第一篇：不合格品處置管理制度

不合格品管理制度 目的

對不合格品進行識別和控制，防止不合格品的非預期使用或交付。范圍

適用于對采購產(chǎn)品、過程產(chǎn)品、成品及交付后的產(chǎn)品發(fā)生的不合格的控制。職責

3.1 品控部負責不合格品的識別和處理后的復檢，并歸口管理不合格品的處理工作。

3.2 副總經(jīng)理負責對不合格品作處置決定。

3.3生產(chǎn)部負責對不合格品的評審和所采取的糾正、預防措施過程的監(jiān)督檢查。

3.4 車間和相關部門實施對不合格品的處理。4 工作程序 4.1 不合格品的分類

a）嚴重不合格：經(jīng)檢驗判定的批量不合格，或造成較大經(jīng)濟損失、或直接影響產(chǎn)品質量的主要特性和衛(wèi)生技術指標的產(chǎn)品；

b）一般不合格：經(jīng)檢驗判定，偶然出現(xiàn)個別或少量的不合格品或不影響產(chǎn)品質量特性的產(chǎn)品。

4.2 進貨不合格的識別和處理處理方式可采用讓步接收、退貨、換貨或作價處理等。

4.2.1 經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)的不合格品，倉庫保管員將其放置于不合格

品區(qū)，并在產(chǎn)品堆放處實施“不合格”標簽或標牌標識。由品控部填寫《不合格品處置報告》，報副總經(jīng)理作出處置意見，屬于嚴重不合格品應由生產(chǎn)部組織進行評審，并報總經(jīng)理辦公會。品控部將《不合格品處置報告》轉到市場營銷部，由市場營銷部按處置決定實施處置。

a）對嚴重不合格品可采用換貨或退貨處理或作價處理。b）一般不合格品可采用讓步接收、換貨或退貨處理。若實施讓步接收處理時，由倉庫保管員依據(jù)副總經(jīng)理批準的處置決定，在原不合格標簽或標牌上加注“讓步接收”，直接發(fā)給生產(chǎn)線使用。c）讓步接收的產(chǎn)品投入生產(chǎn)后，車間應嚴格工藝紀律，加強工藝操作，生產(chǎn)部應加強監(jiān)督檢查，若發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)的產(chǎn)品不合格，應立即停止使用，并通知品控部，生產(chǎn)部應重新組織進行評審并作出處置決定，經(jīng)總經(jīng)理批準后實施。

4.2.2 生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格采購產(chǎn)品，經(jīng)品控部確認后，按上述條款執(zhí)行。

4.3 不合格過程產(chǎn)品、成品的識別和處理處理方式有讓步接收、返工、降級、報廢等。

4.3.1 對于檢驗員判定的一般不合格品，生產(chǎn)部接到檢驗報告后應組織操作者按《不合格品處置報告》的規(guī)定實施處理；經(jīng)檢驗判定為嚴重不合格的產(chǎn)品，《不合格品處置報告》，經(jīng)副總經(jīng)理批準處置決定后，方可實施相應的處置。經(jīng)處置后的產(chǎn)品必須通知品控部重新檢驗，經(jīng)檢驗仍不合格者由品控部填寫《不合格品處置報告》，經(jīng)副總經(jīng)理批準后進行相應的處理。a）讓步接收后，檢驗員在檢驗記錄上注明“讓步接收“，轉至下道工序。只有產(chǎn)品雖不符合要求，但不影響下道工序加工后的產(chǎn)品質量時，才能辦理讓步接收，但讓步接收應經(jīng)過總經(jīng)理批準。成品不允許實

施讓步接收。

b）報廢產(chǎn)品由倉庫保管員放置于廢品區(qū)統(tǒng)一處理。4.3.2 檢驗員檢驗判定的嚴重不合格品，必須先通知操作人員及時調整生產(chǎn)工藝條件，停止將不合格品轉入下道工序，之后填寫《不合格品處置報告》報副總經(jīng)理作出初步處置決定（如對不合格品實施隔離、標識等），并將決定口頭通知責任部門按處置要求處置。然后通知生產(chǎn)部召開不合格品處理評審會議，對不合格品產(chǎn)生的原因進行分析，依據(jù)原因采取相應的處置措施，如報廢、降級或返工處置等。

4.3.3 發(fā)生嚴重不合格品之后，品控部應對隨后生產(chǎn)過程生產(chǎn)工藝技術調整后的產(chǎn)品加大監(jiān)督檢驗的頻次，待產(chǎn)品質量穩(wěn)定后方可按正常要求實施檢驗。

4.3.4 返工處置后的產(chǎn)品品控部應進行復檢。經(jīng)檢驗的不合格品應按前述的處置程序進行處置。

4.4 交付或開始使用后發(fā)現(xiàn)的不合格品對于已經(jīng)交付或開始使用后發(fā)現(xiàn)的不合格品，應按重大質量事故對待，除執(zhí)行4.3條款有關規(guī)定外，生產(chǎn)部應組織采取相應的糾正或預防措施，執(zhí)行《糾正和預防措施控制程序》應依據(jù)不合格的程度及給顧客造成的影響程度，及時與顧客協(xié)商處理的辦法，以滿足顧客的正當要求。引用文件

5.1 《糾正和預防措施控制程序》 6 記錄

6.1 《棉籽檢驗記錄》（見《產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序》）6.2 《質量過程控制通知單》（見《產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序》）

6.3 《成品油檢驗報告單》（見《產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序》）

6.4 《棉粕檢驗報告單》（見《產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序》）6.5 《不合格品處置報告》

第二篇：不合格品處置管理辦法

重慶樽明汽車零部件有限公司

不合格品處置管理辦法

編 制： 日期: 審 定： 日期： 采購會簽： 日期： 審 核： 日期： 批 準： 日期： 版 次：B/1 受控狀態(tài)：

2018年06月01日發(fā)布

2018年06月01日實施

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一、目的 為防止不合格品的非預期使用和交付。

二、適用范圍 適用于樽明汽車零部件有限公司生產(chǎn)全過程的不合格品控制。

三、術語及定義 錯檢:由于人為原因造成檢驗失誤，對產(chǎn)品狀態(tài)錯誤的判定。漏檢:經(jīng)檢驗的產(chǎn)品，部分或全部項目沒有經(jīng)過檢驗、判定就流入下一道工序。輕微不合格:外觀上存在輕微缺陷，不影響產(chǎn)品使用的不合格。一般不合格:存在一定的缺陷，但經(jīng)過返工/返修，能滿足要求的不合格。嚴重不合格:直接影響產(chǎn)品使用或性能的不合格。返工:為使不合格產(chǎn)品符合要求而對其所采取的措施。

返修:為使不合格產(chǎn)品滿足預期用途而對其所采取的措施。特采:原材料不符合品質要求時，已進行了選別，追加工等最大努力后，仍不能完全滿足品質規(guī)格，為了使生產(chǎn)不陷于停頓或遭受更大的經(jīng)濟損失，在影響品質不大的情況下，限定數(shù)量，用于生產(chǎn)。讓步接收:對使用或放行未能滿足顧客/或規(guī)定要求的產(chǎn)品/或服務的授權。

四、職責 4.1 品質部負責對產(chǎn)品的符合性進行判定、標識、追蹤、結案，參與評審決議。

4.2 技術部針對品質部所開出的品質異常組織生產(chǎn)部、采購部、品質部、銷售部等相關部門進行評審。

4.3 技術部負責對不合格品實施評審和技術支持，包括根本原因分析及制定糾正預防措施，返工、返修方案的制定，參與評審決議。

4.4 生產(chǎn)部負責對判為不合格的產(chǎn)品進行隔離、全檢，并按照技術部的返工、返修方案對不良品進行返工、返修。參與評審決議； 4.5 生產(chǎn)部負責發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的不合格品，并及時報告當班檢驗及當班班組長。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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4.6 采購部負責當供方產(chǎn)品在我司發(fā)現(xiàn)不合格時，聯(lián)絡供應商按照最終評審結論進行處置。

4.7 倉庫負責對成品及供方的不合格產(chǎn)品進行隔離和保管。

4.8 副總經(jīng)理負責對《不合格處理流程單》做最后批示。

4.9 公司承擔質量損失月度累計超過500元后，仍需公司承擔損失的，由總經(jīng)理做最后批示。

五、不合格品評審處理流程 5.1供方來料不合格品

5.1.1 IQC按相關檢驗標準執(zhí)行檢驗，對其符合性進行判定并做好標識、記錄。當產(chǎn)品不合格時，須將不良狀況記錄在《質量檢查報告》經(jīng)檢驗組長判定后由品質主管進行審核。并在1小時內(nèi)回復:退貨、分選、特采及其它意見。5.1.2 倉庫根據(jù)不合格標識對產(chǎn)品實施隔離，確保不良品不與庫存合格品混淆。5.1.3 若不合格內(nèi)容為一般、嚴重不合格或連續(xù)2次以上發(fā)生的同一問題，品質部應出具《質量信息聯(lián)絡單》遞交采購部，由采購通知供應商，供應商應在5個工作日內(nèi)回復我司書面整報告，交品質部存檔（正式量產(chǎn)前的產(chǎn)品可不提交報告）；采購部負責跟蹤驗證其效果。5.1.4 品質內(nèi)勤將審核后的《質量檢驗報告》，傳遞至采購部，由采購部組織生產(chǎn)、品質、技術對不合格品進行評審處理，副總經(jīng)理按照評審建議，簽字批準； 供應商不合格品在評審決議中，有退回供應商、讓步、特采使用和挑選使用四種形式：

5.1.4.1 若決議為退回供方，則采購部需在24小時內(nèi)通知供應商、辦理退貨手續(xù)并退出公司； 5.1.4.2 若評審為讓步、特采使用，需由采購部門提出特采申請，并由技術部作出評審并經(jīng)副總經(jīng)理簽字批準；并由IQC用特采標簽將此批產(chǎn)品隔離，單獨流轉，以保證不與其他相同產(chǎn)品相混淆，降低質量風險及可追溯性；

5.1.4.3 若決議為挑選使用，副總經(jīng)理簽字確認后。注明是供方挑選還是公司內(nèi)部挑選。若為供方挑選，須明確完成期限，挑選完成后，IQC應重新檢驗；若為重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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公司內(nèi)部挑選，則須在評審報告中明確挑選部門、挑選完成期限，以保證生產(chǎn)順暢并將產(chǎn)生的費用統(tǒng)計下來經(jīng)副總經(jīng)理簽字由供方加倍承擔。5.2 過程不合格 5.2.1 檢驗員按照標準對半成品、成品進行抽查或全檢，并按照標準對產(chǎn)品進行記錄、判定，填寫《質量檢查報表》。

5.2.2 當發(fā)現(xiàn)實際檢測數(shù)據(jù)與標準不匹配時，檢驗員負責對不合格品進行標識（采用紅色不合格品標識卡），并立即通知生產(chǎn)部對不合格品進行隔離； 5.2.3 檢驗員在1小時內(nèi)開具《不合格評審處理單》，若不合格內(nèi)容為一般、嚴重不合格或連續(xù)2次以上發(fā)生的同一問題，檢驗員還應出具《糾正/預防措施處理單》一同傳遞至品質內(nèi)勤處，簡單說明不良信息。品質內(nèi)勤負責單據(jù)和不良信息的傳遞。5.2.4 品質內(nèi)勤按照《不良品評審處理單》上，各部門的意見簽署順序依次進行傳遞。5.2.5 各部門收到《不良品評審處理單》，應在0.5天內(nèi)完成意見的簽署（技術部在1天內(nèi)簽署完成），不允許托單、壓單等情況，否則按50元/天考核押單部門。5.2.6 如不良原因跟原材料有關，則由采購部先簽意見后再傳遞到品質部；品質部給出復驗判定結果和處理意見以及報廢產(chǎn)品價值的計算（所有半成品、成品或原材料，制程中造成的報廢損失全部統(tǒng)一按10元/Kg計算）。5.2.7 技術部收到《不合格品評審處理單》與《糾正/預防措施處理單》應在1天內(nèi)組織生產(chǎn)、品質等相關部門評審，分析原因，評估潛在風險，并且確定整改方案和糾正/預防措施；確定不合格品是否予以修復，若能修復，則應制定返工、返修方案并確定完成時間； 5.2.8 副總經(jīng)理根據(jù)評審意見進行復核，并在0.5天內(nèi)完成最終處理意見簽批。5.2.9 所有考核或損失直接由部門或個人承擔的《不合格品評審單》，不需呈送總經(jīng)理審批；只有需公司承擔的損失，月度累計金額≥500元后的評審單才呈送總經(jīng)理處審批。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件

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5.2.10 品質內(nèi)勤應及時將副總經(jīng)理或總經(jīng)理審批后的《不良品評審處理單》及《糾正/預防措施處理單》分發(fā)至生產(chǎn)、技術、采購、行政、財務、倉庫等相關部門，并作好文件簽收記錄。5.2.11相關責任部門簽收到品質部，分發(fā)出已評審完成的《不合格品評審處理單》后，必須按副總經(jīng)理或總經(jīng)理最終處理意見，在規(guī)定的時間內(nèi)執(zhí)行完成相應的不良品處理；如最終處理意見沒簽時限完成，則以收單之時算起，3個工作日內(nèi)，完成不合格品處理；超出規(guī)定時限沒處理完成不合格品的，按50元/天考核

責任部門。

5.2.12 采購部根據(jù)《不合格評審處理單》的最終處理意見，在1天內(nèi)聯(lián)系供應商處理。如需退貨處理的可要求其辦理退貨程序，并做好相關賬目記錄及統(tǒng)計。5.2.13 行政部將《不合格評審處理單》中的考核情況進行匯總統(tǒng)計，上交至財務執(zhí)行。

5.2.14 生產(chǎn)部根據(jù)《不合格品評審處理單》與《糾正/預防措施處理單》的最終處理意見對該批產(chǎn)品進行處置；生產(chǎn)部需在副總經(jīng)理或總經(jīng)理簽字批準的規(guī)定時間內(nèi)完成整改。5.2.15 返工/返修后的產(chǎn)品，由生產(chǎn)部重新報檢，經(jīng)檢合格后再進入下道工序或辦理入庫；若返工/返修后不送檢或同一批不良品在返工/返修連續(xù)報檢超過2次仍不合格的，按200元/單考核責任部門； 5.2.16 凡檢驗員粘貼的不合格標識卡，任何人不得私自撤銷，若因特殊情況需撤銷，則必須聯(lián)絡粘貼檢驗員，經(jīng)檢驗員復檢合格后方可撤銷。否則按500元/張考核責任部門。

5.2.17 任何不良品的返修處理時間不得超過1個月，如有超期的則由品質部將對應的《不合格品評審處理單》呈送副總處簽署考核意見。

5.2.18 品質部相應檢驗員根據(jù)《不合格評審處理單》與《糾正/預防措施處理單》上的最終處理意見，進行跟蹤完成情況及整改效果。

5.2.19 報廢品由生產(chǎn)部憑《不合格品評審處理單》辦理退庫手續(xù)。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限

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5.2.20 倉庫負責根據(jù)《不合格品評審處理單》對不合格品進行處置；報廢產(chǎn)品由倉庫每月集中處理一次。

六、不合格品控制流程圖 來料不合格 制程不合格 不合格品標識與隔離 填寫質量檢驗報告 填寫通知單和評審單 組織評審 主管 審核 原因分析 提出糾正 來料不合格評審 預防措施 退貨、報廢 保 存副總 特 采 審批 相 關 挑 選 記 錄 總經(jīng)理讓步放行 審批

返工/返修 執(zhí)行糾正 預防措施 品質 NG 檢驗 OK NG 驗證保存 效果 相關記錄 OK QC監(jiān)督控制 進入下工序或入庫 重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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七、考核

7.1 質量考核：

7.1.1 對《不合格評審處理單》中的不合格，經(jīng)查實屬人為原因的，一般不合格扣罰責任主管100元/項/次；重要、安全項的處罰按以下規(guī)定處理： 7.1.2 當發(fā)生成批不合格品，造成直接損失在1仟元~5仟元為三等質量故；

7.1.3 當發(fā)生成批不合格品，造成直接損失5仟元~1萬元為二等質量事故；

7.1.4 當發(fā)生成批不合格品，造成直接損失大于1萬元為一等質量事故。

7.1.5 當發(fā)生上述1~3等質量事故時，由責任部門查清原因、責任和防止重復發(fā)生，在制定和采取糾正措施的基礎上，三天內(nèi)寫出書面的質量事故處理報告，包括提出對責任人員的處理意見，送品質部審查。并提出處理意見，各種質量事故考核如下：

7.1.6 對發(fā)生三等質量事故，對責任部門按直接損失的30~40%進行考核，并追究主管領導的責任；

7.1.7 對發(fā)生二等質量事故，對責任部門按直接損失的20~30%進行考核，并追究主管領導的責任；

7.1.8 對發(fā)生一等質量事故，對責任部門按直接損失的10~20%進行考核，并追究主管領導的責任； 7.1.9 對未經(jīng)檢驗或檢驗不合格（未審批），強行闖關流入下道工序的，罰責任崗位100~500元/次。7.1.10對生產(chǎn)過程中丟失、故意損壞《產(chǎn)品狀態(tài)標識卡》的，罰責任部門100元/次。7.1.11檢驗員對《產(chǎn)品狀態(tài)標識卡》要認真填寫，字跡清楚，不得漏簽，任何人不得在標識卡上亂寫亂畫，違者罰款50元/次。7.1.12對后道工序發(fā)現(xiàn)前道工序流下來的人為因素的不合格，根據(jù)情況勵問題發(fā)現(xiàn)人50元/次，對問題責任人按50元/次進行考核。7.1.13對監(jiān)督檢查的產(chǎn)品如存在錯檢、漏檢現(xiàn)象，品質部承擔30%的責任。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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7.2 供應商考核 7.2.1 在生產(chǎn)制造過程中出現(xiàn)不合格產(chǎn)品，經(jīng)查實屬外協(xié)供應商原因的，由供應商承擔質量損失。依據(jù)《不合格品評審處置單》最終考核意見進行考核。

7.2.2 外協(xié)供應商未按要求向我司提供自檢報告，或提供不真實的隨貨質量證明文件、檢驗報告、合格證等，按50元/次對供應商進行考核。7.2.3 對于退貨產(chǎn)品，供應商未返工再次報檢的，按200元/次對供應商進行考核；若供應商將不合格品混入合格品內(nèi)，再次送貨報檢，企圖蒙混過關的，按1000元/次對供應商進行考核。7.2.4 供應商同一質量問題在我司重復發(fā)生的，按100元×問題發(fā)生批次，對供應商進行考核。7.2.5 品質部于每月28日將供應商考核明細統(tǒng)計于《質量問題扣款通知單》中，交由副總審核后呈送總經(jīng)理處審批。經(jīng)公司批準后由采購部通知供應商、財務部直接從當月應付貨款中扣除處罰金額。

八、相關表單 8.1 《質量檢驗報告》 8.2 《特采評審記錄單》 8.3 《不良品通知及處理跟蹤單》 8.4 《不合格品評審處理單》 8.5 《質量信息聯(lián)絡單》 8.6 《糾正/預防措施處理單》 8.7 《質量問題扣款通知單》 重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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九、文件修訂記錄 序號 版本號 修訂內(nèi)容 修訂日期 修訂人 審核 批準 修訂A2版，獨立售后不 1 A3 2018.1.13 付朝科 牟森 趙文韜 合格品處理流程。

1、將A3版《制程不合格品處理流程》與《質量管理考核辦法》合并

A4 為《質量異常處置管理2018.3.5 付朝科 牟森 趙文韜 辦法》。

2、刪除6.3條不良品延期申請。重新編制，A4版升級為 3 B1 2018.5.7 賴文杰 B1版本。4 5 6 7 8 9 10 重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

第三篇：原材料(不合格品)管理制度

原材料（不合格品）管理使用制度

一、原材料入庫后，按指定的位置整齊堆放，立牌標識。

二、固體原材料的使用應遵循先入先出，由外至內(nèi)，由上至下 的原則，以免材料過期，便于統(tǒng)計。

三、液體原材料的使用要做到每桶使用完后再開起下一桶。

四、每個產(chǎn)品生產(chǎn)結束后，應將未使用完的原材料放回原位置，拆開的原料應稱量標識，并封裝放回原位。

五、產(chǎn)出的半成品，未足包裝量的應稱重標識，放到指定位置。

六、已配好的原料因特殊原因不能生產(chǎn)，應將其裝袋封口，并

稱重標識，表示內(nèi)容：配方、重量、日期，并放在指定的 位置立牌，作好記錄。

七、產(chǎn)出的不合格品應及時通知質檢部，破碎、稱重、裝袋、標識、立牌、記錄，等待處理。

八、每個班的回料應及時破碎使用完，因工藝問題不能使用完 的應交代給下一個班，如果是最后一個班，應破碎、稱重、裝袋、標識、立牌、記錄。

九、未做到的第一次罰款20元，第二次40元，第三次60元，依此類推。原材料責任人是配料，不合格品責任人是班長，立牌責任人是庫管。

第四篇：不合格品處理管理制度

食品企業(yè)不合格產(chǎn)品管理制度

一、本制度適用于本廠原材料驗收、產(chǎn)品生產(chǎn)過程和使用現(xiàn)場不合格品及成品檢驗不合格的控制等范圍；

二、本企業(yè)授權檢驗人員負責本廠內(nèi)不合格品的評審現(xiàn)場不合格品的評審由本廠委派的人員負責；

三、工作程序按照原料、成品檢驗和試驗中發(fā)現(xiàn)不合格品進行標識、評審，確定不合格品的范圍和性質；決定并實施不合格品處置方案，并割據(jù)不合格品的嚴重程度和范圍，通知生產(chǎn)技術部門，質管部門有關負責人。產(chǎn)品生產(chǎn)過程中不合格品判定由生產(chǎn)技術人員根據(jù)標準作出評審，做好質量記錄，通知質管部門；

四、對原料收購檢驗時發(fā)現(xiàn)的不合格品，一律拒收。儲存過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品，由倉庫保管員作出如下標識：不合格品應設立紅色標志另行隔離堆放。生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不合格品，由該崗位人員根據(jù)技術規(guī)程規(guī)定作出相應標識，有條件時，應與合格品隔離。不符合規(guī)定檢驗標準的產(chǎn)品，不允許包裝入庫；

五、檢驗人員對不合格品評審有作出處置決定，由相關人員進行處置。收購原料時發(fā)現(xiàn)不合格，由供應方自行處置。

生產(chǎn)過程中，結于標準允許返工的不合格品，生產(chǎn)人員應按相應標準和技術規(guī)程的操作工藝，予以返工，并經(jīng)檢驗員重新驗證合格后方可放行。對已判定不合格的成品或經(jīng)返工仍不合格的產(chǎn)品另行堆放，并做好標識。原料/成品儲存過程中發(fā)生的不合格品，由倉管人員進行處置。現(xiàn)場不合格由本廠委派的人員和客戶協(xié)商處理辦法，做好記錄，并寫成書面報告交質量管理部；

六、處理不合格成品和廢棄物時，需方必須在保證購買后不再用于加工食品原料的前提下，主要工業(yè)或畜禽之用，形成書面協(xié)議文件，否則焚燒，并留存往來票據(jù)（影像資料）。

第五篇：不合格品的處置及糾正預防措施

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不合格品的處置及糾正預防措施

1目的：確保不符合要求的產(chǎn)品得到識別和控制以防止其非預期的使用。

2適用范圍：適用于對不符合要求的原材料、半成品，成品及交付后產(chǎn)品的控制。

3職責

3.1品質部：不合格品的檢驗、識別、初步分析及給予處理的意見。

3.2生產(chǎn)部及供應商：不合格品的處置及采取有效的糾正和預防措施。

3.3技術部：不合格品的參與分析、技術支援及制定有效的糾正和預防措施。4程序

4.1來料不合格品的識別和控制

4.1.1來料不合格品的識別 ：品質部對來料檢驗中發(fā)現(xiàn)的不合格品必須將其用紅色箭頭標示紙作好標記并與合格品隔離，標識存放于相應區(qū)域；

4.1.2來料不合格品的處理 ：批次來料檢驗不合格品超出允收范圍被判定為不合格時，由來料檢驗或來料組長處理，并報品質經(jīng)理批準，并書面抄送采購、倉庫；

4.2如其它部門對來料檢驗不合格來料處置方式有不同意見時，可將其交技術經(jīng)理或品質經(jīng)理作最終裁決； 4.3來料不合格作出處置決定后，由質檢員在該批來料的外包裝上貼上相應標識，并知會倉管放入相應的區(qū)域。

4.4來料不合格品的跟進如供應商的來料出現(xiàn)安全性能及可能導致客戶嚴重不接受或同一物料同樣問題連續(xù)二批來料不合格，檢驗員應依照《糾正預防措施管理程序》進行處理。5生產(chǎn)過程不合格品的標識和控制

5.1檢查不合格品的控制

5.1.1由檢驗員填寫《首件檢查報告》，交技術部、品質部、副總簽字,如發(fā)現(xiàn)不合格涉及技術方面原因則由技術部主管確認后，將此確認單交技術部要求其改善(重大問題應填寫《糾正/預防措施報告》)，由技術部負責不合格項的跟進和 改進效果；如第一次首件檢驗不合格則重新制作樣板進行第二次檢驗直至合格為止。5.1.2定點檢查不合格品的識別和控制

檢查員如在產(chǎn)品檢查過程發(fā)現(xiàn)不合格品應進行相應（如貼紅色箭頭標等）標識,將數(shù)量登記 于《質量日報表》后將其存放于不合格品區(qū)域；如所檢查出的不合格項較嚴重時，應通知車間主任和品質經(jīng)理。品質經(jīng)理視狀況作出相應的處理。

5.2巡檢不合格品的識別和控制

5.2.1在巡檢過程中發(fā)現(xiàn)不合格品應作相應的標識（如貼上紅色箭頭標等）并隔離存放于不合格 品區(qū)域內(nèi)；

對不合格品進行標識隔離后，應將其登記于巡檢表中。如發(fā)現(xiàn)不合格品應及 時通知相關人員分析改善（來料問題通知來料檢驗，屬裝配問題通知生產(chǎn)車間改善）；巡檢過程中抽檢發(fā)現(xiàn)不合格品超時應及時通知車間改善。對于不合格品處置由品質經(jīng)理決 定其方式，分為：特采、報廢（特采、報廢必要時經(jīng)技術部主管批準）、返工、返修。糾正預防 措施的發(fā)出時依《糾正預防措施管理程序》執(zhí)行。5.2.2生產(chǎn)部自檢不合格品的識別和控制

領料員領料過程中發(fā)現(xiàn)不合格物料或上一工序流入的不良品應將其標識和隔離，經(jīng)復查無誤后交由品質部做出相應的處理。6.最終檢驗不合格品的識別和控制

6.1檢驗員于最終檢驗中發(fā)現(xiàn)不合格品應登記數(shù)量并貼上紅色箭頭標識，存放于不合格品區(qū),退生 產(chǎn)返修或其它處理；

6.2檢驗人員驗貨不合格，對不合格情況進行記錄，并報品質經(jīng)理審核。當生產(chǎn)部門有異議時，由技術部經(jīng)理作出處理決定。處置 決定為：特采裁決（必要時生產(chǎn)部返工；當判定為返工時由品質部發(fā)出《返工通知單》（如重大問題需發(fā)出《糾正/預防措施報告》）。生產(chǎn)部管理人員組織相關人員進行返工跟進；若在驗貨時出現(xiàn)嚴重質量問題，經(jīng)分析后可能會影響到前幾批產(chǎn)品質量，但前幾批產(chǎn)品已到客戶手中時，由業(yè)務部負責與客戶溝通處理。

所有過程返工、返修后均應重檢并記錄直至合格為止。