第一篇：沖壓制件翻邊缺陷分析

沖壓制件翻邊缺陷分析

翻邊是拉伸類沖壓成形的基本工序之一，翻邊分為內緣翻邊和外緣翻邊，對工件的孔進行翻邊稱為內緣翻邊，或簡稱為翻孔；對工件的外緣進行翻邊稱為外緣翻邊。本文研究翻邊的主要缺陷：翻邊變形、回彈等，孔類翻邊的主要缺陷和整改措施。翻邊變形 1.翻邊變形分析

直線翻邊：翻的邊部沒有變形。

伸長翻邊和收縮翻邊：其邊部分有變形，由模具取出時，其形狀會發生變化，這種變化不單是角度的變化，包括其棱線在內，形狀整體部將起變化。2.棱線變化防止對策

(1)在翻邊處增設加強筋，增加其剛性(如圖1)。

(2)不管是伸長翻邊，還是收縮翻邊，設法減少殘留內應力(如圖2)。翻邊回彈

伴隨有彈性變形，當外載荷去除后，塑性變形保留下來，而彈性變形會完全消失，使翻邊件的形狀和尺寸發生變化而與模具尺寸不一致，這種現象叫回彈(如圖3)。1.回彈產生的原因分析及防止措施

(1)壓料器對回彈的影響。如圖4所示，截面形狀，翻邊極易回彈，需保證壓料芯圖示位置“墩死”，防止制件翻邊后型面不發生回彈。(2)翻邊間隙對回彈的影響。見表1。

凸凹模間隙選取原則：(間隙與材料機械性能和板厚有關)鋼板：間隙C=(1.05~1.15)t 有色金屬：間隙C=(1.0~1.1)t 注：t——工件料厚

實際上精確地確定翻邊間隙是相當復雜的，影響翻邊間隙的因素相當多，有些因素不可控。從工序件本身的形狀，翻邊展開的精確程度到板料厚度公差、模具制造精度以及壓力機的導 軌間隙，都對其產生影響。因此翻邊間隙需要在模具調試時最后確定。為便于調整，可以參考表2取值。

(3)凸模圓角半徑rp對回彈的影響。凸模圓角半徑rp越大制件越容易產生回彈，模具設計時凸模圓角半徑rp要同時滿足如下條件： ①凸模圓角半徑rp=彎曲件內側的圓角半徑r ②rp＞材料最小彎曲半徑rmin。如果r＜rmin時，凸模rp≥rmin，后序需增加整形工序，整形模rp=r。

(4)凸模工作行程對翻邊回彈的影響。翻邊斷面形狀為直線時，制件末端距離凹模圓角R切點最小3mm(如圖5)。

(5)翻邊線變化較大時，如何保證翻邊質量。一個沖壓方向不能一次翻邊成形時，分兩次進行，但兩序相接處交刀量最少40mm(如圖6)。

(6)材料的力學性能。材料的力學性能越強，制件回彈越大。(7)減少回彈的措施： ①采取適當的翻邊工藝 a)采用校正翻邊代替自由翻邊。

b)對冷作硬化的材料須先退火，使其屈服點σs降低。對回彈較大的材料，必要時可采用先加熱后翻邊。

c)采用先拉延后整形翻邊工藝，降低反彈風險。②改進翻邊零件的設計

a)盡量避免選用過大的r/t。如有可能，在翻邊區壓制加強筋，以提高零件的剛度，抑制回彈。

b)盡量選用抗拉強度小、力學性能穩定和板料厚度波動小的材料。③合理設計翻邊模

a)對于較硬材料，可根據回彈值對模具工作部分的形狀和尺寸進行修正。

b)對于軟材料，其回彈角小于5°時，可在模具上作出補償角并取較小的凸、凹模間隙。翻邊拉傷

翻邊拉傷主要表現為拉毛、拉裂、皺褶、壓傷等形式。1.翻邊拉毛 翻邊過程中拉毛的起因多數是因為模具表面的光潔度不夠(包括模具工作表面的雜物干擾)，也有因為模具間隙過小造成的拉毛。解決對策 ：

(1)對模具表面進行表面處理，增加表面硬度(通過淬火處理，來提高翻邊鑲塊表面硬度)。①翻邊鑲塊基體材質為ICD-

5、7CrSiMnMoV采用火焰淬火+自然冷卻。②翻邊鑲塊基體材質為Cr12MoV、SKD11采用真空淬火。(2)提高翻邊鑲塊表面光度

①對于基體材質為MoCr鑄鐵或者GM241、GM246合金鑄鐵的采用鍍鈦、鍍硬鉻等表面處理方式。

②對于基體材質為Cr12MoV/SKD11鍛件采用TD覆層、PVC、PVD等表面處理方式。(3)翻邊間隙小造成的拉毛，將翻邊模凸凹模間隙調整到合適值1.05~1.1t。2.翻邊起皺

翻邊起皺問題在沖壓件內凹翻邊時常常出現，由于板料在流動時向中間聚集造成，多余的板料沒有辦法釋放，導致起皺甚至疊料。這類問題除了跟模具間隙有關系外，還跟沖壓工藝有一定的關系，當問題發生時除了要檢修模具之外，還要考慮制件的工藝是否合理，以及制件的起皺是否可以被接受。解決對策：

(1)調整模具間隙(適當調大翻邊間隙)，緩和起皺部位。(2)在起皺部位，鉗工手工造出工藝凸包，解決起皺問題。3.翻邊開裂

此類問題多數發生在帶有弧度的外圓翻邊，造成開裂的原因是材料來不及補償進料；另一種是由于模具間隙不均，導致在某部位走料急劇而發生的開裂，此時需要對模具進行打修。解決對策：

(1)調整模具間隙，減緩開裂部位。(2)鉗工放大R角，調整板材的進料速度。結論

翻邊缺陷產生的主要因素是：壓料芯的結構、凸凹模的間隙、模具結構設計是否合理、模具表面清潔度、模具表面光潔度、翻邊鑲塊熱處理質量等方面。在設計開發制件時，必須將以上因素全部考慮到位才能夠保證制件的品質。

第二篇：沖壓缺陷產生原因

一、圖片展示

常見的缺陷有9類，分別是：開裂、疊料、波浪、拉毛、變形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及壓傷。

二、沖壓件缺陷原因及預防 1.沖壓廢品 1）原因：

o o o o o o 原材料質量低劣；

沖模的安裝調整、使用不當；

操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料； 沖模由于長期使用，發生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損； 沖模由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發生相對變化； 操作者的疏忽，沒有按操作規程進行操作。

2）對策：

o 原材料必須與規定的技術條件相符合(嚴格檢查原材料的規格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質量要求高的工件進行化驗檢查。)； 對于工藝規程中所規定的各個環節應全面的嚴格的遵守；

所使用的壓力機和沖模等工裝設備，應保證在正常的工作狀態下工作； 生產過程中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產，同時加強巡檢，當發生意外時要及時處理；>前沿數控技術微信不錯，記得關注。o o o

o 堅持文明生產制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質量；

在沖壓過程中要保證模具腔內的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。

2.沖裁件毛刺 1）原因： o

o o o 沖裁間隙太大、太小或不均勻； 沖模工作部分刃口變鈍；

凸模和凹模由于長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重合，產生單面毛刺。

2）對策：

o 保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個沖模要有足夠的剛性；

在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行；

要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；

要求壓力機要有足夠的沖裁力； 沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度

沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生產時允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3.沖裁件產生翹曲變形 1）原因： o

o

o o o 有間隙作用力和反作用力不在一條線上產生力矩。(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸面積太小時產生翹曲變形)。

2）對策：

o o o o 沖裁間隙要選擇合理；

在模具結構上應增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力； 檢查凹模刃口如發現有反錐度則必須將沖模刃口修整合適；

如是由于沖裁件形狀復雜且內孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機沖裁；

板材在沖裁前應進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平；

定時清除模具腔內的贓物，薄板料表面進行潤滑，并在模具結構上設有通油氣孔。4.沖裁時，沖裁件的外緣和內孔精度降低尺寸發生變化 1）原因： o

o

o o o 定位銷，擋料銷等位置發生變化或磨損太大； 操作者的疏忽大意送料時左右前后偏移；

條料的尺寸精度較低過窄過寬送料困難使其難以送到指定地點，條料會在導料板內前后偏移則沖出的工件內孔與外形前后位置偏差較大。5.零件彎曲時，尺寸和形狀不合格 1）原因：

o o o 材料的回彈造成產品不合格；

定位器發生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器；

在無導向的彎曲模中，在壓力機上調整時，壓力機滑塊下死點位置調整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格；

模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。2）減少回彈的措施： o

o o o o 選用彈性模數大屈服點小的力學性能較穩定的沖壓材料； 增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；

彎曲前材料要進行退火，使冷作硬化材料預先軟化后再彎曲成形；

若在沖壓過程中發生形狀變形而難以消除；則應更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于最小料厚；

增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積； 采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。o o 6.彎曲件彎曲部位產生裂紋 1）對策：

o 消除彎曲區外側的毛刺，毛刺會造成該區域的應力集中，減小彎曲變形量；清除此區域的毛刺；

有毛刺的一側放在彎曲區的內側；

彎曲工件時最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直； 彎曲半徑不能太小，在質量允許的情況下盡量使圓角半徑加大； 彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕；

彎曲時采用中間退火工序，使其消除內應力，經軟化后的彎曲很少產生裂紋； 彎曲時對于大型彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。7.彎曲件在彎曲過程中的偏移 1）原因：

在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。>前沿數控技術微信不錯，記得關注。

2）對策： o o o o o o

o 形狀不對稱的彎曲件，采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對稱彎曲后再切開)。

在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能壓住坯料防止移動； 采用內孔及外形定位形式使其定位準確。8.彎曲件表面擦傷 1）原因及對策： o o

o 對于銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現較大的擦傷，這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕；

o 彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度；

o 毛刺面作為外表面進行彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在彎曲時應將毛刺面作為彎曲內表面；

凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；

凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況； o

o o 凸模進入凹模的深度太大時會產生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的深度；

為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕,故應給予調整。

9.彎曲時坯件孔的位置發生變化 1）原因： o

o o o 孔的位置尺寸不對，(彎曲受拉變薄)；

孔不同心（彎曲高度不夠、毛坯發生滑動、回彈、彎曲平面上出現起伏現象）； 彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小于最小彎曲高度的部位在彎曲后呈現出向外張口形狀；

靠近彎曲線的孔容易產生變形。2）對策：

孔的位置尺寸不對嚴格控制彎曲半徑，彎曲角度以及材料厚度；對材料的中性層進行修整和凸模進入凹模的深度以及凸凹模適當均勻； 孔不同心原因的措施； 確保左右彎曲高度正確； 修正磨損后的定位銷和定位板；

減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度； 改變工藝路線，先彎曲校正后進行沖孔。o

o

o

o 呈現出向外張口形狀對策

彎曲時應保證最小彎曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R彎曲半徑)；

改變加工零件的外形，在不影響使用的情況下去掉小于最小彎曲高度的那部分。

o 靠近彎曲線的孔容易產生變形措施

在設計彎曲件時要保證從彎曲部位到孔邊距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t彎曲板料厚度；

在彎曲部位設計一個輔助孔來吸收彎曲變形應力，可以預防臨近彎曲線的孔變形，一般采用先彎曲后沖孔的方案。

10.零件在彎曲后，彎曲部位產生明顯的變薄 1）對策：

o o o 彎曲半徑相對于板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑；

多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法； 采用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。11.拉深件凸緣在拉深過程中起皺 1）原因：

o 凸緣部位壓邊力太小，無法抵制過大的切向壓應力；而引起切向變形，因而失去穩定后形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋。

2）對策：

o 加大壓邊圈的壓邊力和適當的加大材料的厚度。12.拉深件壁部被拉裂的原因及預防 1）原因：

o o o o 材料在拉深時承受的徑向拉應力太大； 凹模圓角半徑太小； 拉深潤滑不良； 原材料塑性較差。

2）對策：

o o o o 減小壓邊力； 加大凹模圓角半徑； 正確使用潤滑劑；

選用素行較好的材料或增加工間退火工序。13.拉深件底部被拉裂 1）原因：

o 凹模圓角半徑太小，使材料處于被切割狀態。

2）對策：

o(一般發生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm。

14.拉深零件邊緣高低不平及有褶皺 1）原因：

o 毛坯與凸凹模中心不合或材料厚度不均勻，以及凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑太大，在拉深的最后階段脫離了壓邊圈，使尚未越過圓角的材料壓邊圈壓不到起皺后被拉入凹模形成口緣褶皺。

2）對策：

o 沖模重新定位，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺)。15.錐形零件或半球形零件拉深時腰部起皺 1）原因： o 在拉深開始時大部分材料處于懸空狀態，加之壓邊力太小，凹模圓角半徑又太大或者使用的潤滑劑太多。使得徑向拉應力變小使得材料在切向壓應力的作用下失去穩定而起皺。2）對策：

o 增大壓邊力或采用壓延筋結構，減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。16.拉深件表面產生拉痕的原因及預防措施 1）原因及對策：

o 凸模或凹模表面有尖利的壓傷，致使工件表面相應的產生拉痕，此時應將壓傷表面進行修磨或拋光即可；

凸凹模間隙過小或者間隙不均勻，使其在啦深時工件表面被刮傷，此時應修整凸凹模間隙直至合適為止；

凹模圓角表面粗糙，拉深時工件表面被刮傷，此時應將凹模圓角半徑進行修磨打光；

沖壓時由于沖模工作表面或材料表面不清潔而混進雜物從而壓傷了工件表面，因此在拉料時一定要始終保持凸凹模表面的清潔，坯料拉深前一定要擦拭； 當凸凹模硬度低時，其表面附有金屬廢屑后，也使得拉深工件表面產生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時還要時常檢查凸凹模表面即使清除其遺留下的金屬廢屑； o

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o 潤滑劑質量差，也會使拉深工件表面粗糙度加大，這時應使用適合于拉深工藝使用的潤滑劑，必要時應將潤滑劑過濾后再使用。以防止雜質混入而損傷工件表面。17.拉深件拉深直壁部分不平整 1）原因及對策：

o 凸模上沒有設計和制造出通氣孔，使其表面因壓縮空氣而變形，出現不平整現象，此時必須增加通氣孔；

材料的回彈作用也會使拉深工件表面不平，最后應增加整形工序； 凸凹模間隙過大致使拉深難以被拉平，此時必須將間隙調整均勻。

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第三篇：沖壓事故分析

沖壓事故分析

1．沖壓事故的機制

壓力加工過程是這樣的，上模具安裝在壓力機滑塊上并隨之運動，被加工材料放于固定在壓力機工作臺的下模具上，通過上模具相對于下模具作垂直往復直線運動，完成對加工材料沖壓。滑塊每上下往復運動一次，實現一個行程。當上行程時，滑塊向上移動離開下模,操作者可以伸手進入模口區，進行出料、清理廢料、送料、定料等作業；當下行程時，滑塊向下運動進行沖壓。如果在滑塊下行程期間，人手尚末離開模區時，或是在即將沖壓瞬間手伸入樓區，隨著沖模閉合手就會受到夾擠，發生沖壓事故。

從安全角度分析沖壓作業中的物的狀態、人的行為以及人物關系可以看到，在沖壓作業 正常進行的一個工作行程中，由于滑決特殊的運動狀態--垂直往復直線運動，決定了沖壓作業的危險性。有關沖壓事故的機制分析如下：

（1）危險因素：滑塊的往復直線運動形式和上、下模具的相對位置及間距。

（2）危險空間：指在滑塊上所安裝的模具（包括附屬裝置）對工作面在行程方向上的投影所包含的空間區域，即上、下模具之間形成的模口區。

（3）危險時間：滑塊的下行程，而在上行程滑塊向上運動離開下模，是安全的。

（4）人的行為：腳踏開關操縱設備，手工取工件，放原料。

（5）危險事件：在特定時間（滑塊的下行程），當人的手臂仍然處于危險空間（模口區）．發生擠壓、剪切等機械傷害。

沖床設備的非正常狀態是指設備存在著一定的缺陷或元件故障，例如，剛性離合器的轉鍵、鍵柄和直鍵斷裂，操縱器的桿件、銷針和彈簧折斷，牽引電磁鐵的觸點粘連不能釋放。中間繼電器的觸點粘連不動作，行程開關失效，制動鋼帶斷裂等故障，都會造成滑塊運動失控形成連沖，而引起人身傷害事故。2．沖壓事故的發生頻率和后果

絕大多數沖壓事故是發生在沖壓作業的正常操作過程中。統計數字表明，因送取料而發生的約占38%，由于校正加工件而發生的約占 20%，因清理邊角加工余料或其他異物的占14%，多人操作不協調或模具安裝調整操作不當的占21%，其余是因機械故障引起的。

從受傷部位看，多發生在手部（右手稍多），其次是面部和腳（工件或加工余料的崩傷或砸傷），很少發生在其他部位。從后果上看，死亡事件少，而局部永久殘疾率高。

剪切機械的工作原理與壓力機類的，其危險主要在加工部位，即剪床的切刀部位。此處一旦出現傷害事故，操作者的手臂極易致殘。3．沖壓事故的原因分析

沖壓事故的原因有：

（1）沖壓操作簡單，動作單一。單調重復的作業極易使操作者產生厭倦情緒。

（2）作業頻率高。操作者需要配合沖壓頻率，手頻繁地進出模。操作，每班癌作次數可達上百次，甚至上千次，精力和體力都消耗大。

（3）沖壓機械噪聲和振動大。作業環境惡劣造成對操作者生理和心理的不良影響。

（4）設備原因。模具結構設計不合理；機器本身故障造成連沖或不能及時停車等。

（5）人的手腳配合不一致，或多人操作彼此動作不協調。

從上面分析可見，由于沖壓作業特點和環境因素等方面的原因，會導致操作者的操作意識水平下降、精力不集中，引起動作不協調或誤操作。大型壓力機因操作人數增加，危險性則相應增大。通過技術培訓和安全教育，使操作者加強安全意識和提高操作技能，對防止事故發生有積極的作用。但防止沖壓事故單從操作者方面去解決，即要求操作者在整個作業期間一直保持高度注意力和準確協調的動作來實現安全是苛刻的，也是難以保證的。因此，必須從安全技術措施上，在壓力機的設計、制造與使用等諸環節全面加強控制，才能最大限度地減少事故，首先是防止人身事故；其次是防止設備和模具損壞。

第四篇：沖壓常見問題案例分析

摘 要：沖壓工藝作為汽車四大工藝（沖壓/焊裝/涂裝/總裝）之首，沖壓的品質問題不容小覷。如何深入剖析沖壓問題，尋找問題的根源，已成為汽車沖壓工程師亟待解決的問題。結合實際工作中解決問題的典型案例，進行分析，為沖壓常見問題的解決提供了思路和方法。

關鍵詞：沖壓 隱裂 開裂

中圖分類號：u472

文獻標識碼：a

文章編號：1007-3973（2012）007-036-02 前言

隨著老百姓生活條件的日益提高，越來越多的汽車進入了尋常百姓的家里，汽車品質受到越來越多老百姓的關注，人們關注的不只是汽車的動力性能以及亮麗車體顏色，更注重的是汽車品質的細節。如何把握汽車品質細節，讓汽車品牌深入人心，也已經變得尤為重要。本文將針對沖壓常見問題的解決方法和思路進行闡述，以下面四個實際的案例分別進行講解闡述。案例一：某車型輪罩邊梁下連接板隱裂、開裂問題的解決

故障現象：某轎車的輪罩邊梁下連接板存在隱裂、開裂現象，不能滿足品質要求。

調查過程：制件在二序沖壓成型時，制件為周邊整體上翻，然后在三序翻邊時，翻為u型件的過程中，制件小翻邊處開裂。

原因分析：初步判定造成制件開裂的原因有以下兩個方面：

(1)模具工藝設計不合理，制件在二序成型時，材料翻邊為上翻，在三序翻邊時同一部位為下翻邊造成翻邊部位應力集中，導致制件翻邊撕裂。

(2)三序翻邊模具，有前后方向定位，沒有左右方向定位，造成制件在壓制過程中，左右方向狀態不穩。

改進措施：

(1)對二序成型模具進行整改，保證制件在二序成型時，將制件對應的小翻邊先推平，在三序翻邊時直接將此部位下翻，避免此處應力集中，造成制件撕裂。

(2)將三序翻邊模具增加左右方向的形狀定位，保證制件在翻邊過程中狀態穩定。

效果驗證：經試壓驗證，消除了開裂現象。

此問題的管理問題點：

(1)在進行模具設計時，應考慮制件工序之間的相互關聯，避免制件在不同工序出現反復變形的過程；

(2)出現問題時應從整個系統考慮，不單是只針對問題出現的部分進行考慮，應尋求問題的主要矛盾，抓住問題的真因，從而準確徹底的解決問題。

案例二：某轎車某連接支架開裂問題的解決

故障現象：某轎車某連接支架開裂，不能滿足品質要求。

調查過程：制件一序料片開口尺寸為2mm，經二序成型翻邊后開口尺寸為8mm，二序成型后該部位存在明顯的隱裂，在三序翻邊時隱裂部位開裂。

原因分析：造成制件開裂的原因可能有以下兩個方面：

(1)此制件板料的材質為dc01，料厚為1.0mm延展率（32%）偏低。

(2)開裂處存在嚴重的應力集中。

改進措施：

(1)將制件材料的材質更換為dc06 1.0mm（延展率為42%）的板料，通過試壓制件驗證，制件開裂現象可消除，但是因為dc06屈服強度為100 mpa-150mpa，抗拉強度為250mpa，低于制件原來設計的要求，不能滿足制件在整車上的強度需求。

(2)通過將此制件的一序料片的對應部位的開口深度加深，以降低制件翻邊的高度，從而減小此部位存在的應力集中，經試壓驗證制件開裂亦可消除，但是因為此部位翻邊在整車結構中存在加強作用，需遵循設計要求，不能按照此方案更改。

(3)通過對制件的結構和在整車上的裝配情況進行分析，最后決定將料片該部位的開口加大到5mm，從而減小應力集中，經試壓驗證制件開裂現象消除。經過分析，按照此方案更改不影響制件在整車上的強度，能夠滿足整車要求。故最終確定采用此整改方案：將制件一序落料對應的部位開口尺寸增加到5mm。

效果驗證：經過批量試壓驗證，制件完全消除了開裂現象。

此問題的管理問題點：

(1)解決問題的前期單純從模具本身尋找原因，問題沒能很好的得到解決，拓展思路后從制件本身設計上和對整車的影響及強度要求上進行了分析，最終抓住真因將問題消除；

案例三：某轎車加強板褶皺問題的解決

故障現象：某轎車某加強板存在嚴重的褶皺現象，不能滿足品質要求。

調查過程：在一序拉延時，制件褶皺。

原因分析：初步判定造成制件褶皺的原因有以下兩個方面：

(1)由于拉延深度不均勻且形狀變化較為急劇，造成制件某一部分有多余的材料，材料在拉延過程中流動，余料部分產生褶皺。

(2)模具的研合率低。

改進措施：

(1)在一序拉延模具的對應部位增加工藝凹槽，使多余的材料在拉延過程中流到凹槽中，使凹槽充分吸收多余的材料。

對應更改二序修邊模具，保證在二序修邊時能夠將此凹槽去掉，而不影響整個制件的形狀變化。

(2)對一序拉延模具進行精研，提高模具的研合率。

效果驗證：經試壓驗證，消除了褶皺現象。

總結：

針對拉延模具，拉延深度均勻是保證壓料面各部分進料阻力均勻可靠的前提條件，而保證壓料面各部分進料阻力均勻又是確保拉延件不起皺不開裂的前提，所以要盡可能避免模具壓料面存在明顯的高低差。為了實現拉延，往往需要通過增加工藝補充部分以達到滿意的拉延效果。案例四：某轎車加強下板虧料，不能滿足品質要求

故障現象：某轎車加強下板虧料，不能滿足品質要求，制件返修，員工抱怨。

調查過程：

(1)跟蹤生產，確認一序拉延制件狀態是否穩定。

制件一序為拉切模具，中間刺破制件，造成制件開裂，開裂狀態不一致，部分制件開裂部位偏向一側10mm-15mm。

(2)確認二序修邊模具制件的定位方式。

二序修邊模具為型面定位，制件定位穩定。經現場核實調查此制件的生產工藝為：先拉延后修邊。故由此確定制件虧料是由拉延不定向開裂造成。

原因分析：

經分析制件一序拉延模具中心部位有一馬蹄狀切刀，主動將制件刺破為拉延補料，拉延過程中此制件中線處開裂，但是切口為圓弧狀，導致制件開裂部位不定向，裂口偏向制件一側10mm-15mm，造成一側制件虧料3mm-5mm。

改進措施：

將一序拉延模具進行更改，在馬蹄狀切刀圓弧中間加設一錐形切刀，在制件拉延開裂前將圓弧切口中間刺破，使制件定向開裂，保證制件開裂狀態的一致性，避免開裂部位偏向制件一側造成虧料。

效果驗證：經試壓驗證，制件定向開裂，消除了虧料現象。

此問題的管理問題點：

此問題雖然分析方向正確，但是仍然存在解決問題過程中考慮不全面的現象，因此造成在更改過程中，加設切刀高低大小時，未進行充分驗證，導致多次調整后才最終滿足生產要求。因此在以后改進產品時，要充分的進行試壓驗證，確保結果能夠最終按照自己的設想及要求完成。

結束語

不管是城市還是農村，越來越多的人選擇汽車以提高生活效率，加快生活步伐。所以汽車細節品質將會受到更多人的關注，作為四大工藝之首的沖壓也會日益得到關注，沖壓件的品質也需進一步的提高。筆者希望通過文章中的四個典型案例的講解，為沖壓品質常見的一些問題提供一定解決問題的思路和方法，加快解決問題的速度，讓沖壓件對整車的不良影響降到低處。

第五篇：混凝土翻邊二次澆搗施工措施

衛生間砼翻邊二次澆筑施工方案

一、基本概況：

本工程總建筑面積

45740.8m2,主樓共18層，一層為架空車庫，二層以上均為住宅。一層主樓部分層高為6.75m，一層連接體部分的層高5.25m，二層以上層高均為2.9m。本工程結構形式主樓為框支剪力墻結構，連接體部分為框架結構，填充墻為磚砌體。本工程主體結構梁板砼強度等級：1#樓、2#樓二層均為C40；三層及三層以上均為C25。柱及剪力墻的砼強度等級：基礎頂至一層為C40；二至六層均為C30，七層以上均為C25。

本工程設計圖紙會審要求所有衛生間四周磚墻下設置砼翻邊，翻邊砼強度等級C20，衛生間翻邊寬度同墻厚，高度比樓地面高200㎜。為解決砼翻邊與樓板砼同時澆搗容易出現跑模造成軸線偏差過大等問題，本工程樓板砼面上的衛生間翻邊砼采用在衛生間四周磚墻砌筑前進行二次澆筑的施工方法。

二、施工方法：

1、放線定位。根據衛生間部位的主體結構軸線及建筑設計圖紙對衛生間混凝土翻邊模板的安裝邊線進行準確定位。

2、砼翻邊模板安裝。要求定位準確，安裝牢固，接縫嚴密不漏漿。模板的垂直度、表面平整度等符合施工規范要求。

3、模板安裝后，砼基層表面的木屑、浮漿等雜物清理干凈，用水沖洗干凈表面的灰塵、污物等。

4、嚴格按砼配合比拌制砼，使用的原材料質量合格。

5、在翻邊范圍內的樓板混凝土表面打麻、清理、灑水淋濕、滿刷一遍純水泥漿。

6、用鐵鏟將混凝土鏟入安裝好的模板內，用振動棒振搗密實，表面用鐵抹子抹面收光。

7、衛生間翻邊混凝土達拆模強度后方可拆模，注意拆模板不要用力過猛，避免撬壞翻邊混凝土。

8、衛生間翻邊混凝土淋水養護不少于14天。

三、質量要求與檢查驗收：

除嚴格按本工程施工組織設計和現行《砼現澆結構施工質量驗收規范》中對施工縫的規定和要求進行施工外,還應注意:

1、樓板混凝土表面必須認真仔細地鑿毛、清理、灑水淋濕、滿刷一遍純水泥漿，檢查合格后方可進行翻邊混凝土的澆筑。

2、混凝土翻邊的模板嚴禁采用鐵絲穿通兩側模板的拉固方法。

3、翻邊混凝土澆搗密實，無蜂窩、麻面等質量缺陷。

4、衛生間翻邊混凝土無滲漏現象。

四、成品保護措施：

1、保證翻邊混凝土的養護時間和次數。每次淋水應充分濕潤混凝土，每天淋水養護的次數為2-3次。

2、衛生間翻邊混凝土達到一定強度后方可在上面進行磚墻砌筑。

整改前

整改后

相關責任人

項目經理

專業監理工程師

總監理工程師