第一篇：施工工序常見問題及預(yù)防措施

施工工序常見問題及預(yù)防措施

1、測量錯誤： 預(yù)防及采取措施：

（1）所有用于施工控制的導(dǎo)線點、加密樁、平點必須復(fù)測平差后，報經(jīng)理部批準(zhǔn)，嚴(yán)禁未經(jīng)批準(zhǔn)的控制點用于施工；

（2）鉆孔樁樁位、承臺軸線、墩身軸線，支座墊石軸線、墊石標(biāo)高等數(shù)據(jù)必須經(jīng)工區(qū)計算、復(fù)核、工區(qū)總工簽字后，報經(jīng)理部測量工程師核準(zhǔn)無誤批準(zhǔn)后方可用于施工；

（3）增加有豐富經(jīng)驗的測量人員；

（4）測量人員必須培訓(xùn)合格取證后方可上崗；（5）嚴(yán)格執(zhí)行測量雙檢制。

2、CFG樁樁徑偏小或縮頸斷樁 預(yù)防及采取措施：

嚴(yán)格控制拔管速率，拔管速率太快可能導(dǎo)致樁徑偏小或縮頸斷樁，而拔管速率過慢又會造成水泥漿分布不勻，樁頂浮漿過多，樁身強度不足和形成混合料離析現(xiàn)象，導(dǎo)致樁身強度不足。故施工時，嚴(yán)格控制拔管速率，正常的拔管速率應(yīng)控制在1.2-1.5m/min。

3、CFG樁位定位不準(zhǔn) 預(yù)防及采取措施：

施工前嚴(yán)格進(jìn)行測量放樣，在每個樁位處插木樁或竹筷作為標(biāo)志，且在每個樁位處灌石灰，灌石灰深度不得小于5cm，防止樁子丟失或

樁位找不到，施工時嚴(yán)格按照施工放樣樁位施工。

4、鉆孔樁樁位偏位 預(yù)防及采取措施：

（1）技術(shù)人員按照批準(zhǔn)坐標(biāo)施放點位，雙檢確認(rèn)后，打設(shè)護(hù)樁，埋設(shè)護(hù)筒；

（2）根據(jù)護(hù)樁十字線，將護(hù)樁轉(zhuǎn)移到護(hù)筒壁，用油漆標(biāo)識，作為點位控制及下鋼筋籠的依據(jù)。建議換取跟上次不同顏色的油漆，防止混淆。

（3）施工時經(jīng)常檢查、校驗樁位偏差，及時調(diào)整。

5、鉆孔樁縮徑 預(yù)防及采取措施：

（1）采取快速鉆進(jìn)，快速通過，加大水頭，快速施工，縮短施工工序時間；

（2）不得提前施放鋼筋籠，在灌注前進(jìn)行快速掃孔，掃孔后快速下鋼筋籠，快速灌注。

6、鉆孔樁塌孔 預(yù)防及采取措施：

加大水頭，保證對孔壁的壓力； 采用膨潤土，加大泥漿的密度；

提高泥漿的凝膠率和懸浮度，目的主要還是提高泥漿的密度，采用膨潤土+木屑+燒堿，可適當(dāng)添加水泥，具體比例根據(jù)現(xiàn)場地質(zhì)情況參考相關(guān)資料確定。

7、鉆孔樁鋼筋籠浮籠及下沉 預(yù)防及采取措施：

（1）采取跟鋼筋籠主筋相同直徑的吊筋；

（2）計算好混凝土的方量，當(dāng)?shù)竭_(dá)鋼筋籠底部標(biāo)高時（或已經(jīng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮時），灌注速度適當(dāng)放慢，勤拔導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋置深度，待鋼筋籠穩(wěn)定后或?qū)Ч艿赘哂阡摻罨\底部時，再按正常速度灌注；

（3）鋼筋籠下沉一般可能性不大，主要采取加大護(hù)筒等橫穿吊筋鋼管的剛度，防止彎曲撓度太大。

8、鉆孔樁鋼精籠卡管 預(yù)防及采取措施：

（1）采取鋼筋籠主筋相同直徑的吊筋；

（2）計算好混凝土的方量，當(dāng)達(dá)到鋼筋籠底部標(biāo)高時（或已經(jīng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮時）灌注速度適當(dāng)放慢，勤拔導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋置深度，待鋼筋籠穩(wěn)定后或?qū)Ч艿赘哂阡摻罨\底部時，再按正常速度灌注；

（3）鋼筋籠下沉一般可能性不大，主要采取加大護(hù)筒頂橫穿吊筋鋼管的剛度，防止彎曲撓度太大。

8、鉆孔樁鋼筋籠卡管 預(yù)防及采取措施：

（1）采用絲扣式導(dǎo)管，盡量少采用法蘭盤式導(dǎo)管；（2）下導(dǎo)管時控制好垂直度，導(dǎo)管盡量靠近孔中心放置；（3）安排有豐富灌孔經(jīng)驗的工人灌注?？ü軙r，導(dǎo)管不宜再受

力，工人轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，一般情況下，可排除卡管問題。

9、導(dǎo)管埋深過深 預(yù)防及采取措施：

勤測孔深，勤拔導(dǎo)管，嚴(yán)格按規(guī)范及施工指南施工，導(dǎo)管埋深不得超過6m。

10、鉆孔樁灌注時，拔漏管，混凝土“洗澡” 預(yù)防及采取措施：

（1）勤測孔深，計算好導(dǎo)管埋深，導(dǎo)管埋深不得小于1m，防止拔漏管，避免混凝土“洗澡”；

（2）如果已經(jīng)拔漏管，應(yīng)及時電話通知相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)、請示處理事宜。一般根據(jù)孔深、地質(zhì)情況、沉渣厚度采取方案：

①灰面很高，孔深不深時，拔出導(dǎo)管，抽干泥漿，人工清理干凈，采取干灌；

②灰面很高，孔深不深時，拔出導(dǎo)管，待混凝土初凝后抽干泥漿，人工鑿除樁頭，形成鍋底狀，清理干凈，采取干灌；

③根據(jù)地質(zhì)情況，沉渣厚度，條件許可時可以采取插管二次封底灌注；

④提出鋼筋籠，重新鉆孔，重新灌注。

11、鉆孔樁聲測管賭管 預(yù)防及采取措施：

（1）加強聲測管材料控制，保證聲測管質(zhì)量；（2）加強聲測管接頭控制，保證接頭質(zhì)量；

（3）封堵好聲測管，防止漏漿；（4）聲測管在使用前必須做好水密試驗。

12、基坑開挖時基底超欠挖 預(yù)防及采取措施:（1）施工時及時測量標(biāo)高；

（2）基底采用機(jī)械挖至基底標(biāo)高上20-30cm時停止機(jī)械挖掘，采用人工清底；

（3）如果基坑超挖時，用不低于原狀土密度回填夯實。

13、樁頭鑿除不規(guī)范，樁頭缺邊、不平整現(xiàn)象 預(yù)防及采取措施：

（1）安排專業(yè)破樁頭人員進(jìn)行樁頭鑿除施工，確保樁頭的完整性；

（2）對工人繼續(xù)擰培訓(xùn)教育；（3）加強工藝的改進(jìn)和現(xiàn)場管理。

14、鉆孔樁樁頭鋼筋和混凝土的剝離 預(yù)防及采取措施：

采用塑料管或塑料薄膜或膠帶包裹樁頭鋼筋。

15、承臺基坑坍塌 預(yù)防及采取措施：

（1）采用井點降水，降低水位；（2）加大基坑的圍護(hù)力度；（3）根據(jù)地質(zhì)情況適當(dāng)放坡開挖。

16、鋼筋間距的控制 預(yù)防及采取措施： 采用卡具控制，及時檢查。

17、鋼筋保護(hù)層過大、過小問題 預(yù)防及采取措施：（1）采用標(biāo)準(zhǔn)墊塊施工；（2）鋼筋加工時必須放大樣；（3）嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙綁扎鋼筋；

18、墩身跟承臺接茬面污染 預(yù)防及采取措施

（1）基坑回填時，不要回填太滿，回填低于承臺頂30-40cm；（2）承臺養(yǎng)生采用土工布覆蓋；

（3）基坑外沿人工培30-40cm高的土沿，用鐵鍬拍平，拍密實，防止基坑外地表水及泥漿回流到基坑里。

19、承臺跟墩身接觸面鑿毛不到位 預(yù)防及采取措施：

承臺跟墩身接觸面需要鑿毛，鑿毛嚴(yán)格按照工程部下發(fā)鑿毛技術(shù)交底施工。

20、橋梁墩身鋼筋倒伏 預(yù)防及采取措施

每隔一定高度加一道腰筋，起到架立作用，把鋼筋連成一個整體。

21、模板脹模

預(yù)防及采取措施：

（1）采取剛度、強度滿足需要的模板；（2）加大拉桿、背撐的密度。

22、模板漏漿 預(yù)防及采取措施：（1）定制高質(zhì)量的模板；（2）慢板縫混凝土清理干凈；（3）模板縫貼海綿條；（4）減少拉桿打孔數(shù)量。

23、混凝土振搗時漏振、過震現(xiàn)象 預(yù)防及采取措施：

（1）安排有經(jīng)驗的振搗工；（2）工人上崗前進(jìn)行培訓(xùn)；（3）加強工人責(zé)任心教育；

（4）嚴(yán)格根據(jù)振搗半徑，振搗順序、振搗頻率振搗。

24、混凝土表面存在氣泡、蜂窩麻面、翻砂等現(xiàn)象 預(yù)防及采取措施：

（1）使用有經(jīng)驗的搗固工；（2）加強振搗工人的培訓(xùn)；（3）改進(jìn)振搗工藝；（4）防止漏振、過震；（5）嚴(yán)格控制混凝土塌落度；

（6）及時總結(jié)經(jīng)驗、指導(dǎo)施工；

25、混凝土養(yǎng)生問題 預(yù)防及采取措施

（1）責(zé)任到人，安排專人負(fù)責(zé)養(yǎng)生；

（2）根據(jù)工區(qū)實際情況，采取合適的養(yǎng)生方法，規(guī)定養(yǎng)生時間和頻率：

①冬季養(yǎng)生：里面塑料薄膜包裹，外包土工布或棉被，或電熱毯?；蛘叽钤O(shè)暖棚，里面生煤爐或無壓力鍋爐加熱養(yǎng)生；

②非冬季養(yǎng)生：24小時灑水養(yǎng)生；或采用里面塑料薄膜包裹，外包厚塑料膜的雙層薄膜養(yǎng)生法。

（3）養(yǎng)生用水應(yīng)使用井水，不得抽取承臺附近的沉淀水，避免由于養(yǎng)生水質(zhì)污濁造成墩身表面不光潔。

26、混凝土表面毛細(xì)裂縫 預(yù)防及采取措施：

（1）嚴(yán)格按照配合比施工；

（2）及時養(yǎng)生，按照規(guī)定時間及頻率養(yǎng)生；（3）控制進(jìn)場材料的質(zhì)量；（4）控制好鋼筋保護(hù)層厚度。

27、接地端子定位不準(zhǔn) 預(yù)防及采取措施：

看通、看懂圖紙，理解設(shè)計意圖，重點是加強責(zé)任心，墩頂端子高度采用水準(zhǔn)儀控制。墩身側(cè)面測試端子采用焊接頂在模板上。

28、接地端子封堵 預(yù)防及采取措施：

（1）墩頂及梁頂端子采用封堵蓋封堵；

（2）模板內(nèi)端子采用紙張、布條等適當(dāng)材料封堵，嚴(yán)禁不封堵。

29、箱梁預(yù)制常見問題和預(yù)防措施（1）模板安裝： ①底模拼裝平整度：

預(yù)防及采取措施:底模板在制梁臺座上要墊實，墊點不能間距過大，拼裝縫焊接后應(yīng)用角磨機(jī)磨平順。根據(jù)不同跨度設(shè)置相應(yīng)的預(yù)留返拱和壓縮量；

②側(cè)模拼裝支墊及接縫處理： 預(yù)防及處理措施：

在滑道道上拼裝時，需要做好模板豎肋下口的支墊工作，支墊材料應(yīng)為鋼板，不用使用易碎裂的材料。

側(cè)模與底模連接處圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。

③內(nèi)模板拼裝液壓系統(tǒng)和連接： 預(yù)防及采取措施：

經(jīng)常檢查走形機(jī)構(gòu)、液壓系統(tǒng)，防止油管漏油老化；

檢查模板連接是否牢固，模板縫是否漏漿，內(nèi)膜版下倒角處是否變形較大。

④端模拼裝連接： 預(yù)防及采取措施：

端模板與外側(cè)模板之間以及端模板與內(nèi)模板的密貼性，保證脫模后梁端棱角分明。

（2）鋼筋綁扎和吊裝

①預(yù)留孔位置鋼筋彎制不統(tǒng)一： 預(yù)防及采取措施：

鋼筋綁扎嚴(yán)格采用在胎卡具上成型，鋼筋縱向、橫向間距、保護(hù)層厚度、預(yù)留孔位置鋼筋彎制精度，采取分工序、規(guī)格專人負(fù)責(zé)。

②鋼筋骨架吊裝過程中發(fā)生變形： 預(yù)防及采取措施：

采取增加吊點位置，確保吊裝變形減小。③砼墊塊綁扎絲頭深入到保護(hù)層內(nèi)： 預(yù)防及采取措施: 設(shè)專人綁扎墊塊，確保保護(hù)層厚度，砼墊塊綁扎絲頭向里彎制。（3）預(yù)埋件安裝

①接地端子位置和預(yù)留鋼筋位置不準(zhǔn)確 預(yù)防及采取措施： 嚴(yán)格按照施工圖紙進(jìn)行； 設(shè)專人施工、專人檢查；

在施工過程中避免人為碰撞，在施工完成后混凝土凝固前加強復(fù)檢，及時恢復(fù)預(yù)埋件位置。

②接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)預(yù)埋螺栓定位不準(zhǔn) 預(yù)防及采取措施: 采用專用焊接固定胎具和安裝固定胎具。嚴(yán)格砼澆筑前檢查和澆筑完成后初凝前復(fù)檢。

（4）混凝土澆筑

①箱梁內(nèi)腔底腹板連接倒角處漏搗、欠搗現(xiàn)象，出現(xiàn)空洞。預(yù)防及采取措施：

加強振搗施工人員施工意識，責(zé)任到人，劃分段落，明確責(zé)任，加強施工人員責(zé)任心，并且進(jìn)行定期分析培訓(xùn)，采取獎罰措施。

②內(nèi)腔腹板、頂板氣泡較多現(xiàn)象。預(yù)防及采取措施：

采取插入式振動棒快插慢拔，移動，距離不大于振搗棒作用半徑1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為5-10cm，振搗時間以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)浮漿為度。采取振搗施工責(zé)任到人，劃分段落，明確責(zé)任，加強人員責(zé)任心，并且進(jìn)行定期分析培訓(xùn)。

③支座預(yù)埋板、防震落梁預(yù)埋板、錨墊板后混凝土不密實，有空洞現(xiàn)象。

預(yù)防及采取措施：

加強振搗，將此處混凝土采用配合比的上限塌落度澆筑，采用小型振搗棒振搗解決；

增設(shè)專人加強支座板、錨墊板、防震落梁預(yù)埋板處混凝土振搗，支座板、防落梁預(yù)埋板處底模下方安裝高頻附著振動器。

④底板砼澆筑容易翻漿 預(yù)防及采取措施：

嚴(yán)格控制塌落度，砼澆筑采取一端向另一端水平分層，斜向分布進(jìn)行澆筑振搗。

（5）預(yù)應(yīng)力施工

①預(yù)應(yīng)力管道定位不準(zhǔn)確、預(yù)應(yīng)力管道橡膠油抽拔管安裝不平順。預(yù)防及采取措施：

采取有效的管道定位措施，提高精度，減小定位網(wǎng)片與抽拔棒的間隙。

②箱梁預(yù)張拉時，沒有松開內(nèi)模 預(yù)防及采取措施：

箱梁預(yù)張拉時，砼強度達(dá)到60%，一定要松開內(nèi)模。③預(yù)應(yīng)力鋼筋滑絲、斷絲 預(yù)防及采取措施：

張拉時保持三心同軸：即錨具中心、孔道中心、千斤頂中心在同一軸線上，錨墊板安裝必須平整，以使千金頂垂直于錨墊板，減少斷、滑絲現(xiàn)象的出現(xiàn)；

鋼絲與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，應(yīng)予更換；

終張拉完24h后，經(jīng)檢查人員確認(rèn)無滑絲、斷絲現(xiàn)象，并檢查合格后，方可進(jìn)行錨外鋼絞線切割。

④嚴(yán)禁用燃?xì)馇懈钿摻g線 預(yù)防及采取措施：

鋼絞線切割處距錨具30-35mm，采用砂輪機(jī)切割，防止對錨具造成損害。切割完成后用防水涂料對錨具造成損害。切割完成后用防水涂料對錨具進(jìn)行防銹處理。

⑤遺忘預(yù)應(yīng)力瞬時損失測試 預(yù)防及采取措施：

預(yù)應(yīng)力瞬時損失測試，正常生產(chǎn)后沒100件進(jìn)行一次損失測試。⑥張拉油表油壓不穩(wěn)定、兩端張拉油表速度不一 預(yù)防及采取措施：

加強校驗精度，當(dāng)張拉油表在使用過程中有問題時，嚴(yán)禁使用； 及時進(jìn)行校驗，張拉油表讀數(shù)進(jìn)度不一時需進(jìn)行人工控制，且需對張拉人員進(jìn)行定期培訓(xùn)，避免此類事件發(fā)生。

⑦預(yù)張拉、初張拉后梁端掉塊的問題

預(yù)防及采取措施：建議在梁端采用活動模板，設(shè)置倒角。

第二篇：橋梁樁基施工常見問題及預(yù)防措施

橋梁樁基施工常見問題及預(yù)防措施

常見問題：塌孔、鉆孔偏斜、縮孔、擴(kuò)孔、卡鉆、導(dǎo)管進(jìn)水、堵管、埋管、灌注過程中塌孔、鋼筋籠上浮、斷樁等，下面就以上問題進(jìn)行原因分析及預(yù)防措施一一講解。

一、斷樁原因

斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，泥漿或砂礫進(jìn)入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔開并形成上下兩段，造成混凝土變質(zhì)或截面積受損，從而使樁不能滿足受力要求。常見的斷樁原因大致可分為以下幾種情況：

（1）由于混凝土坍落度過小，或由于石料粒徑過大、導(dǎo)管直徑較小，在灌注過程中堵塞導(dǎo)管，且在混凝土初凝前無法疏通好，不得不提起導(dǎo)管，形成斷樁。（2）由于運輸或等待時間過長等原因使混凝土發(fā)生離析，又沒有進(jìn)行二次攪拌，灌注時大量骨料卡在導(dǎo)管內(nèi)，不得不提出導(dǎo)管進(jìn)行清理，引起斷樁。（3）由于水泥結(jié)塊或者在冬季施工時因集料含水量較大而凍結(jié)成塊，攪拌時沒有將結(jié)塊打開，結(jié)塊卡在導(dǎo)管內(nèi)，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成斷樁。（4）混凝土灌注過程中發(fā)生坍孔，無法清理，或使用吸泥機(jī)清理不徹底，使灌注中斷造成斷樁。（5）由于檢測和計算錯誤，導(dǎo)管長度不夠使底口與孔底距離過大，首批灌注的混凝土不能埋住導(dǎo)管底部，從而形成斷樁。（6）在提拔導(dǎo)管時，盲目提拔，將導(dǎo)管提拔過量，使導(dǎo)管底口拔出混凝土面，或使導(dǎo)管口處于泥漿層，形成斷樁。（7）在提拔導(dǎo)管時，鋼筋籠卡住導(dǎo)管，在混凝土初凝前無法提起，造成混凝土灌注中斷，形成斷樁。（8）導(dǎo)管接口滲漏，使泥漿進(jìn)入導(dǎo)管，在混凝土內(nèi)形成夾層，造成斷樁。（9）處理堵管時，將導(dǎo)管提升到最小埋置深度，猛提猛插導(dǎo)管，使導(dǎo)管內(nèi)混凝土連續(xù)下落與表面的浮漿、泥土相結(jié)合，形成夾泥縮孔。（10）導(dǎo)管埋置深度過深，無法提起導(dǎo)管或?qū)?dǎo)管拔斷，造成斷樁。（11）由于其他意外原因（如機(jī)械故障、停電、材料供應(yīng)不足等）造成混凝土不能連續(xù)灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，致使導(dǎo)管無法提起，形成斷樁。

由此可見，鉆孔灌注樁的施工受多方面因素的影響，灌注前應(yīng)從各方面做好充分的準(zhǔn)備，盡可能避免意外情況發(fā)生。

1、鉆孔過程中常見問題原因分析及處理

1.1塌孔

1.1.1塌孔的原因分析

塌孔是一種最常見的事故，在鉆孔過程中或在成孔后都有可能發(fā)生，究其原因如下。（1）泥漿稠度小，護(hù)壁效果差，出現(xiàn)漏水；或護(hù)筒埋置較淺，周圍封堵不密實而出現(xiàn)漏水；或護(hù)筒底部土層厚度不足，護(hù)筒底部出現(xiàn)漏水，造成泥漿水頭高度不足，對孔壁壓力小。（2）泥漿相對密度過小，水頭對孔壁的壓力較小。（3）在松軟的砂層中進(jìn)尺過快，泥漿護(hù)壁形成較慢，孔壁滲水。（4）鉆進(jìn)時中途停鉆時間較長，孔內(nèi)水頭未能保持在孔外水位或地下水位線以上2.0m，降低了水頭對孔壁的壓力。（5）提升鉆頭或掉放鋼筋籠時碰撞孔壁。（6）鉆孔附近有大型設(shè)備或車輛振動。（7）孔內(nèi)水流失造成水頭高度不夠。（8）清孔后未能及時灌注混凝土，放置時間過長。1.1.2塌孔的預(yù)防措施

（1）根據(jù)設(shè)計部門提供的地質(zhì)勘探資料，對于不同的地質(zhì)情況，選用適宜的泥漿比重，泥漿粘度和不同的鉆進(jìn)速度。如在砂層中，應(yīng)選用較好的造漿材料，加大泥漿稠度提高泥漿粘度以加強護(hù)壁，并適當(dāng)降低進(jìn)尺速度。（2）在陸地上埋置護(hù)筒時，底部應(yīng)夯填密實，護(hù)筒周圍也要回填密實。（3）水中振動沉入護(hù)筒時，根據(jù)地質(zhì)資料，將護(hù)筒穿過淤泥及透水層，護(hù)筒銜接嚴(yán)密不漏水。（4）由于汛期或潮汐水位變化大時，采取升高護(hù)筒，增加水頭保證水頭壓力相對穩(wěn)定。（5）鉆孔無特殊原因應(yīng)盡量連續(xù)作業(yè)。（6）提升鉆頭或掉放鋼筋籠盡量保持垂直，不要碰撞孔壁。（7）鉆孔時盡量避免大型設(shè)備作業(yè)或車輛通過。（8）灌注工作不具備時暫時不要清孔，降低泥漿比重。1.1.3塌孔的處理

（1）如為輕微塌孔，立即采取增大泥漿比重，提高泥漿水頭，增大水頭壓力。（2）塌孔不深時，可改用深埋護(hù)筒，護(hù)筒周圍夯實，重新開鉆。（3）若發(fā)生嚴(yán)重塌孔，應(yīng)馬上用片石或砂類土回填，或用摻入不小于5%水泥砂漿的粘土回填，必要時將鉆機(jī)移開，避免鉆機(jī)被埋入孔內(nèi)，待回填穩(wěn)定后重鉆。1.2.鉆孔偏斜

1.2.1鉆孔偏斜原因分析

（1）鉆機(jī)未處于水平位置，或場地未平整及壓實，鉆機(jī)發(fā)生不均勻沉降。（2）水上鉆孔平臺不穩(wěn)固，或未處于水平狀態(tài)。（3）土層軟硬不均，或遇到孤石，致使錘頭或鉆頭受力不均。（5）若為回旋鉆，鉆桿彎曲，接頭松動，致使鉆頭晃動范圍較大。（6）在原有建筑物位置鉆孔，遇到障礙物，把錘頭擠向一側(cè)。1.2.2鉆孔偏斜預(yù)防措施

（1）鉆機(jī)就位前，對施工場地進(jìn)行整平和壓實，必要時墊枕木并把鉆機(jī)調(diào)整到水平狀態(tài)。水上鉆孔平臺在鉆機(jī)就位前嚴(yán)格檢查驗收，確保平臺牢固、水平、機(jī)架穩(wěn)固。在鉆進(jìn)過程中，應(yīng)經(jīng)常檢查調(diào)整使鉆機(jī)保持處于水平狀態(tài)。(2)保證鉆機(jī)頂部滑輪槽、鉆桿卡盤和樁位中心在同一條垂線上，并在鉆進(jìn)過程中經(jīng)常檢查鉆機(jī)移位或擺動情況，隨時予以調(diào)整。（3）經(jīng)常檢查鉆桿，對彎曲的鉆桿要及時調(diào)整或廢棄。（4）在原舊建筑物位置鉆孔時，提前做好探測，如發(fā)現(xiàn)障礙物，改用沖擊鉆。（5）在軟硬不均土層鉆進(jìn)時，沖程放小，慢速鉆進(jìn)，必要時回填片石粘土重新鉆進(jìn)。（6）突然遇到變硬地層，控制進(jìn)尺，低速鉆進(jìn)，鉆進(jìn)過程中應(yīng)減壓鉆進(jìn)，避免出現(xiàn)斜孔、彎孔和擴(kuò)孔，甚至扭斷鉆桿現(xiàn)象。1.2.3 鉆孔偏斜處理措施

（1）當(dāng)遇到孤石或障礙物時改用沖擊鉆沖擊成孔。（2）當(dāng)鉆孔偏斜超過規(guī)范要求時，應(yīng)回填粘土或片石，重新鉆孔。1.3縮孔

1.3.1縮孔原因分析

（1）地質(zhì)構(gòu)造中有軟弱層，在土的壓力下，向孔內(nèi)擠壓形成縮孔。（2）地層中有塑性土層，遇水膨脹形成縮孔。（3）鉆錘磨損，補焊不及時，鉆出的孔徑往往比設(shè)計樁徑小。1.3.2縮孔預(yù)防措施

（1）根據(jù)設(shè)計部門的鉆探資料，若有軟弱層或塑性土?xí)r，注意要經(jīng)常掃孔。（2）當(dāng)錘頭磨損嚴(yán)重時，要及時補焊，再進(jìn)行掃孔治設(shè)計孔徑。1.3.3縮孔處理

出現(xiàn)縮孔后，用鉆頭反復(fù)掃孔，直到滿足設(shè)計樁徑為止。1.4 擴(kuò)孔 1.4.1擴(kuò)孔原因

（1）遇到極軟淤泥質(zhì)或粉細(xì)砂土層，造成孔壁塌落而擴(kuò)孔。（2）在鉆進(jìn)過程中鉆錘擺動過大而造成。1.4.2擴(kuò)孔預(yù)防措施

（1）鉆孔過程中平穩(wěn)進(jìn)尺，防止鉆錘晃動過大。（2）經(jīng)常檢查鉆桿，及時更換不合格鉆桿。（3）采取減壓鉆進(jìn)。1.4.3擴(kuò)孔處理措施

（1）遇到極軟淤泥質(zhì)或粉細(xì)砂土層造成孔壁塌落而擴(kuò)孔時，應(yīng)加大泥漿比重到1.3～1.4。（2）擴(kuò)孔嚴(yán)重時，在孔內(nèi)填入粘土，待沉淀密實后重鉆。1.5 卡鉆

1.5.1卡鉆原因分析

（1）孔內(nèi)出現(xiàn)梅花孔、探頭石或縮孔。（2）下鉆太猛，或鋼絲繩松繩太長，使鉆錘傾倒卡在孔壁上。（3）塌孔時落下的石塊或落下較大的工具將鉆錘卡住。（4）當(dāng)出現(xiàn)縮孔后，補焊后的鉆錘尺寸加大，沖擊太猛，鉆錘被吸住。（5）使用沖擊鉆在粘土層中進(jìn)行鉆孔時，沖程過大，或泥漿太稠，沖錘被吸住。1.5.2鉆錘被卡預(yù)防措施

（1）上下輕微提動鉆錘，并輔以轉(zhuǎn)動，以便提起鉆錘。（2）下鉆時不可太猛。（3）鉆錘補焊時保證尺寸與孔徑配套，沖程量不宜過大，以防止錘頭傾倒造成卡鉆。1.5.3卡鉆處理

（1）卡鉆后不宜強提，可上下左右試著輕提，將鉆錘提起。（2）可用小沖錘沖擊，或用沖、吸的方法將鉆錘周圍的鉆渣松動后提起。（3）必要時用小爆破或用滑輪組強提。

2、水下混凝土灌注時常見問題原因分析與處理措施

2.1導(dǎo)管進(jìn)水 2.1.1導(dǎo)管進(jìn)水原因

（1）首批混凝土方量不夠或?qū)Ч芸诰嗫椎椎拈g距過大，混凝土不能埋沒導(dǎo)管底口或?qū)Ч苈袢脒^淺造成泥漿從導(dǎo)管底口進(jìn)入。（2）導(dǎo)管接頭不嚴(yán)，接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高氣囊擠開，或?qū)Ч芎缚p破裂，水從接頭或焊縫處流入。（3）在灌注中，上下抽動導(dǎo)管過猛，導(dǎo)管接頭處橡膠墊破裂導(dǎo)致水流入導(dǎo)管；若導(dǎo)管為絲扣連接，導(dǎo)管被混凝土罐車撞擊彎曲，絲扣滑絲導(dǎo)致進(jìn)水。（4）操作不當(dāng)或機(jī)械制動失靈導(dǎo)致導(dǎo)管提升過猛，或測深搞錯，導(dǎo)管底口拔離混凝土面，底口涌入泥水。

2.1.2導(dǎo)管進(jìn)水預(yù)防措施（1）準(zhǔn)備足量的首批混凝土方量，導(dǎo)管底口距孔底保持在30cm～40cm之間為宜。（2）使用質(zhì)量較好的橡膠皮墊，導(dǎo)管有破損的予以補焊或廢棄，安裝導(dǎo)管時嚴(yán)格把關(guān)，使導(dǎo)管水密性達(dá)標(biāo)。（3）灌注時導(dǎo)管不宜上下抽動過猛，最好不要使用絲扣連接的導(dǎo)管。（4）拆除導(dǎo)管時，要仔細(xì)量測計算，確保導(dǎo)管有一定的埋深。2.1.3導(dǎo)管進(jìn)水處理措施

（1）導(dǎo)管進(jìn)水，當(dāng)為首批混凝土封底不成功時，應(yīng)立即將導(dǎo)管提出，將孔底的混凝土用空氣吸泥機(jī)或抓斗清除，然后下導(dǎo)管重新灌注。（2）若導(dǎo)管拔出混泥土面，應(yīng)立即組織施工人員依次將導(dǎo)管拆除并清洗干凈，迅速將裝有底塞的導(dǎo)管壓重插入原混凝土表面以下2.5m的深處，然后再繼續(xù)灌注，將導(dǎo)管提升0.5m，按照初灌混凝土的要求繼續(xù)灌注。（3）由于導(dǎo)管接頭原因進(jìn)水，視具體情況，拔換原管重新下管后，將進(jìn)入導(dǎo)管內(nèi)的泥漿用泥漿泵抽出，續(xù)灌時混凝土配合比適當(dāng)增加水泥用量，以后可恢復(fù)正常配合比。2.2.堵管

2.2.1堵管原因分析

（1）灌注過程中因灌注時間過長，表面混凝土已初凝。（2）導(dǎo)管內(nèi)進(jìn)入異物，導(dǎo)致混凝土在導(dǎo)管內(nèi)停留過久，或因混凝土離析而發(fā)生堵管。（3）塌落度過小，流動性差，或夾雜大塊石頭磚塊等異物。2.2.2堵管預(yù)防措施

（1）灌注前，應(yīng)對機(jī)械設(shè)備仔細(xì)檢修，并準(zhǔn)備備用機(jī)械。發(fā)生故障立即更換備用機(jī)械，同時采取措施加速混凝土灌注速度。（2）拌合站原材料加強管理，不得混入大塊磚石。（3）嚴(yán)把混凝土質(zhì)量關(guān)，對塌落度小，流動性差，或離析的砼不得灌入，經(jīng)處理合格后再灌入。

2.2.3堵管處理措施

（1）堵管后視具體情況，若首批混凝土已初凝，將導(dǎo)管拔出，用吸泥機(jī)將孔內(nèi)表層混凝土和泥漿、渣土等吸出，重新下導(dǎo)管灌注。但灌注結(jié)束后，這根樁宜作斷樁再予以補強。另一種處理方法是將已灌注的混凝土作廢棄處理，孔內(nèi)回填片石粘土后重新成孔。（2）若孔內(nèi)混泥土尚未初凝，且流動性很好，迅速將導(dǎo)管連同堵塞物拔起，重新下導(dǎo)管配重壓入已灌注混凝土內(nèi)2m，用潛水泵將導(dǎo)管內(nèi)泥漿抽出，然后繼續(xù)灌注；另一種是重新下導(dǎo)管二次拔球重新灌注，做法是導(dǎo)管插入原混凝土面以下50cm，料斗內(nèi)放入足夠的首批混凝土量進(jìn)行二次拔球灌注，當(dāng)混凝土灌入足以置換完導(dǎo)管內(nèi)泥漿時，配重再把導(dǎo)管壓入原混凝土內(nèi)1m左右。后續(xù)正常灌注，為保證樁頭混凝土質(zhì)量需超灌2m以上。但該種處理方法樁基質(zhì)量難以保證。根據(jù)檢測結(jié)果需做補強處理。2.3埋管

2.3.1埋管原因分析

（1）導(dǎo)管埋入混凝土過深，導(dǎo)管內(nèi)外混凝土初凝使導(dǎo)管與混凝土間摩阻過大。(2)提升導(dǎo)管時過猛，將導(dǎo)管拉斷。2.3.2埋預(yù)防措施

（1）加速灌注速度，嚴(yán)格控制導(dǎo)管埋深，灌注過程中每隔數(shù)分鐘上下抽動導(dǎo)管數(shù)次。（2）導(dǎo)管接頭螺栓事先檢查是否穩(wěn)妥，感覺導(dǎo)管已很難拔出，適當(dāng)小幅度活動，不可猛拔。2.3.3埋管處理措施

（1）若已成埋管故障，插入一直徑稍小的護(hù)筒至已灌注混凝土中，用吸泥機(jī)吸出混凝土表面泥渣，派潛水工下至混凝土表面在水下將導(dǎo)管齊混凝土面切斷，拔出安全護(hù)筒，重新下導(dǎo)管灌注，此樁需做補強處理。（2）若埋管后，混凝土已初凝，導(dǎo)管插不下去，按斷樁處理。2.4灌注過程中塌孔

2.4.1灌注過程中塌孔原因分析

（1）護(hù)筒底腳漏水。（2）潮汐區(qū)未保持所需水頭。（3）地下水超過原承壓水頭。（4）孔內(nèi)泥漿相對密度、粘度過低。（5）孔口周圍堆放重物或有機(jī)械振動。2.4.2灌注過程中塌孔預(yù)防措施

（1）埋設(shè)護(hù)筒時夯壓密實。（2）潮汐區(qū)保持所需水頭。（3）孔內(nèi)泥漿保持一定的相對密度與粘度。（4）灌注時，孔口處避免堆放重物和機(jī)械振動。2.4.3灌注過程中塌孔處理

（1）若塌孔程度不大，可用泥漿泵抽出混凝土表面坍塌的泥土，如不繼續(xù)塌孔，可恢復(fù)正常灌注。（2）如塌孔發(fā)生不斷，且有擴(kuò)大之勢，應(yīng)將導(dǎo)管和鋼筋籠拔出，孔內(nèi)回填片石，待孔位周圍地層穩(wěn)定后再重新成孔。2.5鋼筋籠上浮 2.5.1鋼筋籠上浮原因分析

（1）操作馬虎，提升導(dǎo)管時鉤掛鋼筋籠致使其上浮。（2）混凝土表面接近鋼筋籠底口，導(dǎo)管底口在鋼筋另底口以下3m至以上1m時，灌注速度過快，使混凝土下落沖出導(dǎo)管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋重力所致。

2.5.2鋼筋籠上浮預(yù)防措施

（1）提升導(dǎo)管時，應(yīng)擺順導(dǎo)管，感覺掛在鋼筋籠上，應(yīng)活動導(dǎo)管后再提升導(dǎo)管。（2）鋼筋籠上端可焊固在護(hù)筒上。（3）當(dāng)導(dǎo)管底口距鋼筋底口比較近時放慢灌注速度。2.5.3鋼筋籠上浮處理

當(dāng)鋼筋籠上浮時，停止灌注，配重固定鋼筋籠上端后，在保證導(dǎo)管一定埋深的前提下，適當(dāng)提升導(dǎo)管或拆除多余導(dǎo)管后灌入流動性比較的好混凝土再繼續(xù)慢慢灌注，后續(xù)再正常灌注。

第三篇：壓鑄模具常見問題及預(yù)防措施

壓鑄模具常見問題及預(yù)防措施

一、鋁壓鑄件表面缺陷分析：

1、拉模

特征及檢驗方法：沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。

產(chǎn)生原因：型腔表面有損傷（壓塌或敲傷）。

2、脫模方向斜度太小或倒斜。

3、頂出時不平衡，頂偏斜。

4、澆注溫度過高，模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。

5、脫模劑效果不好。

6、鋁合金成分含鐵量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

預(yù)防措施：

1、修復(fù)模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度（HRC46~50度），提高模具光潔度。

2、調(diào)整頂桿，使頂出平衡。

3、更換脫模效果好的脫模劑。

4、調(diào)整合金含鐵量。

5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩(wěn)平衡。

6、調(diào)整內(nèi)澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。

2、氣泡

特征及檢驗方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

產(chǎn)生原因：金屬液在壓射室充滿度過低（控制在45%~70%）易產(chǎn)生卷氣，初壓射速度過高。

2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。

3、熔煉溫度過高含氣量高，溶液未除氣。

4、模具溫度過高，留模時間不夠，金屬凝固時間不足，強度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。

5、脫模劑，注射頭油用量過多。

6、噴涂后吹氣時間過短，模具表面水未吹干。

預(yù)防措施：

1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點。

2、修改模具澆道，增設(shè)溢流槽、排氣槽。

3、降低缺陷區(qū)域模溫，從而降低氣體的壓力作用。

4、調(diào)整熔煉工藝。

5、延長留模時間，調(diào)整噴涂后吹氣時間。

6、調(diào)整脫模劑、壓射油用量。

3、裂痕

特征及檢驗方法：鑄件表面有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋路，在外力的作用下有發(fā)展趨勢。冷裂---開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。

產(chǎn)生原因：

1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。

2、合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性。

3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高，鋁鎂合金中含鎂量過多。

4、模具溫度過低。

5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。

6、留模時間過長，應(yīng)力大。

7、頂出時受力不夠。

預(yù)防措施：

1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量，或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。

2、改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差。

3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。

4、縮短開?；虺樾緯r間。

5、提高模具溫度（模具工作溫度180~280度）

4、變形

特征及檢驗方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。

產(chǎn)生原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起收縮不均勻。

2、開模過早，鑄件剛性不夠。

3、拉模變形。

4、頂桿設(shè)置部合理，頂出時受力不均勻。

5、去除澆口方法不當(dāng)。

預(yù)防措施：

1、改善鑄件結(jié)構(gòu)。

2、調(diào)整開模時間。

3、合理設(shè)置頂桿位置和數(shù)量。

4、選擇合理的去除澆口方法。

5、消除拉模因素。

5、留痕及花紋

特征及檢驗方法：外觀檢查，鑄件表面上有與金屬液流動一致的條紋，有明顯可見的與金屬顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。

產(chǎn)生原因：首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。

2、模具溫度過低。

3、內(nèi)澆口截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺。

4、作用于金屬液上的壓力不足。

5、花紋涂料和注射油用量過多。

預(yù)防措施：

1、提高模具溫度。

2、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。

3、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液速度及壓力。

4、選用合適的涂料、注射油及調(diào)整涂料注射油的用量。

6、冷隔

特征及檢驗方法：外觀檢查，壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展可能。

產(chǎn)生原因：

1、兩股金屬液流相互對接，但未完全融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力很薄弱。

2、澆注溫度和模具溫度偏低。

3、選擇合金不當(dāng)，流動性差。

4、澆道位置不對或流動線路過長。

5、填充速度低。

6、壓射比壓低。

7、金屬液在型腔內(nèi)流動不順暢。預(yù)防措施：

1、適當(dāng)提高澆注溫度，（控制在630~730度，可根據(jù)鋁材及產(chǎn)品調(diào)整）和模具溫度。

2、提高壓射比壓，縮短填充時間。

3、提高壓射速度，同時加大內(nèi)澆口截面積。

4、改善排氣填充條件。

5、選用合適的合金，提高金屬液的流動性。

7、完善金屬液在型腔內(nèi)流動順暢。

7、網(wǎng)狀毛翅

特征及檢驗方法：外觀檢查，壓鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不得擴(kuò)大和延伸。

產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模具型腔表面龜裂。

2、所用壓鑄模具材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確。

3、極短時間內(nèi)模具冷熱溫差變化太大。

4、澆注溫度過高。

5、模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均和不足。

6、模具型腔表面粗糙。

預(yù)防措施：

1、正確選用模具材料及熱處理工藝。

2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點的合金。在能滿足生產(chǎn)需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度。

3、模具預(yù)熱要充分和均勻。

4、模具生產(chǎn)到一定模次后進(jìn)行退火，消除內(nèi)應(yīng)力。

5、澆道和型腔表面不定期拋光處理，確保表面光潔度。

6、合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。

8、凹陷

特征及檢驗方法：鑄件平滑表面出現(xiàn)凹陷部位。

產(chǎn)生原因：

1、鑄件壁厚不均，相差太大，凹陷多產(chǎn)生在壁厚部位。

2、模具局部過熱，過熱部位凝固慢。

3、壓射比壓低。

4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。

5、未開增壓，補縮不足。

預(yù)防措施：

1、鑄件壁厚設(shè)計盡量均勻。

2、模具過熱部位冷卻調(diào)整。

3、提高壓射比壓。

4、改善型腔排氣條件。

5、提高增壓比壓。

9、欠鑄

特征及檢驗方法：鑄件表面有填充不足部位或輪廓不清。

產(chǎn)生原因：

1、流動性差原因：

1、金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動性。

2、澆注溫度低或模具溫度低。

2、填充條件差：

1、壓射比壓低。

2、卷入氣體過多，型腔背壓變高，充性受阻。

3、操作不良，噴涂料、壓射油過多，涂料、壓射油堆積，氣體揮發(fā)不出去。

預(yù)防措施：

1、提高金屬液質(zhì)量。

2、提高澆注溫度或模具溫度。

3、提高壓鑄射比壓和充填速度。

4、改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。

5、正確的壓鑄操作。

10、毛刺、飛邊

特征及檢驗方法：壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片。

產(chǎn)生原因：

1、鎖模力不夠。

2、壓射速度過高，形成壓力沖擊鋒過高。

3、分型面上雜物未清理干凈。

4、模具強度不夠造成變形。

5、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊。

6、壓鑄機(jī)機(jī)鉸磨損變形。

7、澆注溫度過高。

預(yù)防措施：

1、檢驗鎖模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)。

2、清潔型腔及分型面。

3、修整模具、修整壓鑄機(jī)。

4、采用閉合壓射結(jié)束時間控制系統(tǒng)，實現(xiàn)無飛邊壓鑄。

11、變色、斑點

特征及檢驗方法：鑄件表面出現(xiàn)不同于基本金屬顏色的斑點。

產(chǎn)生原因：

1、脫模劑選用不合適。

2、脫模劑用量過多。

3、含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層。

預(yù)防措施：

1、更換優(yōu)質(zhì)脫模劑。

2、嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作。

二、壓鑄模常見故障原因及排除方法

壓鑄模由于生產(chǎn)周期長、投資大、制造精度高，故造價較高，因此希望模具有較高的使用壽命。但由于材料、機(jī)械加工等一系列內(nèi)外因素的影響，導(dǎo)致模具過早失效而報廢，造成極大的浪費。

壓鑄模失效形式主要有：尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋(龜裂)、磨損、沖蝕等。造成壓鑄模失效的主要原 因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理的問題。材料自身存在的缺陷

眾所周知，壓鑄模的使用條件極為惡劣。以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點為580-740℃，使用時，鋁液溫度控制在 650-720℃。在不對模具預(yù)熱的情況下壓鑄，型腔表面溫度由室溫直升至液溫，型腔表面承受極大的拉應(yīng)力。開模頂件時，型腔表面承受極大的壓應(yīng)力。數(shù)千次的壓鑄后，模具表面便產(chǎn)生龜裂等缺陷。由此可知，壓鑄使用條件屬急熱急冷。模具材料應(yīng)選用冷熱疲勞抗力、斷裂韌性、熱穩(wěn)定性高的熱作模具鋼。H13(4Cr5MoV1Si)是目前應(yīng)用較廣泛的材料，據(jù)介紹，國外80％的型腔均采用H13，現(xiàn)在國內(nèi)仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_藝性能不好，導(dǎo)熱性很差，線膨脹系數(shù)高，工作中產(chǎn)生很大熱應(yīng)力，導(dǎo)致模具產(chǎn)生龜裂甚至破裂，并且加熱時易脫碳，降低模具抗磨損性能，因此屬于淘汰鋼種。馬氏體時效鋼適用于耐熱裂而對耐磨性和耐蝕性要求不高的模具。鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂和腐蝕較嚴(yán)重的小型鑲塊，雖然這些合金即脆又有缺口敏感性，但其優(yōu)點是有良好的導(dǎo)熱性，對需要冷卻而又不能設(shè)置水道的厚壓鑄件壓鑄模有良好的適應(yīng)性。因此，在合理的熱處理與生產(chǎn)管理下，H13仍具有滿意的使用性能。

制造壓鑄模的材料，無論從哪一方面都應(yīng)符合設(shè)計要求，保證壓鑄模在其正常的使用條件下達(dá)到設(shè)計使用壽命。因此，在投入生產(chǎn)之前，應(yīng)對材料進(jìn)行一系列檢查，以防帶缺陷材料造成模具早期報廢和加工費用的浪費。常用檢查手段有宏觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。

(1)宏觀腐蝕檢查。主要檢查材料的多孔性、偏柝、龜裂、裂紋、非金屬夾雜以及表面的錘裂、接縫。(2)金相檢查。主要檢查材料晶界上碳化物的偏析、分布狀態(tài)、晶料度以及晶粒間夾雜等。(3)超聲波檢查。主要檢查材料內(nèi)部的缺陷和大小。2 壓鑄模的加工、使用、維修和保養(yǎng)

模具設(shè)計手冊中已詳細(xì)介紹了壓鑄模設(shè)計中應(yīng)注意的問題，但在確定壓射速度時，最大速度應(yīng)不超過100m/S。速度太高，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應(yīng)的最低壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的最大壓射速度不應(yīng)超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。

在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85％，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應(yīng)特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統(tǒng)的表面應(yīng)當(dāng)光滑，最好不留機(jī)加工痕跡。

電火花加工在模具型腔加工中應(yīng)用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表面均有極大應(yīng)力。若不清除淬硬層或消除應(yīng)力，在使用過程中，模具表面就會產(chǎn)生龜裂、點蝕和開裂。消除淬硬層或去應(yīng)力可用：①用油石或研磨去除淬硬層；②在不降低硬度的情況下，低于回火溫度下去應(yīng)力，這樣可大幅度降低模腔表面應(yīng)力。

模具在使用過程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內(nèi)，盡量降低鋁液的澆鑄溫度，壓射速度，提高模具預(yù)熱溫度。鋁壓鑄模的預(yù)熱溫度由100～130℃提高至180～200℃，模具壽命可大幅度提高。

焊接修復(fù)是模具修復(fù)中一種常用手段。在焊接前，應(yīng)先掌握所焊模具鋼型號，用機(jī)械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必須是干凈和經(jīng)烘干的。所用焊條應(yīng)同模具鋼成分一致，也必須是干凈和經(jīng)烘干的。模具與焊條一起預(yù)熱(H13為450℃)，待表面與心部溫度一致后，在保護(hù)氣下焊接修復(fù)。在焊接過程中，當(dāng)溫度低于260℃時，要重新加熱。焊接后，當(dāng)模具冷卻至手可觸摸，再加熱至475℃，按25mm/h保溫。最后于靜止的空氣中完全冷卻，再進(jìn)行型腔的修整和精加工。模具焊后進(jìn)行加熱回火，是焊接修復(fù)中重要的一環(huán)，即消除焊接應(yīng)力以及對焊接時被加熱淬火的焊層下面的薄層進(jìn)行回火。

模具使用一段時間后，由于壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質(zhì)和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結(jié)合而成。這些沉積物相當(dāng)硬，并與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除沉積物時，不能用噴燈加熱清除，這可能導(dǎo)致模具表面局部熱點或脫碳點的產(chǎn)生，從而成為熱裂的發(fā)源地。應(yīng)采用研磨或機(jī)械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。

經(jīng)常保養(yǎng)可以使模具保持良好的使用狀態(tài)。新模具在試模后，無論試模合格與否，均應(yīng)在模具未冷卻至室溫的情況下，進(jìn)行去應(yīng)力回火。當(dāng)新模具使用到設(shè)計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800模次，應(yīng)對模具型腔及模架進(jìn)行450—480℃回火，并對型腔拋光和氮化，以消除內(nèi)應(yīng)力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12000～15000模次進(jìn)行同樣保養(yǎng)。當(dāng)模具使用50000模次后，可每25000～30000模次進(jìn)行一次保養(yǎng)。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應(yīng)力導(dǎo)致龜裂的產(chǎn)生速度和時間。在沖蝕和龜裂較嚴(yán)重的情況下，可對模具表面進(jìn)行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應(yīng)在35-43HRC，低于35HRC時氮化層不能牢固與基體結(jié)合，使用一段時間后會大片脫落：高于43HRC，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不應(yīng)超過0.15mm，過厚會于分型面和尖銳邊角處發(fā)生脫落。3 熱處理

熱處理的正確與否直接關(guān)系到模具使用壽命。由于熱處理過程及工藝規(guī)程不正確，引起模具變形、開裂而報廢以及熱處理的殘余應(yīng)力導(dǎo)致模具在使用中失效的約占模具失效比重的一半左右。

壓鑄模型腔均由優(yōu)質(zhì)合金鋼制成，這些材料價格較高，再加上加工費用，成本是較高的。如果由于熱處理不當(dāng)或熱處理質(zhì)量不高，導(dǎo)致報廢或壽命達(dá)不到設(shè)計要求，經(jīng)濟(jì)損失世大。因此，在熱處理時應(yīng)注意以下幾點：(1)鍛件在未冷至室溫時，進(jìn)行球化退火。

(2)粗加工后、精加工前，增設(shè)調(diào)質(zhì)處理。為防止硬度過高，造成加工困難，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去應(yīng)力回火。(3)淬火時注意鋼的臨界點Ac1和AC3及保溫時間，防止奧氏體粗化?；鼗饡r按20mm/h保溫，回火次數(shù)一般為3次，在有滲氮時，可省略第3次回火。

(4)熱處理時應(yīng)注意型腔表面的脫碳與增碳。脫碳會記過迅速引起損傷、高密度裂紋；增碳會降低冷熱疲勞抗力。(5)氮化時，應(yīng)注意氮化表面不應(yīng)有油污。經(jīng)清洗的表面，不允許用手直接觸摸，應(yīng)戴手套，以防止氮化表面沾有油污導(dǎo)致氮化層不勻。

(6)兩道熱處理工序之間，當(dāng)上一道溫度降至手可觸摸，即進(jìn)行下道，不可冷至室溫。

第四篇：金針菇生產(chǎn)常見問題及預(yù)防措施（推薦）

金針菇生產(chǎn)常見問題及預(yù)防措施

由于栽培原料豐富，成本低廉，金針菇深受農(nóng)村種植戶的喜愛。但隨著生產(chǎn)面積逐漸擴(kuò)大，問題也逐漸顯現(xiàn)。為促使金針菇生產(chǎn)向規(guī)模化發(fā)展，現(xiàn)將栽培過程中易出現(xiàn)的問題及預(yù)防措施介紹如下。

1.接種后菌種不萌發(fā)或萌發(fā)慢，菌絲生長慢。主要原因：菌種退化，菌齡長；接種量過少，菌種分散；接種時菌袋溫度過高；培養(yǎng)料配方不合理。預(yù)防措施：嚴(yán)把菌種質(zhì)量關(guān)，購種后及時接種；滅菌后菌袋冷卻至28℃以下接種；適當(dāng)加大接種量，以干料重3％～4％為宜，接種時不宜過度分散；合理配制培養(yǎng)料，在用稻草、豆秸稈、木屑等作主要培養(yǎng)料時，要加大麥麩、玉米粉等輔料的用量，裝袋前培養(yǎng)料含水量控制在65％左右，pH值控制在6.5～7.5。

2.不現(xiàn)蕾。主要原因：菌袋含水量偏小，發(fā)菌階段溫度偏低，影響菇蕾形成；催蕾室內(nèi)通風(fēng)不足，二氧化碳濃度偏高，延遲營養(yǎng)生長向生殖生長轉(zhuǎn)化。預(yù)防措施：料面干燥時噴18～20℃溫水，水量不宜過多，以不見水滴為宜；在保證溫度在10℃左右、空氣相對濕度在85％～90%的前提下適時通風(fēng)；增加散射光照，誘導(dǎo)菇蕾形成。

3.菇蕾發(fā)生不整齊。主要原因：沒有搔菌，老菌種上先形成菇蕾；搔菌后沒有及時加濕，料面干燥，影響菌絲恢復(fù)生長；袋筒撐開過早，引起料面水分蒸發(fā)。預(yù)防措施：通過搔菌將老菌種塊刮掉，同時輕輕劃破料面菌膜；催蕾階段做好溫、濕、氣、光四要素的調(diào)節(jié)；待料面有原基出現(xiàn)后再撐開袋筒。

4.菇蕾變色枯死。主要原因：在誘導(dǎo)出菇階段分泌的小水珠未及時風(fēng)干，菇蕾原基被水珠浸沒，缺氧窒息。預(yù)防措施：菇蕾原基現(xiàn)出時，如料面出現(xiàn)水珠，要適當(dāng)增加通風(fēng)。

5.原基密密麻麻，有效菇卻稀稀拉拉。主要原因：為抑制開傘，片面提高二氧化碳濃度，過早將菌袋翻折下的塑料薄膜拉起或套袋，大部分菇蕾因得不到足夠的氧氣供應(yīng)而窒息。預(yù)防措施：抑制階段也要適當(dāng)通風(fēng)。

6.產(chǎn)生“水菇”。主要原因：菇房內(nèi)空氣濕度過大。預(yù)防措施：調(diào)整好進(jìn)排氣量的比例，降低菇房濕度。采收前兩天加大空氣對流量。

第五篇：鋼結(jié)構(gòu)施工工序

流程：大的方向

1、主結(jié)構(gòu)吊裝，2、次結(jié)構(gòu)安裝，3、屋面板及保溫層安裝，4、墻面維護(hù)安裝，5、細(xì)部構(gòu)造。

1、主結(jié)構(gòu)吊裝：地面拼接鋼梁，豎立鋼柱，吊裝鋼梁，連接次結(jié)構(gòu)，校正主體結(jié)構(gòu)偏差，安裝吊車梁（可選），吊裝夾層（可選），防火涂料涂裝。

主要控制質(zhì)量：主體結(jié)構(gòu)偏差應(yīng)符合規(guī)范及設(shè)計要求，高強螺栓初終擰應(yīng)符合要求。

2、次結(jié)構(gòu)安裝：屋面墻面檁條，屋面墻面支撐，翼緣支撐等等。

3、屋面板及保溫層安裝：先鋪保溫層，后安裝屋面板（也有的項目在保溫層下鋪設(shè)一層鋼絲網(wǎng)，防止保溫層脫落，這主要看保溫層等級了）

主要控制質(zhì)量：屋面主要是防水問題，所以要看板與板搭接，打釘情況，膠涂的飽滿不飽滿，打膠處應(yīng)擦干凈，板表面涂鍍層不應(yīng)被破壞防止生銹等等。

4、墻面維護(hù)安裝：主要就是墻面保溫層及墻面板安裝。

主要控制質(zhì)量：墻面主要是一個美觀問題，和一個窗口地方防水問題。還有就是安裝偏差問題。比如底部要平，整個平面要平，板與板之間平整度偏差要符合要求等等。

5、細(xì)部構(gòu)造:主要就是一些飾邊安裝，比如屋面與墻之間的包角，墻面拐角處的包角，墻面板與磚墻之間的泛水板，門及窗口飾邊等等。

主體分為兩大部分

基礎(chǔ)→制作安裝基礎(chǔ)又分為（基礎(chǔ)地勘→基礎(chǔ)開挖→預(yù)埋螺絲→基礎(chǔ)澆注→后期的基礎(chǔ)灌漿→室外散水→室外排水溝（有的廠房設(shè)計室內(nèi)有排水溝或是電纜溝的建議與安裝同步一起完成）→圍墻砌筑→貼瓷磚等）

制作安裝又分為（加工制作→構(gòu)件一次刷漆→結(jié)構(gòu)預(yù)拼裝→鋼構(gòu)件吊裝→主體結(jié)構(gòu)調(diào)?！鷻_條安裝→門窗柱安裝→天溝落水管安裝→鋼構(gòu)件二次刷漆（有的是防火、有的是防腐，根據(jù)設(shè)計要求）→蓋屋面板（有的有鋼絲網(wǎng)、有的有保溫層，同時完成）→墻面板安裝→門窗安裝→給排水安裝→電氣設(shè)備安裝）

這些不是一成不變的，最好還是根據(jù)自己廠房的實際情況調(diào)整，同時還要配合驗收、報驗、材料進(jìn)場，避開高低空同時作業(yè)、用電用水的沖突等等，不知道對你有用不。