第一篇：質量考核及質量整改管理辦法

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質量考核管理辦法

1.目的

為更好的進行質量相關工作，對整個質量工作及生產過程中的質量活動進行評價，提高產品的質量水平和產品的市場競爭力，同時指導質量工作的規范化、系統化、合理化、制度化。

2.范圍

2.1本細則適用于生產制造部門及相關部門。

2.2本細則適用于生產過程中的所有產品，包括未定型新產品或試制品。

3.考核標準

3.1本考核細則總分為X分，占全部考核細則總分的Y%

3.2考核標準

1．質量過程管理占30%；

2．質量指標完成情況占30%；

3．顧客質量信息處理、整改、退貨質量管理占20%；

4．質量體系執行情況占20%；

4.相關術語和定義

不良品：在產品的質量品質方面存在缺陷，需要重新鑒別或返工（修）后成為合格品或不合格品的產品，或影響產品性能不嚴重的產品（如讓步接受品）。

退貨：顧客將已經購買的貨物、商品、產品等退還原處、供應商或轉讓給別人,收回或拒付貨款的行為。

顧客：接受產品的組織或個人，舉例來說，機加車間要將鑄造車間的毛坯加工后銷售給龍嘉公司，那么，機加車間就是鑄造車間的顧客，龍嘉公司就是機加車間的顧客。

過程：一組將輸入轉化為輸出的相互關聯或相互作用的活動，對于生產過程來說，就是從原材料（毛坯）經過一系列相互關聯（作用）的，交付給顧客符

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合其要求并使顧客接受的活動。

原材料：對于本公司（部門）的生產加工活動來說，只要是物件需要經過本公司（部門）加工后變成可以銷售的另外一個產品，即是等待本公司（部門）附加價值的物件，那么這個物件就是原材料。

輕微質量事故：指設計、工藝、生產制造、檢驗等過程中由于責任過失而使產品不符合顧客接收要求，顧客讓步接收、顧客挑選等，沒有進行罰款的事故。

一般質量事故：簡稱質量事故，指設計、工藝、生產制造、檢驗等過程中由于責任過失而使產品遭受損毀或產生的本質缺陷，構成產品成批報廢、成批返修、降低等級、降價處理、外部退貨或索賠，對公司造成直接經濟損失在3000元（含）以下的事故。

重大質量事故：指設計、工藝、生產制造、檢驗等過程中由于責任過失而使產品遭受損毀或產生的本質缺陷，構成產品成批報廢、成批返修、降低等級、降價處理、外部退貨或索賠，對公司造成直接經濟損失在3000元（不含）以上的事故；或直接經濟損失雖然在3000元（含）以下，但使公司以后的訂單量減少或嚴重損害公司質量信譽的事故。

直接經濟損失：由于某一行為造成的產品財產損毀、減少的價值和后續額外服務的費用，包括但不限于產品的價值、物流費以及后續額外服務的人工費、差旅費等。

5.考核細則

5.1質量過程管理

5.1.1原材料進廠入庫檢驗管理

a.凡屬生產所需的原材料，使用部門必須對其檢驗，并對檢驗結果做規范

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的記錄、存檔，在每個月底將檢驗結果報送質管部以便于其對原材料供應商的質量狀況進行分析、評價。延期提交檢驗結果的扣除部門當月質量考核分2分，沒有提交檢驗結果的扣除部門當月質量考核分4分。

b.檢驗記錄與相應實物的質量狀況嚴重不符、尚未造成重大質量事故的扣除該部門當月質量考核分2分/次；檢驗記錄與相應實物的質量狀況嚴重不符、已經造成重大質量事故的扣除該部門當月質量考核分10分/次。

5.1.2生產過程檢驗和不良品的質量管理

a.生產過程活動中應當做到以防為主，每班的首件必檢，檢查首件時必須做到“三對照”——即按照圖樣（或者封樣品）、工序卡片和檢驗卡片的要求檢驗。

檢驗記錄與實際狀態不符的，扣除該部門當月質量考核分2分/次；因首件檢驗造成輕微質量事故的扣除該部門質量考核分6分/次；因首件檢驗造成質量事故的扣除該部門質量考核分8分/次；因首件檢驗造成重大質量事故的扣除該部門質量考核分10分/次。

b.對于工序規定的或因以前出現過質量問題而加以規定的質量控制點或加工工序，必須定期進行抽樣檢查，并將檢查結果做檢驗記錄，發現有異常情況及時反饋，嚴重的必須停止生產；對于不屬于前面情況的工序必須進行不定期的巡檢，并將巡檢結果加以記錄，發現有異常情況及時反饋。

對于檢驗記錄與實際狀態不符的狀況，扣除該部門當月質量考核分2分/次；因檢驗所造成輕微質量事故的扣除該部門質量考核分6分/次；因檢驗造成質量事故的扣除該部門質量考核分8分/次；因檢驗造成重大質量事故的扣除該部門質量考核分10分/次。

c.對于生產過程中隨時出現的不良品要及時發現，并加以隔離管理。①返修品按照返修作業指導書修復并經檢驗組長按照返修品檢驗卡片嚴格檢查合格后，方可進行下道工序的加工或作為合格品；②廢品應做出明顯的標記，返回

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原工序繼續加工或轉入廢品區作進一步處理；③經檢驗不合格但能夠回爐使用的，檢驗員做出明顯標記。在生產過程中，只允許合格品及經同意的回用品流轉。

不良品與合格品混裝（放）尚未出廠的扣除該部門當月質量考核分2分/次；不良品與合格品混裝（放）已經出廠到顧客處的，通過質量反饋發現是由于混裝（放）造成質量問題的，首次出現的扣除該部門當月質量考核分6分——不論質量反饋的批次是否屬于當月生產；對于不良品與合格品混裝（放）已經出廠到顧客處的，通過質量反饋發現是由于混裝（放）造成質量問題的，重復出現的按照以2分為基數，每發現一次增加2分的方法扣除該部門當月質量考核分——不論質量反饋的批次是否屬于當月生產，也不論本月的質量問題原因還沒有混裝（放），只要以前發現過就開始計數，原因在于這是低級質量問題。

對于不良品的處理不能按月及時進行上報處理的扣除該部門當月質量考核分5分/次；經查實其他月份的不良品歸入本月進行處理，扣除該部門當月質量考核分10分/次。

d.終檢檢驗員必須按照檢驗卡片進行最終檢驗，沒有檢驗卡片的扣該部門當月質量考核分2分/次；沒有按照檢驗卡片進行檢驗操作的扣該部門當月質量考核分4分/次。終檢檢驗員按照檢驗卡片上的抽樣比例進行抽檢后發現樣品不符合或者部分不符合質量要求的，進行加嚴控制檢驗甚至全檢后仍不符合質量要求的，做出判斷后提請部門主管并在質量評審單上簽字給出放行意見的，若在顧客處因該事項出現輕微質量事故的，扣該部門質量考核分6分/次；若在顧客處因該事項出現質量事故的，扣該部門質量考核8分/次；若在顧客處因該事項出現重大質量事故的，扣該部門質量考核10分/次——不論質量反饋的批次是否屬于當月生產，同時對相應的部門主管按照該批貨款的1%進行罰款；如果終檢檢驗員做出判斷后沒有提請部門主管知曉私自放行的，若在顧客處因該事項

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出現輕微質量事故的，扣該部門質量考核6分/次，若在顧客處因該事項出現質量事故的，扣該部門質量考核分8分/次；若在顧客處因該事項出現重大質量事故的，扣該部門質量考核10分/次——不論質量反饋的批次是否屬于當月生產，對相應的部門主管按照該批貨款的1.5%進行罰款。

因檢驗員馬虎大意或敷衍了事不認真，尚未造成質量事故的，扣該部門當月質量考核分2分/次；造成輕微質量事故的，扣該部門當月質量考核分6分/次；造成質量事故的，扣該部門當月質量考核分8分/次；造成重大質量事故的，扣該部門當月質量考核分10分/次。

e.終檢合格的產品必須按照規定的技術規范進行包裝，并按照相關規定貼上檢驗合格證，由于包裝造成質量問題（如發霉、生銹、破損、劃傷外觀等）的，扣該部門當月質量考核分4分/次；合格證填寫不規范或沒有粘貼的，扣該部門當月質量考核分2分/次。

5.2 質量指標完成情況

5.2.1 各個生產制造部門根據歷年質量狀況、行業狀況、企業經營計劃、訂單狀況以及生產車間實際狀況等因素綜合考慮，在每年的12月底制定出本部門在新的一年中的質量指標和每月分解指標并提交質管部，延期提交的扣除該部門當月質量考核分5分/次，沒有提交的扣除該部門當月質量考核分10分/次。

5.2.2 公司按照各個生產部門與質管部共同制定的質量指標和當月的質量分解指標按照產品種類進行質量考核。對于完成指標的產品，獎勵該部門質量考核分10分/種；對于沒有完成指標的產品，扣該部門質量考核分10分/種。經查實發現為了質量考核而進行瞞報的，扣該部門質量考核分20分/次，對相關人員進行1000元處罰并在全公司通報。

5.3 顧客退貨以及質量信息反饋的質量管理

5.3.1 相關部門必須在接到顧客退貨通知后的2個工作日內，派出檢驗人員

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對退貨進行質量評定，確定責任歸屬，將質量問題按照產品種類、缺陷數量等做出詳細記錄。逾期派出檢驗人員的扣質量考核分2分/次，不派出檢驗人員的扣質量考核分5分/次。

5.3.2 質管部在退貨相關部門對退貨產品做出判斷后2個工作日收取退貨質量狀況詳細記錄，并用質量控制的手法做出相應的統計圖表。相關部門不能提供質量記錄數據的，扣該部門當月質量考核分5分/次；提供的質量記錄數據不能夠客觀地反映出現實質量狀態（如記錄數量與實收數量不一致，缺陷狀態不能完整描述的等）的，扣該部門當月質量3分/次；經過大家（質管部、機加部、鑄造部，必要時由技術中心、顧客等）共同判斷退貨責任后依然拒不認賬的，扣該部門質量考核分10分/次；對于因顧客責任造成的質量問題，經大家（質管部、機加部、鑄造部，必要時由技術中心、顧客等）共同判定后，由質管部填寫質量意見單交銷售部與顧客進行溝通處理。

質管部按期做出圖表并將相應的質量缺陷問題通知相關部門，其沒有在檢驗管理、技術工藝管理等方面采取有效措施，導致在該產品或其它產品上出現類似質量問題（諸如退貨、罰款、讓步接受、返工、挑選的）的扣除該部門當月質量考核分5分/次，并且隨著此類問題出現批次增加的同時以10分/次進行疊加——不論質量反饋的批次是否屬于當月生產。

5.3.3 顧客是我們的上帝，我們一直以來追求質量的最終目的就是——贏得顧客。顧客給我們的質量反饋信息，相關部門必須抱著“有則改之，無則加勉”的態度虛心接受，不得吹毛求疵，必須在接到質量信息反饋通知的2個工作日內給出改進意見（包括對質量問題確屬我們責任的和不屬于我們自身責任的意見）和改進計劃，逾期提交的扣該部門當月質量考核分3分/次；不提交的扣該部門當月質量考核分5分/次。

注：改進意見和改進計劃推薦但不限于8D報告的形式，但意見和計劃中必

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須含有質量改進的負責人和改善完成具體日期。對于屬技術攻關課題(如鑄造砂眼等)、新品開發的，不要求有徹底完成根除的日期和措施，但必須有逐步提高產品合格率的具體計劃、措施方法、時間節點。

改進的時間節點、方法必須科學合理，經查實按照制定的時間節點完成整改、切實提高產品質量的，獎勵質量考核分5分/次；反之，扣質量考核分5分/次。對于根本沒有實施改進意見和計劃，又出現同樣質量問題的，扣該部門當月質量考核分10分/次。

5.4 質量體系執行情況的質量管理

5.4.1 今年是我們公司正式打入游艇行業的開局之年，也是我們在游艇行業進行奠基之年，為了做好以后的認證工作，我們必須也只有踏踏實實地進行質量管理體系的準備、認證與執行落實工作。為此，對于質量體系的培訓準備，沒有派員參加的扣部門質量考核分5分/人次，派員參加的人數不符合要求的扣部門質量考核分3分/人次；對本部門的程序文件不進行修改整理的扣部門質量考核分10分/次，對本部門的程序文件不按時完成修改整理的扣部門質量考核分5分/次。

5.4.2 不按照體系文件要求執行的，扣質量考核分5分/次，按照體系文件要求執行不規范的，扣質量考核分2分/次。

5.4.3 對于公司組織的每一次內部審核，再召開首次會議以后，各相關部門必須緊密配合內部審核工作，對于推諉、不配合、故意隱瞞等逃避審核或消極抵觸的情況，扣該部門當月質量考核分5分/次；對于不列出相應的不合格項、觀察項等整改計劃的，扣該部門當月質量考核分10分/次；對于列出相應的不合格項、觀察項等整改計而不按照整改計劃采取措施的，扣該部門當月質量考核分15分/次。

6.0 計算方法

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質量考核分=X×30%×[（100－所扣質量過程管理考核分）／100]＋X×30%×[（100－所扣質量指標完成考核分）／100] ＋X×20%×[（100－所扣顧客質量信息處理、整改、退貨質量管理考核分）／100] ＋X×20%×[（100－所扣質量體系執行情況的質量管理）／100] 7.0本考核細則經批準簽發后實施。

第二篇：質量考核管理辦法

質量考核管理辦法文件件編號：**********

第一章總 則

一、目的：為明確質量責任，強化意識，規范質量管理，防止質量差別的異常，保證產品質量，特制定本辦法。

二、考核方式：懲罰方式包括部門內部警告、通報批評、罰款、降薪、調崗、解除勞動合同等。獎勵方式包括部門內部表揚、通報表揚、獎金、先進個人評選、提薪等。

三、考核原則：在初期實行以激勵為主，懲罰為輔的原則：實行不知者不罪，輕罰首犯，重罰重犯；適度考核，質量索賠。

四、考核周期：月度、。

第二章質量懲罰

一、質量問題分類

按嚴重程度分為質量差錯、異常和事故。

1、質量差錯：質量不符合標準即為差錯、不良率在2%以內定義為差錯。

2、質量異常：產品（各考核體）不良率超過2%；經濟損失在500元以上2000元以下；報廢或返修

工時在30小時以上50小時以內；整批次不良或同一不良率占總不良的40%以上。質量異常需要在24小時內報質量部、公司。

3、質量事故：成批報廢、返修、降級、退貨或索賠。產品不良率超過5%；經濟損失超過2000元；

批量報廢或返修50小時以上，導致不能完成生產計劃或質量指標的。質量事故需在1小時內報質量部、公司。

二、質量懲罰規定及處理

（一）批量性不良處理

凡產品出廠前，各相關部門因設計、采購、計劃、投料、管理、加工面造成批量返修、報廢、導致質量異常，但損失費用在1000元以內，考核責任人損失的10%--15%。確定第一、二、三責任人進行處理，由質量部和相關部門于事發確認兩日內進行相關事實分析、處理意見和措施后，提報副總批準后執行。

（二）加工類不良處理

質量部門按月度和，分別對部門和員工進行質量統計。

1、個人月度不良率：不良率控制在2%以內，否則超1%，考核責任人30元；超過2%，考核責任人

80元；超3%，考核責任人150元，不良率在0.5%--2%，無質量事故或重大損失，質量方面無獎懲。

2、部門月度不良率：用于考核因責任部門原因導致的部門不良。部門月度綜合不良率控制在2%以

內,部門不良率用于考核部門生產負責人和質量檢驗。否則超1%，考核負責人30元；超過2%，考核負責人80元；超3%，考核負責人150元，不良率在0.5%--2%，無質量事故或重大損失，質量方面無獎懲。其它考核還有批量性的質量問題、質量事故等。

3、零件轉序后發現的不良：上道工序應嚴格執行“不制造不良品、不流出不良品”，下道工序應嚴

格執行“不接收不良品”的質量管理要求。下道工序對上道工序交付給本序的所有零件必須進行100%的入序檢驗，堅決消除上道工序產生的不良品。任何入序檢驗出的不良品，經過上序和本序班組負責人鑒定并收集相關證據，確定不良品由上道工序流出的，填寫《轉序不良品獎懲處置單》，由發現不良品的工序負責人隨日產量數據一起提交到質量部。①當不良品件數小于10件/類時，獎勵發現不良品的工序員工個人10元/次，考核流出不良品的工序員工個人10元/次。②當不良品件數大于10件/類時，獎勵發現不良品的工序員工個人30元/次，考核流出不良品的工序員工個人30元/次。③本工序每月累計發生20次的不良反饋，考核檢查員和工序負責人各10元，不良反饋次數每增加20次，檢查員和工序負責人考核增加一倍（40次即20元，60次即30元）。若轉序后產生了批量性質量問題，則員工承擔80%，檢驗人和生產負責各為10%，但若是明顯的個人問題，非管理疏忽，公司每月對部門檢驗人和部門生產責任人進行一定數額的免考核。質量部對月數據匯總后上報公司財務部當月執行獎懲。

4、零件發交出廠后發現的不良：造成主機廠對公司500元以上索賠時，通過調查、分析對責任單

位或相關責任人進行一定數額的考核。主機廠檢驗出的不良品，經過對不良品不良現象的認真分析和鑒定后（必要時公司總檢、職能部門配合），現場取證，根據零件標簽上記錄的作業者代號和檢驗合格的標記內容，將數據直接提交到質量部。①當不良品件數小于5件/類時，考核流出不良品的工序員工個人30元/次。②當不良品件數大于5件/類時，考核流出不良品的工序員工個人50元/次。③各生產車間每月累計發生10次的不良反饋，考核總檢查和車間負責人各50元，不良反饋次數每增加10次，總檢查和車間負責人考核增加一倍（20次即100元，30次即150元）。但若是明顯的個人問題，非管理疏忽，公司每月對總檢驗人和車間責任人進行一定數額的免考核。質量部對月數據匯總后上報公司財務部當月執行獎懲。

5、質量成本測算：未出廠造成返修，按照每工時5元估算。若報廢則損失=材料費+全部工時費*5

元/小時。

6、責任員工、部門檢驗及部門負責人未按規定程序和標準進行作業(違規操作)、自檢、巡檢、反

饋以及相關記錄的，則考核20元/次,造成多個不良按《零件轉序后不良》的要求進行考核。

7、凡第一次生產中出現的技術問題未及時糾正，重復生產時出現同樣問題，則扣責任者50—100

元（第一或第二責任人）

8、新入職員工，第一周造成的質量問題，由指導人和部門檢驗負責任。

（三）其它

1、跨部門的責任處理，不得私自處理，必須通知相關領導，否則由所在部門承擔責任。

2、凡外協、采購因工作失職產生質量問題，影響公司生產進度和質量問題的，扣責任人50—200元。

3、凡是內外部質量損失，部門領導在收到質量通報后必須落實責任者并于二日內將落實結果書面送交質量部和副總，否則，部門主要領導人負管理責任。

4、凡是屬于新產品研發、首次試制產品,對研發、工程人員造成的質量差錯暫不考核。

5、因包裝不好，運輸和保管造成的質量事故，由直接責任人承擔全部責任。

6、產生質量異常或事故后未能及時進行處理，內部統計不及時、信息有誤等，部門承擔全部責任。

第三章質量獎勵

一、不良率

1、個人月不良率低于0.5%，將給予獎勵,不良率0.2—0.5%，獎勵30元，不良率為0，獎勵50元。

2、部門月不良率：部門不良率低于0.5%，將給予獎勵, 不良率0.2—0.5%，分別獎勵部門生產負責人和檢驗員100和50元；不良率為0，分別獎勵部門負責人和檢驗員200和100元。

二、質量檔案與標兵

1、人事部門為員工建立質量檔案，作為公司質量管理檢查的一項內容；

2、質量標兵每年評選一次，根據全年質量統計、質量紀律執行情況評比，具體條件如下：完成全年下達個人的生產工作任務，無違反廠規廠紀行為，全年無質量事故的生產工人，技術人員和管理人員；全年不良率不大于0.2%；工序管理點自控率達到100%，檢驗員全年對質量的錯漏檢次數不超過2次；對提高改進產品質量有突出貢獻的職工（創造價值或避免損失價值在3萬元以上）；對公司質量管理提升、做出突出貢獻。

3、提出合理化建議,經采納并實施獎勵建議人10元/條。

第四章獎懲提報

1、質量部是質量獎懲的提報部門，其它部門可對本部門人員進行獎懲提報，對接受的其它部門提供的半成品和總成零件，提出質量反饋，送交質量部以及責任部門。

2、質量部進行質量檢查和內部終檢時，進行相關的質量獎懲提報；統計生產部門的不良率，各員工不良率的確認、核實。

3、生產各部門根據質量檢查，進行質量記錄和內部獎懲提報，統計數據經質量部確認審批后,由公司財務部當月執行月度獎懲和獎懲。

本辦法2011年12月5日修訂，實施日期：。

*********************公司

質量部****年**月**日

擬定：審核：批準：

第三篇：質量考核管理辦法

昆山XX傳感技術有限公司

2017.3.13

質量考核管理辦法 目 的

確保公司產品從進貨、加工過程、成品出廠前的質量控制，持續提高公司的產品質量和所有人員質量意識。2 范 圍

本辦法適用于銷售接單/客戶溝通、工程、檢驗、加工的質量控制。3 責 任

3.1 銷售人員負責與客戶溝通交流，明確產品的質量要求；

3.2 工程部根據客戶的要求及相關標準工程產品，明確、搜集、整理產品的標準； 3.3 采購部負責按標準、技術要求采購物資；

3.4 生產車間根據工程部的工藝、圖紙、標準、樣件加工產品； 3.5 品質部負責生產前材料、過程、成品質量監督、檢驗； 3.6 倉庫按要求接收物料并做好保管工作。4 工作要求 4.1 銷售部

4.1.1 銷售部接到客戶的訂單，經過評審后，在沒有生產前，銷售部收集客戶的質量要求，并以文本或樣件的形式提供給工程部、生產部、品質部，必要時需提供給采購部；

4.1.2 銷售人員獲得最新的客戶要求時，應及時通知相關責任部門，并做跟蹤驗證，確保執行的是最新要求；

4.1.3 業務人員跟單、發貨、發樣品時應核對全部技術要求及客戶要求； 4.1.4 業務人員跟客戶溝通的資料根據重要性做好存檔工作；

4.1.5 銷售部發貨時應填寫發貨清單，內容應填寫齊全（例：產品型號規格、批號、數量、等信息）。4.2 工程部

4.2.1 工程部接到銷售部的相關要求后，立即收集相關標準，經過研發試制完善后，編制或制定本公司的技術要求提供給生產部、品質部、采購部； 4.2.2 工程部工程出的圖紙、工藝及相關技術要求一定要確保其引用最新版本標準；

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2017.3.13 4.4.8 裝配新產品時應做全面的測試、檢驗并保存記錄以便追溯； 4.4.9 批量裝配前應先裝配幾只檢驗合格后方可批量組裝；

4.4.50 裝配時，配件不夠或需要“代用”時，責任部門應立即報工程部、品檢部協商，經總經理批準后方可執行，必要時還要得到客戶的同意；

4.4.11 裝配時從第一道工序開始填寫《生產流程卡》至成品檢驗，以便追溯； 4.4.12 生產部是《生產流程卡》《生產日報表》的歸口管理部門。4.5 品質部

4.5.1 品質部檢驗人員嚴格按標準驗收配件及產品，不明確相關要求時應立即報主管部門，確保引用的要求或標準符合客戶標準要求；

4.5.2 采購回來的每批產品都不得出現漏檢情況，有急需投產的需要相關部門填寫《聯絡單》，經領導批準后放行；

4.5.3 經檢驗后的配件、產品都應有相關的記錄，并且保存記錄的完好性； 4.5.4 進貨檢驗要求、過程質量控制、成品出廠檢驗按《檢驗控制程序》執行，臨時有特殊要求的按臨時要求執行；

4.5.5 檢驗人員根據相關要求檢驗時，發現產品質量有異常情況時應及時向上級主管部門匯報，按著相關的管理辦法或要求處理、標識異常產品；

4.5.6 有第二方或第三方檢查時，檢驗的每批產品要有狀態標識，以防出現混、亂現象；

4.5.7 車間巡回檢驗時，經檢驗后的產品，檢驗人員必須在《生產流程卡》上簽字確認；

4.5.8 成品出廠檢驗時，抽檢比例一定要按AQL=0.65 4.5.9 檢驗過程中，有特殊要求時按相關要求執行。4.6 倉庫

4.6.1 倉庫接收的每批物資都應經過檢驗或批準后方可入庫，出庫應有出庫記錄； 4.6.2 倉庫的物資每種型號、規格、數量都應有明確的標識，及倉庫產品臺帳； 4.6.3 倉庫現場應整潔、不出現亂丟，亂放產品的現象。5 罰款規定 5.1 銷售部

5.1.1 銷售業務人員，得到客戶的新要求未及時傳達工程部、品檢部、生產部或

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2017.3.13 用標準或要求、客戶特殊要求要完全傳達給供方，有一項遺漏罰款50元； 5.3.3 采購回來的物資，采購人員或倉庫管理人員未通知或提醒檢驗人員驗證，出現遺漏，對相關責任人員一次罰款50元。5.4 生產部

5.4.1 生產車間未按加工工藝、圖紙等相關技術要求加工，被查出一次，對責任人員罰款50元，直接主管罰款50元，此條條款執行時間相對應5.2.6條款； 5.4.2 下道工序加工人員應對上道工序進行監督，下道工序加工人員發現上道工序的產品質量有異常情況時，應立即報主管領導給予獎勵10元/條，同時對上道工序加工人員罰款20元/條，車間直接主管罰款50元/只，其一次最多獎勵不得超過100元，罰款上線為200元；

5.4.3 車間加工、裝配人員有權對技術工藝完善提出改進權，提出的建議被采納，根據驗證后，能有效提高生產效率、保證產品質量的，公司給予每項獎勵100～500元，并頒發公司榮譽證書；

5.4.4 在批量生產前未對相關產品進行確認就組裝，造成批量報廢、返工、整修的給予相關人員一次罰款50~200元；

5.4.5 組裝時，產品配件不夠或要其它配件“代用”時，未經過領導批準，罰款相關人員每人50元，造成嚴重后果的按總經理臨時罰款決定；

5.4.6 加工過程中，一個月內，車間組長及相關人員隨機抽查，操作人員每天加工產品數量跟《生產日報表》誤差大于或等于3件被查處2次的，在第3次時罰款50元，4次以上的罰款加倍并通報批評；

5.4.7 產品加工完成未經檢驗人員檢驗確認的，將產品流入下道工序，被查出，對拉貨/加工責任人一次罰款50元；

5.4.8 生產流程卡亂丟、亂放或沒有填寫，經核對后給予責任人一次罰款50元，填寫內容不全對每項罰款20元。5.5 品檢部

5.5.1 進行產品時，未按相關標準檢驗或引用標準錯誤一次罰款50元； 5.5.2 未經過審批的產品漏檢，查出一次罰款20元；

5.5.3 檢驗時發現質量異常情況不及時上報的一次罰款50元，造成后果嚴重的部門經理臨時決定罰款；

5.5.4 檢驗后無檢驗記錄的一次罰款50元；

第四篇：質量稽查考核管理辦法

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彩電事業本部質量稽查考核管理辦法

第一章 總則

第一條 為進一步提高公司產品質量，降低系統成本，強化全員參與質量管理的意識和能力，特制定本辦法。

第二條 根據彩電事業本部總裁授權，制造總部質量部主管彩電事業本部質量稽查考核管理工作。

第三條 質量稽查考核管理依據包括但不限于彩電事業本部范圍內有效管理制度、流程、標準、會議紀要、協議等。

第四條 質量稽查考核管理本著公平、公正的原則，在事業本部職能部門、研發中心、制造總部范圍內，實施全流程質量稽查考核管理，授權總質量師最高處罰額度為5萬元。

第五條 質量稽查考核應以質量問題源頭責任為主的原則，將責任落實到責任人，避免平均分配。

第二章 管理辦法組織管理

第六條 彩電事業本部總裁根據事業本部管理工作需要，負責質量稽查考核管理辦法的批準、發布。

第七條 彩電事業本部設立質量稽查考核監督委員會，由事業本部總裁、常務副總裁、制造總部總經理、制造總部總質量師組成，負責制定事業本部質量稽查考核管理辦法，并對日常質量稽查管理工作進行監督、指導，具體工作由總質量師負責。

第八條 制造總部質量部職責：

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㈠ 嚴格按照彩電事業本部質量稽查考核管理辦法開展質量稽查考核管理工作；

㈡ 對質量稽查責任單位、部門整改措施進行跟蹤檢查，并通報跟蹤檢查結果；

㈢ 受理有關日常質量投訴、申訴工作；

㈣ 每月定期統計質量檢查考核結果，報質量稽查考核監督委員會、財務部、人力資源部。

第九條 彩電事業本部各單位、部門負責配合質量部做好日常質量稽查考核管理，相關責任單位需積極進行問題分析，認真落實整改措施。

第三章 質量稽查考核范圍、內容

第十條 在事業本部范圍內開展“以質量事故責任追溯稽查為主，工序質量控制稽查為輔”的質量稽查考核管理。

第十一條 質量稽查考核范圍為事業本部職能部門、研發中心、制造總部。第十二條 質量稽查考核責任單元劃分(一)事業本部各職能部門；(二)研發中心：職能部門、研究所；(三)制造總部各職能部門；

(四)制造總部彩電廠：計劃管理部、機芯部、整機部；(五)制造總部平板廠：計劃管理部、SMT、機芯部、整機部；(六)制造總部注塑廠；(七)制造總部元件廠；(八)制造總部包裝廠；

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(九)制造總部電源部；(十)制造總部內蒙工廠；(十一)制造總部廣州工廠；(十二)明科公司。第十三條 質量稽查內容

依據但不限于彩電事業本部范圍內有效管理制度、流程、標準、會議紀要、協議等，對事業本部范圍內各環節出現的各類問題展開稽查，包括但不限于如下方面：

(一)生產計劃管理

(二)產品設計、技術更改管理；(三)原材料采購、進料檢驗質量管理；

(四)文件制定、執行管理，包括標準、程序文件、工藝文件等；(五)物料管理；(六)現場管理；

(七)儀器儀表、工裝及設備的管理；(八)人力資源管理；(九)試驗管理；(十)庫房管理；(十一)不合格品控制管理；(十二)實物質量狀態；(十三)市場反饋質量投訴。

第四章 質量稽查考核實施

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第十四條 質量部按照工作職責，組建質量稽查隊伍，負責對事業本部各研發、制造基地進行日常監督檢查，通過生產現場巡查、網絡傳遞信息瀏覽，收集各類反饋信息（生產/檢驗/市場/稽查投訴），實現質量稽查考核原始信息的采集。

第十五條 稽查人員根據發現和收集的信息，展開各類問題確認和追溯，并對問題嚴重程度進行初步分析判定。

第十六條 對日常監督檢查過程查核的一般性問題，稽查人員應通知相關責任人知悉確認，并按《質量稽查標準對照表》進行責任判定，填寫《日常稽查日報》，報稽查主管審核，最后報質量部經理批準。

第十七條 質量部稽查主管對上述稽查結果安排第一時間上網，各相關責任部門及時查閱，并在2個工作日內進行問題確認核實，否則按默認處理。

第十八條 對日常監督檢查過程中查核的重大質量問題，稽查主管應及時報告質量部經理，由質量部經理根據問題嚴重程度和性質，安排初步處理意見，填寫《質量事故表》或撰寫質量通報批評文件。

第十九條 質量稽查主管根據初步處理意見，通知相應責任單位或責任人確認核實，如對稽核信息和結果無異議，由質量部提交總質量師批準發布。

第二十條 如對質量部稽核信息和結果有異議，可以第一時間向質量部提出申訴，質量部根據申訴情況進行處理。

如對質量部申訴結果仍有異議，可進一步提請制造總部總質量師仲裁。如對總質量師總裁結果有異議，最高可提請質量稽查考核監督委員會仲裁，此為終審裁定。

第二十一條 質量部每月在指定日期前，完成質量稽查確認結果進行統計匯更多免費資料下載請進：http://www.tmdps.cn

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總，報總質量師批準送財務部和人力資源部實施扣款。

第五章 質量稽查考核罰則

第二十二條 凡違反但不限于彩電事業本部范圍內有效管理制度、流程、標準、會議紀要、協議等，造成不良影響、品牌損害或公司經濟損失最高可處5萬元罰款，責令分析改進。

第二十三條 根據質量問題性質，質量稽查考核分為市場質量問題和非市場質量問題兩大類。

第二十四條 市場質量問題，根據其嚴重程度，質量考核等級分為市場Z類、市場A類、市場B類、市場C類。

第二十五條 市場質量問題考核等級定義：

市場Z類：指進入市場流通環節的產品，因產品質量問題（指同一機理引發的批次性問題，環境、非標等非可控因素引發的區域性或隨機性質量問題除外，下同），導致連續3個及以上辦事處強烈投訴，且批次性質量問題比例在20％以上（指當地辦事處發生的不合格數量與進貨量之比例，由用戶服務部提供，下同）的嚴重質量事故。

市場A類：指進入市場流通環節的產品，因產品質量問題，導致連續3個及以上辦事處嚴重投訴，且批次性質量問題比例在10％以上的質量事故。

市場B類：指進入市場流通環節的產品，因產品質量問題，導致連續3個及以上辦事處投訴，且批次性質量問題比例在5％以上的質量事故。

市場C類：指進入市場流通環節的產品，因產品質量問題（指嚴重人為作業問題，如缺附件、二次封箱等），對品牌造成較壞影響，影響產品銷售，導致辦事處市場投訴。

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第二十六條 市場質量問題考核等級對應處罰規定： 市場Z類質量問題：

實施雙重考核，既考核單位，同時也考核質量事故責任人。考核單位：將用戶服務部服務費用損失計入單位，其中，——設計責任，從研發中心獎勵計算利潤中扣除； ——制造責任，從制造總部模擬利潤中扣除，分解到責任單位； ——元器件責任，從供應商貨款中扣除，按質量協議執行。考核個人：

處罰金額：2000～4000元＋2元/臺×超出1000臺部分（最高限額5萬），并處質量通報批評。

市場A類質量問題：

實施雙重考核，既考核單位，同時也考核質量事故責任人。考核單位：將用戶服務部服務費用損失計入單位，其中，——設計責任，從研發中心獎勵計算利潤中扣除； ——制造責任，從制造總部模擬利潤中扣除，分解到責任單位； ——元器件責任，從供應商貨款中扣除，按質量協議執行。考核個人：1000～2000元/個，并處質量通報。市場B類質量問題：

實施雙重考核，既考核單位，同時也考核質量事故責任人。考核單位：將用戶服務部服務費用損失計入單位，其中，——設計責任，從研發中心獎勵計算利潤中扣除； ——制造責任，從制造總部模擬利潤中扣除，分解到責任單位；

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——元器件責任，從供應商貨款中扣除，按質量協議執行。考核個人：500～1000元/個。市場C類質量問題：200～500元/個。

第二十七條 非市場質量問題，根據其嚴重程度，質量考核等級分為極嚴重（Z）、嚴重（A）、中度（B）、輕度（C）四類，按工序進行責任考核。

第二十八條 非市場質量稽查考核等級定義

極嚴重（Z）類：極嚴重影響用戶使用（含下道工序），或造成惡劣影響的質量事故（含但不限于設計、工藝、材料、操作、設備及管理不當等引起的生產制造過程批質量事故、成品抽樣結果造成500臺及以上批返工質量事故）。

嚴重（A）類：嚴重影響用戶使用（含下道工序），或造成嚴重不良影響的質量事故（含但不限于設計、工藝、材料、操作、設備及管理不當等引起的生產制造過程批質量事故、成品抽樣結果造成300臺及以上批返工質量事故）。

中度（B）類：違反各級程序文件及相關規定作業，或影響用戶（含下道工序）使用，不能為用戶接收的質量問題（含但不限于因設計、工藝、材料、操作、設備及管理不當等引起的生產制造過程質量事故）；

輕微（C）類：違反各級程序文件及相關規定作業，和影響用戶（含下道工序）接受意愿，可能導致用戶不接收而應及時改善的質量問題（含但不限于因設計、工藝、材料、操作、設備及管理不當等引起的生產制造過程質量問題）。

第二十九條 質量稽查考核等級對應處罰額度 Z類質量問題：

實施雙重考核，既考核單位，同時也考核質量事故責任人。考核單位：將生產部門返工損失計入單位，其中，更多免費資料下載請進：http://www.tmdps.cn

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——設計責任，從研發中心獎勵計算利潤中扣除； ——制造責任，從上道工序模擬利潤中扣除，分解到責任單位； ——元器件責任，從供應商貨款中扣除，按質量協議執行。考核個人：500元～2000元/個，必要時進行質量通報。A類質量問題：

實施雙重考核，既考核單位，同時也考核質量事故責任人。考核單位：將生產部門返工損失計入單位，其中，——設計責任，從研發中心獎勵計算利潤中扣除； ——制造責任，從上道工序模擬利潤中扣除，分解到責任單位； ——元器件責任，從供應商貨款中扣除，按質量協議執行。考核個人：300元/個。B類質量問題：100元/個； C類質量問題：30元/個。

第六章 附則

第三十條 本管理辦法，由質量稽查考核監督委員會授權質量部負責解釋。第三十一條 凡本管理辦法未涉及到的情況，由質量稽查考核監督委員會討論決定。

第三十二條 本管理辦法自簽發之日執行，原創彩制質（通）[2006]33號稽查方案同時廢止。

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第五篇：質量激勵考核管理辦法

質量考核管理辦法

1.目的及適用范圍

為貫徹公司質量方針、目標，提高質量管理工作的力度，加強質量管理工作的嚴肅性，促進質量管理水平的提升，以正、負激勵的方法促進各部門提高工作質量和效率，以優質的工作質量保障產品實物質量，特制訂本管理辦法。本辦法規定了質量正、負激勵、質量基金管理職責、管理內容與要求。3.管理職責

3.1公司質量管理部門是質量正、負激勵的歸口管理部門, 負責制訂及完善質量正、負激勵管理辦法、制訂質量目標指標以及組織調查落實質量責任，提出正、負激勵意見。

3.2 各部門負責制訂本部門質量正、負激勵方案、質量目標指標，組織對質量異常信息的自查、整改、獎懲，并把處理情況報公司質量管理部門。4.管理程序

4.1 質量指標項目質量正、負激勵規定 4.1.1公司管理指標 序號

指標名稱

質量正、負激勵規定 1質量體系外審

單次體系審核中出現1項（含1項）嚴重不符合項，負激勵：100元/項，一般不合格項負激勵：50元/項

2質量體系內審

督促制定糾正預防措施實施整改

3用戶滿意度

督促制定糾正預防措施實施整改

4質量改進項目

需按要求進行整改、改進，復查發現未整改或效果不良且無合理原因，在全公司內通報及負激勵50元/項。注：質量改進項目：公司總監以上領導或公司決策、督辦的質量重點工作；質量管理部門發出的質量整改、質量改進項目 4.1.2產品質量指標的管理 序號

指標名稱

質量正、負激勵規定

1外購貨品批次合格率

不達標負激勵50元，每低于指標值0.5%，增加負激勵50元。達到標桿值正激勵100元/月。

2質量 事故

重大質量事故

重大質量事故在公司內通報,事故責任人負激勵當月工資5%～10%,各級責任領導（主管～總裁）負激勵當月工資3%～5%。

3一般質量事故

一般質量事故由事業部內部進行通報,事故責任人負激勵當月工資1%～5%,各級責任領導（主管～總監）負激勵當月工資1%～3%。

對發生質量事故隱瞞不報告的部門和車間, 將對責任領導按事故等級加倍負激勵。

4整機 產品

驗貨通過率

不通過批次，負激勵100元/批。達到標桿值則正激勵1000元/月。屬質量事故的按質量事故處理。

5出廠抽檢合格率

不通過批次，負激勵100元/批。達到標桿值則正激勵1000元/月。屬質量事故的按質量事故處理。

6成品直通率 不達標負激勵50元，每低于指標值0.5%，增加負激勵50元。達到標桿值正激勵100元/月。

7冰柜優等品率

8產品審核A類缺陷

A類缺陷負激勵100元/個，達到標桿值正激勵100元/月

9產品審核B類缺陷

B類缺陷負激勵：50元/個，達到標桿值正激勵100元/月

10產品審核U值

每超出指標值0.1負激勵10元，達到標桿值則正激勵100元/月。

11部件產品 出廠抽檢合格率

不通過批次，負激勵100元/批。達到標桿值則正激勵1000元/月。屬質量事故的按質量事故處理。

12優等品率

不達標負激勵50元，每低于指標值0.5%，增加負激勵50元。達到標桿值正激勵100元/月。

13直通率

14一次成品合格率

15一次成品合格率

16各工序質量指標 見公司質量目標指標

4.1.3工作質量指標管理：

指標名稱

考核規定

新品試制問題點整改完成率

不達標負激勵50元/批；

設計文件及時發放率

不達標負激勵50元/月；

工藝文件及時發放率

不達標負激勵50元/月；

進貨檢驗發生批錯、漏檢

每超過指標1批負激勵50元/批；導致批量事故時，按廠內質量事故進行考核。

工藝、檢驗紀律貫徹率

每低于指標值0.5%，負激勵50元。

對于不合格項需按要求進行整改，復查發現未整改或效果不良而無合理原因，則負激勵50元/項。

強制性檢定計量器具周期送檢率

負激勵責任人10元/件。

*上表中不達標項目，責任部門均需進行分析，找出主要原因，制訂糾正預防措施。屬質量事故的，按4.1.5條款執行。

4.1.4 質量事故規定

4.1.4.1質量事故等級劃分

質量事故劃分為：重大質量事故和一般質量事故

4.1.4.2重大質量事故

有下列情況之一者, 構成重大質量事故:

a)由于產品質量或工作質量問題, 一次性造成同一品種、規格的經濟損失：

整機產品≥10萬元、芯片≥2萬元、配件≥1萬元；

b)由于產品質量或工作質量問題, 同一品種、規格一次性造成用戶索賠或退貨：

整機產品≥200臺、芯片≥1000片、配件≥200件；

c)由于產品質量或工作質量問題,造成產品在國家、部及省(市)的質量監督性抽查中不合格或被降等。

4.1.4.3一般質量事故

有下列情況之一者, 構成一般質量事故:

a)由于產品質量或工作質量問題, 一次性造成同一品種、規格的經濟損失：

整機產品：2～10萬元、芯片：0.5～2萬元、配件：0.3～1萬元；

或由于產品質量或工作質量問題,一次性凍結、返工、返修同一品種/規格：

整機產品≥1000臺、芯片≥5000片、配件≥500件。

b)由于產品質量或工作質量問題, 造成同一品種、規格一次性用戶提出索賠或退貨：

整機產品：50～199臺、芯片：200～999片、配件：50～199 件。

4.1.4.4 質量事故處理程序

a)在生產過程中發生（或發現）的質量異常、在用戶使用中發生的質量異常反饋，按《質量信息管理程序》執行。

b)質量事故發生后, 要本著“三不放過--原因不清不放過、責任不清不放過、措施不力不放過原則”進行處理, 重在杜絕類似質量事故發生。

c)質量管理部門收到相關的質量信息后, 進行初步調查,根據事故的損失程度確定事故的等級,對重大質量事故提出初步處理意見《質量事故處理報告單》, 報公司總裁批準后執行。一般質量事故原則上由質量管理部門提出初步處理意見《質量事故處理報告單》, 報副總裁批準后執行。

4.1.4.5 質量事故的處罰按4.1.2條款執行。

4.1.5 各項質量指標在每月8日前完成統計。考核在每月15日前完成，涉及正、負激勵時由相關部門明確責任人，若未明確時，則負激勵相關指標的責任部門負責人（主管～部級），正激勵則不進行。

4.1.6對于特殊原因造成指標不達標時，由生產部提出減免申請，報質量管理部門并由總監批準。但已減免負激勵的部門責任人，不能進行正激勵。

4.1.7 為了使正、負激勵起到更及時、更有效的作用，對于可立即執行的考核應立即執行，原則上以下指標在二天內由質量管理部門發出《質量考核通知單》：

a.質量體系外審指標

b.質量事故

c.整機產品驗貨通過率（不通過批次）

d.整機產品出廠抽檢合格率（不通過批次）

e.部件產品出廠抽檢合格率（不通過批次）

4.2 獎勵

4.2.1 對不屬于本職職責范圍內，或屬于不易發現的不合格因素，能主動發現和制止，杜絕了問題發生的，將進行正激勵，正激勵金額為相應負激勵金額標準的50%，計入部門獎勵并落實到個人獎勵。如情節突出由所在部門提出申請，可參照獎勵標準予以重獎。

4.2.2 其余正激勵項目見4.1條款中的具體規定。

4.3質量基金

4.3.1 公司從本管理辦法中涉及的公司質量指標正、負激勵考核金額設立專項帳目，成立質

量基金。由公司財務部設專項賬目統一管理，由質量管理部門統一規劃使用，其使用和解釋權在質量管理部門。4.3.2質量基金主要用于：專項質量活動、日常質量改進、重大改進項目資金以及對各級質

量活動中的先進事例及個人的獎勵。

4.3.3 使用質量基金需經提出部門填寫申報材料及獎勵方案，由質量管理部門調查核實后會簽意見

并列入資金計劃，報公司副總裁（或以上）領導批準。

4.3.4 質量正、負激勵均直接在工資賬戶中發放或扣除。

4.3.5正、負激勵執行時均要依據相關權限的領導簽字確認的書面批示文檔進行。質量指標

正、負激勵由質量管理部門審核，副總裁批準，重大質量事故考核須報公司總裁批準。

4.3.6 財務部需每月把質量基金帳目月度動態表交質量管理部門進行書面審核確認。