第一篇：電廠循環水管道防腐施工措施

電廠循環水管道防腐施工措施 編制依據

1.1 《電廠新建工程#2機組施工組織總設計》；

1.2 《電力建設施工及驗收技術規范》（鍋爐機組篇96版）； 1.3 《火電施工質量檢驗及評定標準》； 1.4 《電力建設安全工作規程》（2002版）； 1.5 《主廠房給排水管道》《汽機房工業排水管道》 1.6 《電廠地下壓力鋼管安裝說明書》； 2 工程概況

電廠新建工程2標段給水、排水、供暖管道及照明包括給水管道、排水管道、消防水管道、供熱管道及照明等地下管道。汽機房工業排水管道安裝前需進行防腐處理，防腐采用鐵甲牌GH4型環氧瀝青冷纏帶普通防腐型,涂刷厚度≥0.4mm（外壁）。主廠房內消防水管道采用紅丹底漆兩道，紅色調合漆兩道。3工程安排

2.1 作業準備及工作條件

8t汽車吊1輛，20t平板1輛，砂輪機5臺，枕木10方，油桶20個，油刷100個，滾筒50個，鋼絲刷50把以及其它施工用具。2.2 人力計劃

隊長1名，技術員1名，安全員1名，工人30名。2.3 作業環境要求

2.4 力能供應：施工用電由附近電源盤接，并設漏電保護器。3 施工程序及方法 3.1施工程序 地下壓力鋼管施工方法：

管道防腐→測量放線 →挖方驗槽 →墊層鋪設→安裝管道 →水壓試驗 →基槽回填 架空管道施工方法：

腳手架搭設→吊架安裝→管道吊裝→管道就位安裝→水壓試驗 3.1.1 測量放線

測量人員按照設計坐標及埋管深度及放坡放出管道中心及挖方邊線，檢查井位置作出相應的標示。3.1.2 挖方驗槽

管槽開挖選用人工開挖，挖方土料運至堆土場。

開挖管槽底寬為d+2×500mm（d為管外徑），以滿足施工需要，挖方放坡按1：0.75。

管槽挖方時由測量人員配合抄平，預留20cm人工清理至設計標高，整平及找坡，不可超挖。溝底凹凸度應不小于±50～100mm，3.1.3 墊層鋪設

管道應敷設在中、粗砂墊層上。不允許直接敷設在非壓縮性的巖石，混凝土襯墊的中間支座上和引起管道全長不均勻下沉的支座上。管道下的墊層厚度為a≥0.1(1+DN)，式中a、DN均以米計，砂墊層的材料為中、粗砂組成（有少量的礫砂也可），其比例為礫砂40%，中砂60%，并不得含有草根等雜物。3.1.4管道安裝

室外消防管道埋深為自然地面下1.25m，與管道交叉相碰時可局部降低或抬高，但埋深不得不于1.25m，其它管道按照設計要求埋設及安裝，管道放置用小型龍門吊架，用吊鏈吊管時倒鏈與防腐層間應墊上麻袋等防止損壞防腐層，管道采用焊接連接，焊接前應看平看直，不得翹頭或塌腰，焊口應留有2mm間隙，兩管焊口不允許有錯口現象，待焊口點牢后要求復查一遍，確定管道平直后再施焊。管道施工時應注意將支管及時安裝到各建筑物，并且做到建筑物室內地平管道施工過程中，如遇到在同一標高上的管道干涉時，應遵循“低壓管讓高壓管，小管讓大管，有壓管 讓無壓管 ”和原則避讓。廠區給水、消防管道避讓時，應將管道做成“ ”形從被避讓管道下方穿過，管道間凈距離為0.7m以上。3.1.5腳手架搭設

當管道屬于架空管道時，管線標高為1.5m以上時，施工時需搭設腳手架，腳手架采用φ48×3.5普通架管搭設，立管搭設獨立腳手架，橫管搭設雙排腳手架，操作層滿鋪腳手板，3.1 施工程序：

外 壁：除銹→焊口批嵌→刷定型膠→纏冷纏帶→刷定型膠 3.2 作業方法 3.2.1 管道表面處理

a 管道內、外壁表面利用砂輪機或鋼絲刷和60#砂布進行除銹，將表面的銹跡、油污、灰塵等徹底清除干凈。

b 表面的焊瘤、毛刺、飛濺物等用鋼鏟刀除去。3.2.2 防腐層：

3.2.2.1 內壁：內壁刷兩道氯磺化聚乙稀，第二層要在第一層干燥后進行。涂刷要均勻，層間結合嚴密，無透底、漏刷等現象。3.2.2.2 外壁: a 焊口打膩子，在表面除銹完成后，對高出鋼管表面2mm的焊縫兩側及兩塊鋼板的搭接處打膩子，形成光滑過渡面，膩子由配好的定型膠加滑石粉調制。調好后必須在4小時內用完。

b 在涂膠前管道表面必須干燥。

c 涂膠和纏帶，將配制好并經熟化的膠液均勻地涂刷一遍，不得出現漏涂現象，涂膠后立即纏冷纏帶，纏帶時必須拉緊，使其接觸緊密，膠液從帶面滲出，搭接要均勻，表面應平整無鼓泡，如有鼓泡要用刀片切開排氣點膠修復。接著在冷纏帶表面再涂一層定型膠，必須涂勻。

d 冷纏帶搭接牢固，搭接長度大于30mm。e 防腐層厚度≥0.6mm。

f 管道安裝，等水壓試驗合格后進行焊口的防腐，做法同外壁防腐。同時將因吊裝、運輸、安裝等原因造成的防腐層損壞進行修補。

g 檢漏：待防腐層實干后用電火花檢漏儀檢驗（2500V）。h 防腐層靜置自干，至少8小時內保持不淋雨、不泡水。i 因涂刷不均勻或漏涂而形成少量針孔，盡快涂定型膠補漏。4 質量標準及質量保證措施 4.1 質量標準

4.1.1 管道表面的油垢、灰塵、鐵銹、灰塵等清理干凈，露出金屬光澤。4.1.2 定型膠涂刷均勻、無透底、漏刷等現象。4.1.3 膩子批嵌平整，過渡圓滑。

4.1.4 冷纏帶纏繞要平整、無皺紋等現象。搭接牢固，搭接長度大于30mm。4.2 質量保證措施

4.2.1 施工前，首先向施工人員進行技術交底，使每個職工都能掌握施工工藝及技術質量標準。

4.2.2 成立自檢體系，強化質量管理，設專人負責各項工序的質量自檢，并做好自檢記錄，發現問題及時整改，否則不得進行下道工序的作業。

4.2.3 嚴格控制材料的配制和使用，配定型膠的比例為：甲組份：乙組份=1：1充分混合后靜置熟化10分鐘使用。定型膠使用快干固化劑，固化速度快，配好后應在2小時內用完。施工時應現用現配，以免造成凝膠損失。4.2.4 不使用過期和不合格的材料。

4.2.5 嚴格做到不除銹的部分不涂刷，不清潔的表面不涂刷。

4.2.6 在陰雨天或金屬表面潮濕和氣溫在0℃以下時不進行防腐層涂抹施工。4.2.7 在管段焊接接口處，留出一定長度不涂刷防腐層，待管道安裝檢驗完畢后進行補涂，補涂要及時，焊縫接口處理要徹底，補涂部位應超出預留部分。5 安全措施及文明施工

5.1 建立安全管理體系，實行安全責任與領導掛鉤，現場設兼職安全員，明確崗位職責，及時檢查安全防護設施及安全隱患，監督制止違章作業。

5.2 施工部分用料如氯磺化聚乙烯，環氧煤瀝青稀釋劑屬易揮發、易燃物品，不易大量在施工現場存放，要實行定點封閉存放，遠離火源，并掛明顯警示牌。5.3 現場用料實行定人定料，誰用料誰負責，形成人不離料，料不離人的格局。5.4 施工現場嚴禁吸煙，不得將任何火種帶入施工現場。

5.5 進入施工現場作業人員應穿戴好勞保用品，戴好安全帽及防毒口罩等。5.6 如周邊有其它施工隊伍作業，應設專人負責，杜絕事故隱患，聯絡和監護，防止高空墜物和火焊瘤落入漆內，做到“三不傷害”。

5.7 施工現場應配合一定數量的滅火器材，如滅火器、水、防火砂等防火設施。5.8 施工作業時不戲耍和打鬧，嚴肅作業程序。

5.9 施工垃圾、廢油、廢桶、廢布不亂仍，亂倒，實行定點堆放，集中處理。5.10 管道內除銹或刷漆時，要做好有效的通風，如加軸流風機等，防止中毒現象發生。

5.11 施工材料要集中存放，并掛防火標識牌，實行專人管理。

5.12 管道在吊裝和施工過程中，防止發生碰、撞、擠、壓等事故的發生。5.13 施工過程應注意管道吊裝及滾動過程中碰壞其它建筑物等。

第二篇：管道防腐施工方案

地埋管道防腐蝕施工

施 工 方 案

編制：

審核：

批準：

一、工程概述

荊門熱電廠（2×600MW）脫硝工程管道安裝，地下直埋管道防腐包括所有設計需要進行防腐處理的管道外壁，管道防腐由內向外結構為：冷底子層、瀝青涂層、加強包扎層、封閉層、瀝青涂層、外包保護層，最外層的瀝青涂層分為兩層，每層厚度1.5-2.0mm,加強包扎層采用玻璃布，需涂一層冷底子油封閉層，以防止涂瀝青時起泡。主要工程量:渣漿系統澄清池補水管道安裝、脫硝氨區消防水管道安裝。

二、編制依據

2.1《火力發電廠地下壓力鋼管安裝說明書》

2.2 SY/T0447—96《埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準》 2.3《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923—88 2.4《電力建設安全工作規程》·第一部分：火力發電廠部分

三、施工前準備 3.1技術準備

組織技術人員、施工負責人認真審查和熟悉管道施工方案，了解方案意圖，掌握技術要求和各項技術指標，明確施工范圍，并對施工人員進行技術交底； 3.2材料準備：

按照方案給定的量，提出材料采購清單：

環氧煤瀝青防腐涂料底漆、面漆

玻璃絲布：選用經緯密度8×8/cm2，厚度為0.1—0.12mm，中間無捻平紋玻璃布。

四、施工工藝（環氧煤瀝青、二布五油）4.1工序流程

除銹→清理→底漆一遍→刮膩子→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆 4.2 金屬表面的除銹、清理

管道焊接完畢，焊口進行水壓試驗合格后，再進行除銹、防腐。

采用電動機械除繡的方法，清除管道表面金屬氧化物、銹體，達全白或近全白級。將管道外表面可見的油脂、污垢及氧化皮、鐵銹和油漆徹底除掉，達到

St2級標準。如遇焊口處用砂輪片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附著。

清理：除銹結束后，用棉紗等將管道表面的粉塵、泥土等徹底清理干凈。焊縫處應清除飛濺物，對焊縫表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。4.3 防腐

除銹完成的管道應立即防腐，以防再次銹蝕，保證在除銹后8小時完成。刷油前表面應無油污及灰塵等并且表面必須保持干燥。

防腐需按照涂底膠、纏繞冷纏帶、涂面膠的步驟進行，且防腐層總厚度不小于0.6mm。施工中要涂膠均勻飽滿，纏繞冷纏帶要拉緊，表面平整、無褶皺和空鼓。

底漆：除銹結束8小時內，由專人負責按雙組分配比（A：B=100：10-14左右）配好漆料，熟化10-30分鐘后，使用毛刷和滾筒刷均勻地涂刷底漆一遍，兩端接頭各留100-150mm，底漆的涂刷應均勻、無漏刷、無透底。

刮膩子：膩子用已經配好的底漆調滑石粉調到稠稀度合適即可，將焊縫處抹膩子使其平滑過渡，拐角處圓弧過渡。膩子干透后應打磨平整，擦拭干凈，方可進行下一步施工。

第二遍底漆：在第一遍底漆和膩子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。

纏布（一布）：第二遍底漆涂刷8-24小時內隨即纏玻璃布，玻璃布要拉緊，達到表面平整、無皺褶和鼓包，壓邊寬度為20-25mm，布頭搭接長度100-150 mm，玻璃布纏繞后即涂面漆，要求漆量飽滿，玻璃布所有網眼應灌滿涂料。

修整：在第一層表面干后，必須對防腐層進行初步修整，在出現空鼓或氣泡處，用刀片劃開并涂漆壓實，保證整體平滑。

纏布（二布）：待第一層布涂刷8-24小時內纏第二層玻璃絲布（工藝同上）修整：同上。

面漆：待纏布全部結束后，確保防腐層無空鼓、無氣泡，外觀達到設計工藝要求后，再使用毛刷和滾筒刷均勻涂刷面漆一遍，要求無流淌、無結塊，顏色均勻，光澤一致。

五、質量保證

5.1 原材料管理：使用的原材料必須符合設計的要求，并有產品合格證、檢驗報告，對不符合設計、過期材料嚴禁使用。

5.2金屬表面的處理，對涂膜的壽命影響極大,為了增加涂膜壽命,必須進行嚴格的表面處理。設計防腐為環氧煤青漆,故采用電動機械除銹,達全白或近全白, 局部條件受限制時，使用手工鋼絲刷和砂布或動力角磨機帶動鋼絲刷進行除銹； 5.3防腐需按照涂底膠、纏繞冷纏帶、涂面膠的步驟進行，且防腐層總厚度不小于0.6mm。施工中要涂膠均勻飽滿，纏繞冷纏帶要拉緊，表面平整無褶皺空鼓；

5.4漆料必須嚴格按規定配比，配好漆料必須經過熟化方可使用，配好的漆料應在4小時內用完。當漆料貯存時間過久,會略有沉淀,使用前應攪勻。5.5玻璃布必須有防潮保護，含水超標的玻璃布不允許使用。

5.6防腐層纏繞后須靜置自干，并且保持至少8小時不淋雨、不泡水。5.7在工地，管道對接焊縫處是防腐的關鍵，且是施工中的薄弱環節,必須緊緊抓住這一環節,才能真正達到管道防腐的質量標準。焊縫防腐時，清除兩側的飛濺物及氧化皮，用鋼絲刷反復刷去浮銹、污物等，并露出金屬光澤。5.8在管段的焊接接口處兩端，應留100-150 mm不涂刷防腐層。待鋼管安裝驗收完畢后，進行補刷防腐層。

5.9對于小面積或區域狹窄處刷油時, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保證涂刷均勻，油漆厚度一致。對于大面積的部位，易用滾筒刷涂刷。

5.10涂刷完第一層油漆后，需干燥徹底，最少間隔24小時，才能進行第二層油漆涂刷，使層間結合嚴密，不發生分層現象。

5.11質量檢查按SY/T0447-96的要求進行防腐層的檢驗及修補。

5.12管道外壁除銹達到GB8923—88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中動力工具除銹之St2級標準。

5.13外觀檢查：涂層飽滿均勻，表面平整、無褶皺空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，壓邊和搭邊粘節緊密。焊縫填嵌結實、平整，不得有遺漏。5.14待檢：當除銹完畢后應及時向甲方提出申請，檢驗合格后方可進行下一道工序。

5.15在雨天或金屬表面潮濕時，不允許防腐工作。

5.16工程驗收：每道工序質量員進行交接驗收合格后，填寫工序交接驗收卡，每根鋼管完工后，由質量員組織進行自檢，填寫工程自檢驗收評定合格后，由項目負責人申請甲方進行最終驗收。

六、安全文明施工措施

6.1現場由專職安全員負責，每天進行現場監督。6.2安全防范措施

6.2.1所有施工人員進入現場，絕對禁止吸煙和隨身攜帶火源.6.2.2刷漆人員最好與焊接人員以及角磨機除銹人員間隔施工，以防火花飛濺到漆桶內。若遇交叉施工時，應采取隔離措施；

6.2.3施工人員在施工前對電纜線、接頭、插頭以及開關進行檢查，符合安全要求方可施工；

6.2.4除銹操作人員要求穿絕緣鞋、戴膠皮手套和防護眼鏡，正確操作噴砂機等電動機械和電動工具；使用動力角磨機帶動鋼絲刷進行除銹時，鋼絲刷及砂輪片必須用鎖片鎖緊，不得有松動，停止使用時必須切斷電源，放置在指定位置。6.2.5 現場安全員必須堅守崗位認真負責對各種違章行為及時制止，并通報批評。6.3文明施工

6.3.1進入現場用的材料必須集中整齊放置，施工前先將彩條布鋪設在鋼管下方再進行涂刷。

6.3.2 配料場需用彩條布鋪設好，嚴禁漏灑、流淌，保證施工現場清潔。噴砂場用彩條布圍住,盡量控制沙塵飛揚.6.3.3施工完的現場及時清理，保證工完、料盡、場地清，絕對禁止在鋼管上胡寫亂畫和踩踏。

七、成品防護

7.1 鋼管防腐的每道工序都應采取防護。7.2 遇下雨天氣，用彩條布蓋好。

7.3 對成品管未驗收前由工地安排專人防護，確保鋼管不受到污染。

第三篇：管道防腐作業指導書

二十一冶建設有限公司 管道防腐作業指導書

管道防腐工程作業指導書

一、工程概述

分解循環水工程管道安裝，明設鋼管外壁涂底漆二道，醇酸防銹漆二道防腐。安裝于水中的鋼管及管件，內外壁涂刷H06-14 鐵紅環氧底漆及H52-33環氧防腐漆各兩遍。埋地鋼管防腐采用玻璃絲布防腐層，具體做法如下：先涂刷環氧樹脂底漆，再纏繞布，厚度1.4mm.。

二、編制依據 2.1 設計圖紙

2.2 SY/T0447—96《埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準》 2.3《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923—88

三、施工前準備 3.1技術準備

組織技術人員、班組專責技工和生產骨干認真審查和熟悉圖紙，了解設計意圖，掌握技術要求和各項技術指標，明確施工范圍，并對施工班組進行技術交底； 3.2材料準備：

按照圖紙給定的量，提出材料采購清單：

環氧樹脂底漆、面漆 玻璃絲布防腐層

H06-14 鐵紅環氧底漆及H52-33環氧防腐漆，醇酸防銹漆 3.3人員準備

3.3.1作業人員資格要求

參加施工的人員全部進行安全上崗培訓。3.3.2組織機構

二十一冶建設有限公司 管道防腐作業指導書

項目負責人：1名 質量員：1名

安全員： 1名 技術員：1名

施工隊長： 1名 施工人員：5名 3.4機械配臵

移動式電源盤 2個 角磨機 2臺

四、施工工藝（環氧樹脂底漆、二布五油）4.1工序流程 埋地鋼管：

除銹→清理→底漆一遍→底漆 二十一冶建設有限公司 管道防腐作業指導書

4.3 防腐

除銹完成的管道應立即防腐，以防再次銹蝕，保證在除銹的當日完成。刷油前表面應無油污及灰塵等并且表面必須保持干燥。

防腐需按照涂底漆、纏繞玻璃絲布、涂面漆的步驟進行，且防腐層總厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆應均勻飽滿，纏繞玻璃絲布要拉緊，表面平整、無褶皺和空鼓。

底漆一遍：由專人負責按照產品說明書要求調配漆料，熟化10~30分鐘后，使用毛刷和滾筒刷均勻地涂刷底漆一遍，兩端接頭各留200~250mm，底漆的涂刷應均勻、無漏刷、無透底。

二十一冶建設有限公司 管道防腐作業指導書

5.1 原材料管理：使用的原材料必須符合設計的要求，并有產品合格證、檢驗報告，對不符合設計、過期材料嚴禁使用。

5.2金屬表面的處理，對涂膜的壽命影響極大,為了增加涂膜壽命,必須進行嚴格的表面處理。使用手工鋼絲刷和砂布或動力角磨機帶動鋼絲刷進行除銹。5.3考慮到晚上和清晨鋼管冷卻，容易凝結露水，因此噴砂除銹的工作宜安排在早8時到晚6時的這10h內進行；

5.4防腐需按照涂底漆、纏繞布、涂面漆的步驟進行，且防腐層總厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆均勻飽滿，纏繞布要拉緊，表面平整無褶皺空鼓； 5.5漆料必須嚴格按規定配比，配好漆料必須經過熟化方可使用，配好的漆料應在4小時內用完。當漆料貯存時間過久,會略有沉淀,使用前應攪勻。5.6防腐層纏繞后須靜臵自干，并且保持至少8小時不淋雨、不泡水。5.7在工地，管道對接焊縫處是防腐的關鍵，且是施工中的薄弱環節,必須緊緊抓住這一環節,才能真正達到管道防腐的質量標準。焊縫防腐時，清除兩側的飛濺物及氧化皮，用鋼絲刷反復刷去浮銹、污物等，并露出金屬光澤。5.8在管段的焊接接口處兩端，應留200~250 mm不涂刷防腐層。待鋼管安裝驗收完畢后，進行補刷防腐層。

5.9對于小面積或區域狹窄處刷油時, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保證涂刷均勻，油漆厚度一致。對于大面積的部位，易用滾筒刷涂刷。

5.10涂刷完 二十一冶建設有限公司 管道防腐作業指導書

中動力工具除銹之St2級標準。

5.13外觀檢查：涂層飽滿均勻，表面平整、無褶皺空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，壓邊和搭邊粘節緊密。焊縫填嵌結實、平整，不得有遺漏。5.14粘接力檢查：涂層固化后(一般需七天),用小刀拉開舌形切口，再用力掀開，破壞處表面仍為漆層所覆蓋，不得漏出金屬表面。5.15厚度檢查：用磁性測厚儀抽查，最薄點厚度不得小于1.4mm。5.16待檢：當除銹完畢后應及時向監理提出申請，檢驗合格后方可進行下一道工序。

5.17在雨天或金屬表面潮濕時，不允許防腐工作。

六、安全文明施工措施

6.1現場由專職安全員負責，每天進行班前教育、現場監督，每天下班后開安全例會。6.2危險點、源

危險點

危險源 火災

煙頭、角磨機的火花 觸電

電纜線漏電 擠傷或傷人

鋼管滾動無措施、角磨機的鋼絲刷或砂輪片沒鎖緊

6.3安全防范措施

6.3.1所有施工人員進入現場，絕對禁止吸煙和隨身攜帶火源，經安全培訓后，持證上崗。

6.3.2刷漆人員最好與焊接人員以及角磨機除銹人員間隔施工，以防火花飛濺到漆桶內。若遇交叉施工時，應采取隔離措施；

6.3.3施工人員在施工前對電纜線、接頭、插頭以及開關進行檢查，符合安全要求方可施工；

二十一冶建設有限公司 管道防腐作業指導書

6.3.4除銹操作人員要求穿絕緣鞋、戴膠皮手套和防護眼鏡，正確操作噴砂機等電動機械和電動工具；使用動力角磨機帶動鋼絲刷進行除銹時，鋼絲刷及砂輪片必須用鎖片鎖緊，不得有松動，停止使用時必須切斷電源，放臵在指定位臵。

6.3.5現場電源及線路布臵由電工負責，各種電源線均用防水電纜線，接頭部位用防水膠布綁扎、配電柜上有明顯的電工操作指示牌，其他人員不得擅自合閘。

6.3.6穿過施工道路的線路必須用套管保護，并做好醒目的標志。

6.3.7施工現場根據現場環境插設“嚴禁煙火”“有電危險”“注意安全”等標志牌。

6.3.8 現場安全員必須堅守崗位認真負責對各種違章行為及時制止，并通報批評。

6.3.9進入施工現場的施工人員必須經過安全培訓并考試合格持證上崗。正確佩帶安全帽、安全帶及各種勞保用品。必須服從現場安全員、安監部以及監理的管理，按時參加各類型活動，遵守現場各項規章制度。

七、成品防護

鋼管防腐的每道工序都應采取防護，每道工序未交接前由該工序施工班組負責防護，交接后由下道工序的施工班組負責防護。

遇下雨天氣，用彩條布蓋好。

對成品管未驗收前由工地安排專人防護，確保鋼管不受到污染。

第四篇：管道防腐作業指導書

一、補口一般工序

準備工作→管口清理→管口預熱→管口表面處理→管口加熱、測溫→熱收縮帶安裝→加熱熱收縮帶→檢查驗收→填寫施工、檢查記錄。

1、準備工作

補口機具及檢測器具應符合下列要求：

1）火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪應滿足施工要求；

2）液化氣罐應符合安全要求，且減壓閥輸出壓力不小于0.15MPa； 3）高靈敏度觸點式數字測溫儀，測溫范圍0℃～300℃之間，且5s內穩定顯示；

4）電火花檢漏儀的輸出電壓應滿足15kV檢漏電壓的要求。

2、管口清理

1）管口清理前應記錄補口處未防腐的寬度。

2）環向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應清理干凈。3）補口處（鋼管預留頭表面及防腐層搭接段）污物、油和雜物應清理干凈。由于環氧樹脂的特性，只有保證被粘結面的清潔度和粗糙度要求，才能保證環氧底漆的良好粘結性能。噴砂除銹可除去鐵銹、氧化皮，但除不去油污，故除銹前必須清除油污。

4）防腐層端部有翹邊、開裂等缺陷時，應進行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止。

5）防腐層端部坡角不大于300

3、管口預熱

1）管口表面噴砂除銹前應用火焰加熱器進行加熱，以清除管道表面的水份，加熱溫度宜為40℃～50℃。

2）加熱完畢后，測量管子表面上下左右4個點溫度，達到要求后，方可進行噴砂除銹。

4、管口表面處理

1)噴砂除銹用砂應干燥、無泥，宜采用石英砂，嚴禁使用粉沙。石英砂顆粒應均勻且無雜質，粒徑在2mm～4mm之間。噴砂工作壓力宜為0.4MPa～0.6MPa。以保證鋼管表面有足夠大的錨紋深度，滿足被粘結面清潔度和粗糙度要求。

2)管口表面處理質量應達到GB/T8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規定的Sa2.5級。

3）噴砂應連續進行，噴槍與管道表面應保持垂直，以勻速沿管道軸線往復移動，從管頂到管底逐步進行。噴砂除銹時，應將環向焊縫兩側防腐層與補口材料搭接范圍內的防腐涂層表面一并打毛處理。

4)噴砂時應注意安全防護，不得損傷補口區以外防腐層。

5）除銹完畢后，應清除灰塵。管口表面處理與補口間隔時間不宜超過2h。如果有浮銹，應重新除銹。

6)對個別焊口如無法采用噴砂除銹時，在征得業主現場代表和監理同意后，方可使用電動工具除銹，處理后應達到St3級。

5、管口加熱

用火焰加熱器對補口部位的鋼管表面和涂層搭接部位進行加熱，預熱溫度須在產品說明書要求的范圍內。絕對禁止鋼管未達到規定的預熱溫度和過高的預熱溫度進行補口作業。溫度過低影響底漆和膠的流動性；溫度過高將會造成環氧樹脂過早固化，表干后的環氧樹脂將影響熱熔膠參與環氧樹脂固化反應，只是物理鍵聯結而無形成化學鍵聯結，從而影響粘結性能。加熱完畢在補口處涂刷環氧底漆，涂層厚度不小于100μm。注意：不得用火直接燒烤底漆表面，在底漆表干前完成產品的安裝。

6、熱收縮帶安裝

剝離熱收縮帶下壓邊（PE畫面搭接標志線一端）的保護膜并用中火加熱內膠面至發亮，但片材不能收縮。并把熱收縮帶下壓邊居中包裹于補口處，并用檊輥搟平、壓緊；然后將所配膠條固定于下壓邊墩頭部位，最后去掉產品的保護膜。

7、加熱熱收縮帶

1）輕微加熱搭接部分下壓邊PE面，并用中火加熱上壓邊的內膠面至發亮，但片材不收縮，然后將上壓邊對齊搭接線覆蓋下壓邊壓緊并趁熱用搟輥檊出搭接處的氣泡。

2）合理利用搟輥和火焰的大小，將固定片中心部分對齊上壓邊覆蓋于搭接處，再加熱同定片內表面。邊加熱邊用搟輥壓緊同定片，以確保固定片與基材之間平整、無氣泡。

3）用大火沿管道周向從熱收縮帶中部開始向一方均勻加熱，收縮完畢后再 2 從中部向另一方加熱，若在加熱過程中出現褶皺，應停止加熱并合理利用搟輥消除褶皺，然后在繼續加熱，直到熱收縮帶收縮完全，再對熱收縮帶進行充分、均勻的補火，保持熱收縮帶溫度180℃以上2～5分鐘，至膠從熱收所帶邊緣溢出。

注：此過程可對固定片進行直接加熱，注意調整火的大小及火的移動速度，以確保安裝好的產品無褶皺、無氣泡、無裂口及分解變色等現象。

4）燒烤完畢，若在熱收縮帶任何部位出現氣泡，趁熱用搟輥輕壓熱收縮帶，將空氣檊出，而后再對檊過氣泡的部位進行補火直至表面光滑、平整。

8、檢查驗收

1)補口外觀應逐個檢查，熱收縮帶表面應光滑平整、無皺折、無氣泡，涂層兩端坡角處與熱收縮帶貼合緊密，無空隙，表面沒有燒焦碳化現象。熱收縮帶周向四周應有膠粘劑均勻溢出。

2）熱收縮帶與防腐涂層搭接寬度不小于100mm，周向搭接寬度應不小于80mm，固定片下的頭尾滑移量應不大于5mm。（由于固定片將周向搭接部位已覆蓋住，在現場檢驗中可通過對固定片兩側劃線（用白色蠟筆），測量其頭尾滑移量，按技術規格書要求固定片滑移量應不大于5mm。）

3）熱收縮帶補口應在冷卻后用電火花檢漏儀逐個進行針孔檢查，檢漏電壓15KV。如出現針孔，可用補傷片修補并重新檢漏，直到合格。

4）熱收縮帶補口粘結力按SY/T0413附錄G規定的方法進行檢驗，25℃±5℃下剝離強度應不小于50N/cm，且為內聚破壞。每100個補口抽測一個口，如不合格，應加倍抽查；若加倍抽查不合格，則該段管線的補口應全部返修。

9、檢查合格后填寫施工、檢查記錄。

二、補傷

1、直徑不大于30mm的損傷（包括針孔），采用補傷片補傷, 補傷片材料的性能指標要求應符合相應技術規格書的要求。

2、直徑大于30mm的損傷，先用補傷片進行補傷，然后用熱收縮帶包覆。

3、施工時應注意：損傷區域的污物應清理干凈，并把搭接寬度100mm范圍內的防腐層打毛，剪一塊補傷片，補傷片的尺寸應保證其邊緣距防腐層孔洞邊緣不小于100mm。剪去補傷片的四角，將補傷片的中心對準破損面貼上。

三、熱彎彎管的外防腐

熱彎彎管外防腐采用三層輻射交聯聚乙烯熱收縮套蝦米狀搭接包覆，熱收縮套收縮前基材厚度≥1.5mm；膠層厚度≥1.0mm；其材料性能指標應符合 SY/T 4054-2003《輻射交聯聚乙烯熱收縮帶（套）》及相應技術規格書的要求。施工應符合4.2節的相關技術要求。施工時應注意：

1、宜將熱彎彎管相對集中起來，表面處理應采用噴砂除銹，質量應達到GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》Sa2.5級。

2、熱彎彎管用熱收縮套施工與補口用熱收縮帶施工操作應一致。

3、熱收縮套搭接部位應打毛。

4、熱收縮套間疊加搭接長度不應小于50mm（熱收縮之后的長度）。

第五篇：管道油漆防腐作業指導書

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5日 目 錄

1編制依據及引用標準；

1.1《電力建設施工及驗收技術規范》[DL/T5； 1.2公司《質量、安全健康、環境管理手冊》200； 1.3 Q/501-103.01-2 作業指導書控制頁：

*注：班組工程師負責每項目上交一本已執行完成的、并經過完善有完整簽名的作業指導書。

重要工序過程監控表

作業指導書（技術措施）修改意見征集表 回收簽名（日期）：

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5日 目 錄 編制依據及引用標準........................................5 2 工程概況及施工范圍.......................................5 2.1工程概況...............................................5 2.2施工范圍...............................................5 3 施工所需機械裝備及工器具量具、安全防護用品配備...........6 3.1施工所需機械裝備及工器具量具...........................6 3.2安全防護用品配備.......................................6 5 施工條件及施工前準備工作...................................6 6 作業程序、方法及要求.......................................6 6.1作業程序................................................7 6.2作業方法及要求..........................................7 6.3專項技術措施............................................11 7 質量控制及質量驗收..........................................11 7.1質量控制標準.............................................11 7.2中間工序交接點設置......................................12 7.3工藝紀律及質量保證措施..................................12 2 HB 四 川 宏 博 建 設 實 業 有 限 公 司

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5日 8 安全、文明施工及環境管理要求和措施...........................14 表8-1職業健康安全風險控制計劃表（RCP）.....................18 表8-2環境因素及控制措施一覽表..............................18 9熱伸縮套防腐...................................................18 編制依據及引用標準

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5日 1.1《電力建設施工及驗收技術規范》[DL/T 5047-95]（鍋爐機組篇）1.2《火電施工質量檢驗及評定標準》[1996年版]（鍋爐篇）1.3《電力建設安全工作規程（火力發電廠部分）》DL5009.1-2002 1.4本工程安裝施工組織總設計

1.5公司《質量、安全健康、環境管理手冊》2005年版

1.6 Q/501-103.01-2006《火力發電機組施工創優工藝質量手冊》（安裝部分）1.7相關廠家圖紙及技術資料 1.8設計院圖紙（機務部分J2501）1.9有效設計變更文件。2 工程概況及施工范圍 2.1工程概況

在天燃氣管道的安裝過程中，油漆防腐作為一個獨立的專業，因油漆防腐主要起到防止金屬結構腐蝕和美化環境的作用，因此油漆防腐是一個非常重要的專業。防腐涂料的選用應根據金屬結構的腐蝕條件合理選用。

2.2施工范圍

下列情況必須按不同要求進行油漆： 2.2.1設備、管道及其附件；

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5日 2.2.2鍍鋅鋼管、無縫鋼管支吊架等（現場制作部分）； 4 施工所需機械裝備及工器具量具、安全防護用品配備

4.2安全防護用品配備

4.2.1個人安全防護用品配備：安全帽、安全帶、安全繩、差速保護器、防塵眼鏡、防塵口罩、防塵眼鏡、帆布手套等；

4.2.2施工區域安全防護用品配備：安全網、安全圍欄等。5 施工條件及施工前準備工作

5.1需油漆的設備及管道制作安裝完畢，焊口經浸油試驗并經質檢驗收合格，辦理工序交接單。

5.2施工機具（砂輪機）經檢驗合格達到使用條件。5.3防腐涂料驗收合格（材質證明書，相關檢測報告）。5.4施工電源準備妥當，并已做好防觸電措施。5.5防腐、油漆材料類別及數量已核對無誤。5.6施工腳手架搭設符合施工要求。

5.7作業指導書已編審批完畢，施工人員并已經過相應培訓和技術交底。6 作業程序、方法及要求 6.1作業程序

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5日 表面預處理（除銹及表面油污、雜物、灰塵、浮銹清理）→底漆涂（噴）刷→纏繞玻璃絲布（用于加強防腐結構）→面漆涂（噴）刷→保養。

6.2作業方法及要求

6.2.1油漆方案

所有設備與管道防腐施工方案，有設計要求的按廠家、設計院設計要求進行施工，無設計要求按以下設計原則：

6.2.1.1室內外的設備和管道先涂刷調和防銹底漆一度,再涂刷調和面漆二度，面漆顏色按設計要求選定。

6.2.1.2油管道先涂刷一度鐵紅醇酸磁漆,再涂刷二度醇酸磁漆面。6.2.1.3管溝中的管道,先涂刷二度瀝青底漆,再涂刷兩度瀝青面漆。6.2.1.4埋地管道根據土壤腐蝕性等級和防腐等級,采用環氧煤瀝青涂料兩底兩面。

6.2.1.5溫度低于120度保溫的設備及管道保溫前應涂刷維保油漆。6.2.1.6平臺扶梯和現場制作的支吊架先涂刷防銹底漆一度，再涂刷面漆二度。

6.2.2油漆防腐施工

6.2.2.1表面預處理

1、銹蝕程度的等級劃定

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5日 將未經表面處理的鋼結構表面銹蝕狀態分為A、B、C、D四級：

A級：金屬結構表面完全覆蓋著完整黑皮，無紅鐵銹或僅出現少量的紅鐵銹；B級：金屬結構表面開始銹蝕，部分黑皮已剝落，出現紅鐵銹；C級：金屬結構表面已產生全面性銹蝕，大部分黑皮已剝離或呈非常松懈狀態； D級：黑皮已完全剝落，金屬結構表面已產生許多銹孔，呈全面性嚴重腐蝕狀態。

2、表面除銹等級的劃定

依據ISO8501—1標準，將除銹分為四級：A-Sa1級：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物；B-Sa2級：鋼材表面應無可見的油脂和污垢、氧化皮、鐵繡和油漆涂層等附著物。附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的；C-Sa2 1/2級：鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層的附著物。任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑；D-Sa3級：鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。該表面應顯示均勻的金屬光澤。

3、表面預處理（1）噴砂除銹

除銹嚴重、除銹等級要求較高或有設計要求的金屬構架、設備及管道采用噴砂除銹：A．金屬結構表面油垢須先行除去后，再進行噴砂作業；B．噴砂施工壓縮空氣罐平均壓力須在8kg/cm2以上，噴嘴壓力須在6kg/cm2以上； C．壓縮空氣不得含有油漬或水份，壓縮空氣罐須附有油水分離裝置，且定期注意排放油水；D．經噴砂后表面若附有異物，須用毛刷刷除或用壓縮空氣吹凈，特別注意死角處；E．施工場所應保持干燥，遇雨天不得進行室外噴砂作業，經噴砂后的金屬結構表面必須當 7 HB 四 川 宏 博 建 設 實 業 有 限 公 司

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5日 天涂刷油漆；F．砂料的選用 為了保證工程的質量達標，建議主要設備采用石英砂做砂料，一般結構采用河砂做砂料。

（2）手工和電動工具除銹

銹蝕不嚴重的，不需采用噴砂除銹的金屬結構及管道，采用手工和電動工具除銹：A．管道外徑大于等于159mm或大面積施工及表面處理要求較高的防腐部位應采用機械除銹；B．管道外徑小于159mm管道及小的支吊架等可以手工方式進行除銹； C．施工必備工具：鋼絲刷、油灰刀、除灰刷、油漆刷。

（3）刮膩子

為了提高設備表面的光潔度及平整度，設備及管道在除銹后應對表面損傷及坑洼部位刮膩子。膩子應刮平整，并在干燥后才能進行底漆涂刷。

1、施工環境

（1）雨天、霧天及相對濕度高于80%時，除另有特別配方或規定外，不得進行室外油漆防腐作業；

（2）施工場所應有適當防護措施，以保證被涂刷物干凈，否則不得進行油漆防腐作業。

2、油漆混合及稀釋

（1）油漆涂料濃度較大時應進行稀釋處理，稀釋劑用量一般不超過10%，以免影響遮蓋性能及漆膜厚度；

（2）油漆的稀釋必須采用指定的稀釋劑正確調配。

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5日

3、底漆、面漆涂（噴）刷施工（1）用噴槍噴涂油漆

油漆表面等級要求較高或有設計設計要求的設備及金屬結構采用噴槍進行油漆噴涂。

噴漆的原理系利用空壓機產生的壓縮空氣直接進入無氣噴涂機內，無氣噴涂機將壓縮空氣直接加壓給油漆，將油漆透過噴嘴霧化噴出進行噴涂，其優點如下：

A．可噴涂高粘度油漆；

B．一次噴涂能得到較高的漆膜厚度； C．作業效率很高； D．油漆噴涂均勻； E．不會帶入空氣和水份，不易產生氣泡。噴涂注意事項： A．噴涂前，必須將金屬表面油漆、污垢用溶劑徹底清洗干凈； B．噴漆前必須用水磨砂紙將金屬徹底打磨均勻； C．噴漆前，膩子必須確保干透，以防被噴漆咬起； D．膩子必須與噴漆結合力好；

E．油漆噴涂時，噴槍嘴距離設備約10cm，噴涂均勻，厚度及色調應一致，避免產生流痕、透底等質量缺陷。作業面較復雜時，對相臨作業面及其它設備進行遮蓋處理。

F．噴漆未干之前嚴禁踩踏； G．噴漆完畢后嚴禁造成二次污染。

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5日（2）用油漆刷涂刷油漆不需采用噴槍噴涂油漆的金屬結構、設備及管道采用油漆刷進行油漆涂刷。

（3）用滾筒涂刷油漆

油漆面積較大的平面鋼構件，且不必選用噴涂時應采用滾筒進行油漆涂刷。6.2.2.3玻璃絲布纏繞施工

部分埋地設備管道（如埋地循環水管道）一般采用加強防腐結構：環氧煤瀝青底漆2度＋玻璃絲布2層＋環氧煤瀝青底漆3度；玻璃絲布與上一層漆膜結合緊密，纏繞應平整，無起泡現象，玻璃絲布搭接不能少于30mm，無皺紋和間隙及分層現象。當包兩層玻璃絲布時，嚴禁以重疊搭接代替兩層施工。

6.2.2.4養護

1、第一道底漆與第二道底漆涂刷時間間隔不宜低于12小時、不宜超過48小時；

2、油漆涂刷時，須等上度油漆表干后才能進行下度油漆涂刷施工；

3、油漆涂刷后未表干之前，應采取可靠措施確保新刷油漆不被污染。6.3專項技術措施

除銹、油漆施工前，應對周圍設備、管道及金屬外護采取可靠防止油漆污染的措施，以免造成油漆二次污染。質量控制及質量驗收 7.1質量控制標準

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5日 7.1.1質量驗收應優先以廠家圖紙、說明書等技術文件為準，廠家技術要求不詳的，參照規范、驗標、《火力發電機組施工創優工藝質量手冊》的有關規定執行。

7.1.2施工質量檢驗及評定標準

7.1.2.1設備與管道保溫抹面表層油漆；7.1.2.2設備與管道金屬表層油漆； 7.1.2.3設備與管道抹面層粘貼玻璃絲布； 7.1.2.4金屬管道瀝青馬蹄脂涂刷；7.1.2.5金屬管道外層纏繞玻璃絲布防腐；7.1.2.6金屬管道玻璃絲布面層油漆；7.2中間控制見證點設置。

7.2.1金屬構架、設備、管道表面預處理：隱蔽工；

7.2.2銹蝕嚴重的金屬構架、設備、管道表面預處；金屬構架、設備、管道表面預處理交付油漆涂裝

7.2.2.1油漆施工時，應根據設計要求嚴格執行； 7.2.2.2各油漆防腐施工人員施工作業時應認真； 7.2.2.3對需要進行調（配）漆的施工項目，涂； 7.2.2.4油漆多層復刷，必須在上一層漆膜干燥； 7.3中間工序交接點設置

金屬構架、設備、管道表面預處理交付油漆涂裝 7.4工藝紀律及質量保證措施

7.4.1工藝紀律

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5日 7.4.1.1油漆施工時，應根據設計要求嚴格執行各道工序，嚴禁偷工減料，危害施工質量；

7.4.1.2各油漆防腐施工人員施工作業時應認真、仔細，確保油漆涂刷均勻，色調一致，避免產生流痕、透底等質量缺陷；

7.4.1.3對需要進行調（配）漆的施工項目，涂刷前應配置調色樣板，確定漆色完全一致后方可進行；

7.4.1.4油漆多層復刷，必須在上一層漆膜干燥后才能進行；

7.4.1.5管道焊口部位的油漆完善工作必須待工序交接驗收合格后方可開始； 7.4.1.6作為隱蔽工程的油漆項目，其各道工序均應組織相關若人員現場見證，只有上道工序驗收合格后方可進入下道工序；

7.4.1.7加強防腐結構防腐施工當包兩層玻璃絲布時，嚴禁以重疊搭接代替兩層施工；7.4.1.8設備油漆施工時，嚴禁油漆污染、覆蓋設備銘牌。7.4.2質量保證措施

7.4.2.1工藝措施

1、除銹、油漆施工前應做好可靠防護措施，以免污染周圍環境及設備；

2、噴砂作業完成后應在當天進行底漆涂刷作業，因故未能在當天涂刷底漆的，隔天應重新噴砂后再進行底漆涂刷作業；

3、噴砂的金屬構件堆放時應保留適當的間隙，避免出現油漆涂刷死角；

4、管件噴砂后，其兩端50mm應貼好保護膠帶，才能噴漆；

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5日

5、第一道底漆與第二道底漆涂刷時間間隔不宜低于12小時、不宜超過48小時；

6、焊口部位應在除銹后，及時進行油漆涂刷處理，且油漆涂刷應覆蓋原已涂刷的油漆，并保證適當的覆蓋寬度；

7、油漆涂刷時，須等上度油漆表干后才能進行下度油漆涂刷施工；

8、設備油漆施工時，可采取涂黃油、貼膠布等方式保護設備銘牌，以免油漆污染、覆蓋設備銘牌。

7.4.2.2管理措施

1、加強班組及現場交底力度；

2、加強班組自檢力度；

3、質檢、技術員加強現場過程監督力度，及時發現并處理問題；

4、不符合質量要求，限期整改，性質嚴重者,根據實情給予一定數量的罰款；

5、未按技術要求施工，造成質量缺陷及返工者，追究施工負責人的責任。8 安全、文明施工及環境管理要求和措施 8.1組織措施

本項目部配備專職安全員，施工單位配備專職安全員。8.2現場安全注意事項及要求 8.2.1常規注意事項

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5日 8.2.1.1作業人員進入施工現場必須嚴格遵守安規的各項規定，嚴禁違章、冒險作業。

8.2.1.2進入施工現場應正確著裝，帶好安全帽； 8.2.1.3使用砂輪機及電動工具時應帶好防護眼睛； 8.2.1.4施工現場嚴禁吸煙；

8.2.1.5使用鐵容器作涂料桶，高空作業時必須系上保險繩； 8.2.1.6正確使用勞動保護用品，如防護眼睛，防毒面具等等； 8.2.1.7施工中所攜的油漆（桶）必須緊隨人走，不得任意放置； 8.2.1.8涂裝作業應與上方火焊工作業錯開； 8.2.1.9油漆施工時應注意通風，防止中毒；

8.2.1.10凡未參加安全技術交底的人員嚴禁進入作業現場。8.2.2機械除銹

8.2.2.1參加機械除銹的人員必須經專業安全技術教育培訓合格后方可上崗； 8.2.2.2工作場地必須視線良好，亮度足夠； 8.2.2.3作業時必須戴防護眼鏡。8.2.3高空作業

8.2.3.1在施工時必須有足夠的光線；

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5日 8.2.3.2遇到六級或六級以上的大風及其他惡劣氣候等應停止露天作業； 8.2.3.3高空作業必須將安全帶掛在上方牢靠的地方；

8.2.3.4作業人員應佩帶工具袋，較大的工具應系保險繩，傳遞物品時嚴禁拋擲； 8.2.3.5嚴禁在欄桿、孔洞邊緣休息。8.2.4腳手架及梯子

8.2.4.1腳手架必須搭設合格，非專業人員不準搭拆腳手架； 8.2.4.2搭設人員必須掛好安全帶，傳遞桿件時應配合嚴密； 8.2.4.3施工區域內設圍欄和警示牌；

8.2.4.4懸掛式吊架必須掛在牢固部件上，必須設保險繩； 8.2.4.5腳手架上不準放過多的材料，材料盡量現用現運； 8.2.4.6拆除腳手架應自上而下進行，嚴禁將其整體推倒。8.2.5電動工具

8.2.5.1電動工具絕緣必須可靠； 8.2.5.2由電器專業人員配置電源箱柜； 8.2.5.3電源盤等設備必須帶有漏電保護器。8.2.6材料儲存要求

8.2.6.1不同種類的油漆、稀釋材料等應分別存放；

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5日 8.2.6.2儲放場所須干燥、通風良好，且必須與辦公場所保持適當的安全距離，油漆材料附近不得放置破布等易燃物品；

8.2.6.3油漆存放須遠離明火場所，且配備滅火器材，并設置“嚴禁煙火”標志牌，增加警示；

8.2.6.4油漆及稀釋劑開罐后未用完應立即恢復加蓋密封； 8.2.6.5未涂刷的油漆不得受到陽光直接照射，防止起火； 8.2.6.6油漆稀釋應用專門的稀釋劑，嚴禁不同稀釋劑的混用； 8.2.6.7對蘸過油的布紙類應放進密閉的桶內，嚴禁亂放、亂扔。8.3文明施工注意事項 8.3.1材料運輸

8.3.1.1油漆材料運至現場后存放的時間不超過1天；

8.3.1.2現場油漆作業人員應做到用多少油漆領多少油漆，堅決避免多領造成浪費和環境污染；

8.3.1.3運至現場材料做到隨運隨用，堆放整齊，不堵塞通道。8.3.2現場施工

8.3.2.1油漆施工時，應對施工處周圍設備管道采取可靠維保措施（如：墊彩條布等），防止油漆污染已裝設備及管道；

8.3.2.2油漆施工時，油漆廢舊油漆刷、砂布、砂輪片不得隨意亂仍，下班前再進行一次徹底清理；

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5日 8.3.2.3堅持文明施工，做到“工完、料盡、場地清”。表8-1職業健康安全風險控制計劃表（RCP）職業健康安全風險控制計劃表（RCP）

施工單位：宏博公司 施工班組：油漆班 作業項目：設備及管道油漆施工 注：控制方法：W：見證： H：停工待檢： S：連續監護： A：提醒： R：記錄確認。

控制時機：P：作業開始前；D：每天至少一次；Z：每周一次（4Z每月一次，12Z：每季度一次）；T：活動連續過程或中斷后重新開始作業。

表8-2環境因素及控制措施一覽表；環境因素及其控制措施一覽表； 施工單位：宏博公司 施工班組：保溫漆班

作業項目：設備及管道油漆施工 表8-2環境因素及控制措施一覽表 環境因素及其控制措施一覽表

施工單位：宏博公司 施工班組：油漆班 作業項目：設備及管道油漆施工

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5日 9熱伸縮套防腐

一、補口一般工序

準備工作→管口清理→管口預熱→管口表面處理→管口加熱、測溫→熱收縮帶安裝→加熱熱收縮帶→檢查驗收→填寫施工、檢查記錄。

1、準備工作

補口機具及檢測器具應符合下列要求：

1）火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪應滿足施工要求；

2）液化氣罐應符合安全要求，且減壓閥輸出壓力不小于0.15MPa； 3）高靈敏度觸點式數字測溫儀，測溫范圍0℃～300℃之間，且5s內穩定顯示；

4）電火花檢漏儀的輸出電壓應滿足15kV檢漏電壓的要求。

2、管口清理

1）管口清理前應記錄補口處未防腐的寬度。

2）環向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應清理干凈。3）補口處（鋼管預留頭表面及防腐層搭接段）污物、油和雜物應清理干凈。由于環氧樹脂的特性，只有保證被粘結面的清潔度和粗糙度要求，才能保證環氧底漆的良好粘結性能。噴砂除銹可除去鐵銹、氧化皮，但除不去油污，故除銹前必須清除油污。

4）防腐層端部有翹邊、開裂等缺陷時，應進行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止。

5）防腐層端部坡角不大于300

3、管口預熱

1）管口表面噴砂除銹前應用火焰加熱器進行加熱，以清除管道表面的水份，加熱溫度宜為40℃～50℃。

2）加熱完畢后，測量管子表面上下左右4個點溫度，達到要求后，方可進行噴砂除銹。

4、管口表面處理

1)噴砂除銹用砂應干燥、無泥，宜采用石英砂，嚴禁使用粉沙。石英砂顆粒 18 HB 四 川 宏 博 建 設 實 業 有 限 公 司

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5日 應均勻且無雜質，粒徑在2mm～4mm之間。噴砂工作壓力宜為0.4MPa～0.6MPa。以保證鋼管表面有足夠大的錨紋深度，滿足被粘結面清潔度和粗糙度要求。

2)管口表面處理質量應達到GB/T8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規定的Sa2.5級。

3）噴砂應連續進行，噴槍與管道表面應保持垂直，以勻速沿管道軸線往復移動，從管頂到管底逐步進行。噴砂除銹時，應將環向焊縫兩側防腐層與補口材料搭接范圍內的防腐涂層表面一并打毛處理。

4)噴砂時應注意安全防護，不得損傷補口區以外防腐層。

5）除銹完畢后，應清除灰塵。管口表面處理與補口間隔時間不宜超過2h。如果有浮銹，應重新除銹。

6)對個別焊口如無法采用噴砂除銹時，在征得業主現場代表和監理同意后，方可使用電動工具除銹，處理后應達到St3級。

5、管口加熱

用火焰加熱器對補口部位的鋼管表面和涂層搭接部位進行加熱，預熱溫度須在產品說明書要求的范圍內。絕對禁止鋼管未達到規定的預熱溫度和過高的預熱溫度進行補口作業。溫度過低影響底漆和膠的流動性；溫度過高將會造成環氧樹脂過早固化，表干后的環氧樹脂將影響熱熔膠參與環氧樹脂固化反應，只是物理鍵聯結而無形成化學鍵聯結，從而影響粘結性能。加熱完畢在補口處涂刷環氧底漆，涂層厚度不小于100μm。注意：不得用火直接燒烤底漆表面，在底漆表干前完成產品的安裝。

6、熱收縮帶安裝

剝離熱收縮帶下壓邊（PE畫面搭接標志線一端）的保護膜并用中火加熱內膠面至發亮，但片材不能收縮。并把熱收縮帶下壓邊居中包裹于補口處，并用檊輥搟平、壓緊；然后將所配膠條固定于下壓邊墩頭部位，最后去掉產品的保護膜。

7、加熱熱收縮帶

1）輕微加熱搭接部分下壓邊PE面，并用中火加熱上壓邊的內膠面至發亮，但片材不收縮，然后將上壓邊對齊搭接線覆蓋下壓邊壓緊并趁熱用搟輥檊出搭接處的氣泡。

2）合理利用搟輥和火焰的大小，將固定片中心部分對齊上壓邊覆蓋于搭接處，19 HB 四 川 宏 博 建 設 實 業 有 限 公 司

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5日 再加熱同定片內表面。邊加熱邊用搟輥壓緊同定片，以確保固定片與基材之間平整、無氣泡。

3）用大火沿管道周向從熱收縮帶中部開始向一方均勻加熱，收縮完畢后再從中部向另一方加熱，若在加熱過程中出現褶皺，應停止加熱并合理利用搟輥消除褶皺，然后在繼續加熱，直到熱收縮帶收縮完全，再對熱收縮帶進行充分、均勻的補火，保持熱收縮帶溫度180℃以上2～5分鐘，至膠從熱收所帶邊緣溢出。

注：此過程可對固定片進行直接加熱，注意調整火的大小及火的移動速度，以確保安裝好的產品無褶皺、無氣泡、無裂口及分解變色等現象。

4）燒烤完畢，若在熱收縮帶任何部位出現氣泡，趁熱用搟輥輕壓熱收縮帶，將空氣檊出，而后再對檊過氣泡的部位進行補火直至表面光滑、平整。

8、檢查驗收

1)補口外觀應逐個檢查，熱收縮帶表面應光滑平整、無皺折、無氣泡，涂層兩端坡角處與熱收縮帶貼合緊密，無空隙，表面沒有燒焦碳化現象。熱收縮帶周向四周應有膠粘劑均勻溢出。

2）熱收縮帶與防腐涂層搭接寬度不小于100mm，周向搭接寬度應不小于80mm，固定片下的頭尾滑移量應不大于5mm。（由于固定片將周向搭接部位已覆蓋住，在現場檢驗中可通過對固定片兩側劃線（用白色蠟筆），測量其頭尾滑移量，按技術規格書要求固定片滑移量應不大于5mm。）

3）熱收縮帶補口應在冷卻后用電火花檢漏儀逐個進行針孔檢查，檢漏電壓15KV。如出現針孔，可用補傷片修補并重新檢漏，直到合格。

4）熱收縮帶補口粘結力按SY/T0413附錄G規定的方法進行檢驗，25℃±5℃下剝離強度應不小于50N/cm，且為內聚破壞。每100個補口抽測一個口，如不合格，應加倍抽查；若加倍抽查不合格，則該段管線的補口應全部返修。

9、檢查合格后填寫施工、檢查記錄。

二、補傷

1、直徑不大于30mm的損傷（包括針孔），采用補傷片補傷, 補傷片材料的性能指標要求應符合相應技術規格書的要求。

2、直徑大于30mm的損傷，先用補傷片進行補傷，然后用熱收縮帶包覆。

3、施工時應注意：損傷區域的污物應清理干凈，并把搭接寬度100mm范圍內的 20 HB 四 川 宏 博 建 設 實 業 有 限 公 司

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5日 防腐層打毛，剪一塊補傷片，補傷片的尺寸應保證其邊緣距防腐層孔洞邊緣不小于100mm。剪去補傷片的四角，將補傷片的中心對準破損面貼上。

三、熱彎彎管的外防腐

熱彎彎管外防腐采用三層輻射交聯聚乙烯熱收縮套蝦米狀搭接包覆，熱收縮套收縮前基材厚度≥1.5mm；膠層厚度≥1.0mm；其材料性能指標應符合 SY/T 4054-2003《輻射交聯聚乙烯熱收縮帶（套）》及相應技術規格書的要求。施工應符合4.2節的相關技術要求。施工時應注意：

1、宜將熱彎彎管相對集中起來，表面處理應采用噴砂除銹，質量應達到GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》Sa2.5級。

2、熱彎彎管用熱收縮套施工與補口用熱收縮帶施工操作應一致。

3、熱收縮套搭接部位應打毛。

4、熱收縮套間疊加搭接長度不應小于50mm（熱收縮之后的長度）。