第一篇：模具快速換模改善方案

模具的快速定位安裝整改報告

由于產品種類較多，模具更換頻繁，換模時間又長，嚴重影響生產效率，而且公司在人員和設備的配備上存在一定的弱勢，如果看見哪臺沖床空閑就裝哪臺的話就勢必會影響車間的整個流程（每個產品多有不少工序），從而影響公司的整個生產計劃，進而影響公司的效益。以下有幾種方法可供參考：

1、每臺沖床加裝一套夾模器(舉模、上夾模、下夾模都是油壓鎖固)

2、沖床床臺后側安裝兩個定位肖(定位肖固定的位置要根據生產事先計算好的)

3、模具的下模座加工兩個V型曹

架模過程:將模具放在舉模器上,模具的V曹對準床臺的定位肖推入定位,放下舉模器,上夾模、下夾模鎖固模座,完成架模.下模與上模相反

同噸位的機臺全部安裝定位肖,模具的下模座同樣根據(模具的中心線對準床臺的中心線,沖壓的左右負荷也最好較平均)全部加工V型曹這樣每套模只要推進定位肖定位就好.安裝夾模器也是為了快速鎖模

裂紋和破裂產生的原因主要是由于大型曲面制件局部毛坯受到的拉應力超過了強度極限所致。具體影響的原因有：

1.材料的沖壓性能不符合工藝要求。

2.板料厚度超差－當板料厚度超過上偏差時，局部間隙小的 區域進料時卡死，沖壓變形困難，材料不易通過該處凹模內而被拉斷。當板料厚度超過下偏差時，材料變薄了，橫剖面單位面積上的壓應力增大，或者由于材料變薄，阻力減小，流入凹模內的板料過多而先形成皺紋，這時，材料不易流動而被拉裂。

3.沖壓件材料表面質量差－劃痕引起應力集中、銹蝕增大后阻力。

4.壓料面的進料阻力過大－毛坯外形大、壓料筋槽間隙小、凹模圓角半徑過小、外滑塊調的過深、拉深筋過高、壓料面和凹模圓角半徑光潔度差。

5.局部拉深量太大，拉深變形超過了材料變形極限。

6.在操作中，把毛坯放偏，造成一邊壓料過大，一邊壓料過小。過大的一邊則進料困難，造成開裂；過小的一邊，進料過多，易起皺，皺后進料困難，引起破裂。7.不按工藝規定涂潤滑劑，后阻力增大，造成進料困難而開裂。8.沖模安裝不當或壓力機精度差，引起間隙偏斜，造成進料阻力不均。

這里講到是的生產中經常會遇到的問題，還有其他很多不可能預見的現象等待大家來挖掘，希望大家能多提寶貴的意見和多方交流。坤順公司是專業生產和經營沖壓件的企業，模具師傅也是從廣東請來的元老泰斗，經驗雄厚，技術先進，為大家提供更多完善的服務。

第二篇：精益生產-SMED(快速換模)

SMED

SMED，Single Minute Exchange of Die(快速換模)，也叫快速換產。

SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在豐田企業發展起來，Single的意思是小于10分鐘(Minutes)，最初使用在汽車制作廠，以達到快速的模具切換(Exchange of Dies)，它幫助豐田企業產品切換時間由4小時縮短為3分鐘。

SMED收益：不需額外的庫存即可滿足客戶要求，縮短交貨時間即資金不壓在額外庫存上，減少調整過程中可能的錯誤，縮短切換的停車時間意味著更高的生產效率，即OEE提高。

什么是SMED法?

SMED的全稱是“六十秒即時換模”(Single Minute Exchange of Die)，是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉變（和啟動）都能夠并且應該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內換模法、快速作業轉換，用來不斷設備快速裝換調整這一難點的一種方法-將可能的換線時間縮到最短(即時換線)。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序。快速換模法同時也常指快速切換。快速換模法能夠并且常常是用于啟動 一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費的狀態。

SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本豐田汽車公司摸索的一套應對多批少量、降低庫存、提高生產系統快速反映能力的有用技術。這一方法是由日本的新鄉重夫先生（Shigeo Shingo）首創的，并在眾多企業實施論證過。Single的意思是小于10分鐘(Minutes)，當新鄉先生親眼目睹發換型時間居然高達1小時的時候，他的反應“必須讓流動順暢起來”。基于新鄉先生的豐富經驗，他開發了一個可以分析換模過程的方法，從而為現場人員找到了換型時間之所以長的原因，以及如何相應減少的方法。在他領導的多個案例當中，換型時間 甚至被降到了十分鐘以下，因此這種快速換型方法被冠名為“單位分鐘快速切換”。最初使用在汽車制作廠，以達到快速的模具切換(Exchange of Dies)。

顧名思義，其目的旨在縮短作業轉換的時間，而其關鍵點又在于劃定內部作業轉換和外部作業轉換，并將內部作業轉換盡可能地變為外部作業轉換，然后盡可能地縮短內、外部作業轉換時間。

應該如何導入SMED法？

我們可以分5個步驟導入SMED，運用系統的方法縮短換線時間。

第一步：觀察當前的流程，第二步:區分內部和外部的要素，第三步:將內部作業轉移到外部，第四步: 減少內部工作，第五步: 減少外部作業。

SMED法的三個基本要點

(1)區分“內變換操作”和“外變換操作”。SMED法要求把與設備裝換調整有關的操作區分為“內變換操作”和“外變換操作” 前者是指那些只能在設備停止運行后方可進行的操作；后者則是指那些能夠在設備運行過程中進行的操作。

(2)減少“內變換操作”。SMED法要求盡可能把內變換操作轉變為外變換操作，這是SMED法的核心。正是 內變換操作占用停機時間，所以要縮短整個裝換調整時間，最關鍵的是把。內變換操作減少到最低限度。

(3)縮短“內變換操作” 時間。如上所述，內變換操作” 占用停機時間。為此，SMED法要求采用必要的技術手段，盡可能縮短“內變換操作” 時間。同時．要簡化“外變換操作”，并一定要在設備運行過程中完成全部“外變換操作”。這樣，就可能在設備停機后的很短時間內迅速完成設備裝換與調整。

典型的切換基本過程

30% 準備和清理

準備部件和工具，并檢查其狀況

移走部件和工具，并進行清理

5% 裝配和移開部件

15% 測量、設置和校正 50% 試運行和調整 SMED的步驟

第一步:觀察當前的流程

目的:應該采集目前有關換線的數據

確保觀測人員的人數和工具放置人員的人數相同

觀測整個換線過程 – 從換線前最后一件產品直至換線后第一件產品 包括時間在內,記錄下所有的動作 發現任何問題或是任何機會 必要的地方通過錄像記錄活動

第二步:區分內部和外部的要素

目的:將內部的換線時間與外部換線時間區分開來,可以大大縮短換線時間

分析第一步收集到的當前數據

確定在停機前后有哪些事情可以做

制作工具更換流程記錄,供每個參與的人員使用

第三步:將內部作業轉移到外部

目的:將內部作業轉移到外部可以進一步縮短換線時間

對內部的活動進行嚴格的檢查分析

考察第一步發現的機會

集思廣益地討論新的辦法和創意

工具標準化

工具預熱

確保每件物品在正確的時間擺放在正確的位置–工具、流程記錄表、原材料、人力、固件、墊片和規尺

第四步: 減少內部工作

目的:換線步驟做到標準化之后，下一步是發現并排除換線過程中的浪費

常規的方法是利用如下手段排除換線中的浪費：

平行作業

旋轉式一次鎖定方法 觸摸式夾鉗系統

工具放置的方法/位置統一 工具的尺寸統一 螺釘頭尺寸統一 詳細的工具更換表 改良設置，避免調試 第五步: 減少外部作業

目的:縮短了內部換線時間之后，還應該想辦法減少機器運行期間支持人員的工作量

通過如下手段改良外部工作構成:

把工具存放在機器旁邊

在機器旁邊設手工工具臺

把規尺存放在機器旁邊

備好工具更換準備的核查清單

提供詳細的工具更換流程記錄單

SMED項目實施

選擇一個有代表性的切換作業

建立小組并準備SMED研究

進行SMED研究所需的物品清單

設備檢查表： 攝像機 錄象帶 馬表 白板 投影儀

錄象機/電視機

材料檢查表：

膠片

膠帶

剪刀

記事本

記號筆

告示帖

觀察并記錄目前切換的詳細過程

對切換的全過程攝像，中間不要停頓，以便你能用錄象分析各步驟的時間

注意切換人員的手、眼、身體運動.在會議室回顧錄象內容并秒表記錄各活動的時間 觀察切換--用告事貼

將切換的每個步驟列在粉紅色的告事貼上 將每一步驟的時間記錄在白色的告事貼上 記錄所觀察到的結果在黃色的告事貼上 如：操作人員去拿扳手 走到零件柜

夾鉗的頭部難于在機器上定位

以圖表的形式顯示出目前的狀況

用簡短的語言描述目前的狀況

用文字描述目前的狀況，包括切換的時間長度、通常誰完成作業及在切換過程中發生的特殊事件。包括人數、工具、部件等。

2個操作人員進行3種切換,過程包括：

更換提升頭、框架、喂料管；

選擇新的程序；

調整料管分隔器、瓶子引導裝置、封箱和打碼。

設定改進目標

寫出目標，包括切換時間的目標值及需進行改進的時間段,這只是SMED小組成員對切換時間減少的預測，但最后的結果通常更要優于預測

根據SMED的3個階段，分步建立并實施改進方案

第一步：區分內部和外部的工作

第二步：將內部操作轉化為外部操作

第三步: 優化切換操作的各方面

檢查所得到的結果

標準化切換操作并培訓操作人員

SMED的優點

靈活生產

不需額外的庫存即可滿足客戶要求.快速交付

縮短交貨時間即資金不壓在額外庫存上.優良品質

減少調整過程中可能的錯誤 高效生產

縮短切換的停車時間意味著更高的生產效率，即OEE提高.使實現JIT，大量減少產品報廢成為可能 SMED的好處主要有兩方面: 提高流程產能

提高換線的頻率

一.何為SMED快速換模技術

SMED快速換模技術是由日本現場改善專家新鄉重夫先生于1969年在豐田汽車以1000頓的壓床由4小時的換線（模）時間,歷經六個月的改善降到1.5小時換線(模)時間,再經3個月的改善，換線（模）時間再降至3分鐘內完成的實際換線（模）案例所提倡的技術.其發展是從1950年即有換線（模）作業的設定預備工作有“內設定(線內作業)”和“外設定(線外作業)”之分的想法開始，歷經19年時間所孕育出來。在當時以「所有設定預備工作的改善能在9分鐘/臺之個位數(Single)分鐘內完成的作法稱為（Single Set-Up），亦即“快速換線（模）”之意。

二.SMED快速換模的目的(1縮短換模時間

(2增加換模次數

(3更具小批量生能力

(4更具平準化生產能力

(5縮短交期時間

(6減少資源波動

(7降低庫存數量

(8增加庫存周轉率

(9減少倉儲空間

(10減少管理工作負荷

(1)1.企業更具競爭力

三.SMED快速換模的名詞解釋:

1.換模:任何因產品更換，而必須使機器或生產線停止生產，以從事更換動作皆是。又稱為設置.2.換模時間:因從事換模動作，而使機器或生產線停止生產的時間,即在前一批次最后一個合格零件與下一批次第一個合格零件之間的間隔時間.3.線內換模(內作業):指必須在機器停止生產狀態下，才能進行的換模動作。又稱為“內作業”或者是“內部準備”.4.線外作業(外作業):指機器在生產運轉中，而仍然可以進行的換模動作，又稱為“外作業”或者是“外部準備”.四.SMED快速換模的境界:

境界一: No concept of Quick Changeover 沒有快速換模觀念

境界二 : Single Minutes Exchange Die 個位分鐘換模

境界三 : Zero Exchange Die 零換模

境界四 : One Touch Exchange Die 一觸換模

境界五 : One Cycle Exchange Die 一周換模

境界六 : No Need Exchange Die 無需換模

五.SMED快速換模的六個步驟:

快速切換的主要著眼點是減少切換是生產線停頓的時間，此種停頓的時間越短越好。至于切換時速耗用的人工時間是否能夠減少，不是考慮的重點，當然如果切換的人工時間也能減少，那就最好不過了。

為了減少切換的時間，必須依據下列的思想步驟，循序漸進、按部就班來進行。

1.計算整個生產準備時間.2.內外作業分離.3.內作業轉化為外作業.4.縮短內作業時間

5.改善外作業時間

6.標準化新的生產準備程序.六,SMED換模技巧與法則

掌握了前述快速切換的思想步驟之后，所碰到的最大困難就是如何縮短內作業機外作業的動作時間。以下幾個技巧及法則若能確實做到，就能達到目的了。

法則一：并行操作

所謂的平行作業就是指兩個人以上共同從事切換動作。平行作業最容易馬上獲得縮短內作業時間的效果。又一個人慢條斯理地從事切換動作，也許需耗1小時才能完成。若能由兩人共同作業，也許會在40分鐘或20分鐘就能完成。那么整個切換時間就由原先的1小時減為20分鐘至40分鐘之間。而在平行作業中所需的人工時間或許會增多、不變、減少，都不是所要考慮的重點。因為，縮短了切換的時間所獲得的其他效果遠大于人工成本的部分，此點是一般人較容易忽視的。在從事平行作業時，兩人之間的配合動作必須演練熟練，尤需注意安全，不可因為疏忽而造成意外傷害。

法則二：雙腳勿動

切換動作主要是依賴雙手的動作完成，腳必須減少移動或走動的機會。所以切換時所必須使用到的道具、模具、清潔等等都必須放在專用的臺車上，并且要有順序地整理好，減少尋找的時間。模具或切換物品進出的動線也必須設計成很容易進出的方式，切換的動作順序要合理化及標準化。

法則三：特殊道具

所謂工具就是一般用途的器具；道具則是為專門用途的而特制的器具。就像魔術師表演所用的撲克牌一樣是經過特殊的設計的，如果到文具店買一般的撲克牌，那么魔術師要變出一些奇妙的魔術就會比較困難了。所以魔術師所用的器具就稱為道具，而不是工具。

切換動作是要盡可能使用道具不要使用工具。因為道具可提高切換的效率，而縮短切換的時間。此外，測定的器具也要道具化，用塊規或格條來替代用量尺或儀表的讀取數值測定。最重要的一點就是要設法減少道具的種類，以減少尋找、取放到局的時間。

法則四：剔除螺絲

在切換動作時，螺絲是最常見到被用來固定模具的方法。使用螺絲當然有其必要性，但是裝卸螺絲的動作通常占去了很多的切換時間。如果仔細觀察，還會發現，濫用螺絲的地方真是太多了。比方，本來只用四個螺絲就夠了，卻用到六個，擰螺絲的圈數太多，也耗費時間。螺絲真正發揮上緊的功能只有最后一圈而已。因此，改善的最佳對策就是要消除使用螺絲的固定方式。要有與螺絲不共戴天、必欲去之而后快的心態。比方說可用插銷、壓桿、中介夾具、卡式插座、軸式凸輪鎖定、定位板等等的方式，來取代使用螺絲固定。

法則五：一轉即定

限于某些狀況，仍然必須使用螺栓、螺絲時，也要設法努力減少上緊及取下螺絲的時間。要以能做到不取下螺栓、螺絲而又能達到鎖定的功能為改善的目標。主要的方法可用只旋轉一次即可擰緊或放松的方式。例如C字型開口墊圈，可墊在螺帽下，只需將螺帽旋松一圈之后，C型墊圈即可從開口處取下，達到完全放松的目的。上緊時反向行之，只需旋轉一圈就可達到栓緊的目的。此外，如葫蘆孔的方式也可達成此目的。

其次的方法就是使鎖緊的部位高度固定化，過高的鎖緊部位要削低至標準高度；過低的鎖緊部位可加上墊塊以達到標準的高度。每個模具鎖緊部位的高度都標準化了之后，那么螺帽的上緊部位也不會改變，如此可減少鎖緊放松的旋轉次數，當然也就減少了切換時間。

法則六：標準化

切換動作是因為產品不同而必須更換不同之模具或工作條件。因此也必須作調整的動作，設定新的標準。調整的動作通常需要花費整個切換時間的50%-70%左右，而且調整的時間長短變異很大，運氣好時，一下子就調整好了，運氣不好時則需花費數十分鐘，甚至數小時的情形，也常可看到。對于調整的動作，必須先有調整也是一種浪費，要以排除調整動作為改善的目標。

要排除調整的浪費，在方法上要掌握住標準不動的法則，換句話說，在機器上已經設定好的標準，不要因為更換模具，而又變動。做法上可把內作業的調整動作移到外作業，并事先做好設定的動作；也可以勿拆卸整個模具，保留模座，只更換模穴的母子式構造方式來消除模具的設定動作；或可采用共用夾具的方式，以雙組式的方式來做切換動作，即一組正在加工中，另外一組備材已經設定好了，切換時只需旋轉過來即可立即達到切換的目的。模具的高度標準化，也可以節省調整沖程的動作。又如射出成形機必須根據多使用的模具，調整設定數個不同沖程或條件，調整時可設定一個樣板，套上去用手一撥即可全部同時設定好。

更重要的是要取消以刻度式或儀表式讀取數值的方式來認定工作條件，盡量改以塊規、限位快等容易取放設定的方式來減少調整的時間，進而縮短切換時間。

法則七：事前準備

事前準備作業是屬于外作業的工作。外作業如果做得不好，就會影響內作業的順利進行，使切換時間變長。例如：外作業沒有準備齊全，在內作業的時候，找不到所需的道具或者是模具錯誤、不良等，就必須臨時停頓下來找尋道具或修整模具，造成內作業時間變長。

所以，外作業的動作也要改善，使之標準化。設置換模專用車，將所需模具、道具、換模程序表及相關器材全部放在臺車上，以減少個別尋找及搬運的時間。模具的擺放場所也要明確化，用有意義的編號方式來標示存放場所。器具、儀器、道具的儲存不要以功能放置，而以不同的產品或模具制作專用箱子放置、予以組套化較佳。設立查核表，協助檢點所需器材是否齊全、編定標準切換程序表，并且區分作業，實施編組。此外，平常的清潔、清掃、整理、整頓的動作也必須做好，這些都有助于外作業準備地進行。

換模技巧與法則:

掌握了前述快速切換的思想步驟之后，所碰到的最大困難就是如何縮短內作業機外作業的動作時間。以下幾個技巧及法則若能確實做到，就能達到目的了。

建立換模操作記錄的步驟

a.選擇換模程序；

b.確認小組成員；

c.觀察并記錄目前換模程序；

d.計算時間并建立圖表； e.定義目前狀態；

f.設計并建立換模動作的圖表并將試機現狀張貼出來； g.設定改進目標，并寫出對該目標的說明； h.公告目前現狀和目標。

第三篇：基于快速換模SMED技術的制藥企業生產改善研究

摘要：為提高制藥企業的生產效率，結合藥品生產的特點，本文運用精益生產中的快速換模技術（smed），對某制藥企業的片劑生產線的換模流程進行改善，包括計量各生產切換時間，區分內外部操作，將內部操作盡量轉換為外部操作，縮短內部操作等。結果表明，片劑生產線切換的總時間由原來的160分鐘減少至100分鐘，整體切換時間縮短了38%。本文旨在為制藥企業或其他企業應用smed技術減少生產切換時間，或是應用精益生產方式提高生產效率做參考。

關鍵詞：快速換模；精益生產；spaghetti 圖

中圖分類號：th186 文獻標識碼：a 文章編號：1006-4311（2016）21-0213-03

0 引言

近年來科技的發達與生活方式的惡化帶來世界范圍的健康危機，也為全球藥品市場高速發展創造契機。但是隨著競爭的逐步加劇，制藥業的利潤率呈下降趨勢。藥品的質量關乎人民生命的安全，世界各國均對藥品的生產管理實行了嚴格的質量監督管理。制藥企業還具有一個特殊性，即法規對制藥生產的嚴格要求。有時由于片面地強調法規要求，甚至由于法規沒有明確的界定而阻礙了制藥生產的改善和變革。在符合藥品生產質量管理規范的基礎上，通過合理的方式提高生產效率已經成為制藥企業競爭力提升所需要解決的一個關鍵問題。快速換模技術（smed）在制造業實施的成功經驗值得制藥企業借鑒。

快速換模技術，在精益生產中又被稱為單分鐘換模（smed，single minute exchange of die）。最初是由日本豐田汽車的工業工程師新鄉重夫（shigeo shingo）博士于 1969 年提出，是豐田公司為縮短生產提前期而發明并采用的設備快速換型調整方法，它能有效地實現“多品種，小批量”生產方式，靈活應對生產計劃的變動，滿足客戶的多樣化需求。我國許多學者也致力于快速換模技術在我國企業中應用的研究，把其應用到不同的行業中。王衛剛等（2007）將快速換模技術應用于注塑模具快速產品換型的改進實踐中，并取得了換模停機時間縮短45%的成效；李飛（2015）將smed原理應用于鋼廠大型設備在修時，從而優化時序，縮短停工時間。本文通過應用smed優化某制藥企業的工序，把其內部作業時間的工作壓縮到外部時間來做，從而減少各種流程的切換時間，提高企業的生產效率，以說明制藥企業可以在法規范圍內引用或借鑒其他行業成功的生產方式來促進自身的發展。

a公司片劑生產概況及問題描述

1.1 a公司概況

a制藥有限公司（以下簡稱a公司）是一家全球綜合型生物制藥企業，公司致力于6大重要疾病領域的處方藥研發，生產及銷售。該公司在中國江蘇擁有世界一流的生產供應基地，2001年正式投入運營，包括片劑生產、針劑生產和物流中心等幾部分；其中，片劑生產的產量占整個生產基地總產出的90%。

1.2 a公司片劑制藥生產線的現狀

以片劑產品包裝生產線為例。a公司目前有超過50個產品規格的藥品，生產配置復雜，生產計劃安排難度大；生產布局不合理和整體生產空間限制，導致物流同時在30幾個生產房間之間產生過多交叉，轉運不暢；生產線平衡率低、節拍匹配同步差，導致生產效率較低；生產工藝復雜，片劑產品一般需要經過8至9個工藝步驟，且每個工藝步驟的操控復雜，從而加大了生產過程質量管理難度；生產設備切換速度慢，平均單設備切換耗時16小時，嚴重拉長了生產周期。

a公司片劑制藥生產線運用oee（設備綜合利用率）來衡量生產線的效率，其設備綜合利用率分析如圖1所示。從數據可以看出生產線的切換時間占了整個生產線可用時間的20%。2 smed在片劑生產換模中的應用

制藥生產線切換是指在同一生產線或同一臺設備上，生產前一批產品的最后一個合格品與生產下一批產品的首個合格品之間的產品切換活動和相應的間隔時間。片劑制藥生產線的切換有兩種情況：相同產品之間的切換和不同產品之間的切換。主要包括：生產設備、環境、文件等的清潔，模具的更換以及設備為下一批生產開始所進行的調整。減少換模時間可以減少產品的生產周期，提高庫存周轉速度。

本文以片劑包裝生產線為例闡述a公司片劑生產實施smed改善換模速度的過程，步驟如下：

①列出并計量整個生產線切換時間，如圖2所示。這個步驟，可以清楚地了解切換工作在生產線的分工情況以及每個作業人員的具體工作內容、所需時間和勞動強度等，從而能夠初步進行生產線切換工作內容安排的同步及優化，以縮短切換時間。原片劑包裝生產線的切換總時間為160分鐘（生產線清潔工作需100分鐘，模具安裝調整工作需60分鐘）。

②區別內部與外部操作。外部操作由于不必在切換的作業過程中進行，可以通過人員的合理安排，由生產線的人員或線外支持人員在生產線運行的時候提前或延后進行，從而大大縮短切換時間。在實際改善工作中，還可以使用表1來幫助生產作業人員對內、外部操作進行區分，以及標準相關操作的內容和要求。

③將內部操作轉化為外部操作，并將外部操作從生產切換中分離出來。

④縮短內部操作。

第一，停止使用手動工具，來減少不必要的動作。通過圖3所示步驟，逐漸減少工具箱和工具柜的使用。

第二，改進人體工學設計，減少無用的動作。在工作安全的基礎上，使得生產作業操作更加高效和容易。

第三，使用spaghetti圖分析操作人員需走動的距離及走動的原因，有針對性地改善操作環境的布局和調整工具擺放，消除不必要的線內走動來降低作業人員的勞動強度并節省時間。片劑生產運用spaghetti圖，分析發現壓片取樣工具及清潔工具存放位置不合理，并進行了改善。如圖4所示。

第四，通過改進生產切換時的協調工作，來縮短或消除等待時間。如增加生產線內、外的聲光提示，評估備用設備和部件等。

第五，消除 “微調”等額外的工作。通過使用合適的工位裝置，將移動裝置轉為固定裝置，以減少或消除設備安裝后的額外調整。如：使用止輪楔、間距測量器、v型定位器、中心軸等。

⑤改善外部操作。

首先，減少、消除外部運輸的浪費，事實工具、部件和輔助設備在生產現場的就近存放原則；其次，提升必須物料的供應量和供應頻次；再次，規范并且優化生產切換所需的工具，減少或消除額外的切換工作量；最終，全面提升外部操作的效率，運用非核心內容的外包方式。

⑥標準化生產線切換程序。

第一，為所有生產切換的過程制訂目視標準并保持。實施已取得的生產切換成果，用目視標準解釋如何實施改進；為生產切換期間所有必備物件配備目視工具架；設目視模具存放區；生產切換過程使用彩色目視標準（如每塊止輪楔用不同顏色醒目地標出）；使機器上需要更換的部件突出醒目（如油漆需要更換的部件）。

第二，對所有同類機器實施標準化的改進措施：制訂保證生產切換所需設備處于良好狀態的標準（清潔、工裝設施維護、檢查等）。

片劑制藥生產線推行smed的成果

3.1 直接成果：生產切換時間的減少，產能的提高

a制藥有限公司片劑生產線在smed項目實施后，生產線的清潔時間由原來的100分鐘減少至55分鐘，生產線模具安裝調試時間由原來的60分鐘減少至45分鐘，生產線切換的總時間由原來的160分鐘減少至100分鐘，整體切換時間縮短了38%；減少生產切換時間意味著在相同時間內能滿足更多的生產需求，因為總時間是固定的，當生產切換時間減少時，可用于生產的時間相對增加，可以滿足更多的需求。

3.2 間接成果：可相應提高生產切換頻率以支持其他精益項目的推行（如圖5所示）

有效應用smed快速切換的方法，可大幅度降低產品切換與清場時間，提高生產能力；并可實現較頻繁的換模，從而使生產更具有靈活性，以達到以下改善：①能夠應對多品種少批量的生產環境所帶來的挑戰，將可進一步降低庫存水平，提高工廠對客戶需求的反映能力；②提高設備利用率，延緩投資，使生產企業競爭力獲得提升；③從消除浪費、標準化作業和持續改善等方面實現了精益生產方式的推行。

結論與展望

本論文通過精益生產方式下的smed單分鐘換模改善活動的開展，實現了生產線的快速切換，生產線的整體平均切換耗時由原來的160分鐘減少至改善后的100分鐘，大幅降低了生產線產品切換與清場時間，提高了生產能力，使生產更具靈活性。

實踐證明，制藥企業的生產作業在遵守相關法規的條件下，可以借鑒和使用別的領域的先進方法和思想，來幫助企業進行全方位的改善，從而提升企業在市場上的競爭力。本文作為在制藥企業實施精益生產方式的研究，還需要進一步深入開展精益改善工具的研究，使其與制藥生產的特點相結合，在制藥生產作業中融會貫通，全面發揮精益生產對于制藥生產作業的改善。

第四篇：精益管理學習心得(三)快速換模

以下是我個人學習以后的一些筆記和心得: 大多數制造企業生產的產品不會僅是一二種而已，少則數十種，多則數萬種也有。不同類別的產品在生產的過程中必定有其不同的制造條件。舉倒來說：溫度不同，工具、模具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同。因此，在不同類別的產品更換時，生產線必須暫時停止生產活動，以便能更換并設定新的工作條作，這種更換設定的動作就稱為“切換”。“切換”時，因生產停頓所耗費的時間就稱為“切換時間”。

“切換”的次數會因生產線產品種類的增多，或生產批量減少而相應增多。每次“切換”耗費的時間，對工廠而言是損失。為了減少這種損失，許多人想到的解決方式就是加大每一種產品的生產批量，以及減少產品的種類，這樣每一個產品所分攤的平均切換損失就會減少。換句話說，生產的批量越大，分攤的切換成本就越低。

但是如果批量超過了市場的需要量，多余的產品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相 關的防護保管及管理，所以每次生產的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生產的批量越少越好。到底該怎么辦呢.如上所述為了避免“切換時間”的損失，許多人傾向于加大生產的批量數，以減少切換次數。但是這種做法，僅僅考慮到切換本身成本的減少，卻忽略工廠的整體效率。例如：制造過多的浪費、等待的浪費、不良品的浪費、生產交付時間過長、物流混濁等等，尤其目前市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質、短交付期的新競爭的優勢，就必須盡量縮短“切換時間”，這就是“快速換模(線)”的意義。

一、何為快速換模技術

快速換模技術是由日本現場改善專家新鄉重夫先生于1969年在豐田汽車以1000噸的壓床由4小時的換線（模）時間,歷經六個月的改善降到1.5小時換線(模)時間,再經3個月的改善，換線（模）時間再降至3分鐘內完成的實際換線（模）案例所提倡的技術.其發展是從1950年即有換線（模）作業的設定預備工作有“內設定(線內作業)”和“外設定(線外作業)”之分的想法開始，歷經19年時間所孕育出來。在當時以「所有設定預備工作的改善能在9分鐘/臺之個位數(Single)分鐘內完成的作法稱為（Single Set-Up），亦即“快速換線（模）”之意。

二、快速換模的目的:(1).縮短換模時間(2).增加換模次數

(3).更具小批量生能力(4).更具平準化生產能力(5).縮短交期時間(6).減少資源波動(7).降低庫存數量(8).增加庫存周轉率(9).減少倉儲空間(10).減少管理工作負荷(11).企業更具競爭力

三、快速換模的名詞解釋: 1.換模:任何因產品更換，而必須使機器或生產線停止生產，以從事更換動作皆是。又稱為設置.2.換模時間:因從事換模動作，而使機器或生產線停止生產的時間,即在前一批次最后一個合格零件與下一批次第一個合格零件之間的間隔時間.3.線內換模(內作業):指必須在機器停止生產狀態下，才能進行的換模動作。又稱為“內作業”或者是“內部準備”.4.線外作業(外作業):指機器在生產運轉中，而仍然可以進行的換模動作，又稱為“外作業”或者是“外部準備”.四、快速換模的境界: 境界一: No concept of Quick Changeover 沒有快速換模觀念

境界二 : Single Minutes Exchange Die 個位分鐘（10分鐘內）換模 境界三 : Zero Exchange Die 零換模 境界四 : One Touch Exchange Die 一觸換模 境界五 : One Cycle Exchange Die 一周換模 境界六 : No Need Exchange Die 無需換模

五、快速換模的六個步驟: 快速切換的主要著眼點是減少切換是生產線停頓的時間，此種停頓的時間越短越好。至于切換時速耗用的人工時間是否能夠減少，不是考慮的重點，當然如果切換的人工時間也能減少，那就最好不過了。為了減少切換的時間，必須依據下列的思想步驟，循序漸進、按部就班來進行。1.計算整個生產準備時間.2.內外作業分離.3.內作業轉化為外作業.4.縮短內作業時間 5.改善外作業時間

6.標準化新的生產準備程序.六、換模技巧與法則: 掌握了前述快速切換的思想步驟之后，所碰到的最大困難就是如何縮短內作業機外作業的動作時間。以下幾個技巧及法則若能確實做到，就能達到目的了。法則一：并行操作

所謂的平行作業就是指兩個人以上共同從事切換動作。平行作業最容易馬上獲得縮短內作業時間的效果。又一個人慢條斯理地從事切換動作，也許需耗1小時才能完成。若能由兩人共同作業，也許會在40分鐘或20分鐘就能完成。那么整個切換時間就由原先的1小時減為20分鐘至40分鐘之間。而在平行作業中所需的人工時間或許會增多、不變、減少，都不是所要考慮的重點。因為，縮短了切換的時間所獲得的其他效果遠大于人工成本的部分，此點是一般人較容易忽視的。在從事平行作業時，兩人之間的配合動作必須演練熟練，尤需注意安全，不可因為疏忽而造成意外傷害。

法則二：雙腳勿動

切換動作主要是依賴雙手的動作完成，腳必須減少移動或走動的機會。所以切換時所必須使用到的道具、模具、清潔等等都必須放在專用的臺車上，并且要有順序地整理好，減少尋找的時間。模具或切換物品進出的動線也必須設計成很容易進出的方式，切換的動作順序要合理化及標準化。

法則三：特殊道具

所謂工具就是一般用途的器具；道具則是為專門用途的而特制的器具。就像魔術師表演所用的撲克牌一樣是經過特殊的設計的，如果到文具店買一般的撲克牌，那么魔術師要變出一些奇妙的魔術就會比較困難了。所以魔術師所用的器具就稱為道具，而不是工具。

切換動作是要盡可能使用道具不要使用工具。因為道具可提高切換的效率，而縮短切換的時間。此外，測定的器具也要道具化，用塊規或格條來替代用量尺或儀表的讀取數值測定。最重要的一點就是要設法減少道具的種類，以減少尋找、取放到局的時間。

法則四：剔除螺絲

在切換動作時，螺絲是最常見到被用來固定模具的方法。使用螺絲當然有其必要性，但是裝卸螺絲的動作通常占去了很多的切換時間。如果仔細觀察，還會發現，濫用螺絲的地方真是太多了。比方，本來只用四個螺絲就夠了，卻用到六個，擰螺絲的圈數太多，也耗費時間。螺絲真正發揮上緊的功能只有最后一圈而已。因此，改善的最佳對策就是要消除使用螺絲的固定方式。要有與螺絲不共戴天、必欲去之而后快的心態。比方說可用插銷、壓桿、中介夾具、卡式插座、軸式凸輪鎖定、定位板等等的方式，來取代使用螺絲固定。

法則五：一轉即定

限于某些狀況，仍然必須使用螺栓、螺絲時，也要設法努力減少上緊及取下螺絲的時間。要以能做到不取下螺栓、螺絲而又能達到鎖定的功能為改善的目標。主要的方法可用只旋轉一次即可擰緊或放松的方式。例如C字型開口墊圈，可墊在螺帽下，只需將螺帽旋松一圈之后，C型墊圈即可從開口處取下，達到完全放松的目的。上緊時反向行之，只需旋轉一圈就可達到栓緊的目的。此外，如葫蘆孔的方式也可達成此目的。

其次的方法就是使鎖緊的部位高度固定化，過高的鎖緊部位要削低至標準高度；過低的鎖緊部位可加上墊塊以達到標準的高度。每個模具鎖緊部位的高度都標準化了之后，那么螺帽的上緊部位也不會改變，如此可減少鎖緊放松的旋轉次數，當然也就減少了切換時間。

法則六：標準化

切換動作是因為產品不同而必須更換不同之模具或工作條件。因此也必須作調整的動作，設定新的標準。調整的動作通常需要花費整個切換時間的50%-70%左右，而且調整的時間長短變異很大，運氣好時，一下子就調整好了，運氣不好時則需花費數十分鐘，甚至數小時的情形，也常可看到。對于調整的動作，必須先有調整也是一種浪費，要以排除調整洞作為改善的目標。

要排除調整的浪費，在方法上要掌握住標準不動的法則，換句話說，在機器上已經設定好的標準，不要因為更換模具，而又變動。做法上可把內作業的調整動作移到外作業，并事先做好設定的動作；也可以勿拆卸整個模具，保留模座，只更換模穴的母子式構造方式來消除模具的設定動作；或可采用共用夾具的方式，以雙組式的方式來做切換動作，即一組正在加工中，另外一組備材已經設定好了，切換時只需旋轉過來即可立即達到切換的目的。模具的高度標準化，也可以節省調整沖程的動作。又如射出成形機必須根據多使用的模具，調整設定數個不同沖程或條件，調整時可設定一個樣板，套上去用手一撥即可全部同時設定好。

更重要的是要取消以刻度式或儀表式讀取數值的方式來認定工作條件，盡量改以塊規、限位快等容易取放設定的方式來減少調整的時間，進而縮短切換時間。

法則七：事前準備

事前準備作業是屬于外作業的工作。外作業如果做得不好，就會影響內作業的順利進行，使切換時間變長。例如：外作業沒有準備齊全，在內作業的時候，找不到所需的道具或者是模具錯誤、不良等，就必須臨時停頓下來找尋道具或修整模具，造成內作業時間變長。

所以，外作業的動作也要改善，使之標準化。設置換模專用車，將所需模具、道具、換模程序表及相關器材全部放在臺車上，以減少個別尋找及搬運的時間。模具的擺放場所也要明確化，用有意義的編號方式來標示存放場所。器具、儀器、道具的儲存不要以功能放置，而以不同的產品或模具制作專用箱子放置、予以組套化較佳。設立查核表，協助檢點所需器材是否齊全、編定標準切換程序表，并且區分作業，實施編組。此外，平常的清潔、清掃、整理、整頓的動作也必須做好，這些都有助于外作業準備地進行。

第五篇：快速改善心得

快速改善心得

看那時光飛逝，歲月如梭，轉眼間公司施行精益化管理已經快度過一個春秋了，自從施行了精益化管理之后，公司上上下下得到了非常大的改善，公司的每一個員工都切實的體會到了精益化管理帶來的改變！而我，作為一名華潤的新員工，我也有我自己的心得體會，以下就是我的心得：

一、精益化管理，使我們的員工更加的團結在一起，增加了員工之間的感情，促進了公司內部人員的合理競爭意識，使我們長春華潤更加的有朝氣、有拼勁！

二、自從施行了精益化管理，公司上上下下，每一位領導以及每一位員工都積極獻策，并且積極主動的參與到其中，使我們長春華潤煥然一新，使每個人更懂得勤儉節約，爭取不浪費一絲的能源，做到物盡其用！

三、在施行精益化管理之后，公司的制度得到了很大的改善，以前不完善的制度也得到了大幅度的修改，使公司的制度更加的人性化，更加的貼近員工的心中，也使員工能更好的約束自己，能自主的不去違規違紀，使我們長春華潤成為了一個嚴謹而又人性化管理的公司！以上就是我的小小心得，精益化管理帶給我們的好處遠遠不止這些，因為有了精益化的管理，我們公司上上下下才能更好的發展，才能使我們廠子更好的更快的長期滿負荷的優質生產！

心得體會人：徐國慶