第一篇：氧化鋁循環沸騰焙燒爐耐火材料的應用

氧化鋁循環沸騰焙燒爐耐火材料的應用

中鋁山東分公司為提高氧化鋁生產工藝和技術裝備水平，從德國盧奇公司引進一套產能為1600t／d氧化鋁工藝技術及自動化水平高的流態化循環沸騰焙燒爐。1997年9月點火烘爐、投運。隨后安裝的一套于2001年11月點火。此套裝置所用的耐火材料內襯為硅酸鈣板、輕質澆注料、耐火澆注料、耐火粘土磚和耐火纖維及錨固件。

一、氧化鋁循環沸騰焙燒爐及其耐火材料的選擇

1、氧化鋁循環沸騰焙燒爐的組成氧化鋁循環沸騰焙燒爐用來焙燒氫氧化鋁，由圓錐形旋風筒、文丘里烘干器、沸騰焙燒爐、喂料螺旋、流態化冷卻機、循環床、卸料槽、下料管及風管和煙道組成。設備形狀基本為圓筒形，最大設備外徑5.8m，高度32m，設備外殼由鋼板焊制，內襯采用不定形耐火材料、耐火磚、硅酸鈣板及耐火纖維組成，并有錨固件聯接固定，整個裝置各個設備之間相互聯接，構成一個密封的、整體性較強的結構裝置。

2、氧化鋁沸騰焙燒爐用耐火材料的選擇

本裝置最高爐溫約1100℃，最高壓力約12.5kPa，最高流速48.5m／s，焙燒時間約30min，即整個焙燒過程在高速、高溫下完成。由于所處理的氧化鋁物料硬度較大，流動性好，對氧化鋁產品質量的要求嚴格，任何內襯雜質的混入都直接影響產品的性能，因此，要求耐火材料必須滿足下列條件：耐高溫、耐磨損、高強度、熱穩定性能好，整體性及密封性強。

在選用國產代用耐火材料時，應遵循三條原則：①保證所選各種耐火材料的理化指標滿足盧奇公司的要求；②保證所選耐火材料有良好的施工性能，尤其是耐火燒注料；③所選耐火材料必須經過實踐驗證。根據這三條原則，經對國內十幾家有實力的耐火材料生產廠家進行實地考察、比較篩選后，最終選擇了6家耐火材料廠，經過與國外耐火材料的各項性能指標進行對比，所選用的國內耐火材料和盧奇公司的耐火材料性能指標接近，有些性能指標甚至超過了國外指標（見表1）。

二、氧化鋁循環沸騰焙燒爐耐火材料的應用

循環沸騰焙燒爐整個裝置所用耐火材料共計762t，主要有澆注料、耐火磚、硅酸鈣板、硅酸鋁纖維和耐火泥五大類，以及固定耐火材料的錨固件。

1、工作層用耐火材料耐火澆注料共計351t，用于一級文丘里、冷卻旋風筒、流化床冷卻機、所有管道、煙道及沸騰焙燒爐下部和旋風筒的錐體部分，多為雙層或三層。

耐火磚共用269t，主要用在沸騰焙燒爐、循環旋風筒、二級旋風分離器、二級文丘里干燥器以及煙道等。

根據沸騰焙燒爐的工藝特點和不同的工藝參數及工況條件，工作層所用耐火材料的種類及層數不同。根據使用溫度、物料性質，所有工藝管道進行輕質和重質澆注的配置，主要設備內襯采用絕熱＋隔熱＋耐火磚的工作層配置，使耐火材料節能效果更好。

2、隔熱耐火材料隔熱耐火材料有輕質澆注料、輕質隔熱磚、硅酸鈣板和耐火纖維。

澆注料主要用在流化床冷卻機、冷卻旋風筒、一級文丘里干燥器及二級文丘里干燥器等主要設備的頂部和所有管道和煙道里面。

保溫磚保溫磚共用41.76t，主要用在流化床冷卻機、一級文丘里干燥器和二級旋風分離器。

硅酸鈣板硅酸鈣板共用97.5m3，有50mm厚和30mm厚兩種規格，主要用在沸騰焙燒爐、循環旋風筒、冷卻旋風筒及一級文丘里干燥器等。

耐火纖維耐火纖維共用2.5t，分為板類、氈類和毯類，主要用在膨脹縫、伸縮節、支架和入孔以及各種工藝孔周圍。

錨固件錨固件是內襯的主要組成部分，其作用是使內襯與爐壁牢固地結合。

錨固件的分布與爐溫、耐火材料的性質、爐襯厚度、使用部位和所選用的錨固件形狀及材料有關，有15種類型、40種規格，重量約3000kg的錨固件系統對爐襯的應力分布及熱脹冷縮熱應力的均衡、延長爐襯壽命，起至關重要的作用。

三、效果及存在的問題

1、效果與啟示①該爐子在耐火材料使用中注重隔熱材料的使用，在高溫設備沸騰焙燒爐和循環旋風筒上均采用五層耐火材料，四層隔熱材料，保溫效果很好。盡管爐子內部溫度高達1100℃，但爐體外表溫度僅為70℃左右。其它部位均有二層或三層隔熱材料，故爐子整體熱效率很高。

②不同設備、不同工況條件，選用不同的耐火材料，使耐火材料的使用比較經濟、合理，對今后耐火材料的選用有一定的啟示。

③不同爐溫、不同耐火材質、不同爐襯厚度、不同使用部位，所用錨固件的形狀、分布及材質不同。

5沸騰焙燒爐、循環旋風筒、二級旋風分離器、二級文丘里等拱頂采用異型磚逐環砌筑，環與環之間子母相扣，保障了球形拱頂的整體性能。解決了澆注料施工麻煩、養護時間長、損毀后難修補的問題。

2、存在問題在不到3年的應用中，沸騰焙燒爐內因二級文丘里干燥器、煙道等處紅爐，曾停爐檢修4次，原因有以下幾點。

結構不合理二級文丘里到二級旋風筒的通道高2.5m，寬1.7m，磚厚僅為180mm，且分兩層（65mm和115mm），盡管設置有錨固件，但仍顯不穩，使用不到一年即掉磚。遂在大修時進行改進，保持內表面積不變，高度不變，外殼加寬115mm，耐火磚加厚115mm，改為65mm保溫磚和230mm耐火磚。改后的運行效果較好。

磚縫及膨脹縫較大此爐設計的耐火磚在位置高度上一般每間隔3.5m留有25mm的臌脹縫，根據我國耐火材料的線變化，在1450℃、保溫2h，線收縮一般為＋0～－0.2％，熱膨脹系數300～400℃時為0.1％，故25mm的膨脹縫過大。停爐時透過所有膨脹縫可看到外層鋼板。故根據理論要求，膨脹縫留7～8mm。

二級文丘里、二級旋風筒及連接過道的耐火磚強度低，不耐磨

開爐2年多以來，二級旋風筒的耐火磚由厚115mm磨損至局部僅為20mm，二級文丘里的耐火磚磨損僅為70mm左右，連接過道耐火磚已更換兩次，此處所選磚的強度只為34MPa，說明此處的耐火磚不符合工藝要求。此外氣流流速大，氧化鋁對其的沖刷嚴格，應使用高強耐磨磚，因此在高鋁質骨料中添加耐磨骨料，以增強耐火磚的耐磨性。耐磨骨料如剛玉、板狀剛玉等都具有高耐火度、蠕變小、高密度、熱震穩定性好、耐磨性好等優點，在該部位試用高強度耐磨磚，可顯著提高內襯的使用壽命。

澆注料之間施工縫隙過大沸騰焙燒爐與循環旋風筒之間的過道頂部為三層澆注料、兩層保溫澆注料、一層耐火澆注料，錨固件為ST－20－21型，由于施工縫隙過大，氧化鋁穿過施工縫沖刷錨固件，導致錨固件斷裂，澆注料脫落，影響生產。采用的措施包括增強錨固件的焊接強度，改進施工工藝；減少保溫澆注料厚度，過道兩端全部改為耐火澆注料，減少施工縫等

第二篇：氧化鋁循環沸騰焙燒爐及其耐火材料的選擇

氧化鋁循環沸騰焙燒爐及其耐火材料的選擇

中鋁山東分公司為提高氧化鋁生產工藝和技術裝備水平，從德國盧奇公司引進一套產能為１６００ｔ／ｄ氧化鋁工藝技術及自動化水平高的流態化循環沸騰焙燒爐。１９９７年９月點火烘爐、投運。隨后安裝的一套于２００１年１１月點火。此套裝置所用的耐火材料內襯為硅酸鈣板、輕質澆注料、耐火澆注料、耐火粘土磚和耐火纖維及錨固件。

一、氧化鋁循環沸騰焙燒爐及其耐火材料的選擇

１、氧化鋁循環沸騰焙燒爐的組成

氧化鋁循環沸騰焙燒爐用來焙燒氫氧化鋁，由圓錐形旋風筒、文丘里烘干器、沸騰焙燒爐、喂料螺旋、流態化冷卻機、循環床、卸料槽、下料管及風管和煙道組成。設備形狀基本為圓筒形，最大設備外徑５．８ｍ，高度３２ｍ，設備外殼由鋼板焊制，內襯采用不定形耐火材料、耐火磚、硅酸鈣板及耐火纖維組成，并有錨固件聯接固定，整個裝置各個設備之間相互聯接，構成一個密封的、整體性較強的結構裝

置。

２、氧化鋁沸騰焙燒爐用耐火材料的選擇

本裝置最高爐溫約１１００℃，最高壓力約１２．５ｋＰａ，最高流速４８．５ｍ／ｓ，焙燒時間約３０ｍｉｎ，即整個焙燒過程在高速、高溫下完成。由于所處理的氧化鋁物料硬度較大，流動性好，對氧化鋁產品質量的要求嚴格，任何內襯雜質的混入都直接影響產品的性能，因此，要求耐火材料必須滿足下列條件：耐高溫、耐磨損、高強度、熱穩定性能好，整體性及密封性強。

在選用國產代用耐火材料時，應遵循三條原則：①保證所選各種耐火材料的理化指標滿足盧奇公司的要求；②保證所選耐火材料有良好的施工性能，尤其是耐火燒注料；③所選耐火材料必須經過實踐驗證。根據這三條原則，經對國內十幾家有實力的耐火材料生產廠家進行實地考察、比較篩選后，最終選擇了６家耐火材料廠，經過與國外耐火材料的各項性能指標進行對比，所選用的國內耐火材料和盧奇公司的耐火材料性能指標接近，有些性能指標甚至超過了國外指標

（見表１）。

二、氧化鋁循環沸騰焙燒爐耐火材料的應用

循環沸騰焙燒爐整個裝置所用耐火材料共計７６２ｔ，主要有澆注料、耐火磚、硅酸鈣板、硅酸鋁纖維和耐火泥五大類，以及固定耐火材料的錨固件。

１、工作層用耐火材料

耐火澆注料共計３５１ｔ，用于一級文丘里、冷卻旋風筒、流化床冷卻機、所有管道、煙道及沸騰焙燒爐下部和旋風筒的錐體部分，多為雙層或三層。

耐火磚共用２６９ｔ，主要用在沸騰焙燒爐、循環旋風筒、二級旋風分離器、二級文丘里干燥器以及煙道等。

根據沸騰焙燒爐的工藝特點和不同的工藝參數及工況條件，工作層所用耐火材料的種類及層數不同。根據使用溫度、物料性質，所有工藝管道進行輕質和重質澆注的配置，主要設備內襯采用絕熱＋隔熱＋耐火磚的工作層配置，使耐

火材料節能效果更好。

２、隔熱耐火材料

隔熱耐火材料有輕質澆注料、輕質隔熱磚、硅酸鈣板和

耐火纖維。

澆注料

主要用在流化床冷卻機、冷卻旋風筒、一級文丘里干燥器及二級文丘里干燥器等主要設備的頂部和所有管道和煙

道里面。

保溫磚

保溫磚共用４１．７６ｔ，主要用在流化床冷卻機、一級文丘里干燥器和二級旋風分離器。

硅酸鈣板

硅酸鈣板共用９７．５ｍ３，有５０ｍｍ厚和３０ｍｍ厚兩種規格，主要用在沸騰焙燒爐、循環旋風筒、冷卻旋風

筒及一級文丘里干燥器等。

耐火纖維

耐火纖維共用２．５ｔ，分為板類、氈類和毯類，主要用在膨脹縫、伸縮節、支架和入孔以及各種工藝孔周圍。

錨固件

錨固件是內襯的主要組成部分，其作用是使內襯與爐壁

牢固地結合。

錨固件的分布與爐溫、耐火材料的性質、爐襯厚度、使用部位和所選用的錨固件形狀及材料有關，有１５種類型、４０種規格，重量約３０００ｋｇ的錨固件系統對爐襯的應力分布及熱脹冷縮熱應力的均衡、延長爐襯壽命，起至關重

要的作用。

三、效果及存在的問題

１、效果與啟示

①該爐子在耐火材料使用中注重隔熱材料的使用，在高溫設備沸騰焙燒爐和循環旋風筒上均采用五層耐火材料，四層隔熱材料，保溫效果很好。盡管爐子內部溫度高達１１００℃，但爐體外表溫度僅為７０℃左右。其它部位均有二層或三層隔熱材料，故爐子整體熱效率很高。

②不同設備、不同工況條件，選用不同的耐火材料，使耐火材料的使用比較經濟、合理，對今后耐火材料的選用有

一定的啟示。

③不同爐溫、不同耐火材質、不同爐襯厚度、不同使用部位，所用錨固件的形狀、分布及材質不同。

④沸騰焙燒爐、循環旋風筒、二級旋風分離器、二級文丘里等拱頂采用異型磚逐環砌筑，環與環之間子母相扣，保障了球形拱頂的整體性能。解決了澆注料施工麻煩、養護時間長、損毀后難修補的問題。

２、存在問題

在不到３年的應用中，沸騰焙燒爐內因二級文丘里干燥器、煙道等處紅爐，曾停爐檢修４次，原因有以下幾點。

結構不合理

二級文丘里到二級旋風筒的通道高２．５ｍ，寬１．７ｍ，磚厚僅為１８０ｍｍ，且分兩層（６５ｍｍ和１１５ｍｍ），盡管設置有錨固件，但仍顯不穩，使用不到一年即掉磚。遂在大修時進行改進，保持內表面積不變，高度不變，外殼加寬１１５ｍｍ，耐火磚加厚１１５ｍｍ，改為６５ｍｍ保溫磚和２３０ｍｍ耐火磚。改后的運行效果較好。

磚縫及膨脹縫較大

此爐設計的耐火磚在位置高度上一般每間隔３．５ｍ留有２５ｍｍ的臌脹縫，根據我國耐火材料的線變化，在１４５０℃、保溫２ｈ，線收縮一般為＋０～－０．２％，熱膨脹系數３００～４００℃時為０．１％，故２５ｍｍ的膨脹縫過大。停爐時透過所有膨脹縫可看到外層鋼板。故根據理論要求，膨脹縫留７～８ｍｍ。

二級文丘里、二級旋風筒及連接過道的耐火磚強度低，不耐磨

開爐２年多以來，二級旋風筒的耐火磚由厚１１５ｍｍ磨損至局部僅為２０ｍｍ，二級文丘里的耐火磚磨損僅為７０ｍｍ左右，連接過道耐火磚已更換兩次，此處所選磚的強度只為３４ＭＰａ，說明此處的耐火磚不符合工藝要求。此外氣流流速大，氧化鋁對其的沖刷嚴格，應使用高強耐磨磚，因此在高鋁質骨料中添加耐磨骨料，以增強耐火磚的耐磨性。耐磨骨料如剛玉、板狀剛玉等都具有高耐火度、蠕變小、高密度、熱震穩定性好、耐磨性好等優點，在該部位試用高強度耐磨磚，可顯著提高內襯的使用壽命。

澆注料之間施工縫隙過大

沸騰焙燒爐與循環旋風筒之間的過道頂部為三層澆注料、兩層保溫澆注料、一層耐火澆注料，錨固件為ＳＴ－２０－２１型，由于施工縫隙過大，氧化鋁穿過施工縫沖刷錨固件，導致錨固件斷裂，澆注料脫落，影響生產。采用的措施包括增強錨固件的焊接強度，改進施工工藝；減少保溫澆注料厚度，過道兩端全部改為耐火澆注料，減少施工縫等。中鋁山東分公司為提高氧化鋁生產工藝和技術裝備水平，從德國盧奇公司引進一套產能為１６００ｔ／ｄ氧化鋁工藝技術及自動化水平高的流態化循環沸騰焙燒爐。１９９７年９月點火烘爐、投運。隨后安裝的一套于２００１年１１月點火。此套裝置所用的耐火材料內襯為硅酸鈣板、輕質澆注料、耐火澆注料、耐火粘土磚和耐火纖維及錨固件。

第三篇：氧化鋁焙燒溫度控制系統課程設計-精品

氧化鋁焙燒溫度控制系統課程設計

摘要：氧化鋁是電解鋁生產的主要原料，針對我國礦石特點，我國氧化鋁的生產工藝主要采用的是拜爾法和燒結法以及混聯法，在拜爾法中焙燒工序是氧化鋁生產必不可少的一個過程，并且是整個氧化鋁生產的最后一道工序，該生產過程的主要任務是將來自分解或平盤的帶有附著水的氫氧化鋁物質在焙燒爐中高溫煅燒，脫除附著水和結晶水，從而生成物理化學性質符合電解要求的氧化鋁。氧化鋁焙燒的主要工藝參數是灼燒溫度．灼燒溫度的高低與穩定與否直接決定著氧化鋁的出廠質量，所以穩定控制氧化鋁灼燒溫度是保證氧化鋁生產質量 的主要途徑。本文以氧化鋁焙燒生產過程控制系統為背景，開展了氧化鋁焙燒生產過程控制策略的研究和控制系統的設計以及器件的選型。

關鍵詞：氧化鋁焙燒；器件選型；串級控制系統；PID參數整定

一、氧化鋁生產工藝

生產氧化鋁的方法大致可分為四類：堿法、酸法、酸堿聯合法與熱法。目前工業上幾乎全部是采用堿法生產。堿法有拜耳法、燒結法及拜耳燒結聯合法等多種流程。

目前，我國氧化鋁工業采用的生產方法有燒結法，混聯法和拜耳法三種，其中燒結法占20.2％，混聯法占69.4％，拜耳法占10.4％。雖然燒結法的裝備水平和技術水平在今年來有所提高，但是我國的燒結技術仍處于較低水平。而由于拜耳法和燒結混合法組成的混聯法，不僅由于增加了燒結系統而使整個流程復雜，投資增大，更由于燒結法系統裝備水平和技術水平不高，使得氧化鋁生產的能耗增大，成本增高，降低我國氧化鋁產品在世界市場上的競爭力。拜耳法比較簡單，能耗小，產品質量好，處理高品位鋁土礦石，產品成品也低。目前全世界90％的氧化鋁是用拜耳法生產的。

拜耳法的原理是基于氧化鋁在苛性堿溶液中溶解度的變化以及過氧化鈉濃度和溫度的關系。高溫和高濃度的鋁酸鈉溶液處于比較穩定的狀態，而在溫度和濃度降低時則自發分解析出氫氧化鋁沉淀，拜耳法便是建立在這樣性質的基礎上的。

下面兩項主要反映是這一方法的基礎：

Al2O3xH2O?2NaOH?(3?x)H2O?2NaAl(OH)4

NaAl(OH)4?Al(OH)3?NaOH

前一反映是在用循環的鋁酸鈉堿溶液溶出鋁土礦時進行的。鋁土礦中所含的一水和三水氧化鋁在一定條件下以鋁酸鈉形態進入溶液。后一反映是在另一條件下發生的析出氫氧化鋁沉淀的水解反應。鋁酸鈉溶液在95-100度不致水解的穩定性可以用來從其中分離赤泥，然后使溶液冷卻，轉變為不穩定狀態，以析出氫氧化鋁。

拜耳法生產過程簡介：原礦經選礦、原礦漿磨制、溶出與脫硅、赤泥分離與精制、晶種分解、氫氧化鋁焙燒成為氧化鋁產品。

1破碎后進廠的碎高礦經均化場均化后，用斗輪取料機取料入輸送機進入鋁礦倉，石灰石經煅燒后輸送到石灰倉，然后與循環母液經調配后按比例進入棒磨機、球磨機的兩段磨和旋流器組成的磨礦分級閉路循環系統。分級后的溢流經緩沖槽和泵進入原礦漿儲槽，用高壓泥漿泵輸送礦漿進入多級預熱和溶出系統，加熱介質可用溶鹽也可用高壓新蒸氣，各級礦漿自蒸發器排出的乏氣分別用來預熱各級預熱器中的礦漿。溶出設備可用套管加熱與高壓釜組成溶出器組。溶出后的礦漿經多級降壓自蒸發器降壓后，與赤泥一次洗液一同進入礦漿稀釋槽。末級自蒸發器排出的乏氣，用來預熱赤泥洗水，洗水由循環水和不合格的冷凝水組成。稀釋礦漿進入分離沉降槽，其溢流經過葉濾和降溫后送去晶種攪拌分解，分解后的氫氧化鋁漿液經分離后，大部分氫氧化鋁返回種分槽作為晶種使用，其余部分送去洗滌，洗水用純凈的熱水，洗凈后的氫氧化鋁送去焙燒，焙燒后的氧化鋁即為成品氧化鋁。分離后的種分母液送去蒸發，加入少量鹽類晶種以誘導鹽類晶種析出，其溢流與濾液、補充新的液體苛性鈉后組成循環母液，送去調配制備原礦漿。

二、氧化鋁生產焙燒過程工藝

氫氧化鋁焙燒是氧化鋁生產工藝中的最后一道工序。焙燒的目的是在高溫下把氧化鋁的附著水和結晶水脫除，從而生成物理化學性質符合電解要求的氧化鋁。(1)焙燒原理

氫氧化鋁經過焙燒爐的干燥段，焙燒段和冷卻段使之烘干，脫水和晶形轉變而變成氧化鋁產品其化學變化可分為以下幾個階段。

（a）脫除附著水

CAl(OH)3H2O?100???Al(OH)3?H2O ?當溫度高于100C時氫氧化鋁中的附著水被蒸發，此反應發生在閃速干燥器。(b)脫除結晶水

結晶水的脫除分兩步進行，250-300度時，失去兩個結晶水，在500-600度的溫度下它失去最后一個結晶水。而成為r?AlO。

23300CAl2O33H2O?250?????Al2O3?2H2O ??600CAl2O3H2O?500??????Al2O3?H2O ?(c)晶型轉變

氫氧化鋁在脫水過程中伴隨著晶體轉變，r?Al2O3在950度時開始進行晶型轉變，逐漸由r?Al2O3轉變為a-Al2O3。

(2)氧化鋁焙燒過程生產過程流程介紹

流態化焙燒是世界上最先進的氫氧化鋁焙燒技術與裝置，流態化是一種固體顆粒與氣體接觸而變成類似流體狀態的操作技術。而固體物料在流態化狀態下與氣體或液體的熱交換過程最為強烈。(a)此爐型采用了在干燥段設計熱發生器這一新穎措施，當供料氫氧化鋁附著水含量增大時，不需象其它爐型那樣采取增加過剩空氣的方式來增加干燥能力，僅需啟動干燥熱發生器來增加干燥段熱量，避免了廢氣量大增而大量損失熱量，因此，與前二種爐型相比，氣體懸焙燒爐熱耗和電耗要低。

(b)整套裝置設計簡單。一是物料自上而下流動，可避免事故停爐時的爐內積料和計劃停爐時的排料；二是設備簡單，除流化冷卻器外無任何流化床板，沒有物料控制閥，方便了設備維檢修：三是負壓作業對焙燒爐的問題診斷和事故處理有利。這些都有利于故障后生產的快速恢復，給生產組織帶來方便。

(c)控制回路簡單，氣體懸浮焙燒爐雖有多條自動控制回路，但在生產中起主要作用的僅有2條，一條是主燃燒系統的主爐溫度控制回路，另一條是O2含量控制回路。

三、焙燒爐溫度控制方案設計

目前工業自動化水平已成為衡量各行各業現代化水平的一個重要標志。一個控控制系統包括控制器、傳感器、變送器、執行機構、輸入輸出接口。控制器的輸出經過輸出接口、執行機構，加到被控系統上；控制系統的被控量，經過傳感器，變送器，通過輸入接口送到控 制器。

(1)對于焙燒過程而言，主要控制焙燒爐出口溫度。而影響焙燒爐出口溫度的因素主要就是燃料的流量，而流量又決定于主燃燒器的流量閥門的開度。因此，我們引入中間點信號，即最能反應焙燒爐出口溫度的進入主燃燒器中的燃料流量，作為調節器的補充信號，以便快速反應影響焙燒爐出口溫度變化的擾動，引入該點作為輔助被調量，通過調節管道上流量閥的開度調整燃料的流量，組成了流量．溫度串級調節系統，從而調節焙燒爐的出口溫度，來保氧化鋁的產量和質量口”。焙燒爐溫度控制回路流程圖如圖所示：

圖1 焙燒爐溫度控制回路流程圖 焙燒爐溫度控制回路設計為串級控制回路，主回路為溫度控制回路，其輸入為焙燒爐的出口溫度的設定值，控制器輸出為副回路的輸入，測量儀表為一體化熱電偶；副回路為流量控制回路，其輸入為主控制器的輸出或主燃燒器的流量設定，控制器輸出為主燃燒器V19流量調節閥的百分比開度，執行機構為流量電動調節閥，測量儀表為電磁流量計。從方框圖可以看出，串級調節系統有兩個閉環的調節回路：

圖2 溫度控制回路結構圖

a）由PID控制器、調節閥、主燃燒器、流量計構成了副環回路。b）由PID控制器、副環回路、焙燒爐、溫度計構成了主環回路。

副環回路為流量調節系統，選用標準PID控制器來控制該系統。主環回路為溫度調節系統，也選用標準PID控制器來控制該系統。

主調節器出的的信號不是直接調節溫度，而是作為副調節器的可變給定值，與燃料流量信號比較，再通過副調節器去控制電動閥動作，以調節燃料流量，保證焙燒爐出口溫度能較快的跟蹤設定值并最終保持在設定值附近不變。

(2)從動態特性的角度考慮，優化控制器性能與結構，提高系統的響應速度。在對控制系統進行設計時，盡量根據被控制對象選擇一組較為合適的控制器參數，提達到更好可控制效果。而通過對系統建立數學模型，根據模型特性，通過設定某種性能指標，在實現最優指標的前提下，對控制器參數進行尋優可謂是個好的優化控制器性能的辦法。對于串級控制系統來說，有兩個控制器，因此需要分別對兩個控制器的參數進行整定，整定的順序先調節副回路，待副回路調節達到要求后，在調節主回路。

(3)如果測量元件的延遲和慣性比較大，就不能及時反映溫度的變化，就會造成系統不穩定，影響控制質量。因此，在系統的儀表選型上盡量使用快速的測量元件，安裝在正確的位置，保證測量信號傳遞的快速性，減小延遲和慣性。

四、焙燒爐溫度回路對象模型的建立與驗證

建立數學模型的方法有許多種，像機理建模、系統辨識等。機理建模有較大的普遍性，但是多數工業過程的機理較為復雜，其數學模型很難建立，雖然在建模過程中作了一些具有一定實際依據的近似和假設，但是逼近不能完全反映過程的實際情況，有時甚至會帶來一些估計

4不到的影響。因此，在工程目前主要采用試驗建模一過程辨識和參數估計的方法。建模的方法我們采用響應曲線法，響應曲線法主要用于階躍響應曲線和矩形脈沖響應曲線。

圖3 階躍響應法 圖4 矩形脈沖響應法(1)階躍響應曲線的試驗測定：

將被控過程的輸入量作一階躍變化，同時記錄其輸出量隨時間而變化的曲線，則稱為階躍響應曲線。

階躍響應曲線能直觀，完全描述被控過程的動態特性。實驗測試方法易于實現，只要是閥門的開度作一階躍變化即可，實驗時必須注意：

(a)合理選擇階躍擾動量，既不能太大，以免影響正常生產，也不能太小，以防被控過程的不真實性。通常取階躍信號值為正常輸入信號的5％一15％，以不影響生產為準。(b)試驗應在相同的測試條件下重復做幾次，需獲得兩次以上的比較接近的相應曲線，減少干擾的影響。

(c)試驗應在階躍信號作正，反方向變化時分別測出其相應曲線，以檢驗被控過程的非線性程度。

(d)試驗前，即在輸入階躍信號前，被控過程必需處于穩定的工作狀態。在一次試驗完成后，必須是被控過程穩定一段時間后再施加測試信號作第二次試驗。

考慮到實際工程的方便，對主爐溫度控制我們采用階躍響應曲線試驗建模法。根據 控制理論來分析，設計或改進一個過程控制系統，只有過程的階躍響應曲線顯然是不夠的，還必須有階躍響應曲線來辨識被控過程數學模型，如微分方程、傳遞函數、頻率特性、差分方程等。在確定模型參數時，首先分析階躍響應曲線的形狀，選取一種模型結構，然后進行參數估計。由階躍響應曲線辨識數學模型的方法很多，一階慣性環節是一種常用的估計方法。

在過程輸入階躍信號x0的瞬時，其響應曲線的斜率最大，如圖5所示。

5圖5 階躍響應曲線

此時，其數學模型可用一階慣性環節來近似，即

w(s)??sK?1

式中參數K、?的求法如下：(1)過程的靜態放大系數

y(?)?y(0)x0K?(2)過程的時間常數

對于上式所示的過程模型，在階躍信號x0作用下的時間特性為：

y（t）?Kx0(1?e)

式中，K為過程的放大系數，可由上式可確定。

圖3．20描繪該方程的曲線圖，表明一階過程對輸入的突然變化不能瞬時做出響應。事實上，當時間間隔等于過程時間常數是（t??）過程響應應僅為完全值得63.2％。從利用上講，除了t??，過程輸出總不會達到新的穩態值；當（t?5?）時，相應近似為最終穩態值。

t??

五、設備及控制儀表的選型

（1）溫度變送器的選擇

選用JCJ100G溫度變送器，JCJ100G溫度變送器將熱電熱偶所測的溫度變化通過電路處理，經信號放大后轉化成標準的電壓或電流信號。信號可以供數字儀表、記錄儀、模擬調節器、DCS系統，廣泛用于工業生產過程檢測與控制系統。本溫度變送器采用優質電子器件，性能遠高于其他同類產品，物美價廉。（2）控制器選型

按照設計要求，本設計選用一個KSW-6-16型溫度控制器為1300℃電爐的配套設備，與鉑銠—鉑熱電偶配套使用，可對電爐內的溫度進行測量、顯示、控制，并可使爐膛內的溫度自動保持恒溫。以硅碳棒為加熱元件的高溫電阻爐，其加熱元件的冷態與熱態時的電阻值相差較大，在長期使用中硅碳棒的電阻值將逐漸變大。所以必須與調壓設備配套使用，KSW-6-16型號的溫度控制器具有溫度控制和電壓調節二種功能，該溫度控制器的溫度顯示有數字顯示

6和指針顯示二種，其中尤以固態繼電器為執行元件并配以數字顯示的控制器性能更為優越。結構及工作原理：溫度控制器的外殼由鋼板沖壓折制成型并采用鋁合金框架結構，外殼表面采用高強度的靜電噴涂，漆膜光滑牢固。控制器的前部裝有溫度控制儀表、電壓表、電流表和電源開關。控制器的內部裝有可控硅、線路板及螺旋保險和接線端子等電器元件。該溫度控制系統采用了優質電子集成元件，控溫靈敏、性能可靠、使用方便。

其工作原理：熱電偶將電爐內部的溫度轉換為毫伏電壓值，經過集成放大器的放大、比較后，輸出移相控制信號，有效地控制可控硅的導通角，進而控制硅碳棒的平均加熱功率，使爐膛內的溫度保持恒溫。（3）執行器的選擇

PID系統的執行機構為電動調節閥、排料閥。電動閥使用電機作動力，氣動閥使用壓縮空氣作動力，電動閥對液體介質和大管道徑氣體效果好，不受氣候影響，電動調節閥要求電動調節裝置和閥體間隙精密，能夠準確地控制閥門開度，閥芯則根據重油黏度系數選用V型半球閥，使其過油能夠連續通順，并使調節與開度盡量滿足線性關系。為了解決排料的連續性，選擇了氣動控制排料閥，執行機構為I／P定位器。I／P定位器是二位三通電磁閥。此裝置通過閥門開關來控制氣缸帶動活塞運動。（4）氣開氣關選擇

氣動調節閥氣開或者氣關，通常是通過執行機構的正反作用和調節閥結構的不同組裝方式實現。氣開氣關的選擇是根據工藝生產的安全角度出發來考慮的。在本設計中，沸騰焙燒爐的溫度控制，調節閥安裝在燃料氣管道上，根據爐膛的溫度或被加熱物料在加熱爐出口的溫度來控制燃料的供應。根據生產過程的工藝特點和安全要求，保證人身安全原則、系統與設備安全原則，保證產品的質量原則，減少原料和動力浪費原則，基于介質特點的工藝設備安全原則，本設計選用氣開閥更安全些，因為一旦氣源停止供給，閥門處于關閉比閥門處于全開更適合。如果氣源中斷，燃料閥全開，會使加熱過量發生危險。（5）調節器正負作用選擇

副調節器作用方式的選擇，確定副被控過程的Ko2，當調節閥開度增大，燃料量增大，爐膛溫度上升，所以 Ko2 >0。最后確定副調節器，為保證副回路是負反饋，各環節放大系數(即增益)乘積必須為正，所以副調節器 K 2>0，副調節器作用方式為反作用方式。主調節器作用方式的選擇，爐膛溫度升高，物料出口溫度也升高，主被控過程 Ko1 > 0。為保證主回路為負反饋，各環節放大系數乘積必須為正，所以副調節器的放大系數 K 1> 0，主調節器作用方式為反作用方式。

六、溫度控制器PID參數整定及仿真

PID控制器的參數整定是控制系統設計的核心內容。它是根據被控過程的特性確定PID控制器的比例系數、積分時間和微分時間的大小。PID控制器參數整定的方法很多，概括起

7來有兩大類：一是理論計算整定法。它主要是依據系統的數學模型，經過理論計算確定控制器參數。這種方法所得到的計算數據未必可以直接用，還必須通過工程實際進行調整和修改。二是工程整定方法，它主要依賴工程經驗，直接在控制系統的試驗中進行，且方法簡單、易于掌握，在工程實際中被廣泛采用。PID控制器參數的工程整定方法，主要有臨界比例法、反應曲線法和衰減法。三種方法各有其特點，其共同點都是通過試驗，然后按照工程經驗公式對控制器參數進行整定。但無論采用哪一種方法所得到的控制器參數，都需要在實際運行中進行最后調整與完善。現在一般采用的是臨界比例法。利用該方法進行PID控制器參數的整定步驟如下：(1)首先預選擇一個足夠短的采樣周期讓系統工作；(2)僅加入比例控制環節，直到系統對輸入的階躍響應出現臨界振蕩，記下這時的比例放大系數和臨界振蕩周期；(3)在一定的控制度下通過公式計算得到PID控制器的參數。

被控對象為一階傳遞函數

3.98W(s)??sK??111.15s?1

采樣時間為O.2秒，輸入指令為一階階躍信號。

溫度控制器PID參數整定方法，應用Matlab計算機語言編寫了算法PID參數程序，獲得優化參數。

整定后的PID控制階躍響應在Matlab環境下進行仿真，仿真控制程序如圖3．31所 示。

圖6 溫度PID控制的Simulink仿真程序

在仿真環境下焙燒爐設定1110℃，仿真曲線圖所示。

8圖7 溫度PID整定的階躍響應曲線

通過仿真曲線圖7可以看出通過PID參數能夠使焙燒爐溫度快速穩定準確的跟蹤設定值，上升時間大約為8s，調節時間約為10s，超調量小，基本達到控制要求。

七、總結

所設計的回路控制策略應用到現場，能夠滿足現場的控制要求，而且能夠提高產品的品質，實驗室整定的PID參數對現場控制器有很好的指導意義，提高了控制精度；為氧化鋁焙燒生產提供保障；減輕了現場工藝人員的工作強度，同時也能更加精確、嚴格的按照設定好的曲線烘爐，提高爐子內襯的使用壽命，為順利生產提供前提保障。總之，焙燒過程計算機控制系統成功的應用到實際工程中，滿足實際項目的工藝要求，降低了現場人員的工作量，節約了現場能量，提高了產品質量和產量。

參考文獻：

[1] 熊志利.氧化鋁生產焙燒過程計算機控制系統的設計與開發 東北大學 [2] 翟小康.焙燒生產工藝燃燒控制系統分析 消費電子 2014，（14）[3] 姚月航.氧化鋁的焙燒技術與節能 中國科技博覽 2014，（12）[4] 盛坤.PID技術在氧化鋁焙燒爐上的應用 自動化儀表 2013,34（6）[5] 陶峰.淺析PID參數如何調節 中國科技博覽 2011，（38）：14-17 [6] 趙紫靜,吳建民.淺議PID控制在溫度控制系統中的應用[J].安徽農業科學,2008,(21):9335-9336 [7] 熊志利 氧化鋁焙燒過程回路控制策略研究 企業技術開發 2010，（19）[8] 李傳淮,呂文義.氧化鋁生產過程中的燃燒控制 自動化儀表 2002年 第3期

第四篇：豎爐焙燒培訓教案

豎爐焙燒工藝操作參數原理及要求

1、豎爐焙燒；

⑴生球通過布料機連續不斷的、均勻的布入爐內，經過干燥、預熱、焙燒、均熱、冷卻五個階段，焙燒后的球團礦從爐底部均勻的排出，在豎爐操作過程中要求排球量與布入生球量基本平衡，因此豎爐生產是個連續作業的過程。

⑵生球由梭式布料機布入豎爐內，以一定的速度向下移動，由設置在豎爐兩側的煤氣燃燒室燃燒產生的高溫氣體從火口噴入爐內，對生球進行焙燒。同時由冷卻帶冷卻熱交換所產生的熱量，也為焙燒過程提供一定熱量。⑶生球首先布料在豎爐烘床上進行干燥脫水，預熱氧化進入焙燒帶，在高溫下發生固結；再經過均熱帶，完成全部固結過程；

⑷固結后的球團與由從下往上滾入冷卻帶與冷卻風進行熱交換而得到冷卻；冷卻后的球團從爐底部經過齒輥排出。

⑸冷卻風量經熱交換后大部分通過導風墻與燃燒室的氣體在爐篦下匯合，通過爐篦干燥床對生球產生干燥。然后從爐口排出，經過除塵器除塵，最后進入煙囪排放到大氣中。

⑹因此球團的整個焙燒過程，基本上是在豎爐內完成，豎爐是一種按逆流原則工作的熱交換設備，即料流按自上往下方向，氣流按自下往上進行。

2、豎爐焙燒的工藝原理：

生球在豎爐內經過干燥、預熱、焙燒、均熱、冷卻的整個燃燒過程有受熱而產生的物理變化過程；也有化學變化過程。它不僅與球團原料的化學組成和礦物組成有關，而且與球團的熱物理性質(比熱、導熱性、導濕性)和加

熱介質的特性(溫度、流量、氣氛)有關。

⑴干燥帶

豎爐干燥采用屋脊形干燥床，預熱帶上升的熱廢氣和從導風墻出來的熱風在干燥床下部混合，溫度達到350-450℃（具體可根據物料性能，烘干效果調整），穿過干燥床與自干燥床頂部向下滑的球進行熱交換，達到生球干燥的目的。生球在干燥帶行為主要是脫除水份，初步加熱，磁鐵礦氧化開始。生球經過干燥后，體積收縮，抗壓強度提高，一般干球抗壓強度比生球提高4-6倍。同時，毛細水排除，內磨檫力增加，塑性消失，落下強度變差，僅有1次/個左右。⑵預熱帶

生球干燥后（殘留1-2%的 水份）從干燥床的下部滾落進入預熱帶，在預熱帶干球除了繼續加熱（最終升溫到900-1000℃）脫除水份和強度提高外，還將發生下列變化。

⑴結晶水、水化物和結構水的分解和排除。

⑵磁鐵礦的氧化和結晶。對磁鐵礦球團來說，在豎爐預熱帶主要發生氧化反應（Fe3O4+O2→Fe2O3+Q）。當生球被加熱到200-300℃時磁鐵礦氧化開始，加熱到800-900℃時氧化速度大大提高，加熱到1000℃時，產生激烈氧化反應；當溫度達到1000-1100℃或以上時，氧化停止，Fe2O3開始結晶長大，形成連接橋，使球團強度提高。

同時，還進行硫化物分解和氧化；碳酸鹽的分解；固相反應，鐵酸鹽和硅酸鹽的生成。

因此，生球在預熱帶發生較多的物理化學變化，因而必須選擇合適的預熱

帶溫度以達到控制生球的升溫速度的目的，有利于磁鐵礦的氧化、硫的脫除、碳酸鹽分解、鐵酸鹽和硅酸鹽的生成。⑶焙燒帶

生球通過預熱帶被加熱到700℃左右，進入焙燒帶，主要發生兩個方面的反應，一是繼續加熱，二是發生固結，使之強度急劇提高。

⑴鐵氧物的結晶和再結晶

當豎爐加熱到1100℃以上時，在氧化物氣氛下，Fe2O3微晶遷移能力增大。促使Fe2O3長大，形成連接橋，相互緊密連成一片，這一再結晶過程是球團強度提高的關鍵。由于磁鐵礦焙燒過程的氧化放熱，磁鐵礦球團焙燒溫度比赤鐵礦球團焙燒溫度低。(2)固相燒結反應

固相燒結反應是指固態物質間擴散和燒結。球團晶格中的質子(原子、離子)在1200℃-1300℃時，呈現出強烈的遷移能力，使結晶的缺陷逐漸得到校正，最終形成較為穩定的大的晶體顆粒。(3)低熔點化合物的生成

由于焙燒帶處于高溫狀態下，會生成一些低熔點化合物。如果這些低熔化合物數量較少(5-7％)，液相滲透的結晶形成網狀結構，較均勻的填充于球團的孔隙中，起著膠結作用，有利于球團強度提高。但若生成較多的低熔化合物(>40％)，產生過多的液相，降低球團的軟熔溫度使球團發生粘結，影響豎爐正常作業，對豎爐生產極為不利。

(4)球團的收縮和致密

球團在焙燒帶產生固相燒結和生成低熔點化合物的液相使其體積發生收縮

和緊密，球團強度增加，磁鐵礦球團在焙燒帶的體積收縮率一般約為 6－8％。⑷均熱帶

球團經過焙燒后進入均熱帶，使球團固結充分，進一步提高球團礦的強度和質量。

球團中鐵的氧化物再結晶和固相燒結反應的完成情況與溫度及持續時間有密切關系，它隨著溫度升高，并保持一定的高溫時間而逐步完成。所以說，球團在均熱帶的變化實際上是在焙燒帶變化的延長。球團礦在均熱帶的行為主要是晶體進一步長大、球團進一步收縮和致密、球團礦質量的均勻化。因此，豎爐均熱帶的溫度及時間長短對球團礦的質量提高起著非常重要的作用。⑸冷卻帶

冷卻帶是豎爐整個過程的最后一個階段。灼熱的球團礦與鼓入爐內的冷空氣進行熱交換，溫度逐漸下降，進行一次冷卻。一般溫度能降到500-700℃，冷卻風流量為57000-62000m3/h，壓力為24-26Kpa。⑹排料

球團礦經豎爐底部的齒輥卸料器排出。齒輥實際是裝設在豎爐爐體下部的一組能繞自身輥線作放置或往復擺動的活動爐底，其作用是松動料柱，破碎大塊、承受料柱重量

3、豎爐設備的作用；

⑴烘干床的作用

在豎爐爐口部位設置雙面斜坡式干燥床，為生球烘干創造了大風量、中風溫、薄料層及動料層的條件，同時增大了生球干燥面積，實現均勻薄層，熱氣流干燥，熱氣流均勻穿透生球料層，從而加快了生球烘干速度，杜絕了

由于濕球在沒有相對運動的下降過程中相互粘結而造成的結塊現象，徹底消除了死料柱。另外采用烘干床干燥生球，提高了干球的質量，防止了濕球入爐產生變形和彼此粘結的現象，改善了爐內料層的透氣性，為爐料順行創造了條件。除此之外，還可以把干燥段和預熱段明顯分開，有利于穩定豎爐操作。

⑵導風墻的作用

a改善了球團礦焙燒過程。

整個豎爐斷面上溫度分布均勻是獲得質量均勻球團礦的先決條件，溫度分布狀況又直接受氣流分布的影響。導風墻的設置，有利于燃燒室噴出的高溫氣流穿透中心，消除爐子中心的死料柱。b減少焙燒帶干擾，提高冷卻效果。

在焙燒帶中心設置導風墻，形成了冷卻風爐內短路，使其直接進入干燥帶，不需經過焙燒帶高壓區，這樣阻力大大降低，相對增大了冷卻風量，提高了冷卻效果，降低了成品球溫度，同時也為濕球干燥提供了充足的熱源． c有利于燃燒室工作。

由于氣流運行邊緣效應，無導風墻時，冷卻風沿爐墻上升，在噴火口與燃燒室的熱廢氣相接觸，使燃燒室壓力增大，燃燒室燃燒效果變差，影響了其穿透力，導致球團礦質量不均勻。d提供氧化氣氛。

球團礦焙燒過程實際上也是氧化過程，球團焙燒要在強氧化氣氛下進行，否則氧化物最終還原生成低熔點的FeO2〃SiO2。而導風墻通過“風短路”方式為焙燒過程提供足夠的氧量。

4、豎爐主要工藝參數及控制要求； ⑴煙罩溫度：110±20℃；

⑵烘干床溫度：450-550℃；

⑶燃燒室溫度：基數±50℃，南、北溫度差≦50℃ ⑷燃燒室壓力：13-15Kpa，南、北壓力差≦1Kpa ⑸煤氣主管壓力：20-24 Kpa，助燃風壓力：22-26Kpa ⑹空、煤比＝2.5 ：1.0 ⑺焙燒帶溫度：基數℃±20℃

排礦溫度：≦600℃ ⑻冷卻風壓力：≦27Kpa；

流量：60000-65000m3 ⑼廢氣量：（燃燒室煤氣流量+助燃風流量）≥20000 m3/h

第五篇：焙燒爐煙氣凈化系統技術協議范本

林豐碳素焙燒爐煙氣凈化系統技術協議

甲方：河南林州市林豐碳素責任有限公司 乙方：鄭州市凈天環保設備有限公司

甲方新建 5料箱38 室焙燒爐一座，需要安裝焙燒爐煙氣凈化系統，根據甲乙雙方互利共盈的原則，達成如下協議：

一、承包范圍及承包方法：

1、電捕焦油器、水洗塔、凈化系統的設計，電捕焦油器的制作、安裝、調試。

2、3、配電柜及配套電器的、安裝、調試。

本工程采用包工包料的方法，乙方提供書面設計方案經甲方認可簽字后生效。

二、工藝流程：

焙燒爐產生的廢氣，經煙斗進入爐中間Φ1200㎜鋼制煙道，在爐東端

mm引出，在距離焙燒車間南外墻

mm處引向煙囪，經引風機向煙囪排放（檢修時應急使用），另一路進入水洗塔脫硫塔進行脫硫降溫處理，處理后的煙氣進入電捕焦油器煙氣通過電捕焦油器凈化后經風機進入風機煙道排放。

三、技術參數：

3.1、焙燒爐煙氣凈化系統應達到：GB9078-1996工業窯爐大氣污染物二級排放標準:粉塵含量:≤120mg瀝青煙含量：≤40mg;二氧化硫含量：≤550mg。

3.2.1、水洗塔由單體磚混結構組成，塔體幾何尺寸為

5m×7m×13m,水洗脫硫塔溫度控制50°----120°。（由甲方建設）

3.2.2、內設21個不銹鋼霧化噴頭，外設自動火警報警和自動溫控噴霧系統。（保留手動控制，便于調試、檢修）3.3.1、型號： JFD548--A 型電捕焦油器 3.3.2、筒體直徑 8600mm，八區雙電場工作。

3.3.3、沉淀極（電場工作區）：蜂窩數 548 個，公稱直徑300㎜，凈化效率≥99%.3.3.4、氣體分布器和配氣板，可使入塔體氣體均勻分布。3.3.5、有效吸附面積：3354 m2，單電場截面積：42.7 m 3.3.6、工作溫度：

3.3.7、高壓發生器輸入電壓：380V 輸出電壓：0—72KV 輸出工作電流：0—1000mA

3.3.8、電捕焦油器排泄物質：瀝青、焦油、粉塵、水等。

3.3.9、采用微機智能硅整流控制裝置，在運行中出現負載短路過壓時，可有效切斷電源并發出報警信號。

3.4.1、Y6—48 13.5D 風機，280KW 電機。電器控制部分要求設置現場功率補償，提高功率因數。（由甲方采購）3.4.2、風量 120000--158000 m3∕h。

3.4.3含塵氣體在電捕塔內流速為 0.813m∕s，電場長度為 6m，氣體在電捕塔內滯留時間約為7.38s

四、驗收標準：

4.1、水洗塔及電捕焦油器驗收標準：按照GB9078—1996工業窯爐大氣污染物二級排放標準驗收（若有與現行法律法規發生沖突的，以國家最新標準為準）。

4.2、水洗塔及電捕焦油器驗收程序：工程竣工后，由乙方提交竣工報告、技術文件及全套交工技術資料、操作規范，并申請甲方驗收，甲方在該設備投入正常運行一個月內，申請環保部門進行驗收，作為驗收依據。若設備正常運行60天，經乙方提示甲方仍不予組織環保部門驗收的，可視為該設備合格。

4.6、設備制作完畢要求去除毛刺、鐵銹，刷鐵紅防銹漆兩遍，灰色面漆兩遍。

五、設備安裝及施工安全：

5.1、除塵設備由乙方設計、制作、安裝，均由乙方負責，施工用輔材（電焊條、乙炔、氧氣等）、設備（焊機、焊槍、安全帶、葫蘆等）及腳手架由乙方自備。

5.2、生活由乙方自理，甲方提供水電及乙方施工人員住所。5.3、施工安全：施工人員安全由乙方全部負責，甲方不負任何責任。

六、技術培訓及售后服務：

6.1、乙方負責免費培訓甲方操作、維修人員。

6.2、售后服務：本工程質保期為經環保部門驗收合格后一年，期間因乙方原因造成的質量問題，乙方包修包換，因其他因素造成的質量問題由乙方提供服務，費用由甲方承擔。

6.3、服務承諾：不限期內乙方接到電話通知后48小時內到達甲方現場提供技術服務。（服務電話：0371-68945508

68945509）

七、未盡事宜經雙方協商解決。

八、本協議壹式二份，雙方各執一份。

甲方：河南林州市林豐碳素責任有限公司

代表簽字（蓋章）：

乙方：鄭州市凈天環保設備有限公司

代表簽字（蓋章）：

2011年10月30日