第一篇：養殖廢水處理工藝流程介紹

1、前處理（過濾、離心、沉淀）

畜禽養殖廢水無論以何種工藝或綜合措施進行處理, 都要采取一定的預處理措施。通過預處理可使廢水污染物負荷降低, 同時防止大的固體或雜物進入后續處理環節, 造成設備的堵塞或破壞等。針對廢水中的大顆粒物質或易沉降的物質, 畜禽養殖業采用過濾、離心、沉淀等固液分離技術進行預處理, 常用的設備有格柵、沉淀池、篩網等。格柵是污水處理的工藝流程中必不可少的部分, 其作用是阻攔污水中粗大的漂浮和懸浮固體, 以免阻塞孔洞、閘門和管道, 并保護水泵等機械設備。

目前, 凡是有廢水處理設施的養殖場基本上都是在舍外串聯 2 至 3 個沉淀池, 通過過濾、沉淀和氧化分解將糞水進行處理。

2、厭氧處理技術 世紀 50 年代出現了厭氧接觸法(anaerobiccontact process)工 藝 , 此 后 隨 著 厭 氧 濾 器 A F(anaerobic filter)和上流式厭氧污泥床 UASB(Upflowanaerobic sludge bed)的發明, 推動了以提高污泥濃度和改善廢水與污泥混合效果為基礎的一系列高負荷厭氧反應器的發展, 并逐步應用于禽畜污水處理中。厭氧處理特點是造價低, 占地少, 能量需求低, 還可以產生沼氣;而且處理過程不需要氧, 不受傳氧能力的限制, 因而具有較高的有機物負荷潛力, 能使一些好氧微生物所不能降解的部分進行有機物降解。常用的方法有:完全混合式厭氧消化器、厭氧接觸反應器、厭氧濾池、上流式厭氧污泥床、厭氧流化床、升流式固體反應器等。鄧良偉、陳鉻銘用內循環厭氧反應器(IC)工藝處理豬場廢水[4], 其 TP 去除率達53.8% ,COD 去除率達 80.3% ,BOD5去除率達 95.8%SS去除率達 78%, 沼氣產氣率達 1.5～3 m3·d-1。張國治等選用小球藻、顫藻等藻類, 采用懸浮藻類法和固定藻類法兩種工藝, 對豬糞厭氧廢液進行凈化處理, 也 取得了較好的效果[5]。目前國內養殖場廢水處理主要采用的是上流式厭氧污泥床及升流式固體反應器工藝。近年來, 學者對各種厭氧反應器研究較多, 認為新型超高效厭氧反應器處理豬場污水有機污染物有廣闊的前景。3.3 好氧處理技術

好氧處理的基本原理是利用微生物在好氧條件下分解有機物, 同時合成自身細胞(活性污泥)。在好氧處理中, 可生物降解的有機物最終可被完全氧化為簡單的無機物。該方法主要有活性污泥法和生物濾池、生物轉盤、生物接觸氧化、序批式活性污泥、A/O及氧化溝等。采用好氧技術對畜禽廢水進行生物處理, 這方面研究的較多的是水解與 SBR 結合的工藝。SBR(sequencing batch reactor)工藝, 即序批式活性污泥法, 是基于傳統的 Fill-Draw系統改進并發展起來的一種間歇式活性污泥工藝[6], 它把污水處理構筑物從空間系列轉化為時間系列, 在同一構筑物內進行進水、反應、沉淀、排水、閑置等周期循環。SBR 與水解方式結合處理畜禽廢水時, 水解過程對 CODCr有較高的去除率, SBR 對總磷去除率為 74.1% ,高濃度氨氮去除率達 97%以上[7]。此外, 其他好氧處理技術也逐漸應用于畜禽廢水處理中, 如間歇式排水延時曝氣(IDEA)、循環式活性污泥系統(CASS)、間歇式循環延時曝氣活性污泥法(ICEAS)。3.4 混合處理法

上述的自然處理法、厭氧法、好氧法用于處理畜禽養殖廢水各有優缺點和適用范圍, 為了取長補短,獲得良好穩定的出水水質, 實際應用中加入其他處理單元。混合處理就是根據畜禽廢水的多少和具體情況, 設計出由以上 3 種、或以它們為主體并結合其他處理方法進行優化的組合共同處理畜禽廢水。這種方式能以較低的處理成本, 取得較好的效果。彭軍等選擇厭氧-兼氧組合式生物塘作為主體工藝, 將上流式厭氧污泥床移植到兼性塘, 豬場廢水經處理后, 其 BOD5、CODCr、NH4+-N 可分別從 9 000、14 000、1 200 降至 20、60、65 mg·L-1, 成功地解決了熱帶地區規模化豬場污水污染負荷高和養豬行業利潤低的兩大難題[8]。杭州西子養殖場采用了厭氧好氧結合的處理工藝, 經處理后, 水中 CODCr約為 400 mg·L-1,BOD5為 140 mg·L-1, 基本達到廢水排放標準[9]。韓力平等采用直接投加優勢菌的方法, 可大大改善原自然處理系統的能力, 提高對水體或土壤中難降解有機物的降解能力[10]。深圳農牧實業公司的污水處理工程工藝流程為污水→固液分離→調節池→上流式厭氧消化→植物塘→魚塘→排放, 處理后廢水也能達到深圳市廢水排放標準[11]。李金秀等采用 ASBR-SBR 組合反應器系統,ASBR 作為預處理器(厭氧), 主要用于去除有機物, SBR(好氧)用于生物脫氮處理[12]。膜生物反應器是由膜分離技術與生物反應器相結合的新型生物化學反應系統。它用膜取代了傳統的二沉池, 具有出水穩定、活性污泥濃度高、抗沖擊負荷能力強、剩余污泥少、裝置結構緊湊、占地少等特點。近年來, 已經逐漸應用于各種污水的處理。范建偉, 張杰采用膜生物反應器對上海市郊一畜禽場的排出廢水進行處理, 通過一段時間的調整, 處理系統逐步穩定, 出水達到國家一級排放標準[13]。畜禽養殖廢水是比較難處理的有機廢水, 主要是因為其排量大, 溫度較低, 廢水中固液混雜, 有機物含量較高, 固形物體積較小, 很難進行分離, 而且沖洗時間相對集中, 使得處理過程無法連續進行。由于廢水中的 COD, BOD 等指標嚴重超標, 懸浮物量大, 氮磷含量豐富, 氨氮含量高且不易去除, 單純采用物理、化學或者生物處理方法都很難達到排放要求。因此一般養殖場的廢水處理都需要使用多種處理方法相結合的工藝。根據畜禽廢水的特點和利用途徑, 可采用以上不同的處理技術。典型的工藝流程見圖1

第二篇：選礦廠廢水處理情況介紹

1．概 述

選礦廠生產排水的成分與原礦礦石的組成、品位及選別方法有關。生產排水可能超過國家工業“三廢”排放標準的項目有： pH值、懸浮物、氰化物、氟化物、硫化物、化學耗氧量及重金屬離子等

根據選礦廠廢水所含污染物，大體可分為含懸浮物廢水、含氰廢水及含有機選礦藥劑廢水三種。但對選礦廠來說，不論重、磁、浮選選廠廢水均含有大量懸浮物，而其他污染物質則與選別方法、礦石品種有關，如浮選廠排水含有機選礦藥劑、鉛、鋅、鎢、鉬，黃金選廠則含氰化物等物質。

選礦廠廢水處理，一般原則為：

(1)應充分利用尾礦庫進行澄清及自然凈化。

(2)如自然沉淀達不到排放要求時，應采用投加絮凝劑、化學藥劑或其他方法處理。

(3)如需使用化學藥劑處理時，宜盡量使用一種藥劑。如不可熊，可根據污染情況，采用幾種藥劑，但藥劑種類不宜過多。

(4)所用化學藥劑應選用無毒、低毒、高效或污染較輕、價格低廉和易于獲得的藥劑。選礦廠廢水處理最常用的藥劑為石灰。

(5)應分析研究廢水的組成，利用其不同性質，做到以廢治廢、綜合治理。

2．含懸浮物廢水的治理

1）自然沉淀

選礦廠含懸浮物廢水有尾礦、濕法收塵及沖洗地面水等。尾礦水一般用尾礦庫沉淀，濕法收塵及沖洗地面水用沉淀池或濃縮池沉淀。固液分離后的上清液回用于生產或水質符合排放標準時，直接排放。

2）投加藥劑沉淀

某些選礦廠磨礦粒度過細或投加某些選礦藥劑后使細粒尾礦懸浮于尾礦水中，長期不能澄清，需投加化學藥劑處理，化學藥劑多采用三號絮凝劑或石灰。

實例：桃林選礦廠尾礦水中含有水玻璃和油酸，細粒尾礦懸浮于水中，長期不能澄清。投加石灰后，即取得較好的澄清效果。石灰投加量約為礦漿量的0．3～0．5％。

3．含氰廢水處理

黃金、鎢、鉬、鉛、鋅等選礦廠都有含氰廢水排放。黃金選廠含氰廢水主要為氰化貧液，含氰量較高，一般在200毫克／升以上，最高達2000毫克／升。鎢、鉬、鉛、鋅含氰廢水主要為精礦濃縮脫水的排水，氟含量一般較低，為30～100毫克／升。尾礦水中含氰量更低，一般小于20毫克／升。根據廢水中含氰量高低進行回收和處理。

1）回收法

一般用于含氰量高的廢水。

投加硫酸于含氰廢水中，使在發生塔中生成氰化氫氣體，再將氰化氫氣體送至吸收塔，與氫氧化鈉溶液接觸反應為氰化鈉溶液。回用于生產。

發生塔中氯化物回收率一般為90％左右，尚有10％氰化物隨發生塔排水排出，需投加石灰乳調節pH值至9～10，經濃縮池沉淀，底流含氫氧化銅，用壓濾機壓濾脫水后回收銅等金屬，上清液再投加漂白粉除氰。當投藥比CN：Cl=1：9～13時，含氰量可達到國家工業“三廢”排放標準。

實例：山東某金礦氰化貧液pH=12，含氰化物1200～2000毫克／升，銅300～500毫克／升，鋅230毫克/升，硫氰化物800毫克／升，采用回收法回收氰化鈉用于生產。系統處理能力為50毫克／升，其主要技術經濟指標如下：

硫酸用量：6千克／米3廢水。

氫氧化鈉用量：NaOH：CN=1：l。

漂白粉用量：1．7～3．2千克／米3廢水。

每日回收氰化鈉：50～90千克。

每日回收銅：13～21千克。

處理每立米貧液回收氰化鈉值：9元

處理每立米貧液成本：6元

處理每立米貧液盈利：3元

處理后的排水指標，符合國家工業“三廢”排放標準。

2）處理法

一般多用于含氰量低的廢水。處理方法很多，有堿式氯化法、硫酸亞鐵一石灰法、吹脫法、吸附法、電解法等。其中，硫酸亞鐵一石灰法、吹脫法處理效率低，處理后的出水，達不到國家工業“三廢”排放標準，且易造成二次污染。電解法、吸附法的處理費用昂貴，故堿性氯化法為常用的處理方法。此外，用自然凈化對含氰廢水處理也有一定的效果。A堿性氯化法

向含氰廢水中投加石灰乳，使pH值保持在8．5～11l之間，加漂白粉或液氯，氧化氰化物為二氧化碳和氮氣。

藥劑耗量一般為CN：Cl：CaO=l：6．83：4．31

實例：某金礦選廠氰化貧液排出量為35米3／日，其成分如表31．4．2所列。堿性氯化法處理，每立米廢氣耗氯氣量為6．5千克，石灰耗量為22千克。處理后水中含氰量為0．34毫克／升，pH=8。達到國家工業“三廢”排放標準。

B 自然凈化

自然凈化的效果與環境溫度、歷時長短及與空氣接觸條件等因素有關。

4．有機選礦藥劑廢水處理

有機選礦藥劑廢水性質與水中所含藥劑種類有關。當水中含有少量黃藥、黑藥(如：黃藥含量0．05毫克／升)、松根油時，可使人嗅到難聞的氣味，可在水表面產生令人厭惡的泡沫。

1）自然凈化

自然凈化的處理效果與時間、溫度等因素有關。大冶選礦廠尾礦水有機選礦藥劑自然凈化效果如表31．4．4及表31．4．5所列。

2）化學藥劑法

投加石灰乳、漂白粉等化學藥劑處理，效果如表31．4．6所列。

3）吸附法

用鉛鋅礦石或活性炭吸附：

A鉛鋅礦石吸附

鉛鋅礦石對黃藥、松根油具有良好的凈化效果，但對黑藥的處理效果則較差。黑藥去除率約為80％。

將鉛鋅礦石破碎至0．10～0．15毫米、與廢水混合、處理后的礦石粉末返至球磨機中。每處理1毫克有機藥劑需鉛鋅礦石粉200毫克。

B活性炭吸附

利用活性炭吸附黃藥、松根油效果

第三篇：幾種工業廢水處理工藝流程（共）

幾種工業廢水處理工藝流程

一、表面處理廢水1磨光、拋光廢水

在對零件進行磨光與拋光過程中，由于磨料及拋光劑等存在，廢水中主要污染物為COD、BOD、SS。

參考工藝流程廢水→調節池→混凝反應池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→過濾→排放 2除油脫脂廢水

常見的脫脂工藝有：有機溶劑脫脂、化學脫脂、電化學脫脂、超聲波脫脂。除有機溶劑脫脂外，其它脫脂工藝中由于含堿性物質、表面活性劑、緩蝕劑等組成的脫脂劑，廢水中主要的污染物為pH、SS、COD、BOD、石油類、色度等。參考工藝流程廢水→隔油池→調節池→氣浮設備→厭氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→過濾或吸附→排放

該類廢水一般含有乳化油，在進行氣浮前應投加CaCl2破乳劑，將乳化油破除，有利于用氣浮設備去除。

當廢水中COD濃度高時，可先采用厭氧生化處理，如不高，則可只采用好氧生化處理。3酸洗磷化廢水

酸洗廢水主要在對鋼鐵零件的酸洗除銹過程中產生，廢水pH一般為2－3，還有高濃度的Fe2＋，SS濃度也高。參考工藝流程廢水→調節池→中和池→曝氣氧化池→混凝反應池→沉淀池→過濾池→pH回調池→排放 4磷化廢水

磷化廢水又叫皮膜廢水，指鐵件在含錳、鐵、鋅等磷酸鹽溶液中經過化學處理，表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護膜，作為噴涂底層，防止鐵件生銹。該類廢水中的主要污染物為：pH、SS、PO43－、COD、Zn2＋等。

參考工藝流程廢水→調節池→一級混凝反應池→沉淀池→二級混凝反應池→二沉池→過濾池→排放 5鋁的陽極氧化廢水

所含污染物主要為pH、COD、PO43－、SS等，因此可采用磷化廢水處理工藝對陽極氧化廢水進行處理。

二、電鍍廢水

電鍍生產工藝有很多種，由于電鍍工藝不同，所產生的廢水也各不相同，一般電鍍企業所排出的廢水包括有酸、堿等前處理廢水，氰化鍍銅的含氰廢水、含銅廢水、含鎳廢水、含鉻廢水等重金屬廢水。此外還有多種電鍍廢液產生。對于含不同類型污染物的電鍍廢水有不同的處理方法，分別介紹如下： 1含氰廢水

目前處理含氰廢水比較成熟的技術是采用堿性氯化法處理，必須注意含氰廢水要與其它廢水嚴格分流，避免混入鎳、鐵等金屬離子，否則處理困難。該法的原理是廢水在堿性條件下，采用氯系氧化劑將氰化物破壞而除去的方法，處理過程分為兩個階段，第一階段是將氰氧化為氰酸鹽，對氰破壞不徹底，叫做不完全氧化階段，第二階段是將氰酸鹽進一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化階段。

參考工藝流程含氰廢水→調節池→一級破氰池→二級破氰池→斜沉池→過濾池→回調池→排放 反應條件控制：

一級氧化破氰：pH值10～11；理論投藥量：簡單氰化物CN-:Cl2=1:2.73，復合氰化物CN-:Cl2=1:3.42。用ORP儀控制反應終點為300～350mv，反應時間10～15分鐘。二級氧化破氰：pH值7～8（用H2SO4回調）；理論投藥量：簡單氰化物CN-:Cl2=1:4.09，復合氰化物CN-:Cl2=1:4.09。用ORP儀控制反應終點為600～700mv；反應時間10～30分鐘。反應出水余氯濃度控制在3～5mg/1。處理后的含氰廢水混入電鍍綜合廢水里一起進行處理。2含鉻廢水

含六價鉻廢水一般采用鉻還原法進行處理，該法原理是在酸性條件下，投加還原劑硫酸亞鐵、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、二氧化硫等，將六價鉻還原成三價鉻，然后投加氫氧化鈉、氫氧化鈣、石灰等調pH值，使其生成三價鉻氫氧化物沉淀從廢水中分離。

參考工藝流程含Cr6＋廢水→調節池→還原反應池→混凝反應池→沉淀池→過濾器→pH回調池→排放 還原反應條件控制：加硫酸調整pH值在2.5～3，投加還原劑進行反應，反應終點以ORP儀控制在300～330mv，具體需通過調試確定，反應時間約為15-20分鐘。攪拌可采用機械攪拌、壓縮空氣攪拌或水力攪拌。

混凝反應控制條件：PH值：7～9，反應時間：15～20分鐘。3綜合重金屬廢水

綜合重金屬廢水是由含銅、鎳、鋅等非絡合物的重金屬廢水以及酸、堿前處理廢水所組成。此類廢水處理方法相對簡單，一般采用堿性條件下生成氫氧化物沉淀的工藝進行處理。參考工藝流程綜合重金屬廢水→調節池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→過濾→pH回調池→排放

反應條件一般控制在pH值9～10，具體最佳pH條件由調試時確定。反應時間快混池為20～30分鐘，慢混池10～20分鐘。攪拌方式以機械攪拌最好，也可用空氣攪拌。4多種電鍍廢水綜合處理

當一個電鍍廠含有多種電鍍廢水，如含氰廢水、含六價鉻廢水、含酸堿、重金屬銅、鎳、鋅等綜合廢水，一般采取廢水分流處理的方法，首先含氰廢水、含鉻廢水應從生產線單獨分流收集后，分別按照上述對應的方法對含氰、含鉻廢水進行處理，處理后的廢水混入綜合廢水中與其一起采用混凝沉淀方法進行后續處理。

三、線路板廢水 生產線路板的企業在對線路板進行磨板、蝕刻、電鍍、孔金屬化、顯影、脫膜等的工序過程中會產生線路板廢水。線路板廢水主要包括以下幾種：

化學沉銅、蝕刻工序產生的絡合、螯合含銅廢水，此類廢水pH值在9～10，Cu2＋濃度可達100～200mg/l。電鍍、磨板、刷板前清洗工序產生的大量酸性重金屬廢水（非絡合銅廢水），含退Sn/Pb廢水，pH值在3～4，Cu2＋小于100mg/l，Sn2＋小于10mg/l及微量的Pb2＋等重金屬。干膜、脫膜、顯影、脫油墨、絲網清洗等工序產生較高濃度的有機油墨廢液,COD濃度一般在3000～4000mg/l。

針對線路板廢水的不同特點，在處理時必須對不同的廢水進行分流，采取不同的方法進行處理。1絡合含銅廢水（銅氨絡合廢水）

此類廢水中重金屬Cu2＋與氨形成了較穩定的絡合物，采用一般的氫氧化物混凝反應的方法不能形成氫氧化銅沉淀，必須先破壞絡合物結構，再進行混凝沉淀。一般采用硫化法進行處理，硫化法是指用硫化物中的S2－與銅氨絡合離子中的Cu2＋生成CuS沉淀，使銅從廢水中分離，而過量的S2－用鐵鹽使其生產FeS沉淀去除。

參考工藝流程銅氨絡合廢水→調節池→破絡反應池→混凝反應池→斜管沉淀池→中間水池→過濾器→pH回調池→排放 反應條件的控制要根據各廠水質的不同在調試中確定。一般在加硫化物等破絡劑之前將pH值調到中性或偏堿性，防止硫化氫的生成，也有的將pH值調到略偏酸性。硫化物的投藥量根據廢水中銅氨絡離子的量來確定，一般投放過量的藥。在破絡池安裝ORP儀測定，當電位達到－300mv（經驗值）認為硫化物過量，反應完全。對過量的硫化物采用投加亞鐵鹽的方法去除，亞鐵的投加量根據調試確定，通過流量計定量加入。破絡池反應時間為15～20分鐘，混凝反應池反應時間為15～20分鐘。2油墨廢水

脫膜和脫油墨的廢水由于水量較小，一般采用間歇處理，利用有機油墨在酸性條件下，從廢水中分離出來生產懸浮物的性質而去除，經過預處理后的油墨廢水，可混入綜合廢水中與其一起進行后續處理，如水量大可單獨采用生化法進行處理。

參考工藝流程有機油墨廢水→酸化除渣池→排入綜合廢水池或進行生化處理

當廢水量少時，反應池內的油墨顆粒物在氣泡上浮力的作用下浮出水面形成浮渣，可以用人工方法撇去；當水量大時，可用板框壓濾機脫水，也可在撇渣后進行生化處理，進一步去除COD。3線路板綜合廢水 此類廢水主要包括含酸堿、Cu2＋、Sn2＋、Pb2＋等重金屬的綜合廢水，其處理方法與電鍍綜合廢水相同，采用氫氧化物混凝沉淀法處理。4多種線路板廢水綜合處理

當一個線路板廠含有以上幾種線路板廢水時，應將銅氨絡合廢水、油墨廢水、綜合重金屬廢水分流收集，油墨廢水進行預處理后，混入綜合廢水中與其一起進行后續處理，銅氨絡合廢水單獨處理后進入綜合廢水處理系統。

參考工藝流程綜合廢水→綜合廢水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中間池→過濾器→pH回調池→排放 常見有機類污染物廢水的處理技術 1生活污水

較常用的生活污水處理方法是A2/O法。

參考工藝流程生活污水→格柵池→調節池→厭氧池→缺氧池→好氧池→混凝反應池→沉淀池→排放 2印染廢水

此類廢水水量大、色度高、成分復雜，一般可采取水解酸化－接觸氧化－物化法處理印染廢水。

參考工藝流程印染廢水→調節池→混凝反應池1→斜沉池→水解酸化池→接觸氧化池→氧化反應池→混凝反應池2→二沉池→中間池→過濾器→清水池→排放 3印刷油墨廢水 此類廢水特點是水量小、色度深、SS和COD等濃度高。參考工藝流程印刷油墨廢水→調節池→混凝氣浮池→水解酸化池→接觸氧化池→混凝反應池→斜沉池→氧化池→過濾器→清水池→排放

第四篇：簡單介紹涂裝線工藝流程

蘇州市海瑞德機電設備工程有限公司 王總手機：1391540281

3簡單介紹涂裝線工藝流程

管理涂裝線工藝流程分為：前處理、噴粉涂裝、加熱固化。管理這一流程，需要注意以下幾點：

(1)涂裝線前處理工段的生產管理涂裝線流程

前處理有手動簡易工藝和自動前處理工藝，后者又分自動噴淋和自動浸噴兩種工藝。工件在噴粉之前必須進行表面處理去油去銹。在這一工段所用藥液較多，主要有除銹劑、除油劑、表調劑、磷化劑等等。在涂裝生產線前處理工段或車間，第一要注意的就是制定必要的強酸強堿購買、運輸、保管和使用制度，給工人提供必要的保護著裝，安全可靠的盛裝、搬運、配置器具，以及制定萬一發生事故時的緊急處理措施、搶救辦法。其次，在涂裝生產線前處理工段，由于存在一定量的廢氣、廢液等三廢物質，所以在環保措施方面，必須配置抽氣排氣、排液和三廢處理裝置。

前處理過的工件質量，由于前處理液及涂裝生產線工藝流程不盡相同，其質量當有差異。處理較好的工件，表面油、銹去盡，為了防止短時間內再次生銹，一般應在前處理后幾道工序，進行磷化或鈍化處理：在噴粉前，還應將已磷化的工件進行干燥，去其表面水分。小批量單件生產，一般采用自然晾干、曬干、風干。而對于大批量之流水作業，一般采取低溫烘干，采用烘箱或烘道。

(2)噴粉涂裝的組織生產

對于小批量工件，一般采取手動噴粉裝置，而對于大批量工件，一般采用手動或自動噴粉裝置。無論是手動噴粉或自動噴粉，把住質量

蘇州市海瑞德機電設備工程有限公司 王總手機：1391540281

3蘇州市海瑞德機電設備工程有限公司 王總手機：***

關是非常重要的。要確保被噴工件著粉均勻、厚度一致，防止薄噴、漏噴、擦落等缺陷。

在涂裝生產線這一工序，還應注意工件之掛鉤部分，在進入固化之前，應盡可能將附著其上的粉末吹掉，防止掛鉤上之多余粉末固化，有的對固化前去掉余粉確有困難時，應及時剝離掛鉤上已固化之粉膜，從而確保掛鉤導電良好，以利下批工件易于著粉。

(3)涂裝線固化工序生產管理

這一工序應注意的事項有：噴好的工件，如果是小批量單件生產，進固化爐前注意防止碰落粉末，如有擦粉現象，應及時補噴粉末。烘烤時嚴格工藝及溫度、時間控制，切實注意防止色差、過烘或時間過短造成固化不足。

對于大批量自動輸送的工件，在進烘道前同樣要仔細檢查是否漏噴、噴薄或局部擦粉現象，如發現不合格件，應把好關防止進入烘道，盡可能取下重噴。如個別工件因薄噴不合格，在固化出烘道后可以重噴再次固化。

蘇州市海瑞德機電設備工程有限公司 王總手機：***

第五篇：a選礦工藝流程介紹

選礦工藝流程介紹

選礦是冶煉前的準備工作，從礦山開采下來礦石以后，首先需要將含鐵、銅、鋁、錳等金屬元素高的礦石甄選出來，為下一步的冶煉活動做準備。

選礦一般分為破碎、磨礦、選別三部分。其中，破碎又分為：粗破、中破和細破；選別依方式不同也可分為：磁選、重選、浮選等。

選礦的目的：提高礦石品位。

選礦方法：

◆重力選礦法。根據礦物密度的不同，在選礦介質中具有不同的沉降速度而進行選礦。

◆磁力選礦法。磁力選礦法是利用礦物的磁性差別，在不均勻的磁場中，磁性礦物被磁選機的磁極吸引，而非磁性礦物則被磁極排斥，從而達到選別的目的。

◆浮游選礦法。浮游選礦法是利用礦物表面不同的親水性，選擇性地將疏水性強的礦物用泡沫浮到礦漿表面，而親水性礦物則留在礦漿中，從而實現不同礦物彼此分離。

選礦后的產品： 精礦、中礦和尾礦。

◆精礦是指選礦后得到的含有用礦物含量較高的產品。

◆中礦為選礦過程中間產品，需進一步選礦處理。

◆尾礦是經選礦后留下的廢棄物。選礦工藝流程圖

選礦的流程：

（一）礦石破碎

我國選礦廠一般采用粗破、中破和細破三段破碎流程破碎鐵礦石。粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎機，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ標準型圓錐式破碎機，細破采用2.1ｍ或2.2ｍ短頭型圓錐式破碎機。通過粗破的礦石，其塊度不大于1ｍ，然后經過中、細破碎，篩分成礦石粒度小于12ｍｍ的最終產品送磨礦槽。

（二）磨礦工藝

我國鐵礦磨礦工藝，大多數采用兩段磨礦流程，中小型選礦廠多采用一段磨礦流程。由于采用細篩再磨新工藝，近年來一些選礦廠已由兩段磨礦改為三段磨礦。采用的磨礦設備一般比較小，最大球磨機3.6ｍ×6ｍ，最大棒磨機3.2ｍ×4.5ｍ，最大自磨機5.5ｍ×1.8ｍ，礫磨機2.7ｍ×3.6ｍ。

磨礦后的分級基本上使用的是螺旋分級機。為了提高效率，部分選礦廠用水力旋流器取代二次螺旋分級機。

（三）選別技術

１.磁鐵礦選礦

主要用來選別低品位的“鞍山式”磁鐵礦。由于礦石磁性強、好磨好選，國內磁選廠均采用階段磨礦和多階段磨礦流程，對于粗粒嵌布的磁鐵礦采用前者（一段磨礦），細粒、微細粒嵌布的磁鐵礦采用后者（二段或三段磨礦）。我國自己研制的系列化的永磁化，使磁選機實現了永磁化。70年代以后，由于在全國磁鐵礦選礦廠推廣了細篩再磨新技術，使精礦品位由62％提高到了66％左右，實現了冶金工業部提出精礦品位達到65％的要求。

２.弱磁性鐵礦選礦

主要用來選別赤鐵礦、褐鐵礦、鏡鐵礦、菱鐵礦、假象赤鐵礦或混合礦，也就是所謂的“紅礦”。這類礦石品位低、嵌布粒度細、礦物組成復雜，選別困難。80年代后，選礦技術方面對焙燒磁選、濕式強磁選、弱磁性浮選和重選等工藝流程、裝備和新品種藥劑的研究不斷改進，使精礦品位、金屬回收率不斷提高。如鞍鋼齊大山選礦廠采用弱磁—強磁—浮選的新工藝流程，獲得令人鼓舞的成就。

３.多金屬共（伴）生礦選礦

這類礦石成分復雜、類型多樣，因此采用的方法、設備和流程也各不相同，如白云鄂博鐵礦采用反浮選—多梯度磁選、絮凝浮選、弱磁－反浮選－強磁選、弱磁－正浮選、焙燒磁選等不同的工藝流程，以提高鐵的回收率，并綜合回收稀土氧化物。攀枝花鐵礦通過磁選獲得TFｅ53％左右的釩鐵精礦，磁選后的尾礦通過弱磁掃選－強磁選－重選－浮選－干燥電選，獲得鈦精礦和硫鈷精礦，回收鈦和鈷。大冶鐵礦采用弱磁－強磁和浮選，綜合回收鐵、銅和鈷、硫等元素。

選礦的主要設備及介紹：

（一）礦石破碎設備：

鄂式破碎機:

顎式破碎機工作原理: 鄂式破碎機(顎式破碎機)，具有破碎比大、產品粒度均勻、結構簡單、工作可靠、維修簡便、運營費用經濟等特點。

顎式破碎機常用電氣設備:

錘式破碎機：

錘式破碎機工作原理：錘式破碎機是冶金，建材，化工和水電等工業部門中細碎石灰石，煤或其它中等硬度以下脆性物料的主要設備之一，具有破碎比大，生產能力高，產品粒度均勻等特點。

錘式破碎機常用電氣設備: 電磁耦合器

液力耦合器

（二）磨礦工藝設備：

球磨機:

球磨機工作原理:物料由進料裝置經入料中空軸螺旋均勻地進入磨機第一倉，該倉內有階梯襯板或波紋襯板，內裝不同規格鋼球，筒體轉達動產生離心力將鋼球帶到一定高度后落下，對物料產生重擊和研磨作用。

球磨機常用電氣設備:

減速機

高壓電動機

水電阻

螺旋分級機：

螺旋分級機工作原理：螺旋分級機是借助于固體粒大小不同，比重不同，因而在液體中的沉降速度不同的原理，細礦粒浮游在水中成溢流出，粗礦粒沉于槽底。

螺旋分級機常用電氣設備: 減速機

電動機

（三）選別工藝設備：

浮選機工作原理：浮選機工作時，由電動機傳動帶動葉輪旋轉，產生離心作用形成負壓，一方面吸入充足的空氣與礦漿混合，一方面攪拌礦漿與藥物混合，同時細化泡沫，使礦物粘合泡沫之上，浮到礦漿面再形成礦化泡沫。

浮選機常用電氣設備:

減速機

電動機

磁選機工作原理：磁選過程是在磁選機的磁場中，借助磁力與機械力對礦粒的作用而實現分選的。

磁選機常用電氣設備:

減速機

電動機