第一篇：鋼筋保護層施工的幾個改進措施

鋼筋保護層施工的幾個改進措施

王皓平

（中鐵二十一局成渝高速公路復線（重慶境）項目 重慶璧山 402760）

摘 要：針對橋梁墩柱施工時鋼筋保護層的不規范性，提出了控制鋼筋保護層的重要意義及施工時的控制措施，并在施工中取得良好的效果。關鍵詞：墩柱施工 鋼筋籠 保護層

引言

近年來，在工程實踐中，由于鋼筋保護層厚度未按規范要求進行設計與施工，尤其在施工方面，出現鋼筋保護層厚度或大或小的現象，導致混凝土構件或結構質量問題出現較多。因此，應加強對，混凝土保護層厚度的控制。控制鋼筋保護層的意義

鋼筋保護層簡單說來就是指包裹在鋼筋外面的一定厚度的混凝土，其厚度為鋼筋邊緣至混凝土邊緣之間最小的距離，當圖紙中未注明時，保護層厚度一般指主筋保護層厚度，混凝土外面的粉刷不作為保護層厚度。現行《混凝土結構設計規范》對鋼筋保護層厚度按環境類別、構件類型、混凝土強度等級分別做出了規定，以及現行《混凝土結構工程施工質量驗收規范》中對涉及混凝土結構安全的重要部位應進行結構實體檢驗并對結構實體鋼筋保護層厚度也專門做出了規定。歸納起來，鋼筋混凝土保護層具有以下三方面的作用和影響。1.1對結構的承載力的影響

在結構計算中，鋼筋混凝土構件是作為一個整體來承受外力的。由于混凝土的抗拉強度很低，為了簡化計算，一般只考慮混凝土承受壓應力，而拉應力全部由鋼筋來承擔。對于受力構件截面設計來講，受拉鋼筋離受壓區越遠，其單位面積鋼筋所承受的外部彎矩也越大，這樣鋼筋發揮的效率也就越高；如果受拉鋼筋離受壓區越近，即鋼筋保護層越大，截面有效高度減小，其單位面積鋼筋所承受的外部彎矩也就越小，不但不能充分發揮鋼筋的力學性能，而且混凝土構件的承載能力也將大大地降低，重者會發生重大事故。2.2對維持受力鋼筋與混凝土之間的粘結錨固力的影響

混凝土與鋼筋之所以能夠作為一個整體來承受外力，關鍵在于鋼筋與混凝土之間存在著一定的粘結錨固強度。粘結錨固是鋼筋與混凝土這兩種性質不同的材料形成一個整體，共同抵抗外力作用的基礎，鋼筋與混凝土之間依靠粘結錨固力來傳遞應力，協調變形。如果要保證受力鋼筋與握裹層混凝土之間有必要的粘結錨固強度，很大程度上取決于混凝土握裹層的厚度，混凝土握裹層越厚，則握裹力越大，反之越小。一般情況下，受力鋼筋到構件中性軸間的距離容易滿足，但受力鋼筋的外邊緣到混凝土構件表面之間的距離(亦稱之為鋼筋保護層)則必須采取相應的措施加以保證。試驗研究表明，鋼筋保護層可保證鋼筋與混凝土之間 1

有足夠的粘結強度，防止相對滑動，如果鋼筋保護層的厚度太薄，可能使鋼筋外圍混凝土產生徑向劈裂，使粘結強度降低，將影響結構安全。所以必要的厚度可以保證砼對鋼筋的握裹力，使鋼筋與混凝土協同工作。

3.3保護鋼筋不發生危及結構安全的銹蝕，保證結構在設計年限內的安全

長期以來，人們一直以為混凝土結構應是非常耐久的。直到70年代末期，發達國家才逐漸發現原先建成的基礎設施工程在一些環境下出現過早損壞。美國許多城市的混凝土基礎設施工程和港口工程建成后不到二、三十年甚至在更短的時期內就出現劣化。根據一項調查表明，我國混凝土結構的耐久性普遍較差，不少混凝土結構不能保證在50年的設計使用年限內應有的使用功能和承載能力。國內大多數工業建筑物在使用25～30年后即需大修，處于嚴酷環境下的建筑物使用壽命僅15～20年。民用建筑和公共建筑的室外陽臺、雨罩等露天構件的使用壽命通常僅有30～40年。橋梁、港工等基礎設施工程的耐久性問題更為嚴重，許多工程建成后幾年就出現鋼筋銹蝕、混凝土開裂。造成這些現象的原因主要有混凝土強度偏低、抗碳化能力不強、保護層厚度偏小和一般使用單位缺乏合理的維護檢修等。

為了確保鋼筋在設計年限內不發生危及結構安全的銹蝕現象發生，從結構設計角度來講，除了提高混凝土的強度等級外，適當地設計混凝土保護層厚度值也是一項有效的措施。試驗研究表明，混凝土的堿性環境使包裹在其中的鋼筋表面形成鈍化膜而不宜銹蝕。但是，由于澆筑混凝土過程中離析、泌水、而形成的毛細孔道和裂隙，以及混凝土收縮、溫度變化或受力后引起的裂縫使大氣中的水和二氧化碳或其他酸性介質得以滲入混凝土內部，中和了混凝土的堿性而使其變成中性的碳酸鈣，這個過程稱為碳化。碳化隨時間由混凝土表面向混凝土內部發展，其速度與混凝土的質量及環境有關。

當碳化到達鋼筋表面以后，鋼筋的保護膜發生破壞，失去鈍化膜的保護。鋼筋會逐漸開始銹蝕，銹蝕產物鐵銹的體積大于相應鋼筋的體積，因而會向四周膨脹；而鋼筋周圍的混凝土會限制它的膨脹，產生交界面上的壓力，這種壓力就稱為鋼筋銹脹力。隨著鋼筋銹蝕深度的增加，鋼筋銹脹力將導致混凝土保護層受拉而開裂鋼筋與混凝土之間失去粘結力，構件整體性受到破壞，嚴重時還會導致整個結構體系的破壞。

結語綜上所述對于鋼筋保護層這一個容易被忽視，然而卻非常重要的問題，決不能掉以輕心，等閑視之,我們要在正確了解鋼筋及混凝土的受力機理的前提下,充分認識到合理的鋼筋保護層對工程結構的重要性。認真對待，才能使確保構件的正常使用，提高工程質量 鋼筋保護層不合格的原因分析

2.1樁基及樁基鋼筋籠的偏位

一般情況下墩柱都是建立在樁基礎之上的結構物，要保證墩柱的準確施工就必須先保證樁基樁位及鋼筋籠定位的準確性。保護層厚度在施工過程中反映為鋼筋與模板的距離，因此，墩柱鋼筋的骨架幾何尺寸直接影響成型后墩柱的保護層厚度。在模板幾何尺寸一定的情況下，墩柱骨架鋼筋尺寸愈大，則相應的保護層厚度愈小，反之亦然。其次由于墩柱的平面位

置要求比較嚴格，《公路工程質量驗收評定標準》規定墩柱的軸線偏位為10mm，樁基樁位要求在橋涵施工規范上是50mm，而墩柱保護層厚度為±5mm，這就意味著墩柱鋼筋籠安裝位置必須控制在±5mm內，否則墩柱的平面位置與保護層無法同時滿足標準要求，出現這種情況時一般以犧牲墩柱保護層來保證平面位置的準確，這也是目前的通病。2.2鋼筋加工安裝原因

1、作為鋼筋籠定型措施的加強鋼筋，其尺寸小于或大于設計值，加強箍筋在焊接過程中支撐不牢固，鋼筋受熱導致箍圈變形呈橢圓狀；

2、鋼筋籠加工時，加強鋼筋與主筋縱向不垂直，導致鋼筋籠橫截面變形 2.3鋼筋籠吊裝原因

1、鋼筋籠在吊裝過程中，與地面或其他結構物碰撞造成鋼筋籠變形。

2、墩柱鋼筋籠在與樁基鋼筋籠吊裝對接時，沒有精確對中導致墩柱鋼筋籠發生偏斜； 2.4鋼筋籠保護層墊塊原因

1、鋼筋保護層墊塊綁扎的間距過大，且與墩柱模板的貼合情況不佳。

2、鋼筋保護層墊塊強度不夠，立模后容易變形。2.5混凝土澆筑

混凝土澆筑工藝直接影響到已經調整并加固完畢的鋼筋及模板，如入模方式不當容易造成鋼筋與模板間墊塊脫離位置，振搗人員上下容易引起鋼筋整體晃動并導致位置偏移，振動棒插入位置不當容易導致鋼筋偏位。控制鋼筋保護層的措施

控制保護層的總體思路在嚴格控制鋼筋及模板平面位置、幾何尺寸的基礎上控制鋼筋與模板的距離，并使鋼筋、模板及相應的固定設施（墊塊、模板固定支架及拉索）形成一個整體，在澆筑混凝土過程中避免破壞鋼筋、模板的整體性，從而保證鋼筋保護層在控制范圍內。3.1樁基礎鋼筋籠準確定位

3.1.1 樁基定位要準確并做好護樁

在挖孔樁開挖前，首先要進行樁基位置的定位，測量員要對樁位準確的放樣，樁位的準確是保證樁基及鋼筋籠子位置準確的前提條件，施工員不僅要把樁基的位置找準，而且一定要做好對樁位的保護工作，也就是說要做好臨時護樁，以備樁基開挖后對挖孔樁鎖口的準確定位。護樁要達到既能保護樁位又能不被破壞的目的

3.1.2 挖孔樁鎖口的要求

鎖口的直徑應比樁基的直徑大約200~300毫米左右即可，鎖口中心必須與樁位的中心重合，（規范中規定誤差不能超過50毫米，實際操作中要控制在10毫米內），因為鎖口是保證鋼筋籠位置準確的第一個屏障，到時候鋼筋籠子要通過鎖口安裝定位。鎖口做好后一定要及 3

時通知測量員再次對樁位進行放樣，檢驗樁位是否準確，同時用鋼錠將護樁引到鎖口上作為永久護樁，以便灌裝前對鋼筋籠準確定位。

3.1.3 控制鋼筋籠子的位置準確的方法

成孔后，為了保證安裝后的鋼筋籠能在挖孔灌注樁的中心位置，通常在安裝鋼筋籠之前，要對樁孔進行驗孔，首先要保證樁孔垂直度在規范以內，其次樁底沉渣情況及是否平整，以保證鋼筋籠的垂直，才能開始安裝鋼筋籠子。安裝完后用永久護樁拉出樁基中心，檢查鋼筋籠中心與樁基中心是否重合，若重合對鋼筋籠直接定位，將其用20cm-30cm長Ф28鋼筋支撐在鎖口上，保證其在澆筑過程不發生偏位，必要時在鎖口上打眼定位。若鋼筋籠不與樁中心重合則需要適當調整鋼筋籠位置，使其與樁中心重合后再對其定位。

3.1.4 控制挖孔灌注樁中鋼筋籠上浮

在澆注樁基混凝土時，如果操作不當，很容易引起鋼筋籠子上浮，導致鋼筋籠偏位，造成工程質量事故。所以在灌注過程中一定要注意以下問題：

（1）在灌注樁基混凝土時，當澆筑的混凝土接觸到鋼筋時，要將澆注混凝土的速度適當放緩，待澆筑的混凝土高度高出鋼筋籠子底面1~2米時，再加快混凝土的澆注速度，這時樁中的混凝土已經將鋼筋籠子裹住，鋼筋籠子將不會再上浮。

（2）控制混凝土的塌落度與連續性澆筑，要根據攪拌機的規格、型號，滿足規定的攪拌時間要求，攪拌的混凝土不能太“生”，塌落度也要滿足樁基施工的要求；如果是商品混凝土，則要嚴格控制混凝土出廠時間不能過長，尤其在夏季天熱的時候，混凝土在運輸途中不能過長，這些都是造成混凝土流動性與和易性喪失的原因等。

在澆筑樁基混凝土時，要格外注意的是：當鋼筋籠子頂面距離孔口較深時，在澆筑混凝土時，格外注意觀察懸吊鋼筋籠子的吊筋變化情況，如果看到吊筋有一點兒向上“攛”時，就已經表明鋼筋籠子已經上浮了，此時要立即采取措施，放慢混凝土的澆筑速度。3.2墩柱鋼筋加工安裝控制

墩柱鋼筋均設計為豎向受力主筋按照一定間距焊接固定到環向骨架筋上，在主筋外側按照一定間距盤繞螺旋箍筋。因此控制墩柱鋼筋籠的幾何尺寸關鍵在于控制環向加強箍筋的幾何尺寸。具體采用以下措施：

3.2.1加強箍筋的制作

有圖紙提供的環形加強箍筋中心軸線尺寸，無法直接用于生產控制。經過多次調整，發現如下關系：

環形骨架筋的模具直徑=環形骨架直徑-環形骨架鋼筋直徑-10mm，模具采用12mm鋼板作為面板，采用長10-12cm的Ф22鋼筋為齒，間距10cm布置垂直焊接與面板上形成一個標準 的不同直徑的圓。在環形骨架的彎制過程中，采用專門的鋼筋鉗，一點一點地將鋼筋貼靠在模具上，最后在接頭處預留足夠的焊接搭接長度，先點焊，然后取下加焊，加焊時箍圈內需作支撐，確保骨架不變形，對制作好的箍圈應妥善保管，并按主筋間距在鋼筋上做好等分點，以便于綁扎。

3.2.2現場綁扎

受地形的限制，大部分鋼筋籠需要現場綁扎，所以對綁扎場地的要求比較高。鋼筋籠加工的場地要平整且壓實，長度必須長于鋼筋籠至少3m，寬度要大于鋼筋籠直徑至少2m，選取500cm×15cm×15cm的方木作為鋼筋墊枕，在兩端的方木頂面拉線，使所有方木墊枕頂面位于同一平面上。

綁扎時，采用直角尺控制環形骨架鋼筋的垂直度。所有主筋必須點焊在骨架鋼筋上事先畫好的等分點上，以保證鋼筋籠主筋的順直度。

主筋與螺旋形箍筋交叉點采用點焊或扎絲梅花形綁扎固定，即間隔一個交叉點固定，綁扎完后注意扎絲頭不予模板抵觸。另外螺旋筋使用前必須先調直，在與半徑相近的圓形構建件上彎曲成相近環形備用，保證螺旋箍筋與主筋密貼。

3.2.3 鋼筋籠吊裝

鋼筋籠吊裝定位時應先確定墩位或樁位中心點，按照圖紙設計半徑±5mm在現場用墨線標出，再將樁柱連接部分鋼筋調整到合適角度，保證墩柱鋼筋安裝時全部主筋都落在墨線形成環內可固定，完成鋼筋的安裝工作。在鋼筋籠的起吊過程中應盡量避免拖動、滾動和碰撞。同時鋼絲繩一定要居中保持鋼筋籠的垂直度。3.3保護層墊塊布置

1、保護層墊塊應采用高強度砂漿墊塊代替塑料墊塊，以保證立模后墊塊不變形。

2、嚴格控制保護層墊塊間距，按照80-100cm間距布置。3.4模板定位安裝

在吊裝模板的過程中必須輕起輕放，盡量避免模板與鋼筋籠的碰撞。圓柱模板安裝時，必須保證模板的圓心與墩柱中心重合，偏差按設計半徑的±5mm采用吊線錘控制。模板安裝完成后，應從上至下檢查墊塊與模板的貼合情況，對于偏差較大的情況應及時調整。3.5混凝土澆筑

為減輕混凝土入模沖擊力對鋼筋與模板間墊塊的影響，混凝土高度落差大于2m時采用串筒，必要時設置減速板。

另外人員上下要通過專用軟梯，禁止通過攀爬固定完畢的鋼筋。振搗時嚴格控制振搗棒的落點位置在距離鋼筋10cm-15cm處，禁止振搗棒碰觸鋼筋。結語

通過在成渝高速公路復線（重慶境）項目施工過程中，通過對樁基樁位準確控制及樁基鋼筋籠準確定位的控制，有效的防止了鋼筋籠的偏位，對保證墩柱鋼筋籠的準確定位取得了良好的控制效果。通過采用對墩柱鋼筋籠加工及安裝、保護層墊塊、模板定位安裝、混凝土澆筑這四個環節的控制，在墩柱施工過程有效地將保護層的合格率達到90%以上，且不合格的點偏差10mm之內的目的。同時，也起到了對墩柱偏位的控制，為橋墩的整體受力起到了良好的作用。參考文獻：

[1] 《混凝土結構工程施工質量驗收規范》（GB50204-2002）[2] 《混凝土結構設計規范》（GB50010-2002）

第二篇：提高鋼筋保護層厚度措施

提高鋼筋保護層厚度措施

（一）管理措施

1.認真做好圖紙核查和技術交底

施工前，針對不同的工程部位，根據設計圖紙及現行施工技術規范，確定正確的保護層厚度，報監理工程師審核。對鋼筋加工、模板安裝、砼澆筑等相關班組操作人員都全員、詳細交底到位，開展現場講解和操作示范，明確施工工藝和合格率控制要求。

2.嚴格執行檢驗制度，落實改進措施

強調保護層的重要性，提高作業人員的質量意識。每道工序完成后，施工單位按照班組自檢、上下道工序班組交接檢、項目質檢員專檢的檢查程序實施質量檢驗，合格后報監理工程師檢驗。每一個構件澆筑結束后，及時進行保護層檢查，分析總結存在問題并整改完善：

3.嚴格執行首件工程認可制度

每類構件施工前應上報首件施工方案，經監理工程師批復后實施，首件工程完成后應及時進行總結，對需完善的工藝、注意的事項等進行討論、交底、明確，確保后續施工的工程質量。

4.嚴格落實經濟獎懲措施

項目部制定保護層厚度目標控制獎懲制度, 及時開展檢查考核：對工程實體總體保護層厚度達到95%以上的予以適當獎勵，對低于85%的予以處罰。

（二）技術措施 1.控制鋼筋綁扎及焊接的質量

加強鋼筋制作工藝控制，保證鋼筋骨架定位準確，必要時增加架立筋，確保鋼筋骨架的穩固性。單層鋼筋應具有足夠的剛度，雙層或多層鋼筋間必須采取可靠支撐，對易于偏位的鋼筋應作有效的固定，防止在混凝土澆筑時發生移位。骨架安裝工藝要合理、科學，骨架安裝完成后，要對骨架位置尺寸進行認真檢查，不符合要求的要進行糾正處理。對結構復雜的構件，合理安插主、次筋的位置，并注意施工順序，避免出現鋼筋擠占保護層的情況。

2.控制模板制作、安裝質量

模板及支架應具有足夠的強度、剛度和穩定性（必要時進行專項設計驗算），無明顯變形，模板平整度應符合要求，確保模板制作規范，安裝位置準確，固定及限位措施到位，避免在混凝土澆筑過程中出現漲模、移位現象。

3.控制墊塊制作、安裝質量

（1）墊塊采用專業廠家生產的標準混凝土墊塊，強度要求不低于主體混凝土強度，形狀要求與模板應成“點接觸”。

（2）根據構件情況合理布置墊塊，分層、交錯布置，縱、橫向布置間距一般不大于100cm，現場根據情況墊塊的間距適當加密。

墊塊設置采取專人負責和專人檢查驗收制度。要避免墊塊設置的數量不夠，導致鋼筋移位變形或墊塊被壓壞的情況。墊塊應合理、準確地綁扎在受力鋼筋上，固定要牢固，不得出現墊塊傾斜、下垂現象，防止在澆筑過程中發生位移和滑落；墊塊綁扎尾絲一律朝鋼筋骨架內側按倒，嚴禁向外伸入保護層內。混凝土澆筑前全面檢查墊塊，如有缺失或損壞，及時補充更換。

（3）墊塊用量做如下要求：橋梁立柱每斷面不少于6個；預制板梁箱梁、現澆箱梁、橋梁墩帽、橋面調平層、擋墻等構件每平米不少于4個；

4.控制混凝土澆筑質量

混凝土澆筑過程設置專人指揮。安排專人檢查固定模板的風纜、支撐以及鋼筋移位情況，發現問題及時進行修整。不得隨意在安裝好的鋼筋上踩踏，嚴禁混凝土輸送泵管直接放在鋼筋骨架或網片上進行澆筑，杜絕振搗無序或振搗棒觸及鋼筋、模板及墊塊。嚴格控制混凝土原材料質量和配合比，保證混凝土拌合物的工作性，振搗密實并加強后期養護，確保混凝土強度。

第三篇：鋼筋保護層控制施工方案

鋼筋保護層控制施工方案

鋼筋保護層必須符合設計要求，保護層宜采用定型塑料卡具，保證砼在允許偏差范圍內，使之符合設計要求和規范規定。具體執行下列可靠措施以保證鋼筋的位置：

一、鋼筋制作：

必須嚴格按照GB50300-2001和GB50204-2002的驗收統一標準和質量驗收規范施工，做到鋼筋調直、鋼筋切斷、鋼筋彎鉤、箍筋、鋼筋連接、鋼筋的下料長度、鋼筋加工的允許偏差都要符合規范要求。各鋼筋檢驗批符合驗收統一標準達到合格，這是保證鋼筋位置的首要條件。

二、鋼筋安裝：

1、構造柱：要使構造柱的鋼筋切斷位置準確，在砌馬牙槎時，應沿墻高每500mm設置二根φ6mm水平拉結鋼筋，與構造柱鋼筋綁扎連接；砌完磚墻后，應對構造柱鋼筋進行整修，以確保鋼筋位置及間距正確，然后即可支模澆筑。

2、圈梁：圈梁鋼筋綁扎完后應加墊水泥執塊＠1000mm左右，以控制保護層厚度。

3、為避免鋼筋骨架外尺寸不準，綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏離規定位置及骨架扭曲變形。

4、基礎鋼筋綁扎：基礎四周兩根鋼筋交叉點應每點綁扎，中間部分每隔一根，呈梅花綁扎牢，雙向主筋的鋼筋網，則需將全部鋼筋相交點扎牢。綁扎時應注意相鄰綁扎點的鐵絲要成“八”字形（或左右扣綁扎），以免網片歪斜變形。基礎配有雙層鋼筋網時，應在上層鋼筋下面設置鋼筋撐腳式混凝土撐腳，以保證上下層鋼筋間距和位置的正確。現澆基礎柱與基礎連接用的插筋縮小一個柱筋直徑，以便連接后保證柱筋位置正確。

5、柱子鋼筋綁扎：下柱柱的主筋露出樓面部分，宜用工具或柱箍將其收進一個柱筋直徑，以便和上層柱鋼筋搭接后能保證上層柱的鋼筋位置。柱筋控制保護層可用水泥砂漿墊塊（或塑料卡）綁在柱立筋外皮上，間距一般為＠1000mm，鋼筋保護層控制施工方案

以確保主筋保護層厚度的正確。

6、墻鋼筋綁扎：墻鋼筋應逐點綁扎，于四周對稱進行，避免墻鋼筋向一個方向歪斜，水平的綁扎接頭要錯開，在鋼筋外皮綁扎墊塊或塑料卡，以控制保護層厚度。當墻配有雙排鋼筋時，在雙排鋼筋之間應綁＠8～10mm拉筋或撐鐵，其中縱橫間距不大于600mm，以保證兩排鋼筋間距正確。墻模板合模后應對伸出的鋼筋進行一次整修，宜在搭接處綁一道臨時定位橫筋，澆筑砼時應有人隨時抽查和修整，以保證豎筋位置正確。

7、梁鋼筋綁扎：彎起鋼筋與負彎矩鋼筋位置要正確，主梁與次梁的上部縱向鋼筋相遇處，因一般鋼筋直徑通常比較大，梁頂面鋼筋保護層不易控制，故可將梁的上部縱向筋下壓20～30mm，但不能超過30mm。梁底水泥墊塊間距＠600～800mm。梁側壁用帶鐵絲的水泥墊塊或塑料卡綁在梁筋外皮上，間距＠1000mm。

8、板鋼筋綁扎：面層鋼筋之間須設鋼筋支架，以保證上層鋼筋的位置正確。對板的負彎矩筋，每個扣均要綁扎，并在主筋下墊砂漿墊塊，以防止被踩下。特別對雨蓬，挑沿，陽臺等懸臂板，要嚴格控制負筋的位置，在砼澆筑前進行檢查、整修保持不變形。著重在混凝土澆筑中設專人看管并負責整修鋼筋。

9、樓梯鋼筋綁扎：底板鋼筋綁扎完，待踏步模板支好后，再綁扎踏步鋼筋，并墊好砂漿塊。

鋼筋保護層通常采用制水泥墊塊墊在鋼筋與模板之間，可以控制保護層的厚度。預制水泥墊塊必須用1：2水泥砂漿制作，厚度為板15mm，梁25mm，柱25mm，而且墊塊必須有足夠的強度方可使用，確保保護層的厚度。墊塊應布置梅花形，其相互間距不大于1m，上下雙層鋼筋之間的尺寸，可綁扎短鋼筋或設置撐腳來控制。

三、模板安裝：

必須嚴格按照GB50300-2001和GB50204-2002的驗收統一標準的質量驗收規范，做到模板用料、模板及支架的承載力、穩定性、剛度的設計及施工方案符合施工規范、模板各檢驗批必須符合驗收統一標準，達到合格。模板安裝尺寸達到要求，才能保證鋼筋混凝土構件的尺寸符合施工圖的要求。如構件尺寸超標，鋼筋保護層控制施工方案 鋼筋骨架尺寸不準，保護層厚度也不能滿足要求。

四、混凝土澆搗：

澆筑砼時應注意鋼筋的位置，隨時檢查模板是否位移，螺栓拉線是否松動、脫落，是否脹模、漏漿，澆筑砼時應有專人值班，跟蹤檢查，發現問題及時糾正。澆筑砼應注意振搗密實，防止振動使鋼筋位移。澆筑懸臂板時，應注意不使上部負彎矩筋下移，當鋪完底層混凝土后，應隨時將鋼筋提到設計位置，再繼續澆筑。根據混凝土澆筑方案，在板面上搭設馬道和澆筑平臺，防止施工人員站在負彎矩筋上，破壞了鋼筋的正確位置。操作人員也不得直接站在模板或支撐上，以免踩塌，使鋼筋發生位移。采用手推車運送砼時，傾倒砼時不要用力過猛，避免重壓和碰撞，造成鋼筋位移或歪斜。在整個砼澆筑中，各工種都要設專人加強對鋼筋、模板、螺栓、預埋件的看管、修復，防止走動。

澆筑砼時，對于板筋特別是負筋的保護層，嚴禁勞動車和人在上面行走，同時派專人監護，對于在施工中造成有負筋位置發生變化，必須在澆筑砼前修復好，確保鋼筋保護層厚度。加大檢查力度，在澆筑砼前，檢查保護層是否符合要求；在澆筑砼時，要進行旁查，發現問題及時糾正。

鋼筋保護層的檢測按下列方案進行：在基礎工程驗收，結構工程分層段驗收及主體工程的驗收時，由項目部提出檢測申請，填寫申請表，在監理單位的見證下由縣建筑材料試驗室現場檢測，并出具檢測報告。項目部根據檢測報告的內容進行需要整改或不整改的決定。

鋼筋保護層控制施工方案

第四篇：鋼筋保護層厚度不夠處理措施

板底鋼筋保護層不夠處理措施

1、對此部位混凝土進行清洗，鋼絲刷拉毛；

2、掛鋼絲網，網絲直徑0.5～2mm、網格尺寸5～25mm，網格形狀為正方形或矩形；

3、抹灰前刷一道結構膠，避免抹灰層空鼓和開裂；

4、用1:2水泥砂漿進行抹灰處理;

5、養護時間不少于7天（噴壺養護）。

山西四建五分公司

晉中萬科項目部

第五篇：鋼筋保護層控制措施

鋼筋保護層控制措施

混凝土結構中受力鋼筋的位置準確與否，直接影響到混凝土結構的承載力和耐久性，鋼筋保護層過大或過小都對混凝土結構產生不利影響。現行的砼結構施工質量驗收規范和砼結構設計規范，為確保砼構件的承載力和耐久性，把保護層厚度提到一個很高的位置，要求在結構驗收時必須提供保護層厚度實體檢測結果，作為結構驗收的依據之一。從我站監督工程的結構實體鋼筋保護層檢測情況來看，鋼筋保護層控制情況不容樂觀，特別是現澆板負彎矩筋及墻、柱縱向受力筋的保護層合格率較低，必須采取有效措施加以控制。

一、管理措施：

1.仔細審圖，準確掌握各個構件的保護層數值；

2.對施工人員加強教育和管理，加強技術交底、鋼筋制作安裝的檢查工作； 3.制定控制每類構件鋼筋保護層厚度的有效措施；

4.加強成品保護，合理地安排好各工種交叉作業時間，減少鋼筋綁扎完成后工作面作業人員數量；

5.監理單位加強驗收及旁站，發現問題及時督促整改。

二、技術措施：

（一）樓板負彎矩鋼筋保護層控制：

1.應在負彎矩鋼筋端部設置直徑不小于A12的通長鋼筋馬凳，中間部分設置縱橫間距不大于800mm的小馬凳，馬凳高度應根據板厚加工準確，馬凳支腿應焊接牢固； 2.為防止鋼筋跑位及彎鉤朝向不一致，在彎鉤下方應綁扎A6鋼筋一道；

3.在樓梯通道等頻繁通行處應搭設臨時簡易通道，砼澆筑時應鋪設臨時性施工活動跳板，避免鋼筋受到踩踏變形;4.澆筑砼采用“后退法”，嚴禁采用“前進法”,傾倒砼時要盡量減少對鋼筋的沖擊;5.在澆筑砼時，派專職鋼筋工進行護筋，發現鋼筋被踩踏或支撐件移位時，及時進行修整;6.嚴格控制板厚尺寸偏差在規范允許范圍之內。

（二）墻、柱鋼筋保護層控制：

1.檢查墻、柱縱向受力鋼筋的位置是否準確，如有位移應及時校正； 2.柱、墻的箍筋、拉鉤的加工尺寸應準確且應綁扎牢固；

3.柱、墻縱向受力鋼筋應采用縱橫向間距不大于1m的墊塊控制保護層（一般采用環形塑料墊塊）； 4.墻、柱縱向受力鋼筋均應采用直徑不小于A12的限位鋼筋防止鋼筋位移（每層宜在中部和端部設置2行，間距不大于1m）。