第一篇：碳素行業焙燒爐煙塵治理技術范文

碳素行業-鍛燒、焙燒車間排放的煙（粉）塵治理工程

來源：湖北珠峰（亞太）凈化設備有限公司 更新時間：09-3-30 11:13

工程所屬單位:登封市嵩穎碳素有限公司 技術提供:湖北珠峰（亞太）凈化設備有限公司

一、各項指標

電捕器主要原理是，電暈極接高壓直流電源負極、沉淀極接其正極，當含有焦油、瀝青油煙、粉塵、苯并芘等分子的混合氣體從塔內流過時，其介質在高壓靜電場的作用下帶上負電荷，被正電極吸附于沉淀極上，然后靠自身重力作用沿沉淀極自由落入下筒體，由排污孔排出。

碳素行業其主要原料為石油煉油廠下角料，如爐底焦、瀝青渣等，經混捏成形、焙燒處理等工藝，生產出陽極電極用于鋁冶煉行業，陽極、陰極、炭棒用于冶金行業，石墨電極用于電器、人造金剛石、干電池等行業。在生產過程中產生施放出大量污染物排入大氣中，如瀝青汽化煙、二氧化硫、苯、苯并篦等嚴重污染了大氣，其中有幾十種物質是致癌物質，特別是苯并芘對人體、動植物都會造成嚴重危害，因此，瀝青煙必須及時治理。傳統的除塵設備大都采用袋式除塵、旋風除塵、麻石除塵、臥式電除塵等辦法，其效果大部分只能將煙塵除去，而對二氧化硫、苯、苯并篦、瀝青煙（因瀝青粘度較大）效果較差。如臥式電除塵器在處理碳素廠廢氣中存在的主要問題是：極間距離400mm-500mm，這樣極間距太寬，超過了處理這種混合氣體中所含介質游離力矩，同時造成了一定電場盲區，原設計氣體流速≥1.2m/s以上，造成混合氣體在電場工作區內滯留時間短，嚴重影響電場捕集效果，另外體積龐大，造價昂貴，用戶一般承受不了。加之由于瀝青粘度大，容易造成塔內正、負極短路，負極高壓瓷瓶爬電接地，電極吸附后受溫差影響大易于結疤，影響長期連續使用。我公司研制的一種立式電捕器（專利號：Zl02278350 附：實用新型專利證書）解決了現有技術的不足之處，具有除二氧化硫、苯、苯并芘、瀝青煙效果好，體積?。s是臥式占地面積五分之一）、造價低（約是臥式的三分之一），可防止瀝青等造成正、負極短路，高壓瓷瓶爬電接地等特點，可廣泛用于碳素行業的電捕器。

其工藝如下：瀝青煙氣—預處理塔—專利電捕器—風機—煙囪 技術關鍵：

該設備包括上筒體、下筒體和其間設置的沉淀極。上筒體上方設置的瓷瓶箱、高壓絕緣子和筒內設置的阻氣罩，上懸傘與下懸傘之間設置的電暈極，下筒體中設置的進氣管，所述的瓷瓶箱為單層筒狀罩，其箱蓋上設有進氣孔和氣管，該氣管與設置在上筒體上的風機聯接。高壓絕緣子采用防重污型雙傘懸式瓷瓶，用負壓保護高壓絕緣子不污染。在下懸傘支撐上方的沉淀極極板上設計有燕尾分流槽。進氣管上設計有向下筒體四周分流的進氣分布器，解決了每層氣體密度分布問題。具有除二氧化硫、苯、苯并篦、瀝青煙效果好的特點。

專利立式電捕塔主要由特殊性材質的放電極、多層筒狀結構的吸捕極（沉淀極）和高內阻軟特狀、準穩態高壓直流電源（高壓整流器應用本人專利技術，專利號：ZL 99 2 38442.7）三大部分組成。電捕法是基于高壓靜電場的物理原理而設計的。煙氣經預處理塔洗滌除塵、降溫及增濕后以進氣口送入電捕塔體下部，經配氣板分配向上流入中部沉淀極區段（電場工作區），帶負電的瀝青煙、焦油、粉塵、苯并芘等混合物在高壓電場作用下驅向帶正電的沉淀極，這些離子、介質微粒被捕集后聚集為液態流動狀，靠自重順極板流下（因煙氣溫度降低，瀝青比電阻隨之降低，利于凈化效率的提高，電捕器適用于捕集比電阻在104Ω?cm ～ 5×1010Ω?cm范圍內的粉塵，當粉塵比電阻低于104Ω?cm粉塵沉積于極板后容易得返氣流，當粉塵比電阻高于5×1010Ω?cm時，容易產生反電暈，故采用洗滌塔噴霧預處理+電捕的凈化方式。據有關資料報道，煙氣溫度每降低10℃，凈化效率可提高7% ~ 10%，但考慮到低溫時瀝青結疤會影響電捕器正常運轉。因而在運行中選擇適宜的工作溫度為80 ~ 90℃，冬季可適當提高，在此溫度間其比電阻在最佳電暈吸附范圍內，同時瀝青也在軟化流動范圍區間。），從靜電捕集器底部排出孔匯積排出，凈化后的煙氣從上部出氣管經煙囪排出，從而達到清除瀝青煙中的污染物的目的。

應用推廣情況：由于該項技術優于傳統方式，污染物還可回收利用，而且本項目節能環保不產生二次污染，很受環保部門及用戶歡迎，現已銷售湖北、河南、河北、山東、山西、陜西、湖南幾省，已裝機400余家。全國目前碳素廠（公司）近2000家，年生產能力4000萬噸。我國正處于工業化進程快速發展階段，鋼鐵以及有色金屬、電子、機械、化工、核能、航空、航天等國民經濟各行業由于產業結構優化升級，對炭素制品的數量、品種和質量提出了更高的要求。據權威機構預測，未來五年我國炭素工業的市場需求預計年增長率約為5%至8%，碳素制品市場前景看好。

二、各項指標 1．技術指標 電捕器

規格型號：TDCJ-60K 處理氣量：60000Nm3/h 凈化效率：≥98% 工作壓力：<0.06MPa 工作溫度：80 ~ 90℃ 直 徑：5847mm 高度：11520mm 沉淀極板厚：4-12mm 型式：同心圓式 電暈線直徑：2.5mm 數量：690根

電氣參數

工作溫度：5 ~ 40℃ 輸入電壓：380V、50Hz 輸出直流電壓：0 ~ 60KV 輸出工作電流：0 ~ 300mA 工作壓力：< 0.06Mpa 瓷瓶箱加溫夾套蒸汽溫度：90 ~ 110℃

2．經濟指標

總 投 資 2500萬元 其中:設備投資 220萬元

運行費用 142萬元/年 綜合經濟效益 423.5萬元/年

直接經濟凈效益 307.8萬元/年 投資回收年限 3-10年

其它經濟效益說明：

采用湖北珠峰（亞太）凈化設備有限公司專利技術“瀝青煙凈化專用立式電捕器（專利號ZL02278350.4）對鍛燒車間、焙燒車間排放的煙（粉）塵進行治理后，煙氣各項指標都低于國家環境保護排放標準，符合國家鼓勵(高效、耐用、低阻、低費用)環保產業政策,實現了綜合治理一體化完成對大氣的凈化目的。采用該設備后還提高單位的廢物利用率，每天可回收2800KG瀝青，僅此項廢物利用就能新增收叁百余萬元。

3．環境指標 其它環境效益：

本項目對環境的效益是非常大的，降低了污染物的排放量，完成了地方政府的減排任務，為企業的進一步發展，從環境保護方面騰出了較大的環境容量，其帶來的經濟價值是巨大的?，F在使用的設備，每年就能凈化顆粒物1260噸，回收瀝青31900KG,在很大程度上改善了大氣的清潔度，減少了廢氣物排放，工廠周邊的農作物能無污染生長，同時也改善了周邊居民生活環境，形成了人與自然和諧發展，而且本設備不會產生二次污染問題。

其它指標：

河南登封市嵩穎碳素有限公司焙燒車間、鍛燒車間、成型車間采用湖北珠峰（亞太）凈化設備有限公司的專利技術“瀝青煙凈化專用立式電捕器（專利號：Zl02078350.4）,運行后監測結果煙(粉)塵排放排放濃度：178mg/立方米,TSP4.1 mg/立方米,低于國家規定的二級標準,林格曼系數壹級以下, 該項目治理后周邊生態環境得到明顯改善。達到哪一污染物排放標準（標準編號、類別、等級）：

達到中華人民共和國國家標準《工業窯爐污染排放標準》GB9078－1996二級標準。

第二篇：碳素焙燒爐瀝青煙氣高壓靜電凈化技術

碳素焙燒爐瀝青煙氣高壓靜電凈化技術

簡

介

該技術采用電除塵器對焙燒爐排出的高溫煙氣進行粉塵預處理，再經自動全霧化噴淋冷卻裝置進行降溫、調質，然后進入電捕焦油器。電除塵器采用2×2MV串列靜電加速器，電捕焦油器采用寬間距（2b＞400mm）、高電壓等級（80～100KV）。設備處理煙氣量可達96100Nm3/h。使用該技術后，粉塵去除率達到99%以上，瀝青焦油95%以上，排放濃度≤30 mg/Nm3。該技術適用于石墨電極、碳素制品、冶金、建材、電力、硅鐵等多種行業工業爐窯的粉塵治理。

第三篇：焙燒爐煙氣凈化系統技術協議范本

林豐碳素焙燒爐煙氣凈化系統技術協議

甲方：河南林州市林豐碳素責任有限公司 乙方：鄭州市凈天環保設備有限公司

甲方新建 5料箱38 室焙燒爐一座，需要安裝焙燒爐煙氣凈化系統，根據甲乙雙方互利共盈的原則，達成如下協議：

一、承包范圍及承包方法：

1、電捕焦油器、水洗塔、凈化系統的設計，電捕焦油器的制作、安裝、調試。

2、3、配電柜及配套電器的、安裝、調試。

本工程采用包工包料的方法，乙方提供書面設計方案經甲方認可簽字后生效。

二、工藝流程：

焙燒爐產生的廢氣，經煙斗進入爐中間Φ1200㎜鋼制煙道，在爐東端

mm引出，在距離焙燒車間南外墻

mm處引向煙囪，經引風機向煙囪排放（檢修時應急使用），另一路進入水洗塔脫硫塔進行脫硫降溫處理，處理后的煙氣進入電捕焦油器煙氣通過電捕焦油器凈化后經風機進入風機煙道排放。

三、技術參數：

3.1、焙燒爐煙氣凈化系統應達到：GB9078-1996工業窯爐大氣污染物二級排放標準:粉塵含量:≤120mg瀝青煙含量：≤40mg;二氧化硫含量：≤550mg。

3.2.1、水洗塔由單體磚混結構組成，塔體幾何尺寸為

5m×7m×13m,水洗脫硫塔溫度控制50°----120°。（由甲方建設）

3.2.2、內設21個不銹鋼霧化噴頭，外設自動火警報警和自動溫控噴霧系統。（保留手動控制，便于調試、檢修）3.3.1、型號： JFD548--A 型電捕焦油器 3.3.2、筒體直徑 8600mm，八區雙電場工作。

3.3.3、沉淀極（電場工作區）：蜂窩數 548 個，公稱直徑300㎜，凈化效率≥99%.3.3.4、氣體分布器和配氣板，可使入塔體氣體均勻分布。3.3.5、有效吸附面積：3354 m2，單電場截面積：42.7 m 3.3.6、工作溫度：

3.3.7、高壓發生器輸入電壓：380V 輸出電壓：0—72KV 輸出工作電流：0—1000mA

3.3.8、電捕焦油器排泄物質：瀝青、焦油、粉塵、水等。

3.3.9、采用微機智能硅整流控制裝置，在運行中出現負載短路過壓時，可有效切斷電源并發出報警信號。

3.4.1、Y6—48 13.5D 風機，280KW 電機。電器控制部分要求設置現場功率補償，提高功率因數。（由甲方采購）3.4.2、風量 120000--158000 m3∕h。

3.4.3含塵氣體在電捕塔內流速為 0.813m∕s，電場長度為 6m，氣體在電捕塔內滯留時間約為7.38s

四、驗收標準：

4.1、水洗塔及電捕焦油器驗收標準：按照GB9078—1996工業窯爐大氣污染物二級排放標準驗收（若有與現行法律法規發生沖突的，以國家最新標準為準）。

4.2、水洗塔及電捕焦油器驗收程序：工程竣工后，由乙方提交竣工報告、技術文件及全套交工技術資料、操作規范，并申請甲方驗收，甲方在該設備投入正常運行一個月內，申請環保部門進行驗收，作為驗收依據。若設備正常運行60天，經乙方提示甲方仍不予組織環保部門驗收的，可視為該設備合格。

4.6、設備制作完畢要求去除毛刺、鐵銹，刷鐵紅防銹漆兩遍，灰色面漆兩遍。

五、設備安裝及施工安全：

5.1、除塵設備由乙方設計、制作、安裝，均由乙方負責，施工用輔材（電焊條、乙炔、氧氣等）、設備（焊機、焊槍、安全帶、葫蘆等）及腳手架由乙方自備。

5.2、生活由乙方自理，甲方提供水電及乙方施工人員住所。5.3、施工安全：施工人員安全由乙方全部負責，甲方不負任何責任。

六、技術培訓及售后服務：

6.1、乙方負責免費培訓甲方操作、維修人員。

6.2、售后服務：本工程質保期為經環保部門驗收合格后一年，期間因乙方原因造成的質量問題，乙方包修包換，因其他因素造成的質量問題由乙方提供服務，費用由甲方承擔。

6.3、服務承諾：不限期內乙方接到電話通知后48小時內到達甲方現場提供技術服務。（服務電話：0371-68945508

68945509）

七、未盡事宜經雙方協商解決。

八、本協議壹式二份，雙方各執一份。

甲方：河南林州市林豐碳素責任有限公司

代表簽字（蓋章）：

乙方：鄭州市凈天環保設備有限公司

代表簽字（蓋章）：

2011年10月30日

第四篇：豎爐焙燒培訓教案

豎爐焙燒工藝操作參數原理及要求

1、豎爐焙燒；

⑴生球通過布料機連續不斷的、均勻的布入爐內，經過干燥、預熱、焙燒、均熱、冷卻五個階段，焙燒后的球團礦從爐底部均勻的排出，在豎爐操作過程中要求排球量與布入生球量基本平衡，因此豎爐生產是個連續作業的過程。

⑵生球由梭式布料機布入豎爐內，以一定的速度向下移動，由設置在豎爐兩側的煤氣燃燒室燃燒產生的高溫氣體從火口噴入爐內，對生球進行焙燒。同時由冷卻帶冷卻熱交換所產生的熱量，也為焙燒過程提供一定熱量。⑶生球首先布料在豎爐烘床上進行干燥脫水，預熱氧化進入焙燒帶，在高溫下發生固結；再經過均熱帶，完成全部固結過程；

⑷固結后的球團與由從下往上滾入冷卻帶與冷卻風進行熱交換而得到冷卻；冷卻后的球團從爐底部經過齒輥排出。

⑸冷卻風量經熱交換后大部分通過導風墻與燃燒室的氣體在爐篦下匯合，通過爐篦干燥床對生球產生干燥。然后從爐口排出，經過除塵器除塵，最后進入煙囪排放到大氣中。

⑹因此球團的整個焙燒過程，基本上是在豎爐內完成，豎爐是一種按逆流原則工作的熱交換設備，即料流按自上往下方向，氣流按自下往上進行。

2、豎爐焙燒的工藝原理：

生球在豎爐內經過干燥、預熱、焙燒、均熱、冷卻的整個燃燒過程有受熱而產生的物理變化過程；也有化學變化過程。它不僅與球團原料的化學組成和礦物組成有關，而且與球團的熱物理性質(比熱、導熱性、導濕性)和加

熱介質的特性(溫度、流量、氣氛)有關。

⑴干燥帶

豎爐干燥采用屋脊形干燥床，預熱帶上升的熱廢氣和從導風墻出來的熱風在干燥床下部混合，溫度達到350-450℃（具體可根據物料性能，烘干效果調整），穿過干燥床與自干燥床頂部向下滑的球進行熱交換，達到生球干燥的目的。生球在干燥帶行為主要是脫除水份，初步加熱，磁鐵礦氧化開始。生球經過干燥后，體積收縮，抗壓強度提高，一般干球抗壓強度比生球提高4-6倍。同時，毛細水排除，內磨檫力增加，塑性消失，落下強度變差，僅有1次/個左右。⑵預熱帶

生球干燥后（殘留1-2%的 水份）從干燥床的下部滾落進入預熱帶，在預熱帶干球除了繼續加熱（最終升溫到900-1000℃）脫除水份和強度提高外，還將發生下列變化。

⑴結晶水、水化物和結構水的分解和排除。

⑵磁鐵礦的氧化和結晶。對磁鐵礦球團來說，在豎爐預熱帶主要發生氧化反應（Fe3O4+O2→Fe2O3+Q）。當生球被加熱到200-300℃時磁鐵礦氧化開始，加熱到800-900℃時氧化速度大大提高，加熱到1000℃時，產生激烈氧化反應；當溫度達到1000-1100℃或以上時，氧化停止，Fe2O3開始結晶長大，形成連接橋，使球團強度提高。

同時，還進行硫化物分解和氧化；碳酸鹽的分解；固相反應，鐵酸鹽和硅酸鹽的生成。

因此，生球在預熱帶發生較多的物理化學變化，因而必須選擇合適的預熱

帶溫度以達到控制生球的升溫速度的目的，有利于磁鐵礦的氧化、硫的脫除、碳酸鹽分解、鐵酸鹽和硅酸鹽的生成。⑶焙燒帶

生球通過預熱帶被加熱到700℃左右，進入焙燒帶，主要發生兩個方面的反應，一是繼續加熱，二是發生固結，使之強度急劇提高。

⑴鐵氧物的結晶和再結晶

當豎爐加熱到1100℃以上時，在氧化物氣氛下，Fe2O3微晶遷移能力增大。促使Fe2O3長大，形成連接橋，相互緊密連成一片，這一再結晶過程是球團強度提高的關鍵。由于磁鐵礦焙燒過程的氧化放熱，磁鐵礦球團焙燒溫度比赤鐵礦球團焙燒溫度低。(2)固相燒結反應

固相燒結反應是指固態物質間擴散和燒結。球團晶格中的質子(原子、離子)在1200℃-1300℃時，呈現出強烈的遷移能力，使結晶的缺陷逐漸得到校正，最終形成較為穩定的大的晶體顆粒。(3)低熔點化合物的生成

由于焙燒帶處于高溫狀態下，會生成一些低熔點化合物。如果這些低熔化合物數量較少(5-7％)，液相滲透的結晶形成網狀結構，較均勻的填充于球團的孔隙中，起著膠結作用，有利于球團強度提高。但若生成較多的低熔化合物(>40％)，產生過多的液相，降低球團的軟熔溫度使球團發生粘結，影響豎爐正常作業，對豎爐生產極為不利。

(4)球團的收縮和致密

球團在焙燒帶產生固相燒結和生成低熔點化合物的液相使其體積發生收縮

和緊密，球團強度增加，磁鐵礦球團在焙燒帶的體積收縮率一般約為 6－8％。⑷均熱帶

球團經過焙燒后進入均熱帶，使球團固結充分，進一步提高球團礦的強度和質量。

球團中鐵的氧化物再結晶和固相燒結反應的完成情況與溫度及持續時間有密切關系，它隨著溫度升高，并保持一定的高溫時間而逐步完成。所以說，球團在均熱帶的變化實際上是在焙燒帶變化的延長。球團礦在均熱帶的行為主要是晶體進一步長大、球團進一步收縮和致密、球團礦質量的均勻化。因此，豎爐均熱帶的溫度及時間長短對球團礦的質量提高起著非常重要的作用。⑸冷卻帶

冷卻帶是豎爐整個過程的最后一個階段。灼熱的球團礦與鼓入爐內的冷空氣進行熱交換，溫度逐漸下降，進行一次冷卻。一般溫度能降到500-700℃，冷卻風流量為57000-62000m3/h，壓力為24-26Kpa。⑹排料

球團礦經豎爐底部的齒輥卸料器排出。齒輥實際是裝設在豎爐爐體下部的一組能繞自身輥線作放置或往復擺動的活動爐底，其作用是松動料柱，破碎大塊、承受料柱重量

3、豎爐設備的作用；

⑴烘干床的作用

在豎爐爐口部位設置雙面斜坡式干燥床，為生球烘干創造了大風量、中風溫、薄料層及動料層的條件，同時增大了生球干燥面積，實現均勻薄層，熱氣流干燥，熱氣流均勻穿透生球料層，從而加快了生球烘干速度，杜絕了

由于濕球在沒有相對運動的下降過程中相互粘結而造成的結塊現象，徹底消除了死料柱。另外采用烘干床干燥生球，提高了干球的質量，防止了濕球入爐產生變形和彼此粘結的現象，改善了爐內料層的透氣性，為爐料順行創造了條件。除此之外，還可以把干燥段和預熱段明顯分開，有利于穩定豎爐操作。

⑵導風墻的作用

a改善了球團礦焙燒過程。

整個豎爐斷面上溫度分布均勻是獲得質量均勻球團礦的先決條件，溫度分布狀況又直接受氣流分布的影響。導風墻的設置，有利于燃燒室噴出的高溫氣流穿透中心，消除爐子中心的死料柱。b減少焙燒帶干擾，提高冷卻效果。

在焙燒帶中心設置導風墻，形成了冷卻風爐內短路，使其直接進入干燥帶，不需經過焙燒帶高壓區，這樣阻力大大降低，相對增大了冷卻風量，提高了冷卻效果，降低了成品球溫度，同時也為濕球干燥提供了充足的熱源． c有利于燃燒室工作。

由于氣流運行邊緣效應，無導風墻時，冷卻風沿爐墻上升，在噴火口與燃燒室的熱廢氣相接觸，使燃燒室壓力增大，燃燒室燃燒效果變差，影響了其穿透力，導致球團礦質量不均勻。d提供氧化氣氛。

球團礦焙燒過程實際上也是氧化過程，球團焙燒要在強氧化氣氛下進行，否則氧化物最終還原生成低熔點的FeO2〃SiO2。而導風墻通過“風短路”方式為焙燒過程提供足夠的氧量。

4、豎爐主要工藝參數及控制要求； ⑴煙罩溫度：110±20℃；

⑵烘干床溫度：450-550℃；

⑶燃燒室溫度：基數±50℃，南、北溫度差≦50℃ ⑷燃燒室壓力：13-15Kpa，南、北壓力差≦1Kpa ⑸煤氣主管壓力：20-24 Kpa，助燃風壓力：22-26Kpa ⑹空、煤比＝2.5 ：1.0 ⑺焙燒帶溫度：基數℃±20℃

排礦溫度：≦600℃ ⑻冷卻風壓力：≦27Kpa；

流量：60000-65000m3 ⑼廢氣量：（燃燒室煤氣流量+助燃風流量）≥20000 m3/h

第五篇：碳素焙燒工從不懂到精通（本站推薦）

1-1 調溫工應知部分

1.我們的焙燒爐有多少個爐室？每個爐室有幾個料箱？ 答：54室×2臺，7個料箱。2.焙燒爐的料箱尺寸是多少？ 答：5300×800×5500mm 3.焙燒陽極終溫是多少度？ 答：1050～1100℃

4.焙燒爐爐面負壓為多少？ 答：總負壓-1500±100Pa 5.焙燒火焰系統是由哪些設備組成的？

答：1個ER排氣架、1個TPR測溫架、3個HR加熱架、1個PR零點壓力架、1個鼓風架、2個CR冷卻架。

6.焙燒火焰移動周期為多少？ 答：28～32H 7.焙燒出爐溫度應該小于多少？ 答：≤200℃

8.焙燒火焰系統的能耗是多少？

3答：能耗≤2.8GJ/T、焙燒爐臺用氣量1700Nm/h、焙燒爐臺電耗145KW/h、燃燒器壽命≥3年、熱電偶≥6個月。

9.焙燒火焰系統二級站的控制目的是什么？ 答：就是通過計算機完成對焙燒爐溫度和壓力的有效控制，使其按焙燒升溫曲線對陽極進行預熱、焙燒、冷卻；并對焙燒過程進行記錄、存儲、管理、優化控制。10.焙燒中央控制室設置有幾臺計算機？完成什么功能？

答：有工控計算機(2臺)；完成對各爐室的監控(火焰配置圖、歷史趨勢、遠控調節)及車間級網絡管理、報表打印、故障報警等功能。

11.焙燒中央控制室輔助模擬屏和操作臺的作用是什么？ 答:仿真工藝流程、緊急停車、重要工藝參數的顯示功能。12.焙燒火焰系統的輔助PLC站的主要功能是什么？

答：監控天然氣的溫度和壓力；監控天然氣的即時流量和累計流量；監控環行煙道的溫度和壓力。

13.焙燒火焰系統的溫度制度規定了什么？

3答：天然氣溫度5～25℃、熱值40MJ/Nm、總管壓力≥200kPa、集合管壓力≥75kPa；自動點火溫度700～750℃。

14.焙燒火焰系統的負壓制度規定了什么？

答：排煙機入口負壓＞2500Pa；排煙架負壓500～2000Pa；火道負壓：12～160Pa；噴火口負壓:點火時0～5Pa；噴火口負壓:正常5～15Pa；

負壓架負壓：30～150Pa；2級站報警負壓：10Pa；燃燒器減壓閥壓力700～1200Pa；壓縮空氣0.4～0.6MPa；蒸汽0.3～0.5MPa。1-2 調溫工應會部分

1.大小負壓的調節必需遵循哪三個基本原則？ 答：保證排煙架滑板閥開度處于上下兩個限位中間的最佳位置；此時負壓架負壓顯示值處于BPS系統設定的（CP上所顯示的）最佳負壓值區域內，負壓滿足此要求是顯示綠色；先調大負壓，后調小負壓。2.當出現1P、2P某一單條火道溫度明顯低與其它火道溫度時（＞80℃），應采取什么措施？

答：通過CP顯示屏上“維修控制”欄進行強制升溫以免形成惡性循環。3.當3P、4P、5P火道溫度超出升溫曲線30℃時，應采取什么措施？ 答：應立即關閉相應手柄閥，并迅速通知電工進行處理。4.火焰系統的巡視內容有哪些？

答：巡視內容包括噴嘴蓋、熱電偶、觀火孔蓋、插板、負壓探頭、補償導線、燒嘴磚等是否正常擺放且無異常，排煙架負壓表、燃燒架天然氣壓力表等儀表是否正常，FP、UST的顯示屏是否正常。

5.當排煙架單條火道溫度超出曲線30℃，應采取什么措施？

答：現場應時刻提防，一旦發現排煙架前余熱爐室B、C孔有明火時，應立即采取降低或關閉天然氣供給、負壓供給、打蓋等降溫措施，以防引起排煙架著火。同時現場隨時檢查排煙架溫度及架內有無明火情況。

6.一旦發現排煙架或煙道著火，應采取什么急救措施？

答：應立即通知凈化工停風機，并立即關閉排煙架滑板閥和排煙架煙道蝶板閥，關閉燃燒架燃料供應，將蒸汽送入排煙架觀察孔進行滅火，同時使用滅火器、水等對煙道、排煙架支腿滅火。打開中溫、次中溫、余熱爐室觀火孔蓋排除揮發分，抽出負壓探頭、噴火嘴，并用鐵蓋蓋好觀火孔。

7.焙燒控制室監視器的日常檢查內容有哪些？

答：主屏:警報及操作員信息、火焰系統狀態、火道升溫情況。8.排煙架/1P的日常檢查內容有哪些？

答：支管放置正確并且保持不變形、密封板正確放置、滑板閥處于正常的操作范圍、補償導線清潔（無黑灰沉積）。

9.溫度負壓測量架/2P的日常檢查內容有哪些？

答：瀝青是否充分燃燒、補償導線是否與熱爐面接觸、填充料料位正常且無氧化現象、10.燃燒架/3P、4P、5P的日常檢查內容有哪些？

答：每臺燃燒架的燃氣壓力；主環路及所有手動燃燒器閥門打開；補償導線正確配置；填充料料位正常且無氧化現象；燃燒器正確定位，使空氣泄漏減至最小；燃燒器電磁閥是否動作；熱電偶高度適當；填充料和補償導線之間的距離不低于5cm。11.冷卻區域的日常檢查內容有哪些？

答：填充料處于適當的水平；風機的運轉正常。12.裝出爐區域的日常檢查內容有哪些？

答：火道墻壁是否有過度變形及裂紋；待裝爐室料箱底部無填充料；料箱邊角陶瓷纖維是否完整無缺。

13.檢查排煙架及其電偶的日常檢查內容有哪些？ 答：排煙架和煙道連接處的焦油和未完全燃燒產物沉積情況；若發現有沉積現象則進一步檢查總煙道有無足夠的負壓，并在監視器上，檢查火道升溫狀態，比較各火道溫度、負壓、燃料供給量，爐室有無空氣泄漏，檢查火道墻有無裂縫。14.避免排氣架形成沉積物應采取哪些措施？

答：盡量在最短的時間內完成移爐操作；每次移爐后查看監視器所顯示的設置有無錯誤；每次移爐后檢查所有火焰處理風機及冷卻器是否運行正常；火道溫度、火道負壓、天然氣壓力均在檢測控制器上有顯示，每隔2小時做一次記錄。15.如果沒有按時進行移爐,系統會產生哪些相應動作？

答：推遲30分鐘系統通過操作員信息示警；推遲60分鐘后發出警報；推遲2小時后燃料自動減至故障值(30%)16.如果沒有按時進行移爐應采取什么處理措施？

答：使用冷卻水噴頭冷卻進入環形煙道的廢氣；如果在既定時間內無法完成移爐，則對煙道進行冷卻，一般情況下允許延時2～4小時，超過則進行?；鹛幚?。17.當排煙架溫度過高系統報警，應采取什么措施？ 答：通過噴嘴把水噴進排煙架內，冷卻煙氣；檢查環形煙道是否有火焰，如有必需將其熄滅；檢查時部分地提起環形煙道蓋子，以避免負壓損失；檢查排煙架的各個“支腿”和本體，看有無火焰。

18.若溫度失控，應采取什么措施？

答：檢查溫度傳感器或燃燒器是否有故障；如果溫度過高，則關閉手動閥，取下燃燒器，直至溫度恢復到正常操作范圍內。19.造成負壓不足的原因有哪些？

答：凈化系統風機故障；環形煙道蓋子沒有正確定位、水密封裝置及排煙架沒有到位等情況引起的負壓損失；凈化系統和焙燒爐的電源故障引起的環形煙道內的負壓損失；火道墻破損引起的負壓損失。

20.因停電造成環形煙道負壓不足且焙燒天車不能運行，應按哪些步驟對焙燒爐進行通風？ 答：關閉燃燒架上的主燃料閥；取掉2P、3P爐室的觀察孔蓋；提起負壓傳感器,打開觀察孔；提起所有燃燒器,關閉相應觀察孔；打開第3P、4P、5P的A孔蓋；把冷卻噴頭插入排煙架彎管處的檢查管內,進行冷卻以防著火；隨時檢查排煙架、環形煙道和凈化系統的溫度。21.當恢復供電，應采取哪些措施恢復生產？

答：首先取出排煙架內的冷卻噴頭；提起排煙架進行檢查，冷卻過熱部分，清除沉積物，然后將排煙架放回原位；檢查環形煙道和凈化系統的溫度。如果所有溫度都正常，則:打開環形煙道和凈化系統之間的連接口，給爐子通風至少30分鐘；重新檢查所有溫度；關閉2P、3P爐室的觀察孔；將負壓傳感器放到原位；第3P、4P、5P的A孔蓋復位；將燃燒器放到原位；打開所有燃燒架上的燃料主閥；重新啟動系統；接通兩個冷卻器電源；檢查所有排煙架、負壓架、燃燒架和冷卻器是否正常運行；重新檢查排煙架和凈化系統的溫度；在控制室內檢查火焰系統的所有參數。

22.如果環形煙道的負壓不能立即恢復，焙燒天車仍在運行，應按哪些步驟對焙燒爐進行通風？

答：關閉所有燃燒架上的主燃料閥；移開排煙架2P、3P爐室的觀察孔蓋；提起負壓傳感器，使觀察孔蓋敞開；提起所有燃燒器，關閉這些觀察孔；打開第3P、4P、5P的A孔蓋；關閉環形煙道和凈化系統的接口；檢查環形煙道和凈化系統的溫度。23.火焰系統移動順序是什么？

答：氣密裝置(包括火道擋板)——溫度/負壓測量架—－后排燃燒架——排煙架——第1冷卻器——第2冷卻器。

24.如何進行燃燒架的移動？

答：緩慢取出熱電偶并將其放在支架上；手動關閉天然氣閥門，停止向燃燒器供氣；取下燃燒器，并放在支架上；關閉天然氣主環路上的閥門，然后將燃燒架軟管從主環路斷開，并將軟管放在燃燒架上；用主開關關閉火焰處理器；斷開區段箱上的電源電纜和數據電纜，并將電纜放置于燃燒架上；把燃燒架移到前排燃燒架的前一個爐室。檢查燃燒器的狀況和長度(清潔度和管的長度)，安裝所有的燃燒器；安裝所有的熱電偶，聯接電纜線；將天然氣軟管聯接到主環路上，并打開主環路上的手動閥；打開燃燒架上的手動閥門；打開火焰處理器電源開關。

25.如何進行排煙架的移動？

答：關閉排煙架FP電源-斷開區段箱上的數據電纜和電源電纜-將所有的熱電偶放置在支架上-將電纜放在電纜支架上-關閉前排和中排燃燒架上的手動閥門-關閉前排和中排燃燒架火 3

焰處理器電源-取出各火道密封板，向前移一個爐室-移開排煙架新位置孔蓋，將排煙架移到新位置上-移動時將排煙架提升到超過爐面30厘米的位置，然后通過天車慢慢移動-將排煙架新位置的煙道蓋板移到排煙架原位置。打開排煙架新位置煙道內的碟閥，并關閉原位置的碟閥-為在最短時間完成移爐，在過連通火道的情況下，可用備用排煙架。將排煙架原位置的觀火孔蓋上-安裝熱電偶，安裝電纜線和數據線-打開排煙架和中排、后排燃燒架FP電源開關-在就地PLC機柜上確認移爐結束-用手動的方法將負壓調到前一次移爐時所顯示數據的平均值，負壓調節原則是先調大負壓、后調小負壓。26.火焰系統移動結束后應進行哪些檢查工作？ 答：檢查火道擋板是否密封正常-檢查各架的電源、數據線是否連線正確-檢查各爐室的熱電偶、負壓探頭和觀察孔蓋是否到位-檢查燃燒器氣體流量是否合適-檢查FP／UST是否均已確認移爐結束，CP主屏是否均已確認移爐結束。27.烘爐前應做哪些準備工作？

答：天然氣管道系統、冷卻水系統、蒸汽系統及壓縮空氣系統確保正常；確認凈化系統的鼓風機、管路、閘板能夠正常使用；嚴格檢查煙道系統是否有漏風、孔洞現象；焙燒爐體要經過清掃，嚴格檢查各料箱火道有無掉磚、開縫現象；點火用工器具、插板準備齊全,準備好用于爐室密封的塑料薄膜；檢測工具的準備：天然氣濃度檢測儀、負壓計、紅外線測溫儀，以及測量炭塊和料箱溫度的熱電偶；干粉滅火器及有關的消防器材準備就位；焙燒爐爐室編號及各種管道和閥門標識完畢。28.焙燒烘爐的原則是什么？

答：采取負荷帶料烘爐方法，即在料箱中裝好熟陽極塊及填充料進行點火升溫；烘爐采用1個燃燒系統3室運轉啟動，火焰移動周期48小時，冷卻曲線240小時。29.焙燒烘爐采用什么方式？

答：烘爐采用直接加熱方式，啟動初期采用噴嘴支架，點燃天然氣進行火道升溫。當火道溫度≥750℃后，去掉支架。

30.焙燒烘爐采用什么負壓制度？

答：煙斗出口負壓：＞2000Pa；點火口負壓：-5～-15Pa；天然氣爆炸極限為：上限15％，下限5％（甲烷含量）；天然氣總管壓力：＞200kPa；燃燒架減壓閥天然氣壓力：700～1200Pa。31.點火前對天然氣管道應做哪些準備工作？ 答：點火前，天然氣管道用壓縮空氣吹掃并經打壓試驗合格后，打開焙燒天然氣總管放散閥,用天然氣置換10～15分鐘。所有天然氣閥門的操作緩慢進行，避免因流速過快造成天然氣膨脹而析出水分及未吹掃干凈管道內的焊渣等雜物造成阻塞。32.點火前如何對加熱架上的天然氣進行檢查？

答：打開燃燒器閥門前的放散閥，當有氣體排出2分鐘后，在取樣管處用天然氣濃度檢測儀連續檢測，當濃度達到98％以上時方可點火。33.天然氣總管必需保持在多少KPa以上？

答：總管壓力必須大于200kPa，以防回火爆炸。

34.燃燒器減壓閥天然氣壓力值應穩定在什么范圍內？ 答：700～1200MPa 35.由于意外事故造成爐溫下降，再升溫時，允許按原升溫速度的幾倍進行？ 答：2～3倍。

36.焙燒爐烘爐的目的是什么？ 答：排除爐體內的水分、烘干爐體，使磚與磚之間的逢隙經過燒潔后，成為一個牢固的整體，并轉入正常生產。

37.焙燒過程中的影響因素主要有哪些？

答：主要有壓力的影響，溫度的影響，粘結劑氧化的影響。38.合格預焙陽極對裂紋要求如何？

答：在兩個相鄰的大面上長75mm，寬0.5mm。的表面裂紋不得超過3條，跨棱裂紋不得超過150mm，39.本工序產生的廢品種類有哪些？

答：縱裂、彎曲、變形、碰損、比電阻大、氧化、填充料清理不凈、粘結。40.粘結劑用量不同的制品其升溫曲線應如何選擇？

答：粘結劑用量偏大的制品其升溫速度應快些、因為粘結劑含量大，制品易變型不易裂紋，反這剛易裂紋不易變形。

41.什么樣叫制品的真比重？

答：是不包括孔隙肉的單位體積的重量。42.什么叫制品的假比重？

答：即體積比重，表示制品單位體積的重量。43.環式焙燒爐優缺點？ 答：優點：（1）連續生產、熱利用率高。（2）機械化程度高，勞動條件好。（3）產量大，產品質量好（4）適用各種制品的焙燒。44.什么叫制品的比強度？

答：比強度是指：制品的抗壓強度與體積比重的比。45.制品的抗壓強度與抗彎強度之間有什么關系？ 答：抗壓強度/抗彎強度=2.07。

46.碳素工藝對焙燒工序的基本要求是什么？ 答：（1）焙燒制度必須確保煤瀝青產生最大的析焦量。（2）在生產最大析焦量的同時，總個坯體常駐熱均勻，煤瀝青產生的反應一致，制品應致重，結構應均勻，無內裂外裂，制品截面，密度相近，表面或內部沒有多大缺陷 47.冷卻速度過快對焙燒塊造成什么影響？

答：冷卻速度過快，會使制品的內外溫差過大，產生較大的熱應力，而導致制品產生裂紋。48.抗壓強度的大小與什么因素有關？

答：陽極制品的抗壓強度與原料顆粒強、原料的粒度組成，粘結劑用量及性質，制品的焙燒程度有關。

49.石油焦是如何生產得到的？ 答：它是石油或頁巖油經過常減壓蒸餾或熱裂化等加工過程中生成的殘油，再經過氧化和高溫焦化的產物。

2-1 焙燒編解組站應知部分 1.編組站的主要功能是什么？

答：編組站將生陽極編成孔向交錯的直立炭塊組，每組七塊，每一次可以編兩組炭塊。2.解組站的主要功能是什么？

答：解組站主要功能是將立裝陽極組經過解組、刮板清理等工序，還原成平臥的單個陽極炭塊，并將廢塊與合格塊分離開。

3.解組站系統有哪三種運行方式？ 答：自動、手動、半自動。

4.解組站機組是由哪些主要設備組成的？

######答：1#、2#焙燒塊接收機，1、2頂推油缸，1、2傾翻油缸，1、2推料油缸，接收裝置推料油缸，刮板清理機推出油缸，刮板清理機推進油缸，人工清理推進油缸，人工清理推出油 5

缸，1液壓站，2液壓站，水平回轉機，反轉機，炭塊輸送機，螺旋，斗提，反吹風機，離心風機。

5.解組站接收裝置是由哪些設備構成的？

答：是由機架、尾部鏈輪組、驅動鏈輪組、導向鏈輪組、2個接收架、推進架、鏈條及碳塊推頭、滾筒構成。

6.解組站傾翻裝置是由哪些設備構成的？ 答：是由頂升裝置（2臺）、傾翻架（2臺）、傾翻油缸（2臺）及機架組成。7.解組站翻轉裝置是由哪些設備構成的？

答：是由減速機、電機、托輪組、齒輪組、機架、支撐環、固定架、回轉體構成。將碳塊翻轉，碳碗翻轉90度。

8.人工清理轉臺是由哪些設備構成的？其功能是什么？

答：由推料裝置，平臺、碳塊傾翻裝置，碳塊推出裝置及機架組成。

由推料裝置推動碳塊進入碳塊傾翻裝置，進行人工清理，清理完后，由碳塊推出裝置推入輥式運輸機。

9.輥式運輸機是由哪些設備構成的？

答：由電機、減速機、滾筒、鏈條、機架組成。10.解組站2#液壓站的壓力和流量分別是多少？

答：其油泵為雙連泵，其中142l/min供刮板清理推進推出油缸，其余由66l/min提供，系統壓力 7mpa。

11.解組站1#液壓站的壓力和流量分別是多少？ 答：系統壓力7mpa、流量58l/min。

2-2 焙燒編解組站應會部分

1.編組站作業前的應做哪些檢查？

答：檢查油泵管路，液壓元件有無漏油。檢查油泵箱油位是否在正常范圍內。油泵冷卻水是否暢通。確認各限位裝置是否完好，緊固是否牢固。檢查運輸機及轉臺、翻轉機等處的炭塊是否越位或不在正確位置，如有則要先做處理。檢查各工位油缸是否歸到啟始位置確保現場各設備均處于正常待命狀態，無檢修人員進行檢修工作。

2.編組站投自動的條件有哪些？

答：現場設備的就地控制和選擇開關應選擇在“集中”控制位置LC1上，“自動—手動”選擇開關選擇自動側、液壓站閥處于“自動”位置。

3.編組站操作注意事項是什么？

答：嚴禁在設備運行不到位的情況下，強制使限位動作滿足下一運行條件。嚴禁將超高塊送入D104以后的設備中，嚴禁私自亂復位，勉強使用設備，發現問題及時向車間及檢修人員報告。嚴禁天車在臺車上夾塊時手動移動臺車。

4.解組站作業前應做哪些檢查工作？

答：檢查油壓管路，液壓元件有無漏油。檢查油泵、油箱油位是否在正常范圍。兩個液壓站冷卻水是否接通，水路是否暢通。確認各限位裝置是否完好，緊固是否牢固。檢查各運輸機、轉臺、翻轉裝置等處是否存在炭塊，炭塊是否在正確位置，如炭塊存在越位等不正常情況，應先進行處理，以免運行中對設備造成損壞。確?，F場各設備均處于正常待命狀態，沒有檢修人員對設備進行處理，以免運行中對設備造成損壞。

5.解組站自動啟動的順序是什么？

答：按下“系統啟動”按鈕，預報鈴響15秒后即可啟動解組站自動運行，設備的啟動順序為：離心分機—脈動電機—斗提—螺旋—液壓站。在模擬屏上可以觀察到設備運行情況，對## 6

應設備的信號燈則表示該設備正在運行之中。

6.解組站水平回轉臺的功能是什么？

答：將水平放置的碳塊，為保證碳塊方向統一，將碳塊旋轉180度。由機架，回轉臺、齒輪組、電機、減速機、防護罩組成。

7.解組站刮板清理機的功能是什么？

答：刮板清理機為碳塊平面粘結料的刮削設備，可刮削5個平面，設備由18套刮削裝置，三個收塵罩、機架和一套推料信號裝置及推料裝置組成。

8.解組站1#液壓站為哪些油缸提供動力的？

答：為接受裝置壓緊油缸、推料油缸、傾翻裝置頂推油缸、傾翻油缸、輸送推料臺推料油缸提供動力。

9.解組站2#液壓站為哪些油缸提供動力的？ 答：為刮板清理推進油缸、推出油缸、人工清理轉臺推進推出油缸及翻轉油缸、推料裝置

（二）提供動力。

碳素廠焙燒工應知應會題

1． 什么叫焙燒？其目的是什么？ 答：（1）焙燒是壓型后的生制品在焙燒爐內用保護介質包圍，在隔絕空氣的條件下，按一定升溫速度進行間接的加熱過程。

（2）其目的：a、排除揮發分。B、降低比電阻。C、固定幾何形體。D、粘結劑焦化。E、體積得到充分收縮。

2．填充料的作用是什么？ 答：（1）防止制品氧化；（2）傳導熱量，使制品均勻受熱；（3）固定制品的幾何形體，防止制品變形；（4）阻礙揮發分的排出，同時還要導出揮發分。3． 真比重的大小對陽極制品有何影響？

答：真比重與比電阻成反比，真比重越大，比電阻越小，真比重與抗氧化能力成正比，真比重越大，炭制品的抗氧化能力越大。4． 焙燒爐室發生爆炸的原因有哪些？ 答：（1）停負壓，煤氣聚積釀成爆炸性氣體；

（2）低溫滅火，溫度太低，火焰沒熄，煤氣聚積構成爆炸氣體；

（3）低溫點火操作不當，在空氣充足的條件下，應先點火后送煤氣。5．預焙陽極塊的氧化面范圍、指標是什么？

答：預焙陽極表面不允許有占成品長度10%，高度或寬度5%以上的氧化面。5． 制品氧化的原因？ 答：（1）產品上部保溫料太薄；（2）爐室漏料；（3）出爐時溫度太高，產品過于集中；（4）爐體料箱透風；（5）填充料水份太大、下料不實，焙燒時收縮下沉使產品露出而氧化。6． 生制品中粘結劑含量過大對焙燒產品質量有何影響？

答：當生制品中粘結劑含量超過最佳值時，在焙燒過程中制品體積變化值增大，絕對收縮程度減小，質量損失速度和總損失量增大，變形和裂紋廢品增多，填充料粘結程度增大，因而焙燒品的理化性質變壞。

7． 制品 在焙燒過程中，揮發物的排除情況怎么樣？

答：揮發物的排除是在200℃以后，溫度在350—500℃之間最為劇烈，500℃以上排除較慢，大約在1100℃以后才基本結束。

8． 陽極制品在焙燒過程中，發生的主要化學反應有哪些？

答：a、加成反應。b、分解反應。c、聚合反應。d、分子重排反應。