第一篇：排產計劃表

浙江丹碧華服飾有限公司生產計劃排程表

浙江丹碧華服飾有限公司生產輔料到位情況跟進表

注：按生產計劃排程表所確定的時間提前進行跟進管理，以保障各個生產工序的流暢。篇二：生產計劃排工表

生產計劃排工表 篇三：生產計劃排產交貨計劃

生產計劃排產－原料交貨計劃（日生產）erp中目前下達的工單，是一個周期性的工單，mrp需求算得了一個周期性的需求，對于jit送貨時間過長，車間根據下達的這些周期性的工單（大的生產計劃），制定每天（或近幾天）的安排生產計劃，根據每天（或近幾天）的安排的生產計劃，來算得用料需求，jit送料需求及交期！

一、目前系統中的功能

系統中現有這樣的功能，類似滿足這種情況！將工單計劃變成每天實際生產的工單，方案如下： 制造通知單asfi500－>制造通知單轉工單asfp302－>工單維護asfi301

1、制造通知單asfi500 銷售、預測或者mrp轉過來的生產計劃送達到制造通知單，制造通知單內有預計完工日，計劃產量、已開工單量、入庫量

2、轉成每天工單asfp302 車間根據制造通知單安排每天（或近幾天），在系統中將制造通知單轉成工單，此時的工單即為每天或者近幾天的車間實際生產任務！

3、工單開工asfi301 這里轉了3張工單，模擬車間3天的生產計劃，分別是：

（1）、2013/8/23 100（2）、2013/8/24 200（3）、2013/8/25 300

4、系統料件情況

為了查詢更詳細的效果，預做如下處理

（1）、料件20，原料2001收貨4660進倉庫

（2）、在途采購訂單

預計2013 /8/24交貨10

5、運算mrp得需求cmrp500 運行3天的工單需求！

6、查看mrp運行結果amrq510（1）、3天的生產計劃

（2）、8月23日之前用料2001后的結存還有50（3）、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求 1：3張工單共需 600 2：有一張采購訂單數量10，到貨日期為24日 3：預計結存=工單需要備600－庫存結存數量50－采購訂單到貨10＝540（還需要采購540）

7、采購需求匯總

抓一張報表，取mrp運算結果得采購料件、供應商、交貨數量、送貨日期

8、按每天的生產計劃 上面是3天安排的車間合在一起算得的需求，如果算每天的需求，mrp計算時距設置為天！就會得到每天安排生產所需要的用料！篇四：談計劃與排產的異同

談計劃與排產的異同

我們經常提到aps（高級計劃與排產advanced planning and scheduling），計劃與排產有什么區別呢？ 計劃的目的是為生產與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發貨。它確定用戶為滿足獨立的需求實際需要生產、采購的物料數量以及生產的時間。相對時間周期較長，它側重于外部。排產是在計劃執行范圍內工作的，它為計劃提供了更詳盡的結構。相對時間周期較短，它側重于內部。它明確了計劃執行的詳細執行情況并且制定一個最終排定優先級的工作順序。

計劃主要考慮的問題是：

◆客戶今后的需求有可能是什么？

◆什么樣的計劃能滿足客戶將來需求？

◆即使生產中斷我仍然能正常工作嗎？

◆如何調整和保守我的承諾并達到目標？

◆在計劃中作出的更改如何影響每個訂單？

而排產主要考慮的問題是：

◆如何實現數量/日期承諾和的運營目標？

◆在瓶頸上最佳工作順序是什么？

◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎？

計劃一般考慮的條件為：

☆計劃參數

☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產訂單和主生產計劃等 ☆供應-采購單、請購單、庫存、生產訂單、主生產計劃等 ☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外等

☆bom ☆物料。

而排產一般考慮的條件則為：

☆排產參數

☆生產訂單

☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外

☆物料清單

☆物料。

常用的排產工具主要有：

☆作業優先級活動 ☆排產活動

☆排產界面-通過甘特圖方式進行模擬排產

☆約束來源（物料、資源、運輸等）

☆分析工具-使用what-if分析解決排產問題。在排產規則上，主要有：

一，任務順序計劃選擇規則(job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規則的詳細介紹:(1)瓶頸:基于次要任務選擇規則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規則計劃剩余任務。

(2)完成日期:基于最早完成日期。(3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產(4)升序定單屬性值:按規定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數值，字母。(5)優先級:按照最小數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義。(6)加工時間:按照最小定單的加工時間優先(7)下達日期:按照最早開始日期優先(8)相反優先級:按照最大數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義i，閑散時間:按照最小閑散時間優先。二，基于模擬的順序計劃選擇規則(operation-at-a-time): 實現模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規則使用。有二個基本的規則:(1)工序選擇規則osr。(2)資源選擇規則rsr。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規則和資源選擇規則的決策邏輯分析與介紹: 針對不同產品和資源，必須選擇不同的規則，在決定是使用工序選擇規則或資源選擇規則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規則，然后選擇合適的資源選擇規則。在一些情況下，有關的資源選擇規則被工序選擇規則所決定。1，工序選擇規則(operationselectionrule)在aps至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用osr。此規則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結果質量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規則詳細介紹如下:(1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期)(2)最高優先級優先:選擇最高優先級(最低值)的工序(3)最低優先級優先:選擇最低優先級(最高值)的工序(4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序(5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序(6)動態最高定單屬性字段:選擇動態最高(最大)定單屬性字段的工序(7)動態最低定單屬性字段:選擇動態最低(最小)定單屬性字段的工序(8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現先到先服務的工序(9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。

關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間)(10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序

實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間(11)最少剩余工序(靜態):選擇最少剩余工序時間的工序(12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序(13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序(14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序(15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序(16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。

定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間 工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數(17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序(18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。2，資源選擇規則resourceselectionrule rsr選擇工序加載到資源組內的哪一資源。(1)最早結束時間:選擇將要最先完成工序的資源(2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源(3)最遲結束時間:選擇將要最遲完成工序的資源(4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源(5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源 3，相關選擇規則: 如果選擇一工序選擇規則，就自動的選擇相應的資源選擇規則。(1)系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。(2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序(3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序(4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。(5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序(6)定時區的系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。(7)定時區的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。(8)定時區的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。(9)定時區的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。(10)定時區的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。

三，工序選擇規則的分析

標準的工序選擇規則是已在aps定義好的。使用者可以簡單選擇其一規則。在aps里有二十多個標準規則。不同的規則對應不同的目標。這些規則可以進一步分成靜態與動態的規則。

靜態規則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規則的參數是固定的。例如規則是最早完成日期規則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規則總是選擇第一個等待工序，此規則執行的非?？臁?/p>

動態規則:每一個在排隊的工序被每一次調用的規則檢查。因此，我們是基于當前的定單任務和系統的狀態決定我們的選擇。這個機制充分考慮了任何改變出現的時間和事件的結果。例如，最小工序空閑規則，因為工序的空閑值隨時在改變。因為動態選擇規則需要在每一次事先模擬以后檢查在排隊中的每一個工序，它比靜態規則要慢一些。

第二篇：ERP排產詳細介紹

ERP排產詳細介紹

好長時間沒有在博客園發文章了,前段時間一直忙著畢業答辯,現在剛進實驗室又要忙著趕項目.所以只有偶爾來博客園看一下大家的文章了.實驗室的網絡比較慢,所以也只有在比較空閑的狀態下隨便寫一點東西了.最近研究的東西是APS(Advanced Planning & Scheduling System),感覺理論知識還是不夠用,要求的數學水平比較高,所以只有先轉載一些文章了.估計最近一段時間也不會去研究.NET了,因為現在的項目最后是要與客戶方已有的ERP系統整合的,而對方使用的就是金蝶的K3,所以很可能要去研究Java了.下面是我在網上看到的一篇比較好的介紹ERP和APS的文章,所以就放在這里了,希望有所借鑒.ERP應該以生產為核心，這點是業界公認的。但如何以生產為核心？卻極少有詳細的論述。根本原因在于‘詳細生產排程’這個技術瓶頸。

‘詳細的生產排程’也可以說成是‘生產作業計劃’，可謂關系重大。企業制定生產計劃的過程一般分成兩部分，首先是生成主生產計劃，其次是根據主生產計劃生成生產作業計劃。要得到‘主生產計劃’一般是從訂單，部分企業是從市場預測，出一個生產數量，基本是管理者在進行決策，人的因素起絕對作用。這個過程中會有一些行業或者企業的特別計算方法，需經過一些四則運算式的統計分析，ERP軟件要做二次開發，但基本不存在技術難題。

但是，光有主生產計劃是遠遠不夠的。一個簡單的主生產計劃的生產要求，要把它自動分解為復雜、具體的生產作業過程，這就是詳細生產排程，這才是ERP系統中最關鍵的一個環節，是ERP系統真正的核心功能。只有從復雜、具體、詳細的生產作業計劃中，才能體現出‘ERP企業資源計劃’中的‘R——資源’的存在；也只有從這個詳細生產作業計劃的‘可行性’與‘優化性’上，才能體現出‘P——計劃’的價值。有了‘資源’，有了‘計劃’，才是真正的ERP系統。

一般說，生產作業計劃越詳細，它給出的信息越豐富、越有價值，相應計算起來也就越困難。生產作業計劃越粗略，越接近主生產計劃，信息越少、價值就越低。企業總是希望自動得到盡可能詳細的作業計劃。但是ERP在這方面遇到了真正的技術瓶頸。就我們目前所見，幾乎全部的ERP生產管理都是從四則運算的主生產計劃入手，重點利用BOM解決MRP物料需求計劃，之后再解決生產過程的記錄和統計。恰恰在企業最需要的詳細作業計劃方面最薄弱、最無所作為。如想證明一下這個現狀，去考察一下上了ERP的企業，會發現一個有趣的現象——該企業無論ERP軟件搞得如何如火如荼，似乎都與生產調度人員無關。車間里或者生產線上的生產作業計

劃、生產過程的調度和管理仍然是在用最初最原始的那種老方式——多數時候是經驗，有時候是感覺在起作用，加上少量的以EXCELL為工具的報表運算，雖老雖笨但是有效。ERP功能再強管得再寬似乎也管不到這里。結果，表面風風火火的ERP與企業最關鍵的運轉過程發生了斷層，從這個斷層衍生出來的一大堆問題成為眾家ERP難解之死結。最突出的一個：企業生產調度是要對企業最底層的生產資源——人員、設備、場地等，按照它們的能力進行合理安排。但是上層的ERP無論干什么事情都不去考慮這些資源和它們的能力，或者假設生產能力無限，或者按照一個人為定義的瓶頸資源進行簡單四則計算。這種關鍵矛盾由于ERP技術瓶頸的存在而無法解決，ERP的前景可謂是不容樂觀。

那么，這到底有什么難的？為什么眾多的名牌ERP企業都無法提供這種基本功能？ERP技術瓶頸到底在什么地方？回答這個問題，就要從企業中直接干此工作的崗位——生產調度的職責說起。

一個企業的生產調度人員，首先是要對該企業的生產工藝流程爛熟于心，也就是了解企業到底是怎么進行生產的，包括其中每個細節，這是當一個生產調度最基本的前提條件。同樣的，ERP要想干同樣的事情也必須達到同樣的前提條件：清楚了解企業究竟是怎樣進行生產的，每個細節都不能差！這對一個人來說可能并不算難，但對于一個ERP系統來說就是一件非常困難的事情！有人稱之為企業建模，這遠不象建立BOM那么簡單，其中涉及到的除了物料，還有工序、資源、時間、邏輯關系、技術參數、成本等等錯綜復雜的生產信息。不同行業不同企業的建模方式更是千差萬別，這是第一個技術難點。

且不說離散生產模式的電子、汽車行業與流程生產模式的化工、制藥行業在基本生產方式上的巨大區別，就算同屬電子、汽車，或者同屬制藥、化工的不同企業，他們的生產方式在細節上仍然有很大的差別。一套ERP系統能以不變應萬變統統接受這種差別嗎？技術上很難！只好對每一個行業開發一個專用生產版本，這是必須的。但是行業版本到了企業里就能高枕無憂了嗎？大的行業版本一般仍然無法滿足行業內特定類別企業的細節差別，比如制藥行業細分為‘制劑藥’和‘原料藥’，生產方式差別還是很大，需再開發更細分的小類別版本?？墒峭悇e的不同企業還有自己的生產特性，針對不同企業的二次開發就類似于把企業的生產特征逐一寫到程序中。且不說對生產系統的任何改動都要投入巨大人力，軟件企業很難接受頻繁和復雜的二次開發要求，更不用說企業生產過程一旦發生變化軟件還是很難應對！很多企業的生產流程每隔幾天就會變，而軟件商不可能每天都重寫代碼。應變方式只能是降低企業的要求——生產流程建模與實際近似、大概差不多就行了。關鍵是用戶會不會滿意？忙了半天還是用不起來，損失就太大了。所以，除了部分院校的理論研究者，目前國內ERP廠商還沒有嘗試邁過詳細生產流程建模的這第一道門坎。

建立生產模型，讓軟件接受企業的詳細生產過程，這的確很麻煩，但并非是無法完成的，真正的難點在于下一步：根據模型和生產請求得到詳細的作業計劃，也就是詳細生產排程。ERP的真正技術瓶頸就發生在這里。

詳細生產排程的結果是‘生產作業計劃’，是針對每個人員每個設備的生產資源的工作計劃。作業計劃必須滿足在生產工藝上不能有半點差錯。首先，工序之間必須滿足特定的邏輯關系，以及要求某些工序必須連續、同時、或者間隔進行等等，這是對作業計劃最基本的要求。其次，作業計劃必須滿足資源能力限制，一個資源在一個時間內只能干一件事情，生產作業計劃中不能有資源沖突；最后，作業計劃必須滿足物料供應的限制，沒有原材料不能開始生產。也就是說：作業計劃必須同時滿足多種復雜的約束條件。TOC約束理論早已有之，只是需要比較高級的算法和數學理論，在這方面需要進行長期投入才會有所收獲。因此國內理論界對此的研究還很少。

有了按照TOC理論計算出來的計劃，滿足企業生產工藝要求是不是就行了？很遺憾，這還是差的很遠?，F在我們以一個假想例子來說明。

一個ERP生產調度系統，很順利接受了某企業的全部生產細節，并計算出了一套生產作業計劃，打印成一份給所有生產資源安排工作的作業計劃?，F在，由一個有經驗的老調度師來決斷這個ERP計劃系統是不是可以用的，他將如何做？

首先，他會逐一檢查每個工序的時間安排，看它們之間的次序和邏輯關系是不是符合企業生產工藝的邏輯關系要求；其次，他會觀察這個計劃中對每個資源的安排是不是合理，有沒有一個時間干兩個活這種沖突的情況發生；最后他要看在計劃時間內物料能不能供應的上。這些都沒有問題了，他必須承認：這個計劃已經是一個‘可行’的計劃了，也就是說，照此計劃一定可以完成生產任務。

但是，還有一個關鍵的事情，老調度師根據自己習慣的做法，也手工制定了一個作業計劃，他把這兩個計劃一對比，發現問題了。手工的計劃可以8個小時完成全部工作，而計算機的計劃需要9個小時?；蛘呤止び媱澘梢栽?：00完成而計算機的計劃要在9：00點完成。原因在于：計算機對某幾個工序的順序安排雖然可行但是不合理，而老調度師根據長期經驗早已清楚此時安排工序應該哪個先、哪個后、哪些并行比較好，結果可以得到更短時間完成的計劃。這是一種優化安排，而計算機沒有找到這種安排方法，所以計算機給出的是一個‘可行’的，但是‘不好’的計劃！理想中計算機應自動計算出一個比手工計劃更好更優化的排產方案結果，指導人如何工作。這樣的軟件才能體現出‘企業資源計劃’的威力。否則，不能滿足最優化排程的ERP在企業生產中還是無法代替手工。

這隔例子凸現出了一個世界性的關鍵技術瓶頸：一個生產過程可能有無窮多種‘可行’的安排方式，但是必須從其中找出一個‘最優’的計劃，即使不能達到最優，起碼要比人的手工計劃更優，這才是一套可用的生產排程軟件，否則企業還是用不起來。

找出‘可行’計劃的難度已經很大，找出‘優化’計劃的難度更大。不僅要處理錯綜復雜的約束條件，還要從幾乎無窮多種滿足約束的可行方案中找到優化排程方案。怎樣才能找到這種優化的計劃？這是ERP系統共同面對的真正瓶頸問題，是世界性的技術難題。其中的關鍵在于算法，算法的基礎是數學模型，特別是高級圖論、離散數學與線性代數中的矢量矩陣技術。對此，國外已經作出了很多年的努力，其研究成果已形成了多個‘APS先進生產排程’產品，發展出了幾十種先進生產排程算法，比較常用的如：啟發式圖搜索法、禁忌搜索法、神經網絡優化、遺傳算法等，這些算法各有優劣，可用在不同場合。目前不同的新的算法仍正在蓬勃發展中。

用一句話來形容APS的主要功能：可以自動給出滿足多種約束條件、手工排程無法找到的、優化的排產方案。其實關鍵就是‘可行’和‘優化’這兩個概念。這個說起來很簡單的功能意義十分重大，主要體現在它可以給傳統ERP帶來以下幾個關鍵的變化：

1）對企業來說，在不增加生產資源的情況下，通過最大限度發揮當前資源能力的方式實現了提高企業生產能力的目標。

2）APS排程的結果給出了精確的物料使用和產出的時間、品種、數量信息，用這些信息可以把很多相關企業或者分廠、車間聯合在一起組成一個‘SCM供應鏈’系統，最大限度減少每個企業的庫存量。

3）APS可以用來做為生產決策的依據，它的排程計算結果不光可以作為生產計劃，還可以通過不斷what if的‘試算’的方式為企業提供生產決策依據。

4）根據自動生成的作業計劃還可以自動生成質檢、成本、庫存、采購、設備維護、銷售、運輸等計劃。帶動企業各個不同管理模塊圍繞生產運轉，改進這些模塊的運轉方式，大大提高這些模塊的運轉效率，提升企業整體管理水平。

但是，APS系統的開發難度很大，需要融合最前沿數學理論和最先進管理理論，專業人才很少，投資見效很慢，在國外的價格非常昂貴。即使是世界性大ERP公司也很少獨立投入力量研發，都是采購外插件直接引入相應功能。國內對這方面的研究除了個別公司外，基本停留在大學院校的實驗室中。

再進一步，如果已經解決了優化排程問題，那么對APS來說有什么技術瓶頸呢？

APS第一個最大的技術瓶頸就是它的運算時間問題。因為企業生產過程中經常會有一些突發事件，相當于臨時改變了排產的初始條件，需要APS進行動態處理。APS系統能按照舊的條件制

定計劃也肯定能按照新的條件制定新計劃。但是，它的計算時間是不是能趕上變化的時間，這是一個關鍵。如果APS按照新條件重排計劃的時間是10分鐘，它大概只能處理30分鐘以上的臨時變動，而無法處理30分鐘以下的臨時變動。動態處理對計算時間的要求引發算法的不斷優化，以及發展并行計算技術，這也是國外APS系統的主要技術發展方向。

APS的第二個技術瓶頸就是如何不斷提升次優解的優化程度。如果不能得到最優解，那么需要找到一個盡可能接近最優的次優解。不同APS軟件的算法不同，次優解的優化程度也不同，直接體現了其核心技術的水平高低。所以拿不同APS軟件對相同問題進行處理，對比他們解答的優化程度和計算時間，很容易比出高下。不斷接近最優，這將是APS類軟件始終不變的追求。ERP與APS的結合是ERP未來發展的必然方向。與當前簡單的BOM－MRP運算和進銷存財務功能相比，APS占據了ERP的核心功能，有極深的技術含量，更是未來SCM系統的基礎功能。擁有這種核心技術的ERP公司必然在市場競爭中占有極大優勢。目前國外企業早已經是磨刀霍霍，未來數年內，美國、德國、日本、臺灣軟件公司開發的結合了APS核心功能的ERP軟件就有可能以低廉價格進入國內市場，那時國內ERP軟件公司將難有還手之力。

由于生產排程技術瓶頸的存在，中國ERP軟件行業已經遠遠落后，除了唯一一家專業開發APS系統的北京東方小吉星公司以外，絕大多數企業目前仍然停留在對BOM的低層次的完善和對進銷存財務模塊低水平重復開發上。由于一直拿不出足夠的技術儲備向瓶頸發起沖擊，因此不重視基礎技術儲備的工作，甚至對目前狀況視而不見；由于不重視基礎技術的儲備，所以更加無法解決瓶頸問題。目前這個惡性循環還在繼續之中。從用友向臺灣漢康大價錢買技術的挫折，以及神州數碼引入鼎新生產模塊的尷尬合作，國內ERP企業對此的無奈狀態可見一斑。

第三篇：計劃與排產的異同

淺談計劃與排產的異同

計劃的目的是為生產與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發貨，它側重于外部。排產是在計劃執行范圍內工作的，它側重于內部。它明確了計劃執行的詳細執行情況并且制定一個最終排定優先級的工作順序。

我們經常提到APS（高級計劃與排產Advanced planning and Scheduling），計劃與排產有什么區別呢？華晟機械公司專業OEM金加工件

計劃的目的是為生產與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發貨。它確定用戶為滿足獨立的需求實際需要生產、采購的物料數量以及生產的時間。相對時間周期較長，它側重于外部。排產是在計劃執行范圍內工作的，它為計劃提供了更詳盡的結構。相對時間周期較短，它側重于內部。它明確了計劃執行的詳細執行情況并且制定一個最終排定優先級的工作順序。

計劃主要考慮的問題是：

◆客戶今后的需求有可能是什么？

◆什么樣的計劃能滿足客戶將來需求？

◆即使生產中斷我仍然能正常工作嗎？

◆如何調整和保守我的承諾并達到目標？

◆在計劃中作出的更改如何影響每個訂單？

而排產主要考慮的問題是：

◆如何實現數量/日期承諾和的運營目標？

◆在瓶頸上最佳工作順序是什么？

◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎？

計劃一般考慮的條件為：

☆計劃參數

☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產訂單和主生產計劃等

☆供應-采購單、請購單、庫存、生產訂單、主生產計劃等

☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外等

☆BOM ☆物料。

而排產一般考慮的條件則為：

☆排產參數

☆生產訂單

☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外

☆物料清單

☆物料。

常用的排產工具主要有：

☆作業優先級活動

☆排產活動

☆排產界面-通過甘特圖方式進行模擬排產

☆約束來源（物料、資源、運輸等）

☆分析工具-使用what-if分析解決排產問題。

在排產規則上，主要有：

一、任務順序計劃選擇規則(Job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規則的詳細介紹:

(1)瓶頸:基于次要任務選擇規則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規則計劃剩余任務。

(2)完成日期:基于最早完成日期。

(3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產

(4)升序定單屬性值:按規定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數值，字母。

(5)優先級:按照最小數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義。

(6)加工時間:按照最小定單的加工時間優先

(7)下達日期:按照最早開始日期優先

(8)相反優先級:按照最大數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義I，閑散時間:按照最小閑散時間優先。

二、基于模擬的順序計劃選擇規則(Operation-at-a-time):

實現模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規則使用。有二個基本的規則:(1)工序選擇規則OSR。(2)資源選擇規則RSR。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規則和資源選擇規則的決策邏輯分析與介紹:

針對不同產品和資源，必須選擇不同的規則，在決定是使用工序選擇規則或資源選擇規則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規則，然后選擇合適的資源選擇規則。在一些情況下，有關的資源選擇規則被工序選擇規則所決定。

1、工序選擇規則(Operation Selection Rule)

在APS至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用OSR。此規則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結果質量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規則詳細介紹如下:(1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期)(2)最高優先級優先:選擇最高優先級(最低值)的工序

(3)最低優先級優先:選擇最低優先級(最高值)的工序

(4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序

(5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序

(6)動態最高定單屬性字段:選擇動態最高(最大)定單屬性字段的工序

(7)動態最低定單屬性字段:選擇動態最低(最小)定單屬性字段的工序

(8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現先到先服務的工序

(9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。

關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間)(10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序

實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間

(11)最少剩余工序(靜態):選擇最少剩余工序時間的工序

(12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序

(13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序

(14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序

(15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序

(16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。

定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間

工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數

(17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序

(18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。

2、資源選擇規則Resource Selection Rule

RSR選擇工序加載到資源組內的哪一資源。

(1)最早結束時間:選擇將要最先完成工序的資源

(2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源

(3)最遲結束時間:選擇將要最遲完成工序的資源

(4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源

(5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源

3、相關選擇規則:

如果選擇一工序選擇規則，就自動的選擇相應的資源選擇規則。

(1)系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。

(2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序

(3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序

(4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。

(5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序

(6)定時區的系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。

(7)定時區的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。

(8)定時區的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。

(9)定時區的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。

(10)定時區的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。三，工序選擇規則的分析

標準的工序選擇規則是已在APS定義好的。使用者可以簡單選擇其一規則。在APS里有二十多個標準規則。不同的規則對應不同的目標。這些規則可以進一步分成靜態與動態的規則。華晟機械公司專業OEM金加工件

靜態規則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規則的參數是固定的。例如規則是

最早完成日期規則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規則總是選擇第一個等待工序，此規則執行的非常快。

動態規則:每一個在排隊的工序被每一次調用的規則檢查。因此，我們是基于當前的定單任務和系統的狀態決定我們的選擇。這個機制充分考慮了任何改變出現的時間和事件的結果。例如，最小工序空閑規則，因為工序的空閑值隨時在改變。因為動態選擇規則需要在每一次事先模擬以后檢查在排隊中的每一個工序，它比靜態規則要慢一些。

國外先進的排產系統介紹

計劃與排產在本質是一致的，但側重點各有不同，國外很多ERP產品都有很多排產工具軟件，如I2的APS、SAP的APO、Oracle的APS、MAPICS的THRUPUT、BAAN的SCS、LILLY的APS、IFS的CBS等等，各家軟件在生產排產上大同小異。我們來大致看看：

I2的Tradematrix

RhythmFP乍看之下很像MRP，主要差異是：在ICP的階段，RhythmFP會對每筆訂單建立一個產能有限的生產規劃。使用RhythmFP時，不必預先定義工廠的限制在哪里，RhythmFP會自動找出整個系統的關鍵限制點在何處。RhythmFP是套非常復雜的資源分配系統，所以建置時需要企業的精英與高階主管參與。

Oracle制造排產

車間層的制造排產計劃可以隨同Oracle的ASCP高級供應鏈計劃一起產生。Oracle制造排產是一種全面的車間層的排產工具，它能根據約束條件讓車間管理者以圖表的方式查看和重新安排車間作業計劃。它通過一個可視的圖表(甘特圖)來表示出車間層作業，并能通過交互拖拉圖表來重新安排這些作業。您在提高生產率，靈活性和反應能力的同時，便能使生產能力和產量最大化。

Oracle制造排產包括以下特點: －基于互聯網的結構

－制造排產工作臺

－交互式的排產

－優先級優化制造排產程序

企業商務環境正極快地改變，實際需求很快就和預測不一致，除此之外，機器故障、天氣耽誤船運、工人請假等這些偶然因素，使得制造環境不斷地在發生變化。計劃者，產品經理，車間主管們迫切需要一種工具來快速地響應改變了的商務環境。

Oracle制造排產能讓您的業務處于最有活力的狀態，它以圖表拖拉功能來重新排產，使您能很快地找到最佳方案。運用這種根據計劃強制實現的技術，以及非常直觀的圖形界面，您能很快地重新安排積壓的作業，并能提高工作效率。如下圖所示：

SAP的APO排產：

在產業的計劃和進度安排中使用APO中的PP/DS模塊，那么最基本的要在系統中保存以下幾種結構性數據：

地點；

產品或部件；

資源；

生產過程模型(PPMs)；

組織矩陣；

供應鏈模型。

除此之外，計劃還需要一些由狀態所決定的數據，例如銷售訂單、計劃訂單、庫存和資源的初始狀態。由于APO是使用標準的R/3基礎體系去維護系統的功能，所以它使用了自己的一個相關數據去維護結構性的和由狀態決定的數據。因此，與大多數的高級計劃系統不同，APO系統的數據不是由系統啟動時就被讀入的ASCII文本文件傳輸的?？紤]到這一點，應當提供一些在系統中填入數據的信息。

SAP提供的一個特殊的界面通常會用于APO系統和R/3系統的互聯。通過在開始時進行下載，這一界面可以產生結構性的數據，并且當由狀態決定的數據被某個系統改變時，這一界面能立即傳送它，這就保證了數據能被及時迅速地傳輸。盡管如此，也可以使用其他的非R/3系統的界面。如下圖所示：

MAPICS和Thruput排產：Drum-Buffer-Rope(DBR)就是一套集排程、執行、計劃于一體的完備的方法論，它基于戈德拉特博士提出的TOC(約束理論)已被眾多此類工廠證實是最為有效的一種管理理論。

DBR---不只是先進的排程計劃

DBR：鼓（Drum）－緩沖器(Buffer)－繩子(Rope)

在一個制造環境中，那些相對于其生產能力而言，達到了最大程度的生產負荷資源是一個瓶頸，限制了其他資源的運轉。

TOC理論創始人戈德拉特博士最早意識到各產品資源并非互不相干，而是同在一條鏈上、相互依存的多個環節－－朝著創造利潤的共同目標運轉。正如最薄弱的環節決定著一條鏈的強度，僅有幾個關鍵資源在限制工廠的運轉。只有首先將這些瓶頸因素分別進行識別與

排程，管理工廠的產品流才成為可能。非瓶頸因素將僅僅服務于這些瓶頸因素，亦即和著企業同步生產的節奏－－“鼓點”節拍前進。

為獲取最大利潤，如果工作排程適當，同時最大瓶頸運行不被打斷，且物料發放井然有序以保證生產不在非瓶頸資源上形成等待加工的在制品長隊。這家工廠將獲得最優流程：產銷率（單位時間內生產出來并銷售出去的量）最大化；在產品和產成品庫存最小；維持各項活動的運行費用最低。

另一方面，靜態批量的傳統的管理方法則強調非瓶頸最優化與連續重排程等，它制造著流程中的浮動瓶頸，加劇了供應鏈所有環節的內在波動。

瓶頸本身并不能完全控制產銷率，它需要非瓶頸因素的支持。只要當某一傳送資源停滯，“非瓶頸”會暗示瓶頸可能瀕于危險邊緣。在DBR實施中，解決方法不是通過對抗每一次動蕩讓車間忍受劇烈不穩定性，而是設置Time-buffers保護關鍵資源避開麻煩。利用這些時間緩沖區工件將到達一個特殊時段，在它們本應抵達瓶頸之前。然而延遲后，它們仍須在規定時間內抵達瓶頸以持續生產。

除使產銷率最大之外，今天工廠另一個當務之急是對顧客需求作出快速反應。當市場需求不能精確預測，庫存是對抗不確定性的一種保險措施。但設立一定容量的原料、工件和產成品的庫存需要不菲的資金，另外，連續的產品設計與開發造成的過時風險往往高出許多。為保證顧客的需求，建立庫存相對而言是一個極端昂貴的手段。真正保持車間物料暢通才是唯一明智的選擇，尤其當車間的排隊時間占提前期的80％以上。

正如每一個生產管理者所證實的，不必要的庫存阻礙了流水線和物料流。因此，DBR規定車間作業標準是維持市場需求，而不是僅讓工人和機器連軸轉。另外，被鼓點所維持的約束（被便利的時間緩沖區彌補）將及時分散。就象有根無形的繩子把系統所有部分與鼓串聯起來，“繩子”起的是傳遞作用，以驅動所有工序按“鼓”的節奏進行生產。

如下圖所示:

BAAN的排產：

通過提供易于理解的工廠視圖，“排程器”可成為非常有價值的決策支持工具。借助整體圖表和每個條塊下顯示的信息，用戶可以決定最關鍵的、需要解決的問題，及采取何種行動可以幫助解決問題。例如，主生產計劃員可以了解工廠關于使準備時間最小化的決定是否與及時交貨相沖突，并找出折衷方案。如果是由于缺少合格人員而造成交貨延期，廠長則可決定讓某些員工加班；物料計劃員可以找出是哪些物料引起了客戶訂單的延期，并決定更改訂貨數量或訂貨日期；

如下圖：

LILLY的APS Lilly的APS的DBR生產排程是一種基于Murphy專利技術，他可以對生產、采購等進行DBR排程。

他利用緩沖技術來實現排產：

時間緩沖

1、CCR緩沖

瓶頸緩沖是在發出物料給工作定單后，到達瓶頸的允許時間。

CCR緩沖的目的是保護CCR。

2、發運緩沖

在你完成在CCR的工作以后，允許執行工序順序的時間，對根本不用CCR的工作定單，發運緩沖反映是對所有完成的工作的一般允許時間。一旦你已經發料給工作定單。因為你生產這些工作定單不用約束資源，這些工作定單有時叫“FreeOrders。” 發運緩沖的目的是不能錯過客戶的需要日期。

3、裝配緩沖

對多個工作定單，有一個或多個分枝沒有通過CCR，但是，另外一個分枝卻通過CCR工序，裝配工序允許作到達和CCR分枝連接的點，一旦你已經發料給非CCR的分枝。

裝配緩沖的目的是保護“Murphy”消耗的在non-CCR分枝事件。物料下達日期是由非CCR分枝計算的，從客戶交貨日期減去發運緩沖時間和裝配緩沖時間。

如下圖：

以上是各種國外知名ERP軟件廠商的排產系統，在學習和實施過程有非常大的體會：ERP的實施完善和企業管理的細化到位是決定排產系統是否啟用的關鍵因素，很多企業在ERP系統選型階段就在選擇好的排產軟件，這無可厚非，但是需對本企業的生產及物流情況進行評估，需認真的評估企業自身是否具備起用高級排產系統的必要，高級排產功能固然是非常的科學合理，在理論上是無可挑剔，面面俱到，但對數據、人員及生產現場的管理要求非常高，靜態數據及各種排產規則，動態數據及各種外界因素（運輸，工廠場地、質檢等）都對系統起著制約作用。

一般來說：在企業的ERP運行穩定后（庫存準確/計劃完整、各種在途、在產、完工數據準確，及時等）可以對車間管理進行系統的細化管理，甚至可以細化到機臺與班組，將計劃與成本綜合考慮，提高機臺利用率的同時，盡可能的降低機臺或人工的成本，達到產能與利潤的最大化。

第四篇：某某學校校產摸排小結

某某學校國有房地產摸排小結

為落實縣主要領導交辦事項，遵從教育局的指示，對我校房地產情況進行摸排的通知，在接到此通知時，學校領導高度重視，立即組織相關部門及人員，以校長為組長，組成摸排小組，并以此次工作為契機和抓手，對我校房地產情況進行摸排，同時緊鑼密鼓的展開各項工作，時至今日相關工作已完成，現總結如下： 基本情況：

我?，F有一個中心學校，一個附屬幼兒園，兩個教學點（三星教學點和雙溝教學點），中心學?，F有900平方米的教學樓一棟，120平方米的食堂一座，以及一個傳達室；附屬幼兒園現有1192平方米的綜合樓，280平方米的教師周轉房，120平方米的教輔用房，16平方米的值班室；三星小學現有662平方米的教學樓，200平方米的食堂，24平方米的值班室；雙溝小學現有600平方米的教學用房。資產現狀：

根據此次摸排結果來看，我校房產都在使用當中，無閑置，無出租情況出現，使用率較高。資產管理：

一、加強校產管理，發揮后勤保障作用

校產是學校進行教學、科研等工作的必要條件，也是其生存和發展的物資基礎。要求本學年，總務處要重視加強校產管理，發揮后勤保障作用。

（一）切實提高對校產管理工作重要性的認識。

思想是行動的指南。要把學校資產管理好，必須樹立正確思想。必須增強管理的責任感和主動性，從領導到使用者、管理者都必須意識到管理好校產的重要性和必要性。本學年，總務處要將校產管理責任落實到個人，負責校產的保管和領用，努力管好用好校產，使其保值、增值，發揮其最大的使用效益。

（二）健全管理制度，完善管理體制。

制度化、規范化、科學化的校產管理制度，是提高校產管理水平的制度保障。

二、合理使用和安排 我校在面對城市化發展過程中，根據生源的不斷萎縮的現狀，現在要為妥善處理好雙溝小學和三星小學的校產做好準備。經過校務會的決定，努力爭取保留這兩個教學點，提高校產使用率，服務于兩個教學點周邊的學生。

2017年3月29日

第五篇：談計劃與排產的異同

談計劃與排產的異同

我們經常提到APS（高級計劃與排產Advanced planning and Scheduling），計劃與排產有什么區別呢？ 計劃的目的是為生產與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發貨。它確定用戶為滿足獨立的需求實際需要生產、采購的物料數量以及生產的時間。相對時間周期較長，它側重于外部。排產是在計劃執行范圍內工作的，它為計劃提供了更詳盡的結構。相對時間周期較短，它側重于內部。它明確了計劃執行的詳細執行情況并且制定一個最終排定優先級的工作順序。計劃主要考慮的問題是： ◆客戶今后的需求有可能是什么？ ◆什么樣的計劃能滿足客戶將來需求？ ◆即使生產中斷我仍然能正常工作嗎？ ◆如何調整和保守我的承諾并達到目標？ ◆在計劃中作出的更改如何影響每個訂單？ 而排產主要考慮的問題是：

◆如何實現數量/日期承諾和的運營目標？ ◆在瓶頸上最佳工作順序是什么？

◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎？ 計劃一般考慮的條件為： ☆計劃參數

☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產訂單和主生產計劃等 ☆供應-采購單、請購單、庫存、生產訂單、主生產計劃等 ☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外等 ☆BOM ☆物料。

而排產一般考慮的條件則為： ☆排產參數 ☆生產訂單 ☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外 ☆物料清單 ☆物料。

常用的排產工具主要有： ☆作業優先級活動 ☆排產活動

☆排產界面-通過甘特圖方式進行模擬排產 ☆約束來源（物料、資源、運輸等）☆分析工具-使用what-if分析解決排產問題。在排產規則上，主要有：

一，任務順序計劃選擇規則(Job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規則的詳細介紹:(1)瓶頸:基于次要任務選擇規則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源 的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規則計劃剩余任務。(2)完成日期:基于最早完成日期。(3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產

(4)升序定單屬性值:按規定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數值，字母。(5)優先級:按照最小數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義。(6)加工時間:按照最小定單的加工時間優先(7)下達日期:按照最早開始日期優先

(8)相反優先級:按照最大數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義I，閑散時間:按照最小閑散時間優先。

二，基于模擬的順序計劃選擇規則(Operation-at-a-time): 實現模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規則使用。有二個基本的規則:(1)工序選擇規則OSR。(2)資源選擇規則RSR。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規則和資源選擇規則的決策邏輯分析與介紹: 針對不同產品和資源，必須選擇不同的規則，在決定是使用工序選擇規則或資源選擇規則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規則，然后選擇合適的資源選擇規則。在一些情況下，有關的資源選擇規則被工序選擇規則所決定。

1，工序選擇規則(OperationSelectionRule)在APS至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用OSR。此規則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結果質量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規則詳細介紹如下:(1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期)(2)最高優先級優先:選擇最高優先級(最低值)的工序(3)最低優先級優先:選擇最低優先級(最高值)的工序(4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序(5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序(6)動態最高定單屬性字段:選擇動態最高(最大)定單屬性字段的工序(7)動態最低定單屬性字段:選擇動態最低(最小)定單屬性字段的工序(8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現先到先服務的工序(9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。

關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間)(10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序 實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間(11)最少剩余工序(靜態):選擇最少剩余工序時間的工序(12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序(13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序(14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序(15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序

(16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間 工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數(17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序

(18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。2，資源選擇規則ResourceSelectionRule RSR選擇工序加載到資源組內的哪一資源。(1)最早結束時間:選擇將要最先完成工序的資源(2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源(3)最遲結束時間:選擇將要最遲完成工序的資源(4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源

(5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源 3，相關選擇規則: 如果選擇一工序選擇規則，就自動的選擇相應的資源選擇規則。

(1)系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。

(2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序(3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序(4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。(5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序

(6)定時區的系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。

(7)定時區的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。

(8)定時區的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。

(9)定時區的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。

(10)定時區的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。

三，工序選擇規則的分析

標準的工序選擇規則是已在APS定義好的。使用者可以簡單選擇其一規則。在APS里有二十多個標準規則。不同的規則對應不同的目標。這些規則可以進一步分成靜態與動態的規則。

靜態規則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規則的參數是固定的。例如規則是最早完成日期規則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規則總是選擇第一個等待工序，此規則執行的非?？?。

動態規則:每一個在排隊的工序被每一次調用的規則檢查。因此，我們是基于當前的定單任務和系統的狀態決定我們的選擇。這個機制充分考慮了任何改變出現的時間和事件的結果。例如，最小工序空閑規則，因為工序的空閑值隨時在改變。因為動態選擇規則需要在每一次事先模擬以后檢查在排隊中的每一個工序，它比靜態規則要慢一些。