第一篇：車間改善措施報告

車間整改改善措施報告

經過2天的車間生產實踐及對日常對產品作業流程的觀察，我本人初步總結出現在生產車間的問題點以及對車間后續規范化管理提出幾點見解。

一

問題點：

1.產品生產工藝及流程比較混亂，幾乎無人執行工藝規范及作業標準。2.作業人員大部分技術技能欠缺或技能單一，無工藝規范化常識。

3.生產環節流通不順利，較大影響生產作業效率，沒有使整個現有車間的人員配置效率達到較理想化。

4.車間缺乏有效管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，作業人員崗位職責概念模糊不清。

5.車間環境亟待整理整頓，清除不必要的廢棄物品，保持整個車間和生產線的清潔，有利于保障產品的品質和提升生產效率。

6、生產車間原本會有目視管理看板，主要是監控生產動態效率提升和分析達成率等信息，但我們車間沒有這樣的管理看板，有一些看板但沒有及時填寫信息。

7、缺乏生產過程追溯機制，加工中的零部件半成品沒有標示卡，品質對不合格品、特采品、合格品沒有使用明確的標示卡來督導監督車間生產過程中的活動。對不合格品沒有進行有效的匯總進行分析，后推動責任部門進行有效的改進。

二

改善計劃及措施：

1.大力推動公司生產運作流程，包括從生產訂單下達，來料檢驗，倉庫物料管控措施，倉庫根據訂單配備所需物料，車間領取訂單物料及管控措施，成品入倉流程等。

2.生產車間務必要執行好現有產品生產規范工藝要求，不得私自更改，或不按作業要求進行私自作業現象發生。設置關鍵崗位工藝管控辦法。有利于對產品品質進行管控，以減少產品品質不良及客戶投訴率，并可初步設定生產合格率目標，減少無謂的返工和人力浪費，從而提升產品品質及生產效率。

3.人員崗位職責的明確化，建立責任機制和追蹤機制，有利于崗位人員的責任心的提升，并實施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和職責感。還建議員工最好是固定一個工作崗位，不要輕易的改變工作崗位，讓他們熟悉自己的崗位要求很重要，有利于保證質量的情況提升產能。

4.可實現每日早會制度，管理人員總結前日生產時發現的品質，車間及生產過程等發生問題，避免后續生產中再次發生，有利于對員工進行品質和責任教育。明確當日生產計劃任務和目標，使員工能分清輕重緩急，合理安排當日生產計劃。

5.制定車間5S（整理 整頓 清潔 清掃 素養）管理機制，管理人員實施推動。已達到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規范，拉線清潔干凈等。既能使作業人員有個舒適的生產環境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發展。又能有效減少產品不良率和提升生產效率。試想一個物料擺放凌亂，現場無法分清好料和待料，流水線作業工具混亂擺放的車間，員工每次作業是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產品的品質，只能浪費更多的人力和物力。由此可見5S制度的關鍵性和重要性。

6.可根據實際情況初步劃分產品生產作業區域，便于整個生產流程的安全管控，達到有利于安全生產的環境。

7.車間需要制作印刷一批產品加工工序卡，以便追蹤零部件加工完成狀況，品質部也需要印刷一批分為合格、不良品、特采標簽

8.為了有效管控品質質量，結合現實狀況，公司需要在原有的基礎上加大品質巡檢，半成品入倉檢驗的力度，這樣可以確保批量合格率。

以上是本人在這2天的工作實踐所發現及結合目前公司實際狀況對后續車間管理的個人意見，僅請上級參考。

報告人：孫小檳 2014.4.15

第二篇：車間改善措施報告

車間整改改善措施報告

經過2天的車間生產實踐及對日常對產品作業流程的觀察，我本人初步總結出現在生產車間的問題點以及對車間后續規范化管理提出幾點見解。

一問題點：

1.產品生產工藝及流程比較混亂，幾乎無人執行工藝規范及作業標準。

2.作業人員大部分技術技能欠缺或技能單一，無工藝規范化常識。

3.生產環節流通不順利，較大影響生產作業效率，沒有使整個現有車間的人員配置效率達到較理想化。

4.車間缺乏有效管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，作業

人員崗位職責概念模糊不清。

5.車間環境亟待整理整頓，清除不必要的廢棄物品，保持整個車間和生產

線的清潔，有利于保障產品的品質和提升生產效率。

6、生產車間原本會有目視管理看板，主要是監控生產動態效率提升和分析達成率等信息，但我們車間沒有這樣的管理看板，有一些看板但沒有及時填寫信息。

7、缺乏生產過程追溯機制，加工中的零部件半成品沒有標示卡，品質對不合格品、特采品、合格品沒有使用明確的標示卡來督導監督車間生產過程中的活動。對不合格品沒有進行有效的匯總進行分析，后推動責任部門進行有效的改進。

二改善計劃及措施：

1.大力推動公司生產運作流程，包括從生產訂單下達，來料檢驗，倉庫物

料管控措施，倉庫根據訂單配備所需物料，車間領取訂單物料及管控措施，成品入倉流程等。

2.生產車間務必要執行好現有產品生產規范工藝要求，不得私自更改，或

不按作業要求進行私自作業現象發生。設置關鍵崗位工藝管控辦法。有利于對產品品質進行管控，以減少產品品質不良及客戶投訴率，并可初步設定生產合格率目標，減少無謂的返工和人力浪費，從而提升產品品質及生產效率。

3.人員崗位職責的明確化，建立責任機制和追蹤機制，有利于崗位人員的責任心的提升，并實施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和職責感。還建議員工最好是固定一個工作崗位，不要輕易的改變工作崗位，讓他們熟悉自己的崗位要求很重要，有利于保證質量的情況提升產能。

4.可實現每日早會制度，管理人員總結前日生產時發現的品質，車間及生

產過程等發生問題，避免后續生產中再次發生，有利于對員工進行品質和責任教育。明確當日生產計劃任務和目標，使員工能分清輕重緩急，合理安排當日生產計劃。

5.制定車間5S（整理 整頓 清潔 清掃 素養）管理機制，管理人員實施推

動。已達到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規范，拉線清潔干凈等。既能使作業人員有個舒適的生產環境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發展。又能有效減少產品不良率和提升生產效率。試想一個物料擺放凌亂，現場無法分清好料和待料，流水線作業工具混亂擺放的車間，員工每次作業是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產品的品質，只能浪費更多的人力和物力。由此可見5S制度的關鍵性和重要性。

6.可根據實際情況初步劃分產品生產作業區域，便于整個生產流程的安全

管控，達到有利于安全生產的環境。

7.車間需要制作印刷一批產品加工工序卡，以便追蹤零部件加工完成狀

況，品質部也需要印刷一批分為合格、不良品、特采標簽

8.為了有效管控品質質量，結合現實狀況，公司需要在原有的基礎上加大

品質巡檢，半成品入倉檢驗的力度，這樣可以確保批量合格率。

以上是本人在這2天的工作實踐所發現及結合目前公司實際狀況對后續車間管理的個人意見，僅請上級參考。

報告人：孫小檳

2014.4.15

第三篇：車間改善措施報告

車間改善措施報告

經過一月的車間生產實踐及日常對產品作業流程的觀察，我本人初步總結出現在生產車間的問題點以及對車間后續規范化管理提出幾點見解。

一問題點：

1.產品生產過程中有工藝規范但無作業標準。

2.作業人員大部分技術技能欠缺或技能單一，無工藝規范化常識。

3.人員流失時無法有效的及時補充，品質和產能不能很好地保證。

4.設備日常故障較多，較大影響生產作業效率，沒有使整個現有車間的人員配置效率達到較理想化。

5.車間缺乏有效管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，工作人員崗位職責概念模糊不清。

6.各崗位之間數據對接不太完善，有漏寫標示卡現象。

7.車間環境急待整理整頓，成品、半成品、零配件以及廢次品的擺放雜亂，清除不必要的廢棄物品，保持整個車間和生產線的清潔，有利于保障產品的品質和提升生產效率。

8.模具的領取和歸還記錄不完善，有漏寫現象，模具不及時歸還，模具無日常維護。

9.使用工具亂放，導致設備的維修、調試不方便。

10.生產現場羅列雜亂，尤其是穿線人員，造成車間擁堵現象。

11.生產工程中產品堆積現象嚴重，導致產品氧化，嚴重影響產品品質和后續的清尾結單工作，影響生產率、增加工時、提高加工成本、造成公司

經濟損失。

二改善計劃及措施：

1.制定公司產品生產規范工藝流程，設置關鍵崗位工藝管控辦法。有利于對產品品質進行管控，以減少產品品質不良現象，并可初步設定生產合格率目標，減少無謂的返工和人力浪費，從而提升產品品質及生產效率。

2.人員崗位職責的明確化，建立責任機制和追蹤機制，有利于崗位人員的責任心的提升，并實施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個

樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和責任感。

3.要求員工做到每一道工序的自檢和互檢，以保證沒有漏裝、錯裝及破損

和不合格品進入下一道工序。

4.在早會上，管理人員可總結前日生產時發現的品質、車間及生產過程等

發生問題，避免后續生產中再次發生，有利于對員工進行品質和責任教育。明確當日生產計劃任務和目標，使員工能分清輕重緩急，合理安排當日生產計劃。

5.制定車間環境管理機制，其中包括整理、整頓、清潔、清掃、保養。由

管理人員實施推動，以達到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規范，地面清潔干凈等。既能使作業人員有個舒適的生產環境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發展。又能有效減少產品不良率和提升生產效率。試想一個物料擺放凌亂，現場無法分清好料和待料，流水線作業工具混亂擺放的車間，員工每次作業是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產品的品質，只能浪費更多的人力和物力。由此可見車間環境制度的關鍵性和重要性。

6.根據后續的產品訂單狀況，陸續建立產品生產規范作業指導書，并實行

人員崗位作業技能培訓，即使人員流動性大，也能減少其對生產效率的影響，使新員工能較快適應崗位需求。從而減少人力浪費。

7.嚴格要求操作人員，標示卡要認真填寫，尤其是不合格品，不要漏寫和

漏放。有利于崗位數據對接和管理人員統計及制定生產計劃。

8.培養多、能、少，即一個人可適應多個崗位的技能需求，這樣在生產任

務相對較緊的情況下能補充人力的不足，靈活安排人力。

9.對設備要定期維護，及時更換損壞的零件和工裝模具，對陳舊或影響工

作效率的設備進行更換或淘汰。

10.出現故障時操作人員要及時找維修人員調試，不要耽誤下道工序的生

產，提高車間生產效率。

11.提高員工的責任感，領取和歸還模具一定要寫記錄，模具要定期保養，做好防銹處理，把模具放到指定位置，確認其完整度，有問題及時上報，以便不影響生產。

12.設置車間工具箱，把車間工具總匯、歸類。使用時領取，用完后歸還。

下班之前一定要歸還工具，并設定獎懲制度。

13.根據實際情況初步劃分生產作業區域，提高員工團隊協作意識，保證工

作秩序和現場美觀。

14.根據生產任務和生產現狀合理安排生產，盡量減少產品堆積現象，保證

車間合理生產、安全生產，提高工作效率。

15.使用意見箱，充分關心員工，注重人文素養和道德文化建設，讓員工充

分發表個人意見及看法，從而得到根本和實質上的改善。

以上是本人在這一月的工作實踐所發現及結合目前公司實際狀況對后續車間管理的個人意見，僅請上級參考。

報告人：王紹晨2012年7月31日

第四篇：車間改善措施報告1

車間整改改善措施報告

經過一周的車間生產實踐及對產品作業流程的觀察，生產車間的問題點以及對車間后續規范化管理提出幾點見解。

一、問題點：

1.產品生產工藝及流程比較混亂，無工藝規范及作業標準。

2.作業人員大部分技術技能欠缺或技能單一，無工藝規范化常識。

3.生產環節流通不順利，較大影響生產作業效率，沒有使整個現有車間的人員配置效率達到較理想化。

4.車間缺乏有效管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，作業人員崗位職責概念模糊不清。

5.車間環境亟待整理整頓，清除不必要的廢棄物品，保持整個車間和生產線的清潔，有利于保障產品的品質和提升生產效率。

二

改善計劃及措施：

1.初步建立公司生產運作流程，包括從生產訂單下達，來料檢驗，倉庫物料管控，倉庫根據訂單配備所需物料，車間領取訂單物料及管控措施，成品入倉流程等。

2.制定公司產品生產規范工藝流程，設置關鍵崗位工藝管控辦法。有利于對產品品質進行管控，以減少產品品質不良及客戶投訴率，初步設定生產合格率目標，減少無謂的返工和人力浪費，從而提升產品品質及生產效率。

3.人員崗位職責的明確化，建立責任機制和追蹤機制，有利于崗位人員的責任心的提升，并實施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和職責感。

4.可實現每日早會制度，管理人員總結前日生產時發現的品質，車間及生產過程等發生問題，避免后續生產中再次發生，有利于對員工進行品質和責任教育。明確當日生產計劃任務和目標，使員工能分清輕重緩急，合理安排當日生產計劃。

5.制定車間5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）管理機制，管理人員實施推動。已達到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規范，拉線清潔干凈等效果。既能使作業人員有個舒適的生產環境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發展。又能有效減少產品不良率和提升生產效率。試想一個物料擺放凌亂，現場無法分清好料和待料，流水線作業工具混亂擺放的車間，員工每次作業是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產品的品質，只能浪費更多的人力和物力，由此可見5S制度的關鍵性和重要性。

6.根據實際情況初步劃分產品生產作業區域，便于整個生產流程的安全管控，達到有利于安全生產的環境。

7.根據后續的產品訂單狀況，陸續建立產品生產規范作業指導書，并實行人員崗位作業技能培訓，即使人員流動性大，也能減少其對生產效率的影響，使新工人能較快適應崗位需求，從而減少人力浪費。

8.培養多能工，即一個人可適應多個崗位的技能需求，這樣在生產任務相對較緊的情況下能補充人力的不足，靈活安排。

第五篇：車間改善措施報告1

江蘇億閥車間部分改善措施報告

經過上次王主任親自陪同我們參觀了億閥的車間生產狀況以及我們對生產現場的觀察，為此，我們針對生產車間的問題點以及對車間后續規范化管理提出幾點見解，以供貴公司做個參考。

一、問題點：

1.生產環節流通略微不順利，較大影響生產作業效率，在其中一個車間就發現有3臺機器出現故障，應該說，故障率偏高，不知道是偶然還是巧合，至少可以得出一個結論：大家平時對機器的維護及保養意識和方式幾乎沒有，同時，這樣整個現有車間的人員配置效率就沒有達到較為理想化的狀態，有勞動力資源浪費和閑置的空間，應該說，今年的經濟形勢和生意，比往年都要艱難，很多企業的利潤都在下滑，所以，我們經營企業一定要保持一種觀念“賺的是營收，省的是凈利”。

2.車間缺乏一定有效健全的管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，在其中一個車間工作崗位上，發現有一名員工居然在睡覺，同時，發現一些重要車間，有的工人沒有佩戴安全帽，不要忽視影響生產上任何一個細小的可能出現的狀況（去年，常州新北區的一個化工廠，就是因為員工的一根煙頭燒毀了整個企業，9個員工喪失火海，20多年的企業毀于一旦），一個員工在睡覺，一個安全帽沒帶，一個煙頭丟車間，看似很小的細節，實在，反應出一個企業的執行制度和管理制度不夠健全和完善。

3.車間一看也有做過5S，也有推動過5S，應該說，每個車間落實的結果都有差異，有的落實的比較好一點，有的還有很大的提升空間，應該說，5S一定是一個企業的管理的基礎，只有5S做好了，我們才能不斷的追求生產效率、追求成本控制、追求設備維護、追求產品品質，追求人力成本最小化。

二

改善計劃及措施：

1．設備維護方面，了解設備經常出現故障的原因是什么？建議生產設備的維修、維護試用“三位一體”的模式，即以預防性維修，改善性維修為主體，以預知、預控維修為保障，以事后搶修為補充，實施日常維修、定修，集中檢修相結合的檢修模式。通過設備點檢，定期、定項修，設備檢修記錄調查，實現設備預知維修，有效地預防設備發生故障。建議：管理者學習精益生產之設備維護與管理課程。

2.人員崗位職責的明確化，建立責任機制和追蹤機制，有利于崗位人員的責任心的提升，并實施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和職責感。建議：管理者學習企業管理之贏在執行力課程。

3.可實現每日早會制度，管理人員總結前日生產時發現的品質，車間及生產過程等發生問題，避免后續生產中再次發生，有利于對員工進行品質和責任教育。明確當日生產計劃任務和目標，使員工能分清輕重緩急，合理安排當日生產計劃。建議：管理者學習車間一天流程化管理之金牌班組長課程。

4.制定車間5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）管理機制，管理人員實施推動。已達到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規范，拉線清潔干凈等效果。既能使作業人員有個舒適的生產環境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發展。又能有效減少產品不良率和提升生產效率。試想一個物料擺放凌亂，現場無法分清好料和待料，流水線作業工具混亂擺放的車間，員工每次作業是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產品的品質，只能浪費更多的人力和物力，由此可見5S制度的關鍵性和重要性。

建議：管理者學習車間現場管理之車間5S全面管理課程。

以上車間問題，只是透過我們現場的觀察以及與部分員工交流得出的結論，未必全面與完善，同時，有關于產品品質、生產成本控制與管理、原材料浪費、管理者管理能力等方面還沒有了解到具體的情況，還要進一步的溝通和交流，才能給出問題的點以及解決的方案。所以，未敢輕易下結論。還望，下次有機會與錢總，面對面交流。

2015年7月9日星期四