第一篇：吸收穩定崗位操作法

第一節 吸收穩定崗位

一、操作要點

１．影響吸收塔吸收效果的操作因素主要有操作溫度、壓力、液氣比等。降低溫度對吸收有利，吸收塔的溫度受富氣進塔溫度、吸收油和補充吸收油進塔溫度以及各中段回流取熱量大小等因素的影響。

提高操作壓力有利于吸收過程的進行，但吸收塔的壓力已由壓縮機的出口壓力和壓縮富氣進吸收塔前的壓降所決定，所以一般很少調節，但操作時要注意維持塔壓，不使之波動較大。

液氣比指吸收劑量(包括粗汽油和補充吸收油)與進塔壓縮富氣量之比。加大液氣比可以提高吸收率，富氣量一定時液氣比的大小取決于吸收劑量的多少。

２．解吸塔的操作要點是控制脫乙烷汽油中的Ｃ2含量，?它是關系到穩定塔頂回流罐排不排不凝氣的關鍵因素之一。

高溫低壓對解吸有利，由于解吸氣還要進入吸收塔，其壓力必須比吸收塔壓力高0.05MPa左右。?所以解吸塔的主要操作要求是控制好解吸溫度即塔底重沸器的油氣出口溫度。

３．由于柴油很容易溶解汽油，所以再吸收塔用焦化柴油作為再吸收油吸收貧氣中夾帶的汽油組分，正常情況下給定了再吸收油流量后不需要經常調節即可滿足干氣質量要求。再吸收塔的主要操作要點是控制好塔底液位，防止因液位失控造成干氣帶油或瓦斯竄入分餾塔。

４．穩定塔的主要操作因素有[wiki]回流比[/wiki]、壓力、塔底溫度。

回流比是回流量與產品流量之比。由于穩定塔頂組成變化很小，從溫度上反映不很靈敏，因此不可能通過控制塔頂溫度而調節回流量，而是按一定回流比來調節以保證精餾效果，一般回流比為1.7～2.0。

塔頂壓力是以控制液化氣中Ｃ

3、Ｃ4完全冷凝為準，也就是使操作壓力大于液化氣在冷后溫度下的飽和蒸氣壓。

塔頂壓力受解吸效果的影響較大，塔頂壓力的調節主要取決于冷凝冷卻器管束被浸沒的面積?(液面上氣相中的管束起冷凝冷卻的作用，處于液相中的管束只起冷卻作用)?，而不是取決于通過熱旁路的氣體流量。通過控制熱旁路調節閥的開度來改變熱旁路調節閥的壓降，從而改變冷凝冷卻崐器管束的浸沒面積，從而調節冷凝冷卻器的取熱量，最終達到控制穩定塔頂壓力不變。

塔底溫度的控制以保證穩定汽油蒸氣壓合格為準，是通過對換-304蠟油換熱量加以調節來實現。

二、操作特點：

由于焦化生產是半連續型生產工藝，因此就決定了焦化吸收穩定裝置的操作具有它不同的特點，這就是在焦炭塔進行新塔預熱、換塔、小吹汽時由于富氣量的波動，會增加吸收穩定裝置的操作難度。如富氣量的減小，氣壓機反飛動量增加，使壓縮富氣進入吸收穩定系統的量減低，干氣、液崐化氣出裝置量減低，并有可能使系統壓力、容-302液位下降。因此，在焦崐炭塔進行新塔預熱、換塔、小吹汽時要加強各崗位之間的聯系，為防止液化氣泵抽空，?要提前將容-302的液位提高至70～80%，同時適當降低吸收油或補充吸收油的用量，適當降低各中段回流量，在保證干氣質量合格的前提下，可適當減少再吸收油的用量，由于液化氣出裝置量的減少，要適當減小穩定塔頂回流量，即保證回流比在一定的范圍內。

三、正常操作法

１．壓力控制

⑴吸收塔(塔-301)、再吸收塔(塔-303)的壓力控制

吸收塔的壓力實際上是由再吸收塔的壓力來控制的，提高再吸收塔壓力也就是提高吸收塔和解吸塔壓力，提高壓力有利于吸收過程的進行，不利于解吸，但壓力的提高受到氣壓機出口壓力的限制。塔-303頂壓力作為控制指標不作為調節參數，在操作時應注意控制好塔-303頂壓力不使其波動。?正常情況下，塔-303頂壓力是通過控制PRC-504調節閥的開度調節干氣至二聯合的量來自動控制的；

主要影響因素：

①吸收塔的富氣進料量增大或溫度升高，壓力上升；

②再吸收油流量減小或進塔溫度升高，壓力上升；

③吸收油和補充吸收油流量減小或進塔溫度升高，壓力上升；

④吸收塔中段回流量(四組)減小，或返塔溫度升高，壓力上升；

⑤干氣后路憋壓，壓力上升；

⑥解吸塔溫度升高，壓力上升；

⑦泵[wiki]設備[/wiki]故障或儀表失靈。

調節方法：

①注意富氣進料量、壓力、溫度的變化，若富氣進料溫度升高，應適當調節冷-302的循環水量，若富氣進料流量、壓力變化，應及時聯系其它崗位配合調節；

②注意調整吸收油(焦化粗汽油)、補充吸收油(穩定汽油)、再吸收油(焦化柴油)的流量和進塔溫度；

③調節吸收塔中段回流量及返塔溫度，搞好吸收塔的操作；

④控制好解吸塔底重沸器(換-302)油氣返塔溫度，控制適當的解吸度； ⑤機泵或儀表故障應及時聯系有關單位處理。

⑵穩定塔(塔-304)的壓力控制

穩定塔頂的壓力應高于液化氣在冷后溫度下的飽和蒸氣壓，即塔頂壓力應控制液化氣中的Ｃ

3、Ｃ4完全冷凝，若塔頂壓力過低，則在液化氣的[wiki]泡點[/wiki]溫度下不易保持液化氣全凝，?同時會使液化氣中Ｃ5組分增加。一般情況下由PRC-505調節閥的開度來調節冷-304/1,2的熱旁路流量即調節塔-304與容-302的壓力差，?從而調節冷-304/1,2管束被浸沒的面積來調節塔頂壓力；

主要影響因素：

穩定塔進料中Ｃ2 以下組分含量增多，或進料溫度升高，壓力上升； 穩定塔底溫度升高，壓力上升；

③ 穩定塔進料帶水，壓力上升；

④ 不凝氣排放不暢，穩定塔頂回流罐(容-302)壓力升高，穩定塔頂壓力上升；

⑤ 穩定塔頂回流量減小或返塔溫度升高，壓力上升；

⑥ 設備故障、儀表失靈。

調節方法：

① 搞好解吸塔的操作，?控制好穩定塔進料中的Ｃ2以下組分含量，盡量減少不凝氣的排放；

② 控制好塔-304頂回流量及回流返塔溫度，回流比控制在1.7～2.0范圍內為宜；

③ 控制好穩定塔底重沸器(換-304)的油氣返塔溫度；

④ 加強容-301界位控制和塔-302脫水箱的脫水；

⑤ 設備和儀表故障應及時聯系有關單位處理。

２．液面和界位控制

⑴ 氣壓機出口分液罐(容-301)液面控制

氣壓機出口分液罐(容-301)液面的高低對吸收穩定系統的平穩操作有重要影響。液面過高易造成氣壓機出口憋壓、富氣帶液；液位過低會造成凝縮油泵抽空，解吸塔進料中斷，操作波動。正常液位應控制在40～60%。一般情況下是由容-301的液控調節閥FRC-502控制凝縮油的抽出量來控制其液位；

主要影響因素：

① 吸收油量增大，液位上升；

② 補充吸收油量增大，液位上升；

③ 凝縮油量增大，液位上升；

④ 冷-301/1,2、冷-302冷后溫度降低，?液位上升；

⑤ 容301界位失控，液位上升；

⑥ 機泵故障，儀表失靈。

調節方法：

① 盡量控制好吸收油量和補充吸收油量的平穩；

② 控制好吸收塔底液位，保持飽和吸收油抽出量的平穩；

③ 控制好容-301的界位，不要因界位失控而影響液位；

④ 機泵或儀表故障應及時聯系有關單位處理。

⑵ 容-301的界位控制

容-301的界位是吸收穩定系統重要參數之一。界位滿會使凝縮油帶水，加重解吸塔的負荷和壓力的平穩；界位空會使含硫污水帶油，降低輕油收率。操作中應注意將界位控制在指標之內。一般情況下是通過容-301界位調節閥LRC-501控制含硫污水自壓出裝置的量來控制的；

主要影響因素：

① 富氣水洗量增大，界位上升；

② 粗汽油含水量增大或帶水，界位上升；

③ 設備故障、儀表失靈。調節方法：

① 加強容-102的脫水工作，保證粗汽油不帶水； ② 適當調整富氣水洗量；

③ 控制好冷-302的冷后溫度，保證容-301油、氣、水的分離效果；

④ 設備或儀表故障應及時聯系有關單位處理。

⑤ 吸收塔(塔-301)底液位控制

控制好塔底液位，對控制液氣比有一定的輔助調節作用，因為吸收塔的液氣比是控制貧氣中Ｃ3組分的關鍵。一般情況下通過控制FRC-503調節閥的開度來調節飽和吸收油抽出量，從而控制吸收塔底液位；

主要影響因素：

① 吸收油或補充吸收油量增大，液位上升；

② 中段回流量增大或回流返塔溫度下降，液位上升；

③ 飽和吸收油抽出量減小，液位上升；

④ 機泵故障、儀表失靈。

調節方法：

① 適當調節吸收油和補充吸收油的量，?根據貧氣中的Ｃ3組分含量，控制好吸收塔的液氣比；

② 機泵或儀表故障應及時聯系有關單位處理。

⑷ 再吸收塔(塔-303)底液位控制

再吸收塔液位高于貧氣入口時會使吸收塔系統憋壓或干氣帶液；液位過低，飽和柴油夾帶干氣至塔-102，造成分餾塔超壓，影響安全生產，再吸收塔底液位應控制在40～60%。?一般情況下控制LRCA-508調節閥的開度調節飽和柴油去塔-102的流量來控制液位，但流量調節幅度不宜過大，以免影響分餾塔的操作；

主要影響因素：

① 貧氣流量增大，或汽油組分增多，或者帶液，液位上升； ② 再吸收油流量增大或進塔溫度降低，液位上升； ③ 飽和柴油壓送量減小，液位上升；

④ 設備故障、儀表失靈。調節方法：

① 為了保證塔-102（塔-202）的操作正常，?再吸收油流量維持在5～7t/h，盡量降低再吸收油進塔溫度，改善再吸收效果；

② 塔底液位超高時，飽和柴油改排至輕污油線，迅速將液位降至正常；

③ 設備或儀表故障應及時聯系有關單位處理。

⑸ 穩定塔頂回流罐(容-302)液位控制

穩定塔頂回流罐液位高低對穩定塔的平穩操作起一定的調節作用。回流罐液位空，穩定塔頂的回流中斷，穩定塔頂溫度上升；穩定塔頂回流罐液位滿，會使不凝氣帶液，并影響穩定塔頂的壓力，正常液位應控制在40～60%。?正常情況下，穩定塔頂回流罐的液位是通過控制LRCA-512調節閥的開度調節液化氣出裝置量來控制的；

主要影響因素：

① 穩定塔頂壓力升高，液位上升；

② 液化氣冷后溫度下降，液位上升； 機泵故障，儀表失靈。調節方法：

① 控制好穩定塔的壓力和回流比；

② 盡量降低液化氣的冷后溫度；

③ 機泵或儀表故障應及時聯系有關單位處理。

３．溫度控制

⑴ 解吸塔底重沸器(換-302)油氣返塔溫度控制

換-302油氣返塔溫度是控制解吸塔解吸效果操作的關鍵參數。解吸塔的主要作用是將解吸塔進料--凝縮油中的Ｃ

1、Ｃ2組分解吸出去，衡量解吸效果的主要標志是脫乙烷汽油中的Ｃ

1、?Ｃ2含量和解吸氣中的Ｃ3以上含量。脫乙烷汽油中的Ｃ

1、Ｃ2含量高，穩定塔壓力升高難以控制，同時，穩定塔頂回流罐要被迫排放不凝氣而降低了液化氣的收率；解吸氣中的Ｃ3以上組分含量高，?說明解吸過度，增加了吸收塔的負荷，操作中應適當掌握。?以保持容-302盡量不排放不凝氣、貧氣中Ｃ3以上組分應盡可能低為準。一般情況下塔底重沸器(換-302)?油氣返塔溫度是通過控制TRC-502調節閥的開度調節低壓蒸汽的量來實現的；

主要影響因素：

蒸汽量增加或壓力升高，油氣返塔溫度上升； 塔底進料溫度升高，油氣返塔溫度上升； 解吸塔壓力下降，油氣返塔溫度上升； 解吸塔進料帶水，油氣返塔溫度下降； 設備故障、儀表失靈

調節方法：

控制好解吸塔進料量及溫度，掌握好塔-302的物料平衡和熱量平衡； 控制好容-301界位，防止凝縮油帶水； 保持解吸塔底液位和塔頂壓力的平穩； 設備或儀表故障應及時聯系有關單位處理；

⑤ 調節蒸汽流量。

⑵ 穩定塔底重沸器(換-304)油氣返塔溫度控制

換-304油氣返塔溫度對穩定汽油的蒸氣壓和液化氣中Ｃ5含量的控制有極重要的意義。?返塔溫度過高，穩定汽油的蒸氣壓下降，液化氣中Ｃ5含量升高，同時增加了塔頂冷凝冷卻器的負荷；返塔溫度過低，穩定汽油的Ｃ4含量上升，?蒸氣壓升高，降低了液化氣的收率。正常情況下，穩定塔底重沸器油氣返塔溫度是控制TRC-503調節閥的開度調節中壓蒸汽的量來實現的；

主要影響因素：

①蠟油量瞬間增大或穩定汽油抽出量減小，油氣返塔溫度上升；

② 穩定塔底液位下降，油氣返塔溫度上升；

③ 塔頂壓力下降，油氣返塔溫度上升；

④ 穩定塔進料量減小或溫度升高，油氣返塔溫度上升；

⑤ 設備故障，儀表失靈。

調節方法：

① 調節蠟油的流量，平穩穩定汽油出裝置量；

② 盡量保持穩定塔的壓力、液位及進料流量、溫度的平穩；

③ 加強容-301和解吸塔的脫水；

④ 設備或儀表故障應及時聯系有關單位處理。

４．產品質量控制

⑴ 干氣質量控制

干氣中Ｃ3以上組分高的原因：?

① 富氣量大或冷-302冷后溫度高；

② 吸收劑量不足，吸收劑進塔溫度高，或吸收劑中輕組分(Ｃ

3、Ｃ4)含量大；

③ 吸收塔和再吸收塔壓力低，或者溫度高，或者溫度、壓力、流量、液位波動大； 解吸塔解吸過度，解吸氣量大，或解吸塔操作波動過大；

吸收塔中段回流量小或回流返塔溫度高，或者中段回流取熱量分布崐不均勻；

⑦ 再吸收油量小或者再吸收油進塔溫度高；

⑧ 粗汽油帶水；

控制方法：

控制好干氣質量，首先要控制好吸收塔頂貧氣質量，其次要搞好再吸收塔操作。在操作中根據貧氣和干氣質量來分清是吸收塔吸收效果不好，還是再吸收塔吸收效果不好，應根據具體情況進行調整操作。一般情況下適當調節補充吸收油量用適當的液氣比來控制貧氣的質量；

① 適當調節各中段回流量，降低回流返塔溫度，使各中段回流取熱量合理、均勻；

② 控制好解吸塔操作，使解吸度適當；

③ 在不影響塔-102（塔-202）操作的前提下適當提高再吸收油量，盡量降低再吸收油進塔溫度；

④ 適當提高再吸收塔壓力，控制吸收和再吸收系統液位、流量、溫度、壓力的平穩； ⑤ 盡量降低冷-302的冷后溫度，改善容-301的分離效果； ⑥ 盡量降低吸收油和補充吸收油的溫度以降低吸收塔頂溫度； 控制好容-102界位，崐保證粗汽油不帶水；

⑵ 液化氣Ｃ1 +Ｃ2含量的控制

液化氣中Ｃ1+Ｃ2含量高的原因：

① 解吸塔底溫度偏低，使脫乙烷汽油中輕組分增多；

② 解吸塔壓力過高，不利于解吸；

③ 解吸塔進料流量過大或者波動大；

④ 吸收過度，解吸塔進料中Ｃ

1、Ｃ2組分過多；

控制方法：

① 一般情況下通過搞好解吸塔的解吸效果，控制脫乙烷汽油的輕組分含量來控制液化氣中Ｃ1+Ｃ2含量；?

② 適當降低解吸塔壓力、提高換-302油氣返塔溫度，保證有一定的解吸度；

③ 調整好吸收塔操作，盡量提高吸收效果；

④ 調整好解吸塔操作，盡量使液位、壓力、溫度平穩；

⑶ 液化氣中Ｃ5含量的控制

液化氣中Ｃ5含量高的主要原因是塔頂溫度偏高，具體地說：

① 穩定塔頂回流比小或者塔頂回流返塔溫度高；

② 穩定塔壓力低；

③ 穩定塔底重沸器油氣返塔溫度高；

④ 脫乙烷汽油進料量過大，或者Ｃ

3、Ｃ4組分過多；

⑤ 穩定塔溫度、?壓力、流量波動大。

控制方法：

① 一般情況下通過控制FRC-516調節閥的開度調節穩定塔頂回流量即保證一定的回流比來控制液化氣中Ｃ5含量，?控制較低的回流溫度也是經常使用的手段，特別是在夏天；

② 適當降低穩定塔底溫度；

③ 適當提高穩定塔壓力；

④ 及時調整操作，維持穩定塔溫度、壓力、流量和液位的平穩。

四、非正常操作法

１．粗汽油中斷

主要原因：

焦化粗汽油泵(泵-109/1,2)故障，容-102（容-202）液面假象造成粗汽油泵抽空。

處理方法：

① 停止穩定汽油出裝置，以維持各塔、容器的液面正常；

② 增大補充吸收油入塔-301的量，并提高中段回流量，以保持吸收效果；

③ 適當調節塔-302、塔-304底溫，保持系統壓力平穩，保證干氣、液化氣質量合格；

④ 找清原因，及時處理。

２．壓縮富氣中斷

主要原因：

① 壓縮機故障導致壓縮機停機；

② 壓縮機出口放火炬閥位開度大；

③ 壓縮機入口流量小致使出口反飛動閥全開。

處理方法：

① 立即將PRC-504改為手動，保持吸收穩定系統壓力；

② 及時處理富氣壓縮機、出口放火炬風動閘閥和調節閥、反飛動閥的故障；

③ 停止液化氣出裝置，保持容-302液位并保證穩定塔頂有一定的回流；

④ 停富氣水洗；

⑤ 粗汽油繼續進吸收塔，維持塔-301、容-301、塔-302、塔-304之間的循環，并控制好各塔、容器的液位。

３．解吸塔、穩定塔底熱源中斷

主要原因：

系統的低壓蒸汽、中壓蒸汽中斷。

處理方法：

① 將粗汽油、富氣切出吸收穩定系統；

② 保持吸收穩定系統的壓力；

③ 停富氣水洗；

④ 維持塔-301、容-301、塔-302、塔-304之間的循環，并控制好各塔、容器的液位；

⑤保持容-302液面，停止液化氣出裝置；

４．再吸收塔液面滿

塔-303液位滿，產生淹塔導致瓦斯帶油。主要原因：

① 貧氣嚴重帶液；

② 儀表假象；

③ 再吸收油量過大。

處理方法：

① 切斷焦化柴油入塔-303的量，在不影響塔-102操作的前提下提高飽和柴油返塔-102量，必要時可由輕污油線向罐區壓油；

② 調整好吸收塔的操作，盡量降低冷-302的冷后溫度以加強容-301的分離效果，并加強容-301的液位與界位控制；

③ 聯系調度及精制通報干氣帶油；

④ 聯系處理儀表故障。

５．再吸收塔液位空

塔-303液位空，如果不及時處理，瓦斯被壓入塔-102，使塔-102頂壓突然上升、超壓，造成沖塔事故。

主要原因：

① 再吸收油泵故障，再吸收油入塔中斷；

② 液面假象，儀表失靈。

處理方法：

① 確認再吸收塔確無液位后立即切斷飽和柴油返分餾塔；

② 調整再吸收油泵的操作，亦可作泵的切換操作。

６．凝縮油運行泵故障，備用泵又不能用解吸塔進料中斷，氣壓機出口油氣分離罐(容-301)液面滿，凝縮油會灌入吸收塔，壓縮富氣不能進入吸收塔，導致富氣壓縮機出口憋壓而飛動，被迫停機。

處理方法：

① 聯系壓縮機崗位停運氣壓機，?并控制好塔-102壓力；

② 立即將PRC-504調節閥改為手動，保持吸收穩定系統壓力；

③ 停富氣水洗；

停止液化氣出裝置，保持容-302液面，使穩定塔頂有一定的回流； 停收粗汽油入吸收塔； 停止穩定汽油出裝置； 停二級吸收；

聯系有關單位處理機泵。

７．脫乙烷汽油運行泵故障，備用泵又不能用

處理方法：

聯系壓縮機崗位停運氣壓機，并控制好塔-102壓力；

立即將PRC-504調節閥改為手動，?保持吸收穩定系統壓力； 停粗汽油入吸收塔； 停富氣水洗；

停液化氣出裝置，保持容-302液位，使塔-304頂有一定的回流； 停止穩定汽油出裝置； 控制塔-302、塔-304底溫 聯系有關單位處理機泵。

８．液化氣運行泵故障，備用泵又不能用

處理方法：

短時間內一邊搶修泵一邊維持吸收穩定操作，穩定塔頂壓力用不凝氣量控制，容-302液位用放火炬控制，盡量降低塔底溫度，如時間較長，富氣改出吸收穩定，按三塔循環操作。

綜上所述，吸收穩定對于事故的處理原則是在保持各塔的物料平衡的基礎上盡量維持三塔循環，保持吸收穩定系統的壓力，維持容-302液位并保證塔-304頂有一定的回流，一旦條件改善時盡快恢復生產。

第二篇：高爐生產推行穩定順行操作法小結

高爐生產推行穩定順行操作法小結

組織高爐生產其根本的基點有兩條，一是要以70%以上的力量抓好原料；二是千方百計搞穩定。原料是基礎，這是大家所公認的，因此所有的高爐工作者都在為高爐爭取最好原料做不斷的努力。而對高爐生產必須搞穩定這一條，認識上有很大的差異。有的從原則上認為高爐生產需要穩定，而實際上做不到；有的認為要利用一切條件和機會爭取提高強度，充分發揮高爐生產能力。但我們認為高爐變化因素多，不穩定是絕對的，穩定是相對的，高爐工作者就是要充分利用自己的主觀能動性，是迎合把握住各種變動的因素，進行積極的調整是高爐生產達到相對穩定，從而使高爐發揮其最大的生產能力，取得優質、高產、低耗、長壽、最佳的經濟效果。

這次我們為河西堡鐵廠進行技術服務就是從這兩個基點出發，一是搞高堿度低亞鐵燒結礦，為高爐改善其原料結構；二是在高爐上推行穩定順行操作法，以爭取使高爐取得更好的經濟效益。

一、高爐生產現狀

1、高爐生產順行不好，經常發生懸料、坐料；送風制度不穩定，波動很大，從9月份高爐生產主要參數推移圖可見，風壓偏差s之月初都在100以上，有的甚至＞150；爐料裝入制度不穩定，料線雖然定位1.1m，但實際上絕大部分是低料線操作，甚至經常處于不明狀態；此外爐溫（含〔Si〕）、爐渣堿度、生鐵含〔S〕都波動很大。

2、高爐生產經濟指標低。主要表現為焦比高、系數低、生鐵含

這說明焦炭沒燒透，直接影響了焦炭的強度。在爐料下降過程中，這種焦炭容易磨碎成份，他被吹到軟融帶是很容易粘結在一起并再結焦，從而又成了一個結瘤的因素。

④熱爆裂性強。由于沒有檢驗數據，無法定量說明，但從風口前焦炭可看出粒度極小，在放渣出鐵時也經常帶出碎焦。這說明了焦炭在爐內粉化嚴重。其危害為：

A、造成爐內透氣性惡化，不利于高爐的強化冶煉。

B、容易造成爐缸堆積，這要求送風的鼓風機動能大，這就是風口面積偏小的主要原因，這又影響了高爐的強化冶煉。

C、風口前有大量碎焦，這是風口破損的主要原因。

D、焦炭粉化又是結瘤的重要因素之一。在炸瘤時，我們可以看到高爐上部的瘤都為粉質瘤，主要由焦粉組成。

由上所見高爐中結瘤的主要原因是焦炭質量差，而現在影響高爐正常生產的主要原因就是高爐結瘤，因此焦炭質量是影響高爐生產最主要的原因。

⑵、礦石品位低。現用的精礦品位太低、含SiO2高，正常的品位為61--62%已屬偏低，而實際使用的經常低到55%。其結果是燒結礦的品位低，酸性燒結礦不論是機燒、還是土燒含Fe在50%以下，有的低達46%。而生產的高堿度燒結礦，含Fe只能達到40%左右，這樣低的品位造成高爐渣量大大增加，高達1t/t鐵以上，無疑大大提高了焦比，降低了產量。

⑶熔劑質量不高。根據部分分析成份，有的石灰石CaO＜47%，表現為高爐操作不按標準干，料線制度形同虛設，可以長期低料線操作，甚至有按正常料線操作就會懸料的論點。其結果就造成布料混亂，引起煤氣流紊亂，爐子無法穩定生產。

⑵、片面追求產量，不搞高爐穩定。為了產量，強調強化冶煉，把指標分解到班組，結果是大家各干各的，只要班組產量高，而不顧高爐整體利益。其表現為各班組算計自己的班產，只要條件允許就多加風、多跑料。其結果是經常懸料坐料，爐溫大幅度波動，結果中總體的產質量都大受影響。

⑶、高爐缺乏技術核心力量來統一高爐操作，因而高爐無法穩定。高爐應形成以爐長、高爐技術員為核心的指揮中心，他們應能集中大家的正確意見，統一操作思想，制定每日的操作方針，對四班操作進行技術分析及檢查，提高整體操作水平。

⑷、強化提高操作高爐技術水平。現在的工長及爐長在高爐技術上應變能力強，處理事故能力強，而綜合判斷爐況能力差，把握高爐發展趨勢能力差。因此高爐操作比較被動，總是窮于應付各種緊急情況，而很少能主動把握爐子發展方向，主動控制爐子向穩定方向發展。應該讓人主動控制高爐項需要的方向發展，而不能讓人被高爐牽著走。

⑸、管理上缺乏科學的手段和方法

①生產數據整理不齊全，難以作為技術分析的依據，應學會用數據說話；

②領導也要掌握各種技術參數，學會用科學管理，以數據為根

工長應無條件地執行操作方針，除非爐子發生重大變化，可以應急自主處理。如對爐子或操作方針有意見也可寫在交接班本上上達爐長。如果爐子處于嚴重問題時，在15︰00--16︰00可再增加一次技術分析會，以檢查早晨制定的操作方針是否正確，并進行調整。

3、穩定料線，不準低料線操作。料線是高爐的生命線，要嚴禁長期低料線操作，要改掉經常控料線的作法（特殊爐況除外），原則上低料線不得大于1小時，大于1小時要減風，料線不明時要減風至原風量的70%，如料線估計很深時，還要減得更多些，到料線明后，再加風恢復風量。屬于設備故障不能上料的要及時休風，料線過深要補焦，通過大家共同的努力爭取做到料線劃齊，這樣便能確保布料均勻，使煤氣流穩定，在穩定的基礎上再調劑煤氣流合理的分布，提高煤氣利用率。

4、保持送風制度穩定，這可是初始煤氣流穩定，配合好料線等裝料制度的穩定，才能最終穩定煤氣流。為了穩定送風制度，首先要確定風壓上限，將風壓上限先定于極限風壓的85%左右，消滅懸料，是風壓曲線先做到穩定，然后再根據爐況確實穩定后提高風壓至90%，在進一步穩定的基礎上，最后將風壓提到極限風壓的95%，從而達到長期穩定。在經過長期穩定，煤氣流調整到更加合理時，極限風壓的本身也會提高，這樣強化冶煉便能提高到一個新的水平。對于1高爐來說，首先穩定風壓在0.8kg/cm以下，第二步再提到0.85 kg/cm，待爐子接受至穩定后考慮0.9 kg/cm的水平。這樣可以使風壓波動偏差值降到最低，從而使平均風量達到最大，保持較

###由于9月5日爐墻大塊粘結物脫落，到達風口前造成吹不進風，爐況惡化，出現連續懸料，直到9月5日中班開始恢復，爐況向好發展，以后風壓穩定，料線保持較好，爐子逐步向熱，負荷逐步從1.81加到2..0，使焦比下降。再到9月9日前特別明顯的是風壓波動偏差大大下降，從原來的平均122降到76.5（包括5日的數據），穩定最好的一天（8日）降到22，其結果是平均風量大大提高，這說明了雖然穩定順行操作法開始風壓要退讓一些，但實際的平均風量是提高的（6日--9日），其結果是產量提高。

推行穩定順行操作法的另一結果是生鐵含〔Si〕趨于降低并穩定，從推移圖中可見普遍在含[Si]2.5%以下。與此同時含[S]也降低，這又給降低爐渣堿度提供條件。

2、從9月10日起開始使用高堿度燒結礦

這一階段由于集中倒礦槽，使用了槽底料及高堿度燒結礦初期產品強度太差，成份波動大，造成高爐透氣性不好，風壓蹩高，風量減少，料慢爐熱，根據穩定順行操作的原則，為了保全順行而退風壓，盡管爐子不好受，但爐子仍保持順行，這一階段風壓波動偏差仍然保持了很好的水平，平均在30左右，含[Si]也保持了非常穩定的水平。

使用高堿度燒結礦后特點最石灰石用量大大減少，負荷加重，焦比降低。這些都可以推移圖中看出，只是在開始透氣性不好時產量有所降低。3、9月16日爐況發生急劇變化，上午爐況開始穩定，中午突

平，提高技術經濟指標；

⑵、高爐操作應逐步推行標準化作業，要制定一個完善的操作標準，并嚴格貫徹執行；

⑶、要加強高爐生產的技術管理，提高技術分析能力，把握高爐發展趨勢，主動掌握高爐；

⑷、采取一些科學的技術分析方法，更有效地進行技術分析； ⑸、對于結瘤有可能采取熱沖刷的辦法來解決，至少爐身下部、爐腰的結瘤是可以用熱沖刷的辦法來處理，這比從上到下用炸瘤的辦法要好。

第三篇：2005GMP培訓教材-提取車間崗位操作法

2005GMP培訓教材

提取車間崗位操作法

領料崗位：

1.車間領料人負責車間各班組領料與退料方面的工作。

2.領料員憑批生產指令或批包裝指令領料領料時，須對所領用物料一一核對，并作好相應記錄。

3.核對驗收內容

3.1.核對所有物料名稱是否相符。

3.2.原輔料是否有檢驗報告單，批號、規格、數量是否準確。

4.核對驗收準確無誤后，即可發送各班組，并記錄。

5.進入潔凈區的物料必須在外消間清潔，使其符合潔凈要求后方可經緩沖區進入潔凈區。

6.每批產品生產結束后，各班組將清場剩余的物料清理后交付領料人員。

7.領料人員將物料一一清點登記后，打包后退庫。

8.退庫時，須同倉庫接料人員辦理好交接。

9.退庫物料要求準確、標志明確、包裝整齊。

尾料處理：

1.尾料包括細粉、生產剩余或挑出并可返工處理的顆粒、片子、膠囊內容物；

2.產生尾料的工序正確填寫尾料盛裝單、并注明產生的原因及質量情況；保留的尾料必須是沒有受污染的，已受污染的不得再做藥用。

3.尾料的保管

3.1.所有尾料均交中間站統一保管，由中間站建尾料帳。

3.2.中間站接受尾料時按規定進行復核，并目測外觀質量；

3.3.各種尾料分類存放，并有醒目的標示牌。3.4.尾料均要有質監員簽字認可，否則中間站保管員有權拒絕收管；

4.保留尾料的處理

4.1.保留3個月以內的尾料，在此期間內生產該產品，由工藝員會同質監員將尾料交配料班重新粉碎過篩后摻入，摻入量在5%以內，并做好記錄。

4.2.保留3個月以上但不足6個月的，須經質量管理部檢驗合格才能按本規程4.1.條處理；

4.3.保留期超過6個月的尾料，不得再利用，作銷毀處理。

4.4.各工序在生產過程中產生的已受污染的尾料和其它原因要作廢品處理的尾料不得再作藥用，必須及時銷毀，銷毀時作好記錄，質監員監毀并簽字。

中間站管理：

1.生產前須檢查中間站的溫、濕度是否符合要求，工作環境是否清潔。

2.進站

2.1.物料進出站時，容器均應密封，外壁清潔。

2.2.物料進出站時，須認真填寫好中間站物料交接記錄，收發雙方均須在記錄上簽字。

2.3.對進站物料應核對品名、規格、批號、數量、生產日期。

2.4.核對無誤后掛好待檢牌，圍上黃色圍欄，填寫半成品（中間體）請驗單，交質量管理部質監員取樣檢驗。

2.5.對進站的中間體或半成品按批號、品名、規格分別擺放整齊，并在容器蓋上掛好盛裝單，防止混淆。

2.6.經檢驗合格的中間體或半成品，取下“待驗”標示牌和黃色圍欄，換上“合格”標示牌，圍上綠色圍欄。

3.出站：檢驗合格的半成品、成品才能發放到下工序，發料時核對批號、品名、規格、桶數、重量，填寫中間站物料交接記錄，雙方簽字。

4.經檢驗不合格的半成品要立即轉移到不合格品存放間，并報告生產和質量管理部門。

5.做好物料臺帳，做到帳、物、卡相符。

6.對各班組交來的尾料稱重后根據不同品種分別存放。

7.下班時搞好本崗位清潔衛生工作。

脫外包裝操作：

1.有數種原、輔材料要拆除外包裝時，應先按品名、規格、批號分別堆碼整齊，同一品名、規格、批號的物料拆完后再拆另一品名、規格、批號的物品，不允許同時或交叉進行。

2.如是桶裝或木箱裝，拆下的釘子、封口鉛要集中放在一固定容器內。輕輕除去外包裝，將內容物連同內包裝一起取出放在干凈的容器內，填寫包裝單，放在該容器內（可扎在袋口上）。

3.復核合格證（包裝單）上所填寫內容與外包標簽內容是否一致。

4.將去外包裝的物料置傳遞柜或緩沖間中，開啟紫外燈并記錄時間。

5.通知車間領料員接料。

6.搞好本崗位清場工作。

傳遞柜操作：

1.檢查傳遞柜（門）是否清潔衛生，是否聯鎖完好。

2.打開傳遞柜（門）的一扇門，并將物料放入其中，關好門。

3.開啟紫外燈消毒30分鐘。

4.從另一側打開另一扇門，將物料取出，關好門，并閉紫外燈。

5.操作過程中注意事項：

5.1.一側門已打開時，不能強行打開另一扇門。

5.2.門不能長期打開，放入或取出物料后須立即關好門。

5.3.每班生產結束后必須對傳遞柜進行清潔，傳遞室中的清潔衛生由潔凈度高的一方負責。

揀選崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查器具是否完好（磅秤，手篩等）。

1.2.檢查上批清場合格證。

2.根據領料單核對由送料員送至的需凈選的中藥材的品名、批號、數量。

3.揀選時揀選間應單味藥單獨揀選，更換品種時需清場。

4.去除雜質：將藥材置于工作臺面上，仔細揀選出泥沙，木屑，碎石，廢紙，廢塑料等雜質及霉變物；篩去灰屑。

5.用挑、揀、刷、刮、篩、簸等方法去除非藥用部分。

6.揀選完成后，都應打包稱重；注明批號、品名、數量、日期、操作人等內容，交下道工序。

7.填寫生產記錄。

8.清場：揀選完成后，收集清理廢棄物；做好清場工作，填寫清場記錄。

洗藥崗位：

1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查洗藥機是否有合格狀態標志。

1.3.檢查水源，電源是否接通。2.操作方法及程序：

2.1.嚴格按《XY型洗藥機標準操作規程》（編碼：CQ/WS1600600）操作。

2.2.揀選后的藥材均使用流動水洗滌，用過的水不用于洗滌其它藥材。

2.3.因不同的藥材均有不同的藥理性，不同的藥材嚴禁在一起洗滌，藥材更換品種洗滌時嚴格執行清場管理制度。

2.4.洗凈的藥材交下一道工序，注明品名、批號、日期、操作人等內容。

2.5.需要浸潤的藥材要做到藥透水盡。

2.6.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

切藥崗位：

1.上崗前的檢查：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查切藥機是否有合格狀態標志。

1.3.根據所切藥材的不同要求應調整刀片與出藥口的間隙。

1.4.在切藥機各需潤滑的位置加潤滑油。

2.浸潤：根據藥材的不同質地采用相應的軟化方法。通常根莖類藥材采用淋法，堅硬類藥材采用浸泡法，易洗出有效成分的藥材采用搶水洗法。洗后的藥材通常以濕布遮蓋一段時間，使水分徐徐進入藥材內部，達到軟化的目的。

3.嚴格按照《WQY240型往復式切藥機標準操作規程》（編號：CQ/WS1600500）進行操作。

4.切藥成型要求：

4.1.切片：將潤透的、質地松泡的、粘性大的、切薄片不易破碎的中藥材過往復式切藥機切成1～2mm的薄片。

4.2.切斷：切成10～15mm小段。

4.3.切絲：切成2～3mm的絲條。

4.4.切好的藥材用容器收集好，交下道工序。

4.5.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

烘干崗位：

1.上崗前的準備：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查烘干機是否有合格狀態標志。

2.嚴格按《CT-CR熱風循環烘箱標準操作規程》（編碼：CQ/WS1600300）進行操作，洗滌后的藥材及切制和炮制品嚴禁露天干燥。

3.嚴格按具體品種藥材的工藝操作規程進行操作。

3.1.含揮發性功效成份的藥材應在T≤60℃烘干。

3.2.普通藥材應在T≤80℃烘干。

3.3.干燥后藥材水分應控制在7～13%。

3.4.經粉碎及干燥后直接入藥的藥材，水分應控制在≤4 %。

3.5.烘干后的藥材裝入潔凈的塑料包中，稱重并在每件包上貼有標志，注明品名、批號、數量、日期、操作人。

4.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

滅菌崗位：

1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查中藥滅菌柜及配套裝置是否有合格狀態標志。

1.3.檢查核對待滅菌的物料的名稱、批號、數量與實際是否相符。

2.滅菌程序：

2.1.嚴格按《DZG多功能中藥滅菌柜安全操作規程》（編碼：CQ/WS1605700）進行操作。

2.2.嚴格按工藝規程進行操作，控制蒸汽流量、真空度及滅菌溫度、滅菌時間。

2.3.整個滅菌過程須在凈化區內進行（30萬級）。

3.已滅菌的物料冷卻后盛裝于指定的潔凈的容器中，稱重，標明名稱、批號、數量、日期、操作人等內容，標上狀態標志，入半成品倉庫或交下道工序。

4.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

炒藥崗位：

1.上崗前檢查

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.查炒藥機及除塵器是否有合格狀態標志。

2.嚴格按《CY型電熱炒藥機標準操作規程》（編號：CQ/WS1600200）進行操作。

3.嚴格按工藝規程的要求進行炒藥。

4.炒前、炒后均應稱重。

5.炒藥完畢后，關閉加熱電源，將炒藥機兩側電加熱管拉出，然后讓炒藥機筒體空轉半小時左右，待筒體冷卻后關閉電源。

6.注明品名、批號、數量、日期、操作人等內容，交下一道工序。

7.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

附：穿山甲炒制方法

1.初次炒藥的砂處理： 1.1.選砂：取洗凈的河沙過篩，去掉細砂及粗石。

1.2.煉砂：砂倒至炒鍋內，用中火加熱，加適量植物油，煉砂（約15min）成油砂后備用。

2.炒炙：

2.1.根據需炒制甲片的量確定用砂量。

2.2.取備用油砂粒置炒鍋內武火加熱，不斷翻炒，使砂粒升溫至160～180℃，改用文火保持砂溫，加入甲片，加速翻炒約3～5分鐘，甲片成黃色后立即快速出鍋。

2.3.取大孔篩將甲片與砂粒分離后，立即噴灑米醋，醋用量約為甲片的（1/4～1/3），使其脆性加強，醋淬后放冷備用。

煎煮崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查多功能提取罐及其輔助裝置（空氣壓縮機，循環冷卻水裝置）是否有合格標志。

1.3.檢查過濾器材是否符合要求；蒸汽管道，閥門有無泄漏；提取罐內是否潔凈，罐內有無異物。

2.操作方法及程序：

2.1.在工藝員的指導下，依照生產指令準確稱取已經前處理好的中藥材。

2.2.投料時，按藥材的質地、性質決定投料次序，一般質輕者先投，質重者后投。

2.3.如需醇提，首先須領用上一次該品種醇提后回收的乙醇，如其濃度達不到工藝要求，則與90％以上的濃乙醇進行配制，配制方法見《酒精配制崗位標準操作規程》（編碼：CQ/WS1204301）

2.4.投料后，嚴格按工藝規程所規定的加水（醇）量、煎煮時間、煎煮溫度、壓力、煎煮次數進行操作。

2.5.嚴格按《TQ系列提取罐標準操作規程》（編號：CQ/WS1601100）進行操作。

2.6.揮發油的收集：

2.6.1.凡需收集揮發油的提取工藝，在煎煮藥材時注意只加少量水，以潤透藥材為目的。

2.6.2.按工藝要求收集揮發油。

2.6.3.停止收集揮發油后，可將水加到規定用水量，繼而按提取工藝進行操作。

2.6.4.收集的揮發油，放冷后能分離開的則用分離器將油水分離，分不開的則進行重蒸餾，不斷提高揮發油的含量，至能油水分離為準。

2.6.5.所收集的揮發油應標明名稱、批號、數量、日期。

2.6.6.煎煮完成后，標明煎煮液的相對密度、體積、數量、名稱、批號、日期、操作人，交下一道工序。

2.6.7.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

醇沉崗位：

1.上崗前的檢查：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查醇沉罐、循環冷卻水裝置是否有合格狀態標志。

2.醇沉操作程序：

2.1.檢查物料的名稱、批號、數量與實際是否相符。

2.2.領取上一次該品種醇沉后回收的乙醇，如其濃度達不到工藝要求，則與90％以上的濃乙醇進行配制，配制方法見《酒精配制崗位標準操作規程》（編碼：CQ/WS1204301）。

2.3.根據工藝要求和料液的相對密度、數量，在工藝員的指導下確定乙醇的用量。2.4.嚴格按《JC系列中藥酒精沉淀罐標準操作規程》（編號：CQ/WS1601000）進行操作。

2.5.按規定控制好醇沉液的濃度、醇沉時間、醇沉次數及攪拌方法。

2.6.醇沉好的上清液經真空抽至料液貯罐，殘渣需過濾。

3.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

過濾分離崗位：

1.上崗前的檢查：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查離心機是否有合格狀態標志。

2.過濾分離操作方法及程序：

2.1.根據工藝規程要求確定相應的過濾介質。

2.2.醇沉液殘渣經醇沉罐出料口至三足離心機過濾，濾液經真空抽至料液貯罐。

2.3.濾過液與醇沉上清液合并后，經板框壓濾機過濾，將濾液輸至單效濃縮機濃縮并回收乙醇。

2.4.回收的乙醇用潔凈的桶盛裝好并密閉，掛好標示，標明日期、重量、相對密度、操作人及所用于醇沉或醇提的產品的名稱。

2.5.將回收的乙醇轉移至酒精庫相應的存放區存放。

2.6.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

單效濃縮崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查單效濃縮機是否有合格狀態標志，及配套裝置（真空裝置，循環冷卻水裝置）。

1.3.核對需單效濃縮物料的名稱、批號、數量。

2.操作程序

2.1.嚴格按《WZ型單效外循環真空濃縮罐標準操作規程》（編號：CQ/WS1601300）進行操作。

2.2.濃縮控制參數

2.2.1.溫度：80℃

2.2.2.真空度：-0.45～-0.55MPa

2.2.3.蒸汽壓力：0.15MPa。

2.3.根工藝要求確定物料流向。

2.4.單效濃縮機通常用來濃縮醇沉液。

2.5.回收的乙醇用潔凈的桶盛裝好并密閉，掛好標示，標明日期、重量、相對密度、操作人及所用于醇沉或醇提的產品的名稱。

2.6.將回收的乙醇轉移至酒精庫相應的存放區存放。

2.7.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

雙效濃縮崗位：

1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查雙效濃縮機、真空裝置、循環冷卻水裝置是否有合格狀態標志。

1.3.核對需雙效濃縮物料的名稱、批號、數量。

2.操作程序

2.1.嚴格按《WZII系列雙效循環標準操作規程》（編號：CQ/WS1601200）進行操作。

2.2.需濃縮的料液來自提取液貯罐。

2.3.根據工藝要求確定物料流向。

2.4.濃縮后標明物料的名稱、數量、相對密度、批號、日期、操作人。

2.5.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

刮板濃縮崗位：

1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查刮板濃縮機及配套裝置（真空裝置、冷卻循環水裝置）是否有合格狀態標志。

1.3.核對需刮板濃縮的物料名稱、批號、數量。

2.操作程序

2.1.嚴格按《GB多功能刮板濃縮罐標準操作規程》（編號：CQ/WS1600900）進行操作。

2.2.需刮板濃縮的物料來自單效濃縮機或貯液罐。

2.3.收膏的標準以本公司的內控標準為準。

2.4.根據工藝要求確定物料流向。

2.5.將濃縮后浸膏盛裝于潔凈的容器內，密封，標明物料的名稱、數量、相對密度、批號、日期，送至冷藏庫。

2.6.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

滲漉崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查滲漉罐及其輔助裝置（空氣壓縮機、循環冷卻水裝置）是否有合格狀態標志。

2.操作程序

2.1.在工藝員的指導下，依照生產指令準確稱取凈藥材。

2.2.在預混間將組方中的中藥材進行粗混，然后送到投料間投料。

2.3.投料后，嚴格按工藝規程所規定的加醇量、醇流量、滲漉時間、滲漉溫度（壓力）、滲漉次數進行操作。

2.4.嚴格按《SLG-1型滲漉罐標準操作規程》（編碼：CQ/WS1606500）進行操作。

2.5.滲漉用乙醇的配制：

2.5.1.首先須領用上一次該品種滲漉后回收的乙醇，如其濃度達不到工藝要求，則與90％以上的濃乙醇進行配制，配制方法見《酒精配制崗位標準操作規程》（編碼：CQ/WS1204301）。

2.5.2.在工藝員的指導下，根據工藝規程所要求的滲漉用乙醇的濃度，確定濃乙醇的用量及加水（或稀乙醇）的用量。通常用于滲漉的乙醇濃度為45～65%。

2.5.3.配制液經充分攪拌后，用泵打至酒精高位槽，待用。

3.滲漉結束后，標明滲漉液的比重（相對密度）、體積、數量、名稱、批號、日期、操作人，交下一道工序。

4.按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

酒精回收崗位： 1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查酒精回收塔、酒精貯罐及冷卻循環水裝置是否有合格狀態標志。

2.操作程序

2.1.嚴格按《馬鞍-600型酒精回收塔標準操作規程》（編碼：CQ/WS1606200）操作進行。

2.2.根據蒸汽溫度、壓力控制好蒸汽流量及轉子流量計的流量，通常塔內溫度控制在80℃左右。

2.3.保證冷卻水的流量以冷凝器壁不燙手為宜。

2.4.根據工藝要求，在工藝員和車間化驗員的指導下監測餾出乙醇的濃度，換算成室溫下的濃度。

2.5.用于不同產品的提取、醇沉等的乙醇分別分批回收，回收的乙醇用潔凈的桶盛裝好并密閉，掛好標示，標明日期、重量、相對密度、操作人及所用于醇沉或醇提的產品的名稱。

2.6.將回收的乙醇轉移至酒精庫相應的存放區存放。

2.7.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

真空干燥崗位：

1.上崗前的檢查：

1.1.檢查上批清場合格證。

1.2.檢查真空干燥箱及配套裝置是否有合格狀態標志。

1.3.核對需干燥物料的品名、批號、數量。

2.操作程序

2.1.嚴格按《MG真空干燥箱標準操作規程》（編碼：CQ/WS1600400）進行操作。2.2.控制好蒸汽流量、真空度及干燥時間。

2.3.干燥的物料（浸膏）一次加入量不宜太多。

2.4.物料盤與加板管架空，保證加熱均勻。

2.5.在車間化驗員及工藝員的指導下，確定干燥品的水分是否符合質量要求。

3.干燥后的物料冷卻后盛裝于潔凈的容器中，稱重，標明名稱、批號、數量、操作人等內容，移交至中間站。

4.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

紫外燈操作：

1.每天工作前及下班后開紫外燈照射30分鐘。

2.使用紫外燈時，注意觀察紫外燈是否正常，有異常情況應及時向負責人反映，必要時進行更換。

3.每天在開啟與關閉紫外燈時須認真填寫紫外燈使用記錄，記錄中必須明確紫外燈的開啟時間、關閉時間、使用時間和累計使用時間，累計使用時間超過2000小時必須對紫外燈進行更換。

酒精配制：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查是否有上一批清場合格證。

1.2.檢查酒精配制罐及配套裝置是否有合格狀態標記。

2.操作方法及程序

2.1.在車間工藝員的指導下，根據配不同濃度酒精的量，分別計算所需酒精及飲用水的用量。

2.2.濃酒精及飲用水的加入要有準確的計量裝置并采用高位槽自然流注的方式加入。2.3.嚴格按《酒精配制罐安全操作規程》（編碼：CQ/WS1606400）進行操作。

2.4.在車間化驗員及工藝員的指導下，確定已配制好的酒精濃度是否符合工藝要求。

3.生產結束后按要求清場，填寫好酒精配制記錄及清場記錄。

附：配制公式

1.直接用濃酒精配制成稀酒精

V濃=（V需×C需）/C濃

V水=V需－V濃

2.用很稀的酒精和濃酒精配制較稀的酒精

V濃=（V需×C需－V稀×C稀）/C濃

V水=V需－V濃－V稀

3.醇沉工序含醇量的調配（僅用濃酒精調配）

V濃= C需×V料/（C濃－C需）

4.醇沉工序含醇量的調配（濃酒精、稀酒精混合調配）

V濃=（C需×V料＋C需×V稀－V稀×C稀）/（C濃－C需）

式中：

V濃：濃酒精體積

V水：加水體積

V稀：稀酒精體積

V需：需配制體積

V料：料液體積

C濃：濃酒精濃度 C稀：稀酒精濃度

C需：需配制濃度

注：如以上公式中出現負數現象，是因為加稀酒精超量，則需適當減少稀酒精用量。

碰碎崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查上批清場合格證

1.2.檢查中藥碰碎機是否有合格狀態標志。

2.嚴格按《BYJ-120型中藥碰碎機標準操作規程》（編碼：CQ/WS1600100）的要求進行操作。

3.中藥碰碎機一般用來碰碎質地硬、脆的中藥材。

4.已碰碎的藥材，盛裝于潔凈的容器中密封，每件容器均應附有物料狀態標記，注明品名、批號、數量、日期、操作人等。

5.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

冷藏庫操作：

1.制冷與散熱：關閉冷庫門，接通電源，將庫內照明燈開關置于“關”的位置，設定制冷溫度控制區間，然后將制冷開關置于“開”的位置，同步開啟排風扇，開始制冷。

2.入庫與出庫：需入庫時，先將庫內照明燈開關置于“開”的位置，然后打開冷庫門的保險，方可開門進入庫內。

3.需出庫時，先關好冷庫門，然后拉上保險，再將庫內照明燈置于“關”的位置。

4.冷藏庫每周清潔一次，每天記錄溫度一次，其溫度必須在設定的范圍之內。

5.在冷庫內操作時要穿戴整齊，注意保暖防凍。

潔凈區空間消毒：

6.概述：對于10萬級及30萬級的潔凈車間，除每天在上班前開啟紫外燈進行30分名鐘及每周開啟空調臭氧消毒系統進行30分鐘空間消毒外，每3個月還必須進行一次徹底的空間消毒操作。

7.潔凈區空間消毒周期：每3個月1次。

8.消毒方式、消毒劑名稱及消毒劑用量

消毒方式

消毒劑名稱

消毒劑用量

固體制劑車間總用量

口服液車間總用量

提取車間總用量

乳酸悶熏

乳酸

2ml/m3 4650ml 2700 ml 2360ml

戊二醛悶熏

戊二醛

1ml/m3 2330 ml 1350 ml 1180 ml

9.操作程序

a)

潔凈區空間消毒時，固體制劑車間與液體制劑車間同時進行，提取車間可單獨進行。

b)

在潔凈區空間消毒前，由車間工藝員負責檢查，車間每一個人均必須離開工作場所。

c)

將消毒劑置加不銹鋼容器中，用電爐加熱薰蒸。

d)

將潔凈區與一般生產區的門關閉。

e)

待消毒劑蒸發完畢，關閉電爐，悶熏12～24小時。

f)

開啟排風機，排風6～8小時。

g)

做好消毒記錄。

h)

消毒劑必須更替使用。

第四篇：2005GMP培訓教材-口服液車間崗位操作法

2005GMP培訓教材

口服液車間崗位操作法

領料崗位：

1.車間領料人負責車間各班組領料與退料方面的工作。

2.領料員憑批生產指令或批包裝指令領料領料時，須對所領用物料一一核對，并作好相應記錄。

3.核對驗收內容

3.1.核對所有物料名稱是否相符。

3.2.原輔料是否有檢驗報告單，批號、規格、數量是否準確。

4.核對驗收準確無誤后，即可發送各班組，并記錄。

5.進入潔凈區的物料必須在外消間清潔，使其符合潔凈要求后方可經緩沖區進入潔凈區。

6.每批產品生產結束后，各班組將清場剩余的物料清理后交付領料人員。

7.領料人員將物料一一清點登記后，打包后退庫。

8.退庫時，須同倉庫接料人員辦理好交接。

9.退庫物料要求準確、標志明確、包裝整齊。

口服液配料崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查是否有上一批產品清場合格證。

1.2.檢查生產所用的工具和設備是否齊全、完好、潔凈。

1.3.檢查配料罐是否潔凈，罐內有無物品。

1.4.開啟電源，檢查空機運轉是否正常，有無異常聲音。

2.操作程序

2.1.根據生產指令單對原輔料及中藥提取液名稱、批號、重量等進行核對，無誤后雙方交接簽字。

2.2.根據生產指令向配料罐中注入相應純化水，煮沸。

2.3.根據生產指令要求，準確稱取原輔料，一人稱重，另一人復核。

2.4.將原輔料投入配料罐內，煮溶后開啟攪拌漿混合均勻。

2.5.檢查藥液質量指標（色澤、比重等）是否符合要求，如質量符合要求則將配好的藥液過濾后打入高位貯液罐中備用。

2.6.生產結束后及時對生產場地、工具和設備等進行清洗，若更換品種則須徹底清場。

2.7.填寫好生產記錄及清場記錄。

外包裝崗位：

1.包裝指令下達

1.1.生產部根據投料情況及半成品質量檢驗合格情況，將包裝指令于產品包裝前一天下達給車間工藝員，包裝指令中有詳盡的包裝材料定額使用要求。

1.2.車間工藝員根據包裝指令，將包裝指令準確地填發給相應的班組（將包裝指令準確地填寫在包裝生產記錄第一欄“生產指令”欄中，并分發給相應的班組長）。

1.3.包裝班組長接到生產指令后，根據生產指令的要求進行計劃和組織生產。

2.操作程序

2.1.生產前須檢查是否有上一批產品的清場合格證及環境衛生是否符合要求。

2.2.根據批包裝指令領取待包裝品和包裝材料（標簽和小盒、中盒、說明書、外箱等），核對包裝材料品名、規格、批號、圖案、商標、套色、文字內容、外觀質量、數量等；領取待包裝半成品物料，檢查半成品的質量檢驗報告單，再核對外觀質量、品名、規格、批號等是否與生產指令一致。核對無誤后，領發雙方交接并簽字。

2.3.標簽粘貼端正，牢固，不能有多余的膠水痕跡。

2.4.包裝操作時，應裝量準確，批號清晰無誤，并挑出有缺陷的膜、鋁塑板及紙盒、紙箱等，把小盒、或藥瓶裝入中盒以及把中盒裝入大箱時，小盒和中盒的擺放方向一致。

2.5.外箱中須放裝箱單，且捆扎牢固。

2.6.拼箱時：填寫拼箱記錄，并且只限相近兩個批號合為一箱拼箱應在產品開始包裝時進行，拼箱操作人及復核人均須在相應記錄中簽字，裝箱單及外箱須打全兩個批號，裝箱單須標明每批號的數量。

2.7.在進行顆粒劑包裝時，每一件均須檢查產品氣密性，并隨時注意半成品及包裝材料外觀質量情況。

2.8.工作結束后，把有缺陷的產品（裸露的素片或空膠囊除外）及生產結余的半成品交給班組長，由車間質監員核對并作尾料處理，不合格品按《不合格物料處理標準操作規程》（編碼：CQ/MS0106402）相關條款處理。

2.9.做好生產記錄。

2.10.嚴格執行清場規定。每班生產結束應做好設備、工具、操作臺面及工房清潔，生產完畢或更換品種時按車間清場制度徹底清場。

2.11.在同一操作室不可同時包裝兩個或兩個以上品種或規格的產品，不可避免時應進行有效隔離。

2.12.操作室及生產設備都要有明顯的狀態標志。

3.包裝材料使用與管理要求： 3.1.包裝材料一律由班組長安排領用與分發，沒有班組長的指令，其他人不得顫自領用包裝材料。

3.2.已打印批號與沒有打印批號的包裝材料須嚴格分開存放。

3.3.生產結束后須對所結余的包裝材料計數并記錄，并由工藝員負責包裝材料的使用情況檢查與核算。

3.4.包裝材料在使用過程中包裝人員須隨時注意其所使用的包裝材料的質量及批號情況，不合格的包裝材料不得使用，對于有疑問或有潛在質量隱患的包裝材料必須停止使用，并立即向班組長或質監員反映。

3.5.包裝材料的領用原則是先零后整。

3.6.每一包裝人員必須在單包裝中印有獨立工號章。

4.清場

4.1.生產結束后，剩余的包裝材料由領料員負責安排退庫或寄庫。

4.2.一個批號的產品生產結束后，所結余的印有批號的包裝材料必須及時銷毀并記錄。

4.3.每班下班前應做好機器和場地的清潔工作，做到設備、料桶、工器具、工作臺面、地面清潔，不殘留本批次的物料、不積水，保證無灰塵、無油垢、無雜物。并按定置管理要求擺放。

4.4.對照清場要求自查，填寫好生產記錄及清場記錄。

理瓶、洗瓶崗位：

1.上崗前檢查

1.1.檢查是否有上一批產品清場合格證。

1.2.檢查滅菌烘箱網帶運轉是否正常，電氣開關及儀表是否正常。

1.3.檢查洗瓶用水澄明度是否符合要求。

1.4.加注潤滑油，并檢查生產所用的工器具是否齊全、完整、潔凈。

1.5.開空車試運行數分鐘，檢查設備運轉是否正常。

2.操作程序

2.1.清理設備、容器、工具、工作臺。

2.2.開啟滅菌烘箱加熱，待烘箱預熱段、滅菌段、冷卻段達到規定溫度時，可進行洗瓶準備工作。

2.3.根據生產指令領取相應數量的玻瓶，玻瓶進入生產區須按相應的脫外皮或凈外皮程序進入。

2.4.開啟飲用水，調節壓力至0.2mPa。

2.5.開啟純化水，調節壓力至0.2mPa。

2.6.開啟壓縮空氣，調節壓力至0.2mPa。

2.7.開啟噴淋控制水，調節壓力至0.5mPa。

2.8.開啟烘箱進瓶轉盤、洗瓶機，進行洗瓶操作，并隨時注意玻瓶破損情況及設備運行情況，如出現一般故障自己排除，自己不能排除的通知維修人員。

2.9.洗瓶過程中每15分鐘檢查一次澄明度。

2.10.生產結束后，將設備清理干凈，搞好生產場地衛生，并填寫好生產記錄及清場記錄。

3.注意事項：

3.1.經常注意洗瓶用水供應是否正常，如中途出現停水，須立即停機，對于沒有經過沖洗的瓶子須撤回重洗。

3.2.對于熱縮封的玻瓶塑膜，須用剪刀或刀片劃破，不得用剪刀剪開，以防塑料碎片進入瓶中對產品造成污染。

3.3.電機不可用水直接沖洗，應用抹布擦洗。

尾料處理：

1.尾料包括細粉、生產剩余或挑出并可返工處理的顆粒、片子、膠囊內容物； 2.產生尾料的工序正確填寫尾料盛裝單、并注明產生的原因及質量情況；保留的尾料必須是沒有受污染的，已受污染的不得再做藥用。

3.尾料的保管

3.1.所有尾料均交中間站統一保管，由中間站建尾料帳。

3.2.中間站接受尾料時按規定進行復核，并目測外觀質量；

3.3.各種尾料分類存放，并有醒目的標示牌。

3.4.尾料均要有質監員簽字認可，否則中間站保管員有權拒絕收管；

4.保留尾料的處理

4.1.保留3個月以內的尾料，在此期間內生產該產品，由工藝員會同質監員將尾料交配料班重新粉碎過篩后摻入，摻入量在5%以內，并做好記錄。

4.2.保留3個月以上但不足6個月的，須經質量管理部檢驗合格才能按本規程4.1.條處理；

4.3.保留期超過6個月的尾料，不得再利用，作銷毀處理。

4.4.各工序在生產過程中產生的已受污染的尾料和其它原因要作廢品處理的尾料不得再作藥用，必須及時銷毀，銷毀時作好記錄，質監員監毀并簽字。

灌裝、軋蓋崗位：

1.開啟紫外燈進行空間消毒30分鐘。

2.檢查是否有上一批產品的清場合格證。

3.檢查生產需用的工具和設備是否齊全、完好、潔凈。

4.清理設備、容器、工具、工作臺。

5.開空機檢查設備運轉是否正常。

6.對灌封機輸液管路進行消毒和清洗。

7.核對待灌裝料液的外觀質量是否符合相應要求。8.通知理、洗瓶組將已處理好的玻瓶或PVC瓶放入并進行灌封。

9.生產過程中須隨時檢查裝量及嚴密度情況。

10.每15分鐘檢查一次裝量差異。

11.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

中間站管理：

1.生產前須檢查中間站的溫、濕度是否符合要求，工作環境是否清潔。

2.進站

2.1.物料進出站時，容器均應密封，外壁清潔。

2.2.物料進出站時，須認真填寫好中間站物料交接記錄，收發雙方均須在記錄上簽字。

2.3.對進站物料應核對品名、規格、批號、數量、生產日期。

2.4.核對無誤后掛好待檢牌，圍上黃色圍欄，填寫半成品（中間體）請驗單，交質量管理部質監員取樣檢驗。

2.5.對進站的中間體或半成品按批號、品名、規格分別擺放整齊，并在容器蓋上掛好盛裝單，防止混淆。

2.6.經檢驗合格的中間體或半成品，取下“待驗”標示牌和黃色圍欄，換上“合格”標示牌，圍上綠色圍欄。

3.出站：檢驗合格的半成品、成品才能發放到下工序，發料時核對批號、品名、規格、桶數、重量，填寫中間站物料交接記錄，雙方簽字。

4.經檢驗不合格的半成品要立即轉移到不合格品存放間，并報告生產和質量管理部門。

5.做好物料臺帳，做到帳、物、卡相符。

6.對各班組交來的尾料稱重后根據不同品種分別存放。

7.下班時搞好本崗位清潔衛生工作。

脫外包裝操作：

1.有數種原、輔材料要拆除外包裝時，應先按品名、規格、批號分別堆碼整齊，同一品名、規格、批號的物料拆完后再拆另一品名、規格、批號的物品，不允許同時或交叉進行。

2.如是桶裝或木箱裝，拆下的釘子、封口鉛要集中放在一固定容器內。輕輕除去外包裝，將內容物連同內包裝一起取出放在干凈的容器內，填寫包裝單，放在該容器內（可扎在袋口上）。

3.復核合格證（包裝單）上所填寫內容與外包標簽內容是否一致。

4.將去外包裝的物料置傳遞柜或緩沖間中，開啟紫外燈并記錄時間。

5.通知車間領料員接料。

6.搞好本崗位清場工作。

傳遞柜操作：

1.檢查傳遞柜（門）是否清潔衛生，是否聯鎖完好。

2.打開傳遞柜（門）的一扇門，并將物料放入其中，關好門。

3.開啟紫外燈消毒30分鐘。

4.從另一側打開另一扇門，將物料取出，關好門，并閉紫外燈。

5.操作過程中注意事項：

5.1.一側門已打開時，不能強行打開另一扇門。

5.2.門不能長期打開，放入或取出物料后須立即關好門。

5.3.每班生產結束后必須對傳遞柜進行清潔，傳遞室中的清潔衛生由潔凈度高的一方負責。

噴碼操作：

1.開機前準備：

1.1.確認電纜的連接完好無磨損。

1.2.確認噴碼機箱和喉管噴頭無損壞、磨損或墨水泄露。

1.3.確認噴頭和噴頭蓋內部無沉積墨水。

1.4.確認噴碼機輸入電流正常。

2.開機

2.1.插好外部電源(220V),要求接地良好。

2.2.F1

打開主機電源開關，即可看到快速屏幕。

2.3.F3

按

鍵開機,到機器完全運行起來。注：大約2分鐘后開始自動清洗管道（需用2ml溶劑）。

2.4.按

鍵進入主目錄。

2.5.開始噴碼前必須調好噴碼內容，如批號、生產日期、有效期，并認真核對無誤后方可正式噴碼。

3.關機：

3.1.按F1關機，機器完全停止運行。

3.2.清洗噴頭和噴頭蓋，以至噴頭和噴頭蓋無污渣，墨漬，見本色。注：大約3分鐘后抽取3ml溶劑清洗管道。

3.3.清洗完畢后關閉機器電源，將主電流開關由“開”置于“關”位置。

3.4.生產結束后，將設備清理干凈，搞好生產場地衛生，并填寫好生產記錄及清場記錄。4.注意事項

4.1.運行中發現故障指示燈亮應立即停機調整。

4.2.在停機過程中請勿清洗噴頭。

4.3.每天不能頻繁開關機器。

4.4.不能直接切斷電源。

燈檢崗位：

1.燈檢人員每年必須檢查視力，要求視力在1.0以上，并不得有色盲與色弱。

2.燈檢崗位每二小時換班一次。

3.燈檢時，每次抓取藥品五支，輕輕倒轉，置燈檢箱中，與眼睛在同一水平線上，觀察藥液中是否有異物緩慢沉降。

4.將藥品快速放正，然后快速倒置于燈檢箱中，與眼睛在同一水平線上，觀察藥液混濁度是否超過規定。

5.將藥液再次放回時，觀察瓶口是否漏液、瓶體是否變形。

6.如有異物、混濁度超過規定、瓶外觀不合格、漏液，則將其淘汰，放置在不合格品容器中，待處理。

7.如果無法立即判斷、即放置于不合格容器另待車間質監員檢查處理。

8.生產結束后按要求清場，填寫好生產記錄及清場記錄。

紫外燈操作：

1.每天工作前及下班后開紫外燈照射30分鐘。

2.使用紫外燈時，注意觀察紫外燈是否正常，有異常情況應及時向負責人反映，必要時進行更換。

3.每天在開啟與關閉紫外燈時須認真填寫紫外燈使用記錄，記錄中必須明確紫外燈的開啟時間、關閉時間、使用時間和累計使用時間，累計使用時間超過2000小時必須對紫外燈進行更換。

酒精配制：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查是否有上一批清場合格證。

1.2.檢查酒精配制罐及配套裝置是否有合格狀態標記。

2.操作方法及程序

2.1.在車間工藝員的指導下，根據配不同濃度酒精的量，分別計算所需酒精及飲用水的用量。

2.2.濃酒精及飲用水的加入要有準確的計量裝置并采用高位槽自然流注的方式加入。

2.3.嚴格按《酒精配制罐安全操作規程》（編碼：CQ/WS1606400）進行操作。

2.4.在車間化驗員及工藝員的指導下，確定已配制好的酒精濃度是否符合工藝要求。

3.生產結束后按要求清場，填寫好酒精配制記錄及清場記錄。

附：配制公式

1.直接用濃酒精配制成稀酒精

V濃=（V需×C需）/C濃

V水=V需－V濃

2.用很稀的酒精和濃酒精配制較稀的酒精

V濃=（V需×C需－V稀×C稀）/C濃

V水=V需－V濃－V稀

3.醇沉工序含醇量的調配（僅用濃酒精調配）

V濃= C需×V料/（C濃－C需）

4.醇沉工序含醇量的調配（濃酒精、稀酒精混合調配）

V濃=（C需×V料＋C需×V稀－V稀×C稀）/（C濃－C需）

式中：

V濃：濃酒精體積

V水：加水體積

V稀：稀酒精體積

V需：需配制體積

V料：料液體積

C濃：濃酒精濃度

C稀：稀酒精濃度

C需：需配制濃度

注：如以上公式中出現負數現象，是因為加稀酒精超量，則需適當減少稀酒精用量。

潔凈區空間消毒：

1.概述：對于10萬級及30萬級的潔凈車間，除每天在上班前開啟紫外燈進行30分名鐘及每周開啟空調臭氧消毒系統進行30分鐘空間消毒外，每3個月還必須進行一次徹底的空間消毒操作。

2.潔凈區空間消毒周期：每3個月1次。

3.消毒方式、消毒劑名稱及消毒劑用量

消毒方式

消毒劑名稱

消毒劑用量

固體制劑車間總用量

口服液車間總用量

提取車間總用量

乳酸悶熏

乳酸

2ml/m3 4650ml 2700 ml 2360ml

戊二醛悶熏

戊二醛

1ml/m3 2330 ml 1350 ml 1180 ml

4.操作程序

a)

潔凈區空間消毒時，固體制劑車間與液體制劑車間同時進行，提取車間可單獨進行。

b)

在潔凈區空間消毒前，由車間工藝員負責檢查，車間每一個人均必須離開工作場所。

c)

將消毒劑置加不銹鋼容器中，用電爐加熱薰蒸。

d)

將潔凈區與一般生產區的門關閉。

e)

待消毒劑蒸發完畢，關閉電爐，悶熏12～24小時。

f)

開啟排風機，排風6～8小時。

g)

做好消毒記錄。

h)

消毒劑必須更替使用。

第五篇：電氣先進操作法

電氣運行始終牽扯著礦區每個礦工的生命安全，抓好崗位練兵，總結科學的操作方法，可不容緩。

(1)接受操作任務。操作任務通常由值長下達或接到切送電聯系單經值長同意方可執行，是進行倒閘操作準備的依據。有計劃的復雜操作或重大操作，應盡早通電氣運行人員準備。接受操作

務后，值班負責人(班長)要首先明確操作人及監護人。

(2)確定操作方案。根據當班設備的實際運行方式，按照規程規定，結合檢修工作票的內容及地線位置，綜合考慮后確定操作方案及操作步驟。

(3)填寫操作票。操作票的內容及步驟，是操作任務、操作意圖及操作方案的具體化，是正確

執行操作的基礎和關鍵。

1)操作票必須由操作人填寫。

2)填好的操作票應進行審查，達到正確無誤。

3)準備操作用具及安全用具，并進行檢查。

此外，準備停電的設備如帶有其它負荷，倒閘操作的準備工作還包括將這些負荷倒出的操作。操作票實行三審制。“三審”是指操作票填好后，必須進行三次審查：

1)自審，由操作票填寫人進行；

2)初審，由操作監護人進行；

3)復審，由值班負責人(班長)進行。

三審后的操作票，經值長批準生效，取得值長正式操作令后執行操作。

并列發電機操作重點要防止非同期并列。