可做催化裂化原料；脫油瀝青直接調和成道路瀝青或氧化成建筑瀝青，重質潤滑油料在脫蠟后還可生產地蠟。

9、重油加氫 重油加氫的主要作用是脫除渣油中硫、氮、殘碳、重金屬，為重油催化裂化裝臵提供合格的原料。原料主要為劣質常壓渣油、減壓瓦斯油和減壓渣油混合料。該裝臵主要產品渣油作為重油催化裂化裝臵原料，其他產品中柴油經汽提后出裝臵作為柴油調和組分，石腦油可作為商品石腦油直接出售。

10、制氫

制氫裝臵主要是采用輕烴—水蒸汽轉化及變壓吸附法制氫工藝。原料油主要由催化重整拔頭油組成。產品氫氣純度達到99.99%，主要供給重油加氫、煤柴油加氫、餾分油加氫、聚丙烯等裝臵，提供氫氣來源。

煤柴油加氫裝臵設計加工煤油58萬噸/年、柴油46萬噸/年，原料主要來源于常一線直餾煤油和常二、三線直餾柴油。裝臵由加氫系統、產品分餾系統和脫硫系統組成。精制后的煤（柴）油作為產品出裝臵。

餾分油加氫裝臵設計加工減壓蠟油或催化柴油100萬噸/年，主要由反應部分、分餾部分、壓縮機部分和氣體脫硫部分組成。分餾塔塔頂出石腦油，側線出柴油，塔底尾油去重油催化裂化裝臵作為原料。

11、氣體加工裝臵

由氣體分餾、MTBE裝臵、烷基化三套裝臵組成。

11.1、氣體分餾裝臵主要原料為催化裂化裝臵生產的液化氣，其目的產品為精丙烯和輕碳四餾分，作為聚丙烯裝臵、MTBE裝臵和烷基化裝臵原料。該裝臵采用五塔流程。

11.2、MTBE(甲基叔丁基醚)裝臵采用膨脹床低醇烯比醚化反應合成MTBE工藝，催化劑采用大孔徑強酸性陽離子交換樹脂。原料來源于氣分輕碳四餾分，其產品為高辛烷值汽油調和組分，同時為烷基化裝臵提供輕碳四原料。

11.3、烷基化裝臵設計生產烷基化油10萬噸/年，采用流出物制冷硫酸法烷基化工藝。原料來源于MTBE裝臵的未反碳四，產品烷基化油作為汽油調和組分。該裝臵反應系統由兩套反應器及沉降器組成，原料、制冷、酸洗、堿洗及分餾系統均為單套。

12、丙烯裝臵

聚丙烯裝臵原料是由氣分裝臵生產的精丙烯。該裝臵主要由原料精制系統、催化劑配制系統、聚合反應系統、丙烯閃蒸回收系統、聚合物汽蒸干燥系統、造粒系統和包裝系統組成。目前產成品丙烯是重要的化學工業基礎原料，市場需求量大，供不應求，市場前景很好。

13、產品精制

前述各裝臵生產的油品一般還不能直接作為商品，為滿足商品要求，除需進行調合、添加添加劑外，往往還需要進一步精制，除去雜質，改善性能以滿足實際要求。常見的雜質有含硫、氮、氧的化合物，以及混在油中的蠟和膠質等成分。它們可使油品有臭味，色澤深，腐蝕機械設備，不易保存。除去雜質常用的方法有酸堿精制、脫臭、加氫、溶劑精制、白土精制、脫蠟等。酸精制是用硫酸處理油品，可除去某些含硫化合物、含氮化合物和膠質。堿精制是用燒堿水溶液處理油品，如汽油、柴油、潤滑油，可除去含氧化合物和硫化物，并可除去酸精制時殘留的 硫酸。酸精制與堿精制常聯合應用，故稱酸堿精制。脫臭是針對含硫高的 原油制成的汽、煤、柴油，因含硫醇而產生惡臭。硫醇含量高時會引起油品生膠質，不易保存?？刹捎么呋瘎┐嬖谙?，先用堿液處理，再用空氣氧化。加氫是在催化劑存在下，于300~425℃, 1.5兆帕壓力下加氫，可除去含硫、氮、氧的化合物和金屬雜質，改進油品的 儲存性能和腐蝕性、燃燒性，可用于各種油品。脫蠟主要用于精制航空煤油、柴油等。油中含蠟，在低溫下形成蠟的結晶，影響流動性能，并易于堵塞管道。脫蠟對航空用油十分重要。脫蠟可用分子篩吸附。潤滑油的精制常采用溶劑精制脫除不理想成分，以改善組成和顏色。有時需要脫蠟。白土精制一般放在精制工序的 最后，用白土（主要由二氧化硅和三氧化二鋁組成）吸附有害的物質。經過了精制階段，該系列化工產品就可以直接進行銷售了。

四、產品知識：

石油產品可分為： 石油燃料、石油溶劑與化工原料、潤滑劑、石蠟、石油瀝青、石油焦等6類。

4.1、汽油

是消耗量最大的品種。汽油的沸點范圍（又稱餾程）為30--205°C，密度為0.70-0.78克/厘米3，商品汽油按油料在汽缸中燃燒時抗爆震燃燒性能的優劣區分，標記為辛烷值70、80、90或更高。標號越大，性能越好。汽油主要用作汽車、摩托車、快艇、直升飛機、農林用飛機的燃料。商品汽油中添加有添加劑（如抗爆劑四乙基鉛、醚化劑MTEB等）以改善使用和儲存性能。

4.2、柴油

沸點范圍有180-370℃和350-410℃兩類。對石油及其加工產品，習慣上對沸點或沸點范圍低的稱為輕，相反成為重。故上述前者稱為輕柴油，后者稱為重柴油。商品柴油按凝固點分級，如

10、-20等，表示低使用溫度，柴油廣泛用于大型車輛、船艦。由于高速柴油機（汽車用）比汽油機省油，柴油需求量增長速度大于汽油，一些小型汽車也改用柴油。對柴油質量要求是燃燒性能和流動性好。燃燒性能用十六烷值表示愈高愈好，大慶原油制成的柴油十六烷值可達68。高速柴油機用的輕柴油十六烷值為42-55，低速的在35以下。

4.3、燃料油

用作鍋爐、輪船及工業爐的燃料。商品燃料油用粘度大小區分不同牌號，如渣油等。4.4、潤滑油

潤滑油從石油制得的潤滑油約占總潤滑劑產量的95%以上。除潤滑性能外，還具有冷卻、密封、防腐、絕緣、清洗、傳遞能量的作用。產量最大的是內燃機油（占40%），其余為齒輪油、液壓油、汽輪機油、電器絕緣油、壓縮機油，合計占40%。商品潤滑油按粘度分級，負荷大，速度低的機械用高粘度油，否則用低粘度油。煉油裝臵生產的是采取各種精制工藝制成的基礎油，再加多種添加劑，因此具有專用功能，附加產值高。

4.5、潤滑脂

俗稱黃油，是潤滑劑加稠化劑制成的固體或半流體，用于不宜使用潤滑油的軸承、齒輪部位。4.6、石蠟油

包括石蠟（占總消耗量的10%）、地蠟、石油脂等。石蠟主要做包裝材料、化妝品原料及蠟制品，也可做為化工原料產脂肪酸（肥皂原料）。

4.7、石油瀝青

主要供道路、建筑用。4.8、石油焦

用于冶金（鋼、鋁）、化工（電石）行業做電極。

4.9、煉廠氣

可直接做燃料或加壓液化分出液化石油氣，可做原料或化工原料。煉油廠提供的化工原料品種很多，是有機化工產品的原料基地，各種油、煉廠氣都可按不同生產目的、生產工藝選用。常壓下的氣態原料主要制乙烯、丙烯、合成氨、氫氣、乙炔、碳黑。液態原料（液化石油氣、輕汽油、輕柴油、重柴油）經裂解可制成發展石油化工所需的絕大部分基礎原料（乙炔除外），是發展石油化工的基礎。

4.10其他產品：煉油廠還是苯、甲苯、二甲苯等重要芳烴的提供者。另外，汽油、航空煤油、柴油中或多或少加有添加劑以改進使用、儲存性能。各個煉油裝臵生產的產物都需按商品標準加入添加劑和不同裝臵的油進行調和方能作為商品使用。石油添加劑用量少，功效大，屬化學合成的精細化工產品，是發展高檔產品所必需的，應大力發展。如目前生產的MTEB產品是提高汽油辛烷值的重要的添加劑。

第四篇：煉油一部2014年上半年培訓總結

SHCL28JL060-2010 煉油一部2014年上半年培訓工作總結

一、培訓工作概貌

今年上半年按照公司培訓要求，結合自身特點，煉油一部2014年報班13期，已完成開班6期，共178學時，有784人次參加培訓，完成率達到46％；崗位練兵計劃7項，正在實施6項，其余1項列為下半年計劃。

二、上半年主要工作

1、搞好大檢修前、中、后員工培訓。

大檢修前，開展了各裝置停工密閉吹掃、停開工及檢修安全知識、冷換設備、塔容器、防腐保溫等技術講課，并進行停工考試；大檢修中開展一對一現場培訓，由一名技術員帶一名青工現場學習，讓青工在干中學在學中干，并結合本次檢修改造項目，開展催化、焦化DCS現場講課，新系統下除焦系統操作培訓等；檢修后開展各裝置開工技術培訓和考試，并利用崗位會，開展裝置調優技術交流及講課。針對焦化開工過程中出現的問題，開展現場崗位技術練兵，由分管焦化裝置的技術員跟班為操作員講解裝置檢修開工后焦化DCS操作要點，和現場操作要點，確保檢修開工后，裝置步入安全平穩生產。

2、開展全員HSE培訓，提高安全意識。

今年裝置停開工及檢修期間，分公司發生多起事故，安全業績嚴重滑坡，為配合從嚴管理年活動的深入開展，全面提高員工的安全意識和技能，作業部于6月專門舉辦了全員HSE培訓。作業部安環組進 行了精心準備，安排資深管理人員授課，所有課件制成PPT，既有不安全行為的識別及管理制度方面的內容，又有典型事故案例等分析，同時還開展“身邊的不安全行為及低老壞”大討論。6月底還開展了全員安全環保考試。通過培訓提升了員工的安全意識，達到預期目的。

3、開展現場事故演練，提高應急處置能力。

裝置開工后，作業部分催化、焦化、脫硫、加氫四大裝置開展現場事故演練活動，同時還在全員開展空氣呼吸器佩戴培訓，安全員到各班組和專業組，手把手地教，要求人人過關。

4、以模塊學習競賽活動為契機，提高員工模塊學習積極性。

根據公司要求，制訂了煉油一部模塊學習競賽方案，在班組中進行廣泛宣傳，員工模塊學習積極性高，在一季度公司模塊學習獎勵中，作業部有5名同志進入前十名。

三、下半年工作重點1、2、繼續開展崗位課題學習及練兵活動。

加強HSE安全教育，開展崗位操作危險行為識別活動，開展呼吸器等安全裝備使用競賽活動。

3、4、開展員工DCS現場培訓，采取班長負責制，班員培訓過關簽字。開展內操抽考，由分管技術員對所負責裝置的內操人員進行操作指標、作業指導書、新技措應用等內容現場抽考，要求人人過關。

5、按照培訓計劃下半年將開展催化煙氣脫硫脫硝、技術員交流、大機組操作等技術培訓，將采取理論上課與現場培訓相結合的形 式，提高培訓效果。

6、開展模塊學習競賽活動，以賽促學，在員工中形成學技術、比技術的良好風氣。

第五篇：煉油生產安全

煉油生產安全

中國是世界上最早發現、利用石油資源的國家之一。我國石油產品品種較為齊全，除能滿足國內需要外，還可部分出口。我國39類煉油生產裝置名稱見表1。

表

1我國39類煉油生產裝置名稱

煉油廠類型：煉油廠是以各類原油為原料，采用物理分離和化學反應的方法得到石油燃料、潤滑油、石蠟、瀝青、石油焦、液化石油氣和石油基本化工原料等產品。按照原油性質，生產出不同類型的產品特性，煉油廠可分為五種類型：①燃料型；②燃料—潤滑油型；③燃料—化工型；④燃料－潤滑油－化工型；⑤燃料—化肥—化工型。從當前石油加工的趨勢看，單純的生產燃料或燃料—潤滑油石油制品的企業已逐步轉為以煉油為龍頭向深度加工轉化，同時還生產化肥、基本化工原料和各類化工產品，以充分利用資源取得最佳效益。

主要煉油生產裝置：隨著科學技術發展，煉油廠的生產規模越來越大，一般都有十幾套或幾十套裝置組成。煉油生產主要裝置介紹如下。

1．常減壓蒸餾。它是每個煉油廠必須有的煉油加工的第一道工序，也是最基本的石油煉制過程。它采用蒸餾的方法反復地通過冷凝與汽化將原油分割成不同沸點范圍的油品或半

成品，得到各種燃料和潤滑油餾分，有的可直接作為產品調和出廠，但大部是為下一道工序提供原料。該裝置通常由電脫鹽，初餾、常壓和減壓蒸餾等工序組成。

圖1 常減壓蒸餾工藝方框流程圖

首先將原油換熱至90～130℃加入精制水和破乳劑，經混合后進入電脫鹽脫水器，在高壓交流電場作用下使混懸在原油中的微小液滴逐步擴大成較大液滴，借助重力合并成水層，將水及溶解在水中的鹽、雜質等脫除。經脫鹽脫水后的原油換熱至220～250℃，進入初餾塔，塔頂拔出輕汽油，塔底拔頂原油經換熱和常壓爐加熱到360～370℃進入常壓分餾塔，分出汽油、煤油、輕柴油、重柴油餾分，經電化學精制后作成品出廠。常壓塔底重油經減壓爐加熱至380～400℃進入減壓分餾塔，在殘壓為2～8kPa下，分餾出各種減壓餾分，作催化或潤滑油原料。減壓渣油經換熱冷卻后作燃料油或經換熱后作焦化、催化裂化，氧化瀝青原料。

2．催化裂化。催化裂化是重質油輕質化的最重要的二次加工生產裝置。它以常壓重油或減壓餾分油摻入減壓渣油為原料，與再生催化劑接觸在480～500℃的條件下進行裂化、異構化、芳構化等反應，生產出優質汽油、輕柴油、液化石油氣及干氣(作煉油廠自用燃料)。使用催化劑的主要成分是硅酸鋁，現大都為高活性的分子篩催化劑。反應后的催化劑經700℃左右高溫燒焦再生后循環使用。催化裂化生產工藝方框流程見圖2。

圖2 重油催化裂化生產工藝方框流程圖

3．加氫裂化。加氫裂化是重質油輕質化的一種工藝方法。以減壓餾分油為原料，與氫氣混合在溫度400℃左右，壓力約17MPa和催化劑作用下進行裂化反應，生產出干氣、液化石油氣、輕石腦油、重石腦油、航空煤油、輕柴油等產品。其生產方案靈活性大，產品質量穩定性好，但由于該裝置對設備要求高，工藝條件苛刻，投資高，因而加氫裂化總加工量遠不如催化裂化裝置。

加氫裂化生產工藝方框流程見圖3。

圖3 加氫裂化生產工藝方框流程圖

4．催化重整。由常減壓蒸餾初餾塔、常壓塔頂來的直餾輕汽油餾分，經預分餾切出肋℃以前的餾分，將60～180℃輕烴組分與氫氣混合后，加熱至280～340℃進行預加氫，以去除硫、氮、氧等雜質，再與氫氣混合加熱至490～510℃進入重整反應器，在鉑催化劑的作用下，進行脫氫芳構化反應和其他反應生成含芳烴量較高的高辛烷值汽油(重整汽油)，可直接用作汽油的調和組分，也可經芳烴抽提，分離提取苯，甲苯、二甲苯等化工產品。副產品有液化石油氣和氫氣。氫氣可作為加氫精制和氫裂化裝置用氫的主要來源。因而加氫精制往往與重整組成聯合生產裝置催化重整加氫精制。生產工藝方框流程見圖4。

5．延遲焦化。以減壓渣油為原料，經加熱至500℃左右，進入焦炭塔底部，在塔內進行較長時間的深度分解和縮合等反應。反應后的油氣自焦炭塔頂逸出，經分餾得到氣體、汽油、柴油、蠟油、重質餾分油等產品。焦化反應生成的焦炭則聚集在焦炭塔內，經大量吹入蒸汽和水冷后，用高壓水(壓力13～15MPa，流量140m3/h)進行水力切割，變為塊狀石油焦成品。

焦化所產汽油、柴油很不穩定，含膠質高、顏色易變深并且含雜質多，必須進一步精制才能作為成品出廠。焦化重質餾分油作為催化裂化原料。石油焦可廣泛用于冶金或作為化工生產的原料。

延遲焦化生產工藝方框流程見圖5。

b)圖4 催化重整一加氫生產工藝方框流程圖

a)催化重整

b)加氫精制

圖5 延遲焦化生產工藝方框流程圖

6．氣體分餾。以脫硫后的液化石油氣為原料，用精餾的方法分離制取丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等組分，為石油化工生產提供原料的生產過程。其工藝大都采用五塔流程。精餾塔在1～2．2MPa的壓力和稍高于常溫條件下操作。氣體分餾生產工藝方框流程見圖6。

圖6 氣體分餾生產工藝方框流程圖

7．烷基化。從氣體分餾送來的異丁烷－丁烯混合碳四為原料，經吸附干燥進入反應系統，在催化劑氫氟酸或硫酸作用下，通過烷基化加成反應，生成高辛烷值烷基化汽油，是生產航空汽油和高標號車用汽油的理想調和組分。烷基化生產(氫氟酸法)生產工藝方框流程見圖7。

圖7 烷基化(HF法)生產工藝方框流程圖

石油產品精制：煉油加工過程中生產的產品大多為半成品，需要進行精制才能作為成品出廠。石油產品所采用的精制方法，可以是一種，也可能是多種方法的組合，見表2。

表

2各類石油產品的精制方法

(1)液化氣和輕質油精制。原油蒸餾的直餾輕烴、輕質油品(汽油、煤油、輕柴油)和二次加工生成的輕質油品及液化石油氣通過堿洗、脫硫醇、加氫精制等除去硫化氫、烷基酚、環烷酸和部分硫醇等，以得到合格的成品。、(2)潤滑油精制。常減壓蒸餾生產出的潤滑油料必須精制才能得到合格的潤滑油產品。目前，廣泛采用糠醛、酚或NMP等三種不同的溶劑精制工藝(選其一種)，以脫除油料中的多環短鏈烴類，以及硫、氮、氧的化合物和少量膠質、瀝青質等。經溶劑精制的潤滑油，還有少量有膠質、溶劑等雜質，需用白土進行吸附精制，使潤滑油顏色變好，抗氧化安定性增強。石蠟基和中間基原油蒸餾得到的潤滑油原料中都含有蠟，這些蠟的存在會影響潤滑油的低溫性能。常采用丙酮、苯、甲苯或丁酮、甲苯等混合溶劑脫去油料中的石蠟，以降低潤滑油的凝固點，并得到副產品石蠟。潤滑油經溶劑脫蠟后，再用加氫精制或白土精制的方法除去油品中所含的溶劑、烯烴、有機酸、膠質等，進一步改善潤滑油質量。對于生產高黏度的殘渣潤滑油料，必須先經溶劑脫瀝青(一般用丙烷作溶劑)，得到脫瀝青油，然后再進行溶劑精制、溶劑脫蠟和加氫精制。

(3)石油蠟精制。由溶劑脫蠟和其他過程生產的石蠟原料一般含油較多并有稠環芳烴、烯烴、硫、氮、氧的化合物等雜質，必須進行精制。目前大多采用溶劑蠟脫油和石蠟加氫精制的方法。

(4)燃料油精制。含硫原油生產的減壓渣油通常含硫較高，如果作燃料使用會污染環境并腐蝕鍋爐設備，一般經減黏處理使減壓渣油轉化為低黏度低凝點的燃料油，然后經渣油加氫脫硫工藝生產低硫優質燃料油。

職業危害

煉油廠生產所用物料大都具有易燃、易爆、有毒、有害、易腐蝕的特點。其工藝過程具有高溫、高壓、自動化程度高、生產連續性強的特點。火災、爆炸、中毒、灼傷和噪聲是煉油過程中的主要危害。尤以火災爆炸對煉油廠生產安全和人身安全威脅最大。幾

種常見石油產品的爆炸極限見表3。

表

3常見石油產品的爆炸極限

1．火災爆炸。生產裝置由于誤操作或外界影響(如原料含水過高、閥門失靈等)，有時壓力超高，會引起分餾塔頂安全閥啟跳，使油氣攜帶熱油濺落在熱油管線或蒸汽管線上引起大火。催化裂化裝置的反應器和再生器壓力失去平衡，導致催化劑倒流燒焦空氣與高溫熱油互竄，發生設備損壞或爆炸等重大事故。減壓蒸餾系統如果密封性能不好，空氣進入減壓塔內也會引起爆炸燃燒。

煉油裝置的熱交換器的浮頭、連接法蘭的墊片損壞或操作壓力升高而漏油著火也很常見。各分餾塔的回流罐、中間原料罐、污水罐等，如液面失靈，造成滿罐溢出或切水時跑油，亦易引發火災。加熱爐因具有明火，易引燃在其周圍泄漏出的油品或烴類氣體。加熱爐本體常出現爐管破裂、回彎頭漏油引起火災。加熱爐熄火、未及時關閥門、大量燃料油或瓦斯噴出積存在爐膛或爐膛吹掃置換不好，再次點火都容易釀成重大火災或爆炸事故。常減壓蒸餾、裂化及焦化等裝置的熱油泵及管道，輸送油品的溫度大都高于該油品的自燃點，油泵高速運轉常會出現泵密封突然故障漏油，或管線腐蝕、磨損減薄穿孔，或法蘭墊片嗤開會立即自燃起火，發生大的火災事故。

煉油裝置的地溝，油泵區的冷卻水排放明溝，以及含油污水井，儀表電纜溝等由于聚集著易燃易爆的污油和油氣，遇火星或高處泄漏下來的熱油也會發生爆炸著火。煉油廠的污水隔油池中不但在污水上層積存著污油，而且油氣充滿池內空間，如遇明火，會立即爆燃。油品貯罐超溫超壓，油品裝得過滿冒頂或油罐脫水失誤都會發生跑油事故。油品進罐流速過快產生靜電火花或雷擊，都能引起油罐火災事故的發生。

催化重整和加氫精制裝置都有大量的氫氣，氫氣的爆炸下限低，而且爆炸范圍寬(4．0％～74．4％)，是最容易引起爆炸的氣體之一。其高、低壓分離設備，如液面過低或安全閥、控制儀表失靈，會造成高壓竄低壓，引起設備爆炸事故。加熱爐使用的燃料氣，裂化和重整裝置生產的石油氣、氣體加工裝置的產品、溶劑脫蠟、脫瀝青所用丙烷、丙酮、苯等溶劑，這些物質分布廣、易揮發，如稍有泄漏，就會與空氣混合形成爆炸性氣體。液化氣貯罐出入管線的閥門法蘭墊片損壞或焊縫破裂，或貯罐脫水后未及時關閥，都會使大量液化石油氣外泄，因液化氣的比重比空氣大，泄漏后會沿地面迅速蔓延擴散，遇明火將會發生惡性爆炸事故。

2．有毒有害物質。煉油生產過程是在各類設備內部完成的，采用密閉的管道進行輸送，通常不會危害人的健康。但在設備狀況不好，出現泄漏，或勞動防護措施不完善時，有毒有害化學物質會對人體健康帶來危害。

硫化氯，是原油和原油加工過程中產生的有毒氣體。無色，帶有臭雞蛋味，低濃度時對眼、呼吸道有刺激作用。當達到200mg／m3時，可引起窒息、中樞神經抑制和麻痹；達到760mg／m3時，可引起肺水腫、支氣管炎和肺炎；達到1 000～1 400mg／m3時，嗅覺疲勞，昏迷及呼吸中樞麻痹，往往會出現閃電式的中毒死亡。硫化氫的毒害性，隨著近年來加工含硫原油數量的增加和深度加工的發展而加劇，幾乎每年都有急性中毒死亡事故發生，其危害程度已居其他有害氣體之首。

石油苯是液體有機化合物，催化重整生產過程中可以得到苯、甲苯和二甲苯。潤滑油脫蠟用苯作為溶劑。苯具有特殊的無刺激性的芳香氣味，屬中等毒類。長時間接觸一定濃度的苯可引起慢性中毒，出現精神萎靡，食欲不振，對造血系統帶來影響。在高濃度苯蒸氣環境下作業，通風不良，又無良好的個人防護措施，或發生意外爆炸事故引起苯大量泄漏，易發生急性苯中毒。急性中毒主要影響中樞神經系統，其表現為麻醉作用，并伴有震顫與痙攣。甲苯和二甲苯屬低毒類。甲苯對神經系統有麻痹作用，對黏膜有刺激作用。二甲苯對中樞神經和植物神經都有麻痹和刺激作用。

煉油廠使用含鎳、鈷、銻等金屬催化劑，在適當的溫度和壓力下，會生成有毒化合物。烷基化裝置使用的氫氟酸催化劑是劇毒物質。氫氟酸具有強烈的腐蝕性和刺激性，皮膚接觸到稀釋的氫氟酸溶液或低濃度蒸氣會引起灼傷，眼或黏膜會發生嚴重燒灼。吸入其蒸氣后，會引起肺水腫。生產或調和過程中還添加鈍化劑、抗氧化劑等助劑亦具有一定毒害性。

一氧化碳是無色無味、窒息性的毒氣。煉油過程中，碳和含碳物質在氧氣不足情況下燃燒，都能產生一氧化碳。催化裂化裝置檢修時，裝有平衡催化劑的貯罐內充滿高濃度的一氧化碳，操作人員誤人其內會立即中毒，很快死亡。

煉油生產過程用于物料保護或設備管線內置換油氣使用的氮氣，如果處理不當或誤入通氮容器之中，會使人窒息，甚至發生死亡。

潤滑油脫蠟使用的氨冷凍劑對人體的危害主要是對上呼吸道的刺激和腐蝕。氨與人體潮濕部位水分作用生成高濃度氨水，可導致皮膚的堿性灼傷，濺入眼內腐蝕眼球、角膜，嚴重時可導致失明。

汽油為麻醉性油品。接觸瀝青也會引起皮炎。

3．灼燙。汽油、煉廠氣精制及硬水軟化使用的氫氧化鈉腐蝕性很強，操作不當，設備泄漏，容易發生堿灼傷。煉油廠熱油泄漏或蒸汽噴出，也會造成人身的燙傷事故。

4．噪聲。煉油廠噪聲普遍存在于各生產環節之中。機械性噪聲主要來自機泵、空壓機、大功率風機和壓縮機的高速運轉。流體動力性噪聲來自加熱爐燃燒噴嘴、噴射器、混合器、調節閥或高壓蒸汽泄壓放空等流體高速流動或氣體液體壓力突變而產生噪聲。這些噪聲往往超過國家規定標準，長期在此條件下工作，會引起工人聽力損害、心慌、頭昏、心率過快、神經衰弱等疾病。

預防措施

1．火災爆炸預防。煉油廠的廠區平面布置，各生產裝置及裝置內的塔容器、加熱爐、泵房、機房和輸送物料的管線等，都要符合煉油化工防火設計規范。要堅持主體工程與安全設施、勞動保護設備同時設計、同時施工、同時投產。要采用先進可靠的生產工藝和完善的自保聯鎖控制系統，從工藝、設備、儀表自控等硬件上按本質安全要求進行設計，以保證安全生產和消除職業病危害。對于已經投產的煉油廠，還要不斷地完善安全措施，消除各種事故隱患。

要做好職工的安全教育和技術培訓工作，增強安全意識，提高安全技術素質。特別是從事關鍵生產裝置和重點生產部位對安全起重要影響的生產崗位，要經過專業培訓和考核合格才能上崗，以避免發生重大特大事故。生產及貯運工人要弄清本崗位易燃、易爆物料的性質與危害，掌握清除隱患，排除故障和處理事故的技能。在石油煉制過程中，操作人員應嚴格執行工藝操作規程。對于由裝置送往罐區的油品，其溫度必須控制在規定范圍之內，避免油溫過高進罐后發生突沸或著火事故。

控制火源與防止油品及液化氣的泄漏是一項主要措施。煉油廠應對明火進行嚴格的控制。將生產裝置和油品貯罐劃分甲類防火區，不準將火種帶人防火區內。因生產必須使用明火時，則應辦理用火票手續，經對用火部位分析合格，防火措施落實，才可以使用明火。機動車輛禁止駛入生產裝置與貯油罐區，因運送生產原料、催化劑、化學品必須進入裝置與罐區時，必須經過批準，并在汽車排氣管安裝尾氣阻火器。不準用汽油擦拭衣服和設備，不能用油品擦地板。加熱爐的燃料油或燃料氣發生中斷，造成熄火時，要對爐膛進行吹掃置換，在確認爐膛內沒有可燃、爆炸氣體的情況下，才可以重新點火升溫，恢復生產。點火時要注意爐子回火傷人。儲存液化石油氣的球罐區是一個特殊的防火防爆區域，一旦發生火災，除造成財產巨大損失外，還易引發群傷群亡事故。對該罐區的消防設施、監測儀表、設備管道都應嚴格管理，保持完好。

煉油廠要做好設備的維護和保養。工藝生產裝置和主要設備的報警與自保聯鎖系統的正確使用，是保證安全生產的重要手段。對于危險性較大的生產裝置，有條件的應加設ESD緊急停車系統，以保證在故障狀態下安全平穩停下來。對設備、儀表要經常檢查維護，定期校驗，防止聯鎖自保失靈、誤動作而打亂系統操作，引起重大事故發生。積極消除跑、冒、滴、漏，對運行的工藝設備及管道的靜密封點要定期檢查，發現泄漏及時消除。根據油品性質，正確選擇傳動設備的密封形式和密封材料，精心安裝，認真檢查與維護，保證密封效果。特別是對于輸送介質的溫度高于其自燃點的熱油泵，除選用良好的密封材料，定期檢查更換外，操作人員要特別注意防止機泵震動、泵抽空和密封損壞而引起漏油自燃起火。備用泵檢修時，泵人口閥門必須關嚴，才能拆泵，以免熱油流出引起大火。煉油廠的電氣儀表要嚴格按照防爆等級規定選用防爆型設備，并要加強對防爆型電氣設備的檢查和維修。要嚴格控制臨時電源的拉接使用，防止因臨時電源不符合防爆規定引起火花，導致生產裝置、油晶罐區發生著火、爆炸事故。容器、塔、罐上安裝的安全閥要定期校驗，并加鉛封。壓力容器及管道要按《鍋爐和壓力容器安全監察條例》定期進行校驗，避免出現焊縫斷裂或腐蝕，從而產生跑油、跑液化氣的事故。煉油裝置氣體系統使用的安全閥起壓所排放的氣體物料應集中到管網，引至安全可靠的地方排放，一般應送到火炬系統。蒸餾塔頂的安全閥超壓排放的油品與油氣，應在裝置內設立安全罐集中回收，防止安全閥超壓排放而出現著火、爆炸危險。

煉油廠裝置大檢修具有時間緊、任務重、交叉作業多、多工種配合和用火面廣的特點，因此做好裝置大檢修的安全工作是確保按時、按質、按量完成檢修任務的重要條件。檢修現場要精心組織，統一指揮，制定好開停工方案及大檢修計劃、日程進度及工種配合的網絡圖。裝置內物料必須全部倒空，設備、管線必須徹底吹掃置換達到用火條件。嚴禁用壓縮空氣直接吹掃。油品和瓦斯設備吹掃置換完畢經分檢合格后，關閉原料、燃料和油品、氣體出入裝置管線閥門，并加好盲板，做好明顯標志。檢修用火前要將地面油污清理干凈，封閉下水井和地漏。進入塔、罐及容器作業，要辦理作業票，必須進行可燃氣體、有毒氣體和氧含量分析(有機物氣體含量應不大于0．2％，氧含量必須大于18％)，防止用火爆炸和窒息事故發生。施工用火必須辦理用火證，嚴格審批手續，做好防火工作。凡進入有毒有害介質的設備、下水井作業，要進行毒物含量監測，選配適用的防毒面具、氧氣呼吸器等特殊防護用品。檢修后的壓力容器及貯罐等設備，必須按規定進行試壓、試漏和氣密試驗。開工進油后，要做好螺栓的熱緊工作，傳動設備要進行調試和單機試運，按程序開車。

煉油廠的消防工作非常重要。蒸汽對撲滅初期火災是經濟而有效的，已得到廣泛的應用。生產裝置的反應器、塔及泵區等重要部位應設置消防滅火蒸汽管網及消防蒸汽帶。配備足夠的干粉、泡沫滅火器。易于著火的設備或重要部位，應設水幕或蒸汽幕。消防栓設計要滿足需要，保證供水。

2．防雷。工藝設備要有良好的接地設施，油罐區要置于避雷保護區之內。每年雷雨節之前要對避雷器、引出線接地系統進行一次全面檢查，防止發生雷擊，引起著火爆炸事故。

3．健康防護。煉油生產過程中的健康防護主要是防止有毒有害物質對人體的危害，另外還要注意防灼燒、燙傷和防噪聲危害。

對煉油廠設計時，要按照國家規定充分考慮勞動保護設施的配套建設。對已投產的煉油裝置要不斷完善勞動保護措施，改善勞動條件和作業環境。要有專職的環境監測和職業病防治人員，定期進行生產作業環境和大氣監測。做好職工的定期體檢和職業病防治工作。定期檢查和正確使用防毒面具、氧氣呼吸器。按規定佩戴和使用個人勞動防護用品。

防止蒸汽、熱油燙傷和酸堿灼傷事故。加強設備管理，消除跑、冒、滴、漏。

對于噪聲超過國家標準的廠房、泵房以及施工場所，要選用良好的消聲設備，對高速運轉設備加裝消音器，對放空管線出口加裝消聲器，廠房應設消音墻等。必要時個人應戴防噪聲耳塞。

——摘自《安全科學技術百科全書》