第一篇：降低車間成本措施

關于降低成本的規定

第一章 目的及適用范圍

第一條 合理開銷費用，減少浪費，降低制造成本。第二條 本規定適用于生產車間、工模部、倉庫及辦公室。

第二章 降低措施

第三條 減少無效耗電

第一款 照明用電：做到人走燈滅；少量人作業時，只供應其作業區的照明，避免少量人耗用大面積的照明。

第二款 空調用電：辦公室空調分室控制，減少使用時間，減少不必要的空調用電；中午休息應關掉空調。

第三款 投影儀用電：產品測量完即關電源；間隔測量時，如間隔時間超過半小時，應關掉電源，不允許未使用而長時間開啟電源。

第四款 復印機、飲水機用電：復印完即關電源；間隔測量時，如間隔時間超過半小時，應關掉電源，不允許未使用而長時間開啟電源。

第五款 模具房、生產機械用電：模具房、生產機械不使用，應立即關掉電源，避免開著機械無效運轉。

第六款 電腦用電：顯示器設置5分鐘不使用進入低功耗狀態，15分鐘不使用自動關閉狀態。

第七款 空調、測試設備、模具房、生產線設立專門的責任人，負責設備的開啟及關停。

第七款 原則上員工完成當日任務后，應立即離開車間，不允許無事在車間逗留。

第四條 減少物料損耗

第一款 不允許小物料掉于地面而置之不理。違反者按工藝紀律處罰。第二款 不允許損壞物料，誰損壞誰賠償，誰承當責任。

第三款 因來料不良，在車間篩選或返工而造成的物料損耗，車間應在品質主管確認后，及時明確責任，及時處理。

第四款

車間物料做到日清日結，原則上當日出現的損壞物料當日處理，車間不允許出現呆料。

第五條 減少無效工時

第一款 合理規范車間平面布置,使車間內部物流最短,搬運距離最短，搬運次數最少。第二款 合理規范工位物料及工具的定置,使動作最經濟、效率最高。第四款 車間嚴格執行工藝紀律,降低不良率,減少維修工時。第五款 車間做好日計劃，做好生產看板，減少換線時間。

第六款 生產部合理安排生產計劃，在任務令不飽滿的時候，應集中安排一、二天調休，有效控制間接工時。

第七款 品質部嚴格控制來料品質，減少品質不良的物料進入車間，減少品質不良的物料的處理工時。

第六條 減少人力耗費

第一款 生產部確保生產計劃準確率。準確規劃車間的人力需求，做到合理配置人力。

第二款 生產部應根據工時定額確保日生產計劃的均衡性。

第三款 車間應根據日生產計劃及工時定額，做到合理使用人力，有效執行日生產計劃。減少不必要的加班，減少工作不飽滿帶來的人力損失。

第七條 減少生產輔助用品的損耗

第一款 生產部要控制輔助用品的發放,認真做好臺帳和批報手續。第二款 生產、品質等部門加強對復印紙、表格等用品的控制，做到不必要的盡量減少損耗。

第三章 附則

第八條 本規定由辦公室負責解釋。第九條 本規定自發布之日起執行。

發布文號：***（2001）管字10號 執行日期：二00一年七月A日

第二篇：車間成本管理措施

車間成本管理措施

氧化鋁生產行業已經進入了“成本競爭”時代，市場決定價格，成本決定利潤。因此，從根本意義上說成本的競爭力決定著企業的競爭力，誰的成本控制的好，誰的競爭力就強。2012年我們分解分級車間為了圓滿完成公司的各項生產任務，始終謹記公司的 “降低成本，提高產量，加強管理，減少虧損”的工作要求，合理規劃車間成本管理工作，車間的成本體現為以下幾個方面。

我車間2012年的成本費中，每月的可控成本(材料費用為45000元、配件費用為45000元、濾布費用為30000元、水耗為3707噸、電耗為1935054度等)，不可控成本費用（礦石、液堿、煤氣、清理費、外修費用等），下面就具體針對這兩項內容談下我車間的具體做法。

一、可控成本部分

我車間元月與二月份各項費用均控制在計劃之內，元月份車間總費用使用情況為109151，二月份為91982。通過對前三個月費用的使用情況來看，雖然都控制在計劃之內，但或多或少還存在一些問題。

1、車間材料費用中的油脂與濾布費用來看，車間平均每月需要使用濾布3-4套，費用在30000元右左；而油脂每月需要20桶，費用在3000元左右；減速機用油每1-2年更換一次，每次需20桶左右，費用在75000元，為了避免這類費用的浪費，車間出臺了以下幾個辦法。（1）延長濾布的使用周期，對平盤以及立盤的濾布進行定期堿煮水洗，以保證其通透性，同時定期檢查導向輪，防濾布刮破，保證濾布的使用壽命。

（2）對立盤與平盤過濾機定期檢查供油系統，以保證各個潤滑點的供油量，避免因供油不足或過多造成的損壞與浪費。

（3）分解槽用油，回收其廢油，用濾油機進行過濾，供車間其它設備的潤滑之用。

2、車間配件費用中的機封與軸承，以去年的統計數據來看，車間共更換不同設備的機封65套之多，費用157295元；軸承123套之多，費用83170元。車間認真分析了配件費用更換頻繁的原因，針對這個問題，車間認為要抓住關鍵環節，即“配件的質量”、“檢修安裝的質量”及“維護保養操作”等，在車間的日常檢修過程中，設備部件的檢修質量直接關系到設備的運轉率、返修率，檢修質量不過關，會直接導致設備的返修率增加，從而增加檢修成本。為了從檢修質量這一方面減少不必要的成本浪費，車間提出以下幾點舉措：

（1）緊抓車間職工專業技能知識及實際操作能力的培訓工作，促使車間內部形成良好的學習風氣，培養職工主動學習專業技能知識的習慣。

（2）堅持“能修必修、修必修好”的原則。要求檢修人員嚴格按照相關檢修工藝或流程進行設備的檢修工作，同時進地檢修設備實名制，保證每一項檢修工作落實到人，逐步使車間達到“0”返修率的指標。（3）嚴格“交舊領新制度”杜絕各類老化，損壞配件的流失，更盡一步減少車間成本費用的浪費。

（4）開展對閥門及配件的修理工作，對因配件內部分零件損壞，閥門閥桿變形，等可以修復的進行修復使用，不能修復的交公司倉庫，從而降低成本費用。

3、車間水、電消耗，車間共有設備167臺套，照明396盞，其額定總功率為10092KW，車間以往每月實際電量為220萬度左右，而公司給車間下發的計劃用電量為193.5萬度，為把車間用電控制在計劃之內，做出以下幾個方面的工作。

（1）平盤過濾工序根據削峰填谷的做法避開電價最高的每天18點到22點這個時間段，同時進一步提高分級機的操作，保證料漿槽內的固含粒度達到平盤最大產能。

（2）對部分固含不高的槽子，如污水槽，母液槽的攪拌等，要求班組進行間斷開啟，以達到節能的目的。

（3）對車間部分工序，如分解槽寬通道，分解循環水各泵，在滿足降溫的條件下，按互開互備的原則以達到節能的目的。

（4）開展技術創新項目，用分解槽頂寬通道冷卻回水的高度差產生的動力來發電，以達到節省用電。

二、不可控部分

1、不可控費用中的礦石、液堿、煤氣這三項，車間通過加大現場工藝考核力度，努力提升、優化車間各項工藝指標，把“向工藝指標要效益”的理念貫穿于整個生產工作之中。（1）控制好平盤洗滌AH附水在6%以內，以降低煤氣的損耗。（2）對生產流程中發現的漏點，發現一處處理一處，對不能及時整改的，如主管道有泄漏的，做接引盒引至地溝，待設備停下時進行集中處理，從而降低在生產過程中物料流失形成的浪費。

2、大修費用、清理費用，車間去年清理費用共計三項，大修費用一項，其中清理費用有中分解槽清理7350元，分解循環水池清理7500元以及寬通道板式清理等，其修理費用有電梯維修費用以及車間起重設備維修費用，今年還存在有冷卻塔填料的更換與修理，以及車間立盤濾板的修理以及板式換熱器的板片及墊子等。對于這部分車間為了減少費用的發生，做了以下幾個方面的工作。

（1）對分解循環水池改原有的消防水為蒸排的蒸溜水，以降低水池內部雜質的出現減少清理次數。

（2）對分解槽寬通道，一是保證循環水的水質，二是要求定期對寬通道進行堿煮，以保證其換熱效果，減少外協的酸洗清理次數。

（3）對車間各崗位要求全員加強責任心，班組長不定時進行巡崗，以杜絕堵管、沉槽事故的發生，減少外協清理費用的發生。

三、設備管理部分

設備是生產的基礎，設備的完好是生產正常的前題，我們從根本上去提高設備的完好率和運轉率，增加設備的使用壽命，減少配件損耗來降低成本。

（1）對車間設備潤滑進行定人定量原則分配到檢修班組及責任人上，以保證設備的潤滑正常，減少因設備故障造成的成本升高。（2）每周三對車間設備列行檢查，把“治末病”充分體現到設備管理降成本的工作中來。同時嚴查設備故障與事故，分析每次設備故障與事故形成的原因，杜絕因設備事故引起的成本升高。

（3）加大技術創新與技術改造，今年為了撈取浮游物要新增一臺葉濾機，以提高系統的運轉率，以提高AO的產能。

四、工藝管理部分

加大工藝考核力度，鼓勵車間人員對工藝指標控制的創新方面獻言獻策，從而以提高車間各項指標，體現向工藝指標向產量，要效益的目標。

（1）控制分解首溫58-60℃以及中間梯度降溫，穩定出料aK以及分解固含與槽存等，提高分解率，以提升單位產能。

（2）操控好分級機進料壓力，保證平盤出料粒度，同時對車間脫水劑試用做好調控，提高平盤產能，保證平盤過濾系統的設備運轉率，降低洗滌AH的附水。

（3）對生水進流程，每班不定時進行檢查、抽查，加大考核力度。

車間現行存在的不足

以上幾個方面是車間根據在實際生產中總結出來的可行方法，但與公司的總體要求的還有一定差距，現把車間成本管理中存在的不足逐一列出。

（1）車間檢修人員技術水平參差不齊，在檢修工作中存在有返工現象，間接造成了生產成本的提升。（2）材料配件質量存在一定問題，如車間的部分材料、配件，立盤濾板，濾布，軸承等，每批次質量不同，直接影響車間生產的各類指標，設備的運轉，使生產成本費用增高。

（3）車間分解槽更換下來的油脂，部分存在乳化現象，現行使用的濾油機濾油效果不佳，使車間分解槽更換下來的大批油脂形成占用，形成了浪費。

（4）目前工藝指標控制還穩定，如車間浮游物，分解率等指標還有波動。

（5）車間職工責任心不到位，漏點時有發生，設備保養工作滯后，間接造成成本的浪費。

（6）車間部分廢舊材料修理與回收不到位，間接造成了成本的浪費。

車間下一步的工作

（1）創立工藝指標新課題，穩定各項指標，提高單位產能，如：浮游物降低到1.6g/l以下，分解率保證到48%以上，學習同行業先進經驗，整改現有不足，逐步使車間各項生產指標達到最優化。

（2）開展好“TPM”全員設備維護管理，加強設備的維護保養，杜絕帶病作業，減少對配件的損耗。

（3）嚴格領用審批制度，按領料單規范出入庫管理，對班組建立材料領用臺賬，并標明材料的數量和用途，嚴禁假公濟私，發一次，對發料人與領料人進行雙向處罰

（4）規范配件、材料的領用，做好配件的篩選工作，嚴把材料、配件質量關，每次檢修時所領用材料都要有檢修人員人員陪同，避免因領取質量不過關，造成返工及影響生產的情況出現。

（5）檢修班每天下班開碰頭會，由檢修負責人，總結當天工作事項以及要點，講解工作中的經驗與不足，給大家創造一個相互學習的平臺。

（6）大力開展“跑冒滴漏”的專項治理工作，減少對原、材料的消耗。

（7）車間部分崗位儀表顯示不準確，給現場操控及計量帶來困難，影響人員對指標的控制，需要進一步解決。

（8）把“跑冒滴漏”作為一項專項治理工作，把車間各項漏點逐一登記，分區給各責任班組進行治理理，打造無滴漏車間。

（9）回收好車間廢舊物資，及時送交公司臨時倉庫，杜絕因占用原、材物料費用，造成公司成本的升高。

總之，面對2012年公司嚴峻的經營形勢，我們分解分級車間的全體干部員工將充分發揚義煤的“四特”精神，努力圍繞公司的“三會”精神，緊扣公司今年“安全增量，管理精細，精品多元，和諧發展”的主題，克難攻堅，堅決貫徹好公司班子會提出的“降低成本，提高產量，加強管理，減少虧損”的指導思想，認真“抓管理，降成本，扭虧損”的決心。我相信我們廠的各項成本單耗能降低到同行業的最低水平。

2012-3-19

第三篇：車間成本管理

抓管理 降成本 減虧損

第一、建立組織管理機構，實施責任目標成本管理

1、車間成立了成本管理領導小組。車間成立了以主任為組長的成本管理領導小組，明確了各職能人員職能，使各項目標成本都有專人負責、專人統計，按工序、分班組實施成本管理和控制。

2、建立了“上下分管式”成本管理體系。本著科學合理的原則，結合車間各工序及班組的實際情況和各職能人員的職能分工，把涉及到成本項目的工藝、設備、安全、材料、配件、修舊利廢等實行分級管理，在時間上，按月、旬、周、日進行費用消耗統計，把各項費用細化分解到工序、班組及崗位，形成了縱向到底、橫向到邊、人人肩上有任務、個個頭上有指標的責任目標成本管理體系。

3、建章立制，夯實基礎。根據精細化管理要求，車間制定出臺了《節能用電管理辦法》、《人均節約百元活動管理辦法》、《成本班組分解表》等管理制度，使成本管理做到行有規定、做有規則、動有準繩，為抓好成本管理提供制度保障。

4、建立了目標考核機制。采取日統計、周核算、月考核的管理方法，“日統計”就是每天把各工序崗位必須使用的材料配件等情況進行統計歸類；“周核算”就是各職能人員將本周的工藝指標，安全管理，材料配件消耗，用水用電、產量完成情況等把各班組制成報表，進行實際成本與計劃成本對比，查找不足與原因，堵塞管理漏洞；每周一招開成本分析會，把本周材料配件等消耗上的問題羅列出來，分析其消耗原因，（是因維操作護不當，設備檢修質量，還是因為材料配件存在問題）。“月考核”就是把成本費用與各分管工序值班長、班長、及各班組崗位職工的考核分掛鉤，月底列入工資分配。通過對班組材料配件成本的日統計、周核算，月考核讓班組員工及時了解當天、當月、當日的管理成果，及時發現和解決管理中存在的問題。增加班組管理的時效性和針對性，徹底杜絕那種只關心產量和自己工作量多少、不關心材料配件消耗、對材料的浪費現象熟視無睹或漠不關心的錯誤思想，讓班組員工由過去的“要我管”變為“我要管”。第二、加強各項管理，實現了成本降低”

1、加強領用料管理，降低材料費用。①、強化每月材料配件計劃的準確性。車間按照月度生產任務，編制材料使用計劃，做到有計劃領用，有計劃使用，控制好車間各項費用使之與廠部的ＡＯ產量相結合，把好日常檢修的質量關，使每次檢修都有計劃性，做到材料領取先急后緩，先生產后其他，從而降低成本費用，這樣既保證了生產需要，又減少成本費用上的亂支出現象。②、嚴格領用審批制度。按領料單，規范出入庫管理，領用的材料必須先經車間蓋章，寫明材料的數量和用途，經車間分管領導和主管領導審批簽字后，方可領取使用。③、嚴抓單耗管理。根據生產經營計劃中規定的單耗限額，對各工序實行月度考核、結算，按節超數量等額進行評批，增強了全員成本意識，降低了成本單耗。如：分解工序的立盤及平盤濾布由去年每月各使用1套降低到現在兩月使用1套，每噸ＡＯ濾布成本由原來單耗的2.26降低到了1.43，月耗由1.53萬元降到了目前0.97萬元。

2、加強用水用電管理，降低水電消耗。堅持科學管電用電，按照峰谷、平段電價適時調整設備開啟時間，實現避峰填谷。調整Ｉ平盤除鹽及ＩＩ平盤成品洗滌真空泵等高耗能設備的開啟時間，實施晚上低谷用電時段，搞設備維護，最大限度的降低用電消耗的費用。為三期投產貯備母液，車間每次在向Ｉ期及ＩＩ期分解槽轉母液時，根據當天的生產情況及母液存量，計劃好崗位設備開啟時間段，以減少用電的浪費。另外還向各崗位下發了設備開停登計表，統計車間每日、周、月各崗位的用電情況，總結及分析用電超額原因。做到心中有本明細賬，在周成本分析會上拿出整改意見。

3、加強工藝紀律管理，提高單位產能，降低單耗指標。①、加強現場工藝技術管理，穩定工藝技術指標。車間每月對各班組工藝技術指標進行周分析，月考核。把生產指標都控制在要求范圍之內，以提前單位產能最大化。②、車間對重點工藝指標，如：分解率，循每aK，強制效Nk等實行專人負責制，做到班班統計，每天分析，每周進行考核，特別對現存突出問題拉鹽工作專一設置了一個班組進行此項工作。

4、強化設備管理，提高設備運轉率，降低配件消耗。車間每天由設備點檢員對車間各大型及主流程設備進行檢查，并由各班組長對當天班組設備的開啟及運行狀況及時匯報當天值班長及 值班領導，同時對，生產設備出現的異常，做到提前預知，提早防范，把設備由靜態管理變成動態管理，由事后管理變成事前管理，把設備事故率降到最低，保證設備的良好運轉率，減小因設備事故對材料配件的消耗以降低車間成本。

第三、開展“修舊利廢”及“人均節約百元活動”實現節支降耗

1、加大生產廢舊材料及配件的回收力度。制定車間材料回收修復管理辦法，加大對各設備及易耗品的材料回收力度，加強修理和減少投入。各班組針對材料回收及崗位廢舊閥門的修復由專人負責對其統計、對每次檢修及室外做業留下的廢舊材料要求做到工完場清，回收的舊螺栓、石棉板、法蘭按大小進行分類存放。每個月底由各班組寫出本月的班組的“人均百元活動總結”，達到要求的按規定計數獎勵。每個月底由檢修班組，對車間回收上來的大型材料及廢舊配件進行統一修復，把能修復材料，根據生產情況投入使用，不能修復的交由供應露天倉庫統一處理。自3月份車間各項活動實施以來，車間各班組在生產中，共回收舊螺栓、焊條、閥門、法蘭、管道、彎頭、等各種材料千余件，材料節余價值約數萬余元。同時，嚴把材料領用關，比如：蒸發工序各種易耗易損設備配件材料全部以舊換新，加大考核檢查，對亂丟亂放的班組及個人按20元/次處罰，從根本上解決廢舊物質亂扔亂丟現象，管好、用好這些材料也是降低成本的一個因素。

2、開展好“人均百元活動”，提高職工節約成本意識。從人均百元活動文件下發以來，車間要求各班組制定出班組措施，并根據各班組制定的措施，分工序、分崗位進行評比，每月在周一車間會上進行通報，使各班組活動有可比性，并在月底根據每班活動開展的好壞，月底進行考核獎勵。三月份、四月份我車間各生產班組成員利用生產空閑時間對車間廢舊閥門進行修復50余次，修復大小閥門3 0余臺，可以利用的有14臺，已投入使用的有9臺，為車間的成本費用節省上萬元。

雖然車間成本管理取得了一定的成績，但與兄弟車間及同行業廠家還有很大的差距及不足之處，現就將不足之處歸納為以下十類。

①、車間每月領用材料配件的計劃性還不是很到位，在生產中有時發生突發性設備事故，需更換材料配件，還需要報臨時性計劃。

②、對現存大型設備所需的各種配件及材料的明細臺賬還不完善。③、對設備的損壞及修復分析的原因還不到位。

④、庫存管理不很到位，有時車間領用材料有多余，占用車間材料及配件費用造成了成本費用的浪費。

⑤、修舊利廢上，修好的配件材料，合格率不高，試用時對生產存在一點的影響。

⑥、工藝上系統碳鹽含量還很高，對整個系統的生產存在一定影響。

⑦、部分設備有效運轉率還不高，不能達到其設計產能要求。⑧、分管及職能人員管理素質有待提高，各項管理存在一定的缺陷，管理辦法制定了有時落實不到位等。

⑨、崗位精細化管理及個人價值管理還未真正體現出來。⑩、職工的培訓及生產技能琮有待提高。

第四篇：降低工程造價措施

降低工程造價措施

工程設計階段是控制工程造價、降低成本的重要環節，在施工過程中通過制定合理的制度，加強現場管理，能保障控制工程成本的工作落實。

一、設計單位的選擇

首先要選擇設計資質高、經驗豐富、對工作認真負責的有實力的設計單位。在下發設計委托任務書時，按初步設計及我公司銷售部門制定的戶型和交房標準，優化設計方案、統一確定好詳細的工程做法；出圖以后及時審圖并提出合理化意見和建議，及時安排設計交底，避免施工過程中出現設計變更較多或返工現象。在施工中加強控制，盡量少出設計變更或工程洽商，以加快工程進度，避免出現停工、窩工、返工現象。在工程設計委托及服務方面，建議總工程部實行項目管理負責制，即在設計方面設置專職項目負責人，統一對該項目各專業的工程作法、變更或洽商進行管理，統一協調設計方面的各種問題。

二、施工單位的選擇

在選擇施工單位時首先要考慮施工單位的整體實力、經濟水平、施工隊伍素質、技術力量及近三年的工程業績；其次要對項目經理進行測評，看是否有施工管理同等工程的閱歷和豐富經驗，是否有總體控制協調工程管理的綜合素質。

三、監理公司的選擇

從目前建筑市場的發展來看，大部分監理公司的監理人員為老的老，小的小，即聘用退休職工或剛剛畢業開始工作的學生，監理公司在工程監理過程中不能真正履行建筑市場第三方的責任。因此，在選擇監理公司時要充分發揮監理公司的服務職能，在工程發標過程中合理劃分標段，設置合理的監理人員，加強對施工過程中的管理和控制。

四、施工現場管理

1、確定正確標高、高程系及坐標基準點，精確測量及時核準標高及坐標，做好土方綜合平衡調配；

2、基槽開挖時確定合理的放坡系數，確定準確的坡道位置，嚴格控制土方開挖量；

3、根據總體地形及外網圖，科學地確定臨建及施工總平面位置圖，減少二次搬倒及周轉費用；

4、主體施工階段，根據圖紙要求及施工規范，優化確定鋼筋、模板、混凝土的施工方案、施工流水作業做法及施工工藝；

5、甲方分包工程盡可能采用甲方指定分包商的形式，以簡化管理節約資金；

6、裝飾工程選用質優價廉的裝修材料，加強工藝環節控制，降低成本；

7、選用合理技術參數、指標和品牌的水、電、暖及消防設備設施，使其充分利用達到節能降耗目的。

第五篇：人工費降低措施

人工費降低措施

人工費是工程項目造成成本控制的重要環節。項目部應結合項目的實際情況，通過制定一系列的措施，以控制人工費的支出。

1、根據勞動定額計算出定額用工量，并將定額用工量與實際用工量進行對比分析，嚴格控制總用工量。

2、提高工人的技術水平和班組的組織管理水平，根據施工進度、技術要求，合理安排各工種的工人數量，減少和避免無效勞動，從而減少工時浪費。

3、加強技術人員對班組的檢查力度，減少和避免返工現象的產生。

4、減少零派工的人員，同時規定零派工人員必須在規定的時間內干完項目所規定的工作量，以提高工作效率。

5、嚴格控制工人的日工資，不能超過公司規定的工人日工單價，同時嚴格控制工人的加班時間，做到準確的記錄。

6、材料上及時向工人提供材料和工具，不能讓工人因為材料供應不及時而浪費工時。

7、統計上嚴格控制班組人員考勤，嚴格按照考勤制度執行。

8、班組長和技術人員嚴格把關班組的每天的收方，提高班組的工作效率。

人 工 費 降 低 措 施