第一篇：怎樣處理液壓系統的泄露問題

怎樣處理液壓系統的泄露問題

液壓系統的泄漏會造成液壓量減少且不能建立正常壓力，從而導致系統不能正常工作。液壓系統的泄露主要有兩種情況：外漏和內漏。本文主要介紹液壓系統泄漏的兩種主要泄漏故障的排除方法以及防漏與治漏的主要措施。

一．液壓系統泄漏的兩種主要泄漏故障的排除方法

A、液壓系統內漏故障的排除

內漏主要是液壓系統內部的液壓泵、液壓缸、分配器等產生泄漏造成的。內漏的故障不易被發現，有時還需借助儀器進行檢測和調整，才能排除。歸納起來主要在以下幾個方面：

1、齒輪液壓泵相關部位嚴重磨損或裝配錯誤

（1）液壓泵齒輪與泵殼的配合間隙超過規定極限。處理方法是：更換泵殼或采用鑲套法修復，保證液壓泵齒輪齒頂與殼體配合間隙在規定范圍之內。

（2）齒輪軸套與齒輪端面過度磨損，使卸壓密封圈預壓縮量不足而失去密封作用，導致液壓泵高壓腔與低壓腔串通，內漏嚴重。處理方法是：在后軸套下面加補償墊片（補償墊片厚度一般不宜超過2mm），保證密封圈安放的壓縮量。

（3）拆裝液壓泵時，在2個軸套（螺旋油溝的軸套）結合面處，將導向鋼絲裝錯方向。處理方法是：保證導向鋼絲能同時將2個軸套按被動齒輪旋轉方向偏轉一個角度，使2個軸套平面貼合緊密。

（4）在拆裝液壓泵時，隔壓密封圈老化損壞，卸壓片密封膠圈被裝錯。處理方法是：若隔壓密封圈老化，應更換新件：卸壓片密封膠圈應裝在吸液腔（口）一側（低壓腔），并保證有一定的預緊壓力。如裝在壓液腔一側，密封膠圈會很快損壞，造成高壓腔與低壓腔相通，使液壓泵喪失工作能力。

2、液壓缸密封圈老化和損壞活塞桿鎖緊螺母松動

（1）液壓缸活塞上的密封圈、活塞桿與活塞接合處的密封擋圈、定位閥密封圈損壞。處理方法是：更換密封圈和密封擋圈。但要注意，選用的密封圈表面應光滑；無皺紋、無裂縫、無氣孔、無擦傷等。

（2）活塞桿鎖緊螺母松動。處理方法是：擰緊活塞桿鎖緊螺母。（3）缸筒失圓嚴重時，可能導致液壓缸上下腔的液壓油相通。處理方法：若失圓不太嚴重，可采取更換加大活塞密封圈的辦法來恢復其密封性；若圓度、圓柱度誤差超過0.05mm時，則應對缸筒進行珩磨加工，更換加大活塞，來恢復正常配合間隙。

3、分配器上的安全閥和回油閥關閉不嚴

（1）安全閥磨損或液壓油過臟；球閥銹蝕，調節彈簧彈力不足或折斷；液壓油不合規格；液壓油過稀或油溫過高（液壓油的正常溫度應是30℃~60℃），都會使安全閥關閉不嚴。處理方法是：a、更換清潔的符合標準的液壓油；更換規定長度和彈力的彈簧；

b、更換球閥中的球，裝入閥座后可敲擊，使之與閥座貼合，并進行研磨。（2）回油閥磨損嚴重或因液壓油過臟而導致回油閥關閉不嚴。

處理方法是：a、研磨錐面及互研閥座。若圓柱面嚴重磨損，可采取鍍鉻磨削的方法修復；

b、若小圓柱面與導管磨損，造成內隙過大，可在導管內鑲銅套，恢復配合間隙；

c、清洗油缸，更換清潔的液壓油。

（3）滑閥與滑閥孔磨損，使間隙增大，油缸的油在活塞作用下從磨損的間隙處滲漏，流回油箱。

處理方法是：鍍鉻后磨削修復，與滑閥孔選配。

B、液壓系統外漏故障的排除

外漏主要是管路破裂、接頭松動、緊固不嚴密等情況等造成的。外漏的主要部位及原因可歸納以下幾種：

（1）管接頭和油塞在液壓系統中使用較多，在漏油事故中所占的比例也很高，可達30%～40%以上。管接頭漏油大多數發生在與其它零件聯接處，如集成塊、閥底板、管式元件等與管接頭聯接部位上，當管接頭采用公制螺紋連接，螺孔中心線不垂直密封平面，即螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時，會造成組合墊圈密封不嚴而泄漏。當管接頭采用錐管螺紋連接時，由于錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封，如螺紋孔加工尺寸、加工精度超差，極易產生漏油。以上兩種情況一旦發生很難根治，只能借助液態密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油，一般都與加工質量有關，如密封槽加工超差，加工精度不夠，密封部位的磕碰、劃傷都可造成泄漏。必須經過認真處理，消除存在的問題，才能達到密封效果。

（2）元件等接合面的泄漏也是常見的，如：板式閥、疊加閥、閥蓋板、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面問題所造成：與o形圈接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、劃傷現象、o型圈溝槽直徑、深度超差，造成密封圈壓縮量不足；溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一致、安裝螺釘長、強度不夠或孔位超差，都會造成密封面不嚴，產生漏油。解決辦法：針對以上問題分別進行處理，對o形圈溝槽進行補充加工，嚴格控制深度尺寸，提高溝槽底平面及安裝平面的粗糙度、清潔度，消除密封面不嚴的現象。（3）軸向滑動表面的漏油，是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多，如活塞桿表面粘附粉塵泥水、鹽霧、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦法可從設計、制造、使用幾方面進行，如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精度，正確選擇滑動表面的粗糙度，設置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經常擦除活塞桿上的粉塵，注意避免磕碰、劃傷，搞好液壓油的清潔度管理。

（4）泵、馬達旋轉軸處的漏油主要與油封內徑過盈量太小，油封座尺寸超差，轉速過高，油溫高，背壓大，軸表面粗糙度差，軸的偏心量大，密封件與介質的相容性差及不合理的安裝等因素造成。解決方法可從設計、制造、使用幾方面進行預防，控制泄漏的產生。如設計中考慮合適的油封內徑過盈量，保證油封座尺寸精度，裝配時油封座可注入密封膠。設計時可根據泵的轉速、油溫及介質，選用適合的密封材料加工的油封，提高與油封接觸表面的粗糙度及裝配質量等。

（5）溫升發熱往往會造成液壓系統較嚴重的泄漏現象，它可使油液粘度下降或變質，使內泄漏增大；溫度繼續增高，會造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力，使磨損加快，使軸向轉動或滑動部位很快產生泄漏。密封部位中的o形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻后已不能恢復原狀，使密封圈失去彈性，因壓縮量不足而失效，逐漸產生滲漏。因此控制溫升，對液壓系統非常重要。造成溫升的原因較多，如機械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升等。為了減少溫升發熱所引起的泄漏，首先應從液壓系統優化設計的角度出發，設計出傳動效率高的節能回路，提高液壓件的加工和裝配質量，減少內泄漏造成的能量損失。采用粘-溫特性好的工作介質，減少內泄漏。隔離外界熱源對系統的影響，加大油箱散熱面積，必要時設置冷卻器，使系統油溫嚴格控制在25～50℃之間。

二、液壓系統防漏與治漏的主要措施如下：

1）盡量減少油路管接頭及法蘭的數量，在設計中廣泛選用疊加閥、插裝閥、板式閥，采用集成塊組合的形式，減少管路泄漏點，是防漏的有效措施之一。

2）將液壓系統中的液壓閥臺安裝在與執行元件較近的地方，可以大大縮短液壓管路的總長度，從而減少管接頭的數量。

3）液壓沖擊和機械振動直接或間接地影響系統，造成管路接頭松動，產生泄漏。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的。因此在工況允許的情況下，盡量延長換向時間，即閥芯上設有緩沖槽、緩沖錐體結構或在閥內裝有延長換向時間的控制閥。液壓系統應遠離外界振源，管路應合理設置管夾，泵源可采用減振器，高壓膠管、補償接管或裝上脈動吸收器來消除壓力脈動，減少振動。

4）定期檢查、定期維護、及時處理是防止泄漏、減少故障的最基本保障。

液壓系內漏故障的排除

液壓系漏油會造成液壓量減少且不能建立正常油壓，導致系統不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。本文介紹液壓系內漏故障的排除方法。液壓系漏油會造成液壓量減少不能建立正常油壓，導致系統不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。外漏主要是油管破裂、接頭松動、緊固不嚴密等情況等造成的；內漏主要是液壓系內部的油泵、油缸、分配器等產生泄漏造成的。內漏的故障不易被發現，有時還需借助儀器進行檢測和調整，才能排除。

1、齒輪油泵相關部位嚴重磨損或裝配錯誤（1）油泵齒輪與泵殼的配合間隙超過規定極限。處理方法是：更換泵殼或采用鑲套法修復，保證油泵齒輪齒頂與殼體配合間隙在規定范圍之內。

（2）齒輪軸套與齒輪端面過度磨損，使卸壓密封圈預壓縮量不足而失去密封作用，導致油泵高壓油腔與低壓油腔串通，內漏嚴重。處理方法是：在后軸套下面加補償墊片（補償墊片厚度一般不宜超過2mm），保證密封圈安放的壓縮量。

（3）拆裝油泵時，在2個軸套（螺旋油溝的軸套）結合面處，將導向鋼絲裝錯方向。處理方法是：保證導向鋼絲能同時將2個軸套按被動齒輪旋轉方向偏轉一個角度，使2個軸套平面貼合緊密。

（4）在拆裝油泵時，隔壓密封圈老化損壞，卸壓片密封膠圈被裝錯。處理方法是：若隔壓密封圈老化，應更換新件：卸壓片密封膠圈應裝在吸油腔（口）一側（低壓腔），并保證有一定的預緊壓力。如裝在壓油腔一側，密封膠圈會很快損壞，造成高壓腔與低壓腔相通，使油泵喪失工作能力。

2、油缸密封圈老化和損壞活塞桿鎖緊螺母松動

（1）油缸活塞上的密封圈、活塞桿與活塞接合處的密封擋圈、定位閥密封圈損壞。處理方法是：更換密封圈和密封擋圈。但要注意，選用的密封圈表面應光滑；無皺紋、無裂縫、無氣孔、無擦傷等。

（2）活塞桿鎖緊螺母松動。處理方法是：擰緊活塞桿鎖緊螺母。

（3）缸筒失圓嚴重時，可能導致油缸上下腔的液壓油相通。處理方法：若失圓不太嚴重，可采取更換加大活塞密封圈的辦法來恢復其密封性；若圓度、圓柱度誤差超過0.05mm時，則應對缸筒進行珩磨加工，更換加大活塞，來恢復正常配合間隙。

3、分配器上的安全閥和回油閥關閉不嚴

（1）安全閥磨損或液壓油過臟；球閥銹蝕，調節彈簧彈力不足或折斷；液壓油不合規格；液壓油過稀或油溫過高（液壓油的正常溫度應是30℃~60℃），都會使安全閥關閉不嚴。處理方法是：更換清潔的符合標準的液壓油；更換規定長度和彈力的彈簧；更換球閥中的球，裝入閥座后可敲擊，使之與閥座貼合，并進行研磨。

（2）回油閥磨損嚴重或因液壓油過臟而導致回油閥關閉不嚴。處理方法是：研磨錐面及互研閥座。若圓柱面嚴重磨損，可采取鍍鉻磨削的方法修復；若小圓柱面與導管磨損，造成內隙過大，可在導管內鑲銅套，恢復配合間隙。清洗油缸，更換清潔的液壓油。

滑閥與滑閥孔磨損，使間隙增大，油缸的油在活塞作用下從磨損的間隙處滲漏，流回油箱。處理方法是：鍍鉻后磨削修復，與滑閥孔選配。

第二篇：液壓系統設計問題

畢業兩年有余，此間設計過一些系統，碰到過很多問題，總結出一些東西，由于小弟經驗有限，見識尚淺，所以可能有不少錯誤，以下總結僅為各位看法，供大家討論，不對的地方還望各位大俠指教，謝謝!

1、流速：吸油管路為0.5-1m/s，壓油管路為6-8 m/s，回油管路為2-3 m/s，先導管路為1.2 m/s。

2、任何時候吸油管和泄油管都要在液面以下至少2.5倍的直徑，但不得小于100mm。吸油、回油泄油管之間的間距最少不得小于250mm。

3、壓力表選用：壓力較平穩時，最大壓力值不超過測量上限的2/3；壓力波動時，其壓力值不應超過測量上限的1/2，最低壓力不能低于測量上限的1／3

11、溢流閥A和B的規格和調定值均相同，并且所在回路的兩個泵并聯供油時，有時溢流閥發出很強的噪聲，產生共振。

12、所屬不同泵的兩個溢流閥的回油管最好分別接回油箱，如果回路管接在一起，當兩個泵同時工作時，有時會產生很大的噪聲。

14、對于先導式溢流閥而言，壓力表一般接在溢流閥的進油口，而不是遙控口。

15、使用同步閥時，實際流量要盡量與額定流量相同。實際流量偏小時，誤差會增大。

21、負載漂移：負載的速度隨著負載力的變化而改變。

22、液壓系統的動態響應性主要是指當負載發生變化時，流量能否快速的跟隨著發生變化。

24、外嚙合齒輪泵：采用斜圓弧齒，噪音低，流量脈動小。

25、渦流離心過濾器：濾頭設計使得更換濾芯容易；濾芯受力均勻，工作時無振動；液流進入后發生渦流，使顆粒沉淀到底部，從而直接排除。

30、安裝液壓缸應牢固可靠,為防止熱膨脹影響,當行程大和溫度高時,缸的一端必須保持浮動。

31、使用預壓縮容積法減少流量和壓力波動。

33、密封理論認為：在一個動態柔性密封及其配合面之間存在一層完整的潤滑膜。在正常狀態下，正是借助這層潤滑膜來達到密封目的并延長密封件壽命。

34、油封(旋轉動密封)的密封機理由潤滑特性和密封原理兩部分組成。潤滑特性：油封的摩擦特性受流體的粘度與滑動速度支配，油封與軸的相對滑動表面在油膜分離的潤滑狀態下運動，因此保持摩擦阻力小，磨損小。密封原理：油封滑動接觸面上油的流動是從大氣側流向油側又從油側流向大氣側的循環?；瑒用娴臐櫥己?，可防止磨損的進行，由此沒有泄漏。當系統運動速度過高時，影響連續的潤滑膜的形成，導致摩擦熱增加，超出密封材料的耐溫范圍則造成密封件的損壞。壓力過大時，除影響油膜形成，還會對橡塑密封件產生“擠隙”作用，一般可采用加“擋圈”來改善。

45、行走液壓的所有元件和管道系統都不可避免地要經常承受行駛中的顛簸和沖擊載荷 因此一般不采用疊加閥那樣的安裝形式，行走機械中常用的多片組合式多路滑閥的夾緊螺栓要比工業液壓中疊加閥的粗得多，工業液壓裝用的一些型式的冷卻器也經不住行駛時加速度的慣性力負荷。

46、行走機械的載荷不確定性較強 主要體現為系統壓力波動劇烈，因此選用元件時應有較大的瞬間耐壓強度儲備；工業固定設備的載荷及相關的液壓系統的壓力則較有規律，功率型

元件的平均負荷率通常定得較飽滿，需要更多地關注在連續帶載運行情況下的壽命和可靠性問題。50、液壓件用螺釘與螺栓一般用8.8、10.9、12.9級，32MPa以上用12.9級，材料用35CrMo、30CrMnSi或Q420合金結構鋼，螺母材料一般比螺栓的軟些。

52、軸向柱塞泵的發展趨勢是：高壓化、高速化、大流量化。要實現這些目標的關鍵問題之一是要合理設計軸向柱塞泵中的各種類型的摩擦副，使之形成適當的油膜，以提高柱塞泵的工作效率和壽命。

53、液體粘性傳動（HVD）是一種利用摩擦副之間的油膜剪切來傳遞動力的新型傳動形式，在大功率風機、水泵調速節能方面有著廣泛的應用前景。

54、氣穴是液壓系統中常見的一種有害現象，經常發生在閥口附近。不僅破壞了流體的連續性、降低了介質的物理特性，而且引起振動和噪聲。同時系統效率降低，動態特性惡化。

58、過濾器初始壓降不得大于旁通閥壓力的1/3。

59、齒輪泵，轉速增加到1000rpm后，壓力脈動將會有很大改善。60、擺線馬達的噪音很小，但是其效率比較低。62、泵與馬達效率：

容積效率：泄露、液體壓縮

機械效率：摩擦、噪音、壓力損失

63、控制器電流輸入的抗干擾能力好（相比電壓輸入）67、油缸內泄小于0.05ml/min。油缸運行速度小于400mm/s 68、閥塊材料：高壓采用45鋼或者35鋼鍛打后直接機加工或者機加工后調制處理HB200-240。低壓可以采用20或者Q235（焊接性能好）。

69、薩澳推薦經驗：V補=V系*0.1（V補為補油泵排量，V系為系統中泵與馬達的排量綜合）但是該經驗公式不適用于以下場合（高沖擊負載、長管路工況3-5m以上，低速大扭矩工況），系統的沖洗流量Q沖洗=（20%-40%）*Q系統。

70、薩澳馬達（90、H1、51系列）用于開始回路時，回油口必須至少有7bar的背壓。72、負載敏感泵Ls管路選取原則：ls管路容積至少為泵出口到ls信號采集點之間管路容積的10%或更多，以提提高泵的響應速度。

73、負載敏感泵ls壓力設定規則：增加ls壓力可以提高泵的響應速度但是待機能耗增加，一半ls壓力為16-20bar，可根據負載敏感閥標定流量時的壓差來調定泵上的ls壓力值。74、設備液壓油第一次換油時間：工作500h。以后沒1200-1500h換油。78、比例方向閥閥芯V型槽口： 加速和減速控制性好；C型槽口流量大。

79、比例閥一般為正遮蓋，中位死區為5%—20%，伺服閥為零遮蓋。比例閥的滯環為3%—7%，帶位置反饋的為0.3%-1%，伺服閥滯環為0.1%-0.5%。80、電磁閥電磁鐵多為吸力。

第三篇：工程機械液壓系統常見故障的處理

工程機械液壓系統常見故障的處理

環保設備網整理

工程機械最初引用液壓技術是為了解決車輛轉向阻力問題，以減輕司機的勞動強度，在轉向系引用了液力助力器。由于液力助力器在應用過程中顯示出突出優點以及人們對液壓元件、液壓系統研究的深入，發現液壓傳動還具有功率密度高，易于實現直線運動、速度剛度大、配置柔性大，動力傳輸和控制方便等優點，于是液壓技術很快在工程機械中得到了廣泛應用。

然而，目前國內工程機械液壓系統仍然存在一些問題，影響了施工作業，主要問題大致如下；

1、泄露嚴重

液壓系統泄漏不僅造成油液資源損失、環境污染、停機損失，而且還使系統功率下降。據日本20.世紀80年代的統計資料，在工程機械所有故障中，漏油（僅限于外漏）故障約占20%～30%，其中液壓缸漏油故障約占33%，配管占23%，液壓裝置占20%。與國外工程機械相比，我國工程機械漏油更為嚴重，“一走一條線，一停一大片”形象地描述了我國工程機械的現狀。

產生漏油的主要原因是：工程機械作業過程中，配管各部分經常承受發動機及泵旋轉而引起的周期性振動以及外界負載對機器的沖擊和振動，由此引起管接頭松動或疲勞破裂，產生漏油：此外，工程機械惡劣的工作環境，使得活塞桿經常暴漏于粉塵、泥土、風雨、鹽霧等，造成液壓缸密封表面過早磨損產生漏油。由于今后工程機械還會向大型、高壓化發展，因此防漏治漏仍是今后工程機械液壓系統主要解決的問題。

2、噪音大

噪聲使人聽起來極不舒服，甚至使人煩躁不安。噪聲作為一種污染已日益受到人們的重視。液壓系統的高壓化必然導致噪聲，并成為阻礙工程機械液壓系統功率密度進一步提高的主要因素。

液壓系統噪聲分為流體噪聲和機械噪聲，其中流體噪聲占相當大的比例。

流體噪聲是由于油液的流速、壓力的突然變化以及氣穴等原因引起的。如液壓泵的工作腔與吸壓腔的轉換等致使容腔內壓力急劇變化引起的噪聲；溶解在液壓油中的空氣在系統壓力低于空氣分離壓力時，迅速大量分離形成氣泡，這些氣泡遇到高壓便被壓破產生極強的液壓沖擊引起的噪聲；此外閥口噴射出的高壓流體可產生高頻聲。

機械噪聲主要由于零件之間產生接觸，撞擊和振動引起的。如果當液壓泵、液壓馬達不平衡旋轉時就會產生周期性的不平衡力，引起轉軸的彎曲振動，產生噪聲。這種振動傳到油箱和管路還會發出很大的聲響。

到現在為止，伴隨提高工程機械液壓系統工作壓力而引起的振動和噪聲問題仍未能從根本上得以解決，使得液壓系統的功率密度很難進一步提高。

3、液壓系統污染嚴重

據統計，液壓機械故障的70%～80%是液壓系統造成的，而液壓系統的故障中有70%～ 85% 是由于液壓油不潔產生的。因此自20世紀70年代中期以來，人們一直把降低工程機械液壓系統污染，提高系統可靠性作為一個主要研究課題。

工程機械液壓系統的污染物分為裝配污染物、入侵污染物和生成污染物3種。其中裝配污染物可在廠家制造、裝配與調試過程中得以控制；而入侵污染物和生成污染物主則主要產生于設備使用過程中，它取決于工程機械的作業環境、維護和保養水平，如：液壓元件運動副及變速箱摩擦片磨損、密封件老化損壞都會產生形狀各異的污染物造成液壓系統的污染；此外，由于工程機械長期工作在野外惡劣環境中，并且許多維修也在這種環境中進行，使得環境中的泥沙、水、灰塵等侵入液壓系統造成污染。因此生成污染物和侵入污染物是造成工程機械液壓系統污染的主要原因。

4、液壓沖擊頻繁

工程機械在工作時負載是經常變化的，有時變化較大，負載的較大變化引起液壓系統中的液流迅速轉向或滯止，系統內就會產生壓力的劇裂變化，形成瞬時壓力峰值，產生液壓沖擊。如振動壓路機的起振、水泥混凝土泵車的液壓缸突然換向、液壓挖掘機回轉液壓馬達的制動等都會產生液壓沖擊。

液壓沖擊的壓力峰值往往比正常工作壓力高好幾倍，且常伴有巨大的振動和噪聲，并使某些液壓元件（如壓力繼電器、液壓控制閥等）產生誤動作，導致設備的損壞，更為常見的是擊穿液壓密封件油路產生泄漏，使得系統無法正常工作。

工程機械液壓系統的泄漏、污染和液壓沖擊等，是影響液壓系統可靠性和性能穩定性的重要因素。在防止泄露方面可以通過引入新材料、新工藝，諸如工程朔料、復合材料、精細陶瓷、低阻耐磨材料、高強度輕合金以及記憶合金等新一代材料，提高液壓元件及密封器件的質量，減小由于粘附、擦傷、空穴、氣濁而引起的元件損傷。工程機械液壓系統的污染與使用環境有著很大的關系，因此在不斷強化和完善過濾技術的同時，加強工程機械的日常維護管理顯得非常重要。而減小液壓沖擊，首先是在系統設計時合理地進行元器件選擇匹配，盡可能避免系統產生液壓沖擊，如使用節流閥限制管道流速，在管道中增加蓄能器等緩沖裝置。對于液壓沖擊不可避免的系統，應選擇反應較快的溢流閥限制壓力峰值。只有逐步解決了以上的問題，才能令液壓系統更好的在工程機械中發揮作用。

第四篇：輸油管道泄露事故處理

輸油管道泄露事故處理

4.3.1事故類型

輸油管道由于各種原因造成的輸送介質泄露稱為泄露事故。管道泄露的原因主要有以下幾種：①管道腐蝕減薄，造成管道局部穿孔；②應力腐蝕或交變應力等作用引起的開裂；③機械振動的沖擊作用，管材承受交變載荷產生疲勞裂紋，導致發生油品泄漏；④管線焊接不過關，存在砂眼或裂紋，運行一段時間后，缺陷擴大，造成油品泄漏；⑤不法分子打孔盜油；⑥法蘭或閥門密封面失效；⑦油泵泄漏、灌區泄漏。如果對泄漏處理不當或不及時，其結果可能會導致輸送中斷，對周邊環境（包括空氣、水體、土壤及地下水）造成嚴重污染，特別是可能造成火災爆炸事故，甚至危及到人的健康與安全。

從泄漏的地域來分，可以分為：泵房、閥室內泄漏、穿越、跨越段泄漏、地下泄漏

由于油品泄漏發生的幾率比較大，是一種突然、無計劃、不受控制的緊急情況，因而如何正確地精心應急處理，便成為控制泄漏的關鍵。4.3.2應急響應

1、各級人員接事故報告后，立即到相應的崗位待命。

2、現場總指揮根據泄漏情況，當有油品大量外泄時，應通知劉坪、27井站人員迅速停泵，停止輸送油品，關閉輸油閥門。由維修組迅速關閉斷裂段最近兩端閥門。

3、接事故報告后，站內應急救援指揮部應組織搶修組按泄漏部位特點到事故現場進行現場帶壓堵漏。

4、到事故現場搶險人員，首先查看現場有無人員中毒等傷害事故發生，若有人員受傷害，立即組織現場搶救并打“120”送入最近醫院搶救。

5、要采取、回、堵、截、收、導等方法，設法控制液體到處流淌，把險情控制在最小范圍。在液體流散區域內和蒸汽擴散范圍內要徹底消除火種、切斷電源，以防不測。

在可能的情況下，可采用導流法把流散液體積聚在某一低洼處，或人工挖的坑池中，調動油品車輛對泄漏的易燃液體及時回收，盡可能將污染面積降低到最低限度。

回收泄漏液體時，不可選用非防爆型設備，或易產生靜電的工具，避免發生問題。

6、通知當地派出所和公安部門，請他們派警力協助并維持現場秩序，將與搶修無關的人員清理到安全區域。

7、將搶修車輛和設備放置在上風口，在有利于搶修方便的前提下，盡可能離現場遠一點。

8、將搶修現場用警戒繩圍起來，并懸掛有關警示用語的標志牌。

9、在搶修施工現場的上風口處，根據施工的危險程序，請求當地消防隊，配備一定數量、性能可靠的消防器材或消防車，其功能應符合油品滅火的要求。

10、當大量的油品外泄時，氣味較濃時，必須佩戴空氣呼吸器進行搶修，避免搶修人員窒息。

11、清除動火施工5m以內的油泥，并在上風口處開辟一條通向安全區域的安全通道。

I

12、開挖搶修動火用的操作坑（有水的地方要當水筑壩），操作坑應符合下列要求和規定：

a）操作坑應足夠大，以保證搶修人員的操作和搶修機具的安裝及使用，并可躲避火焰的烘烤；

b）操作坑底應有集油坑，使搶修人員操作方便；

c）操作坑與地面之間應有人行通道，通道應設置在動火點的上風向，其寬度不小于1m，通道坡度不大于30°。

13、當操作坑距有油水的溝渠比較近時，靠近有油水的一邊必須設置防火墻，以防焊接時產生的焊花濺入引起火災。

14、當用挖掘機挖操作坑時，應由熟悉管線走向和地開、地貌的人負責指揮，邊挖邊測試，要倍加小心，避免挖破管道.15、當埋地管道較深有地道時，應將離動火處至少5M以上的地道破壞，挖走地道內的油泥，并將挖開的地道口用新土堵嚴實，要用油氣檢測儀反復檢測，確認其油氣濃度在安全的范圍之內才允許用火，避免在動火過程中發生爆炸坍塌傷人事故。

16、當在閥室內搶修時，應打開所有門窗，清理干凈房內的油品，然后撒上干粉。

17、當管線跨越處固定墩里的管道腐蝕穿孔需搶修時，在砸掉固定墩之前，應當在固定墩前或后找一個合適位置將管線固定、支撐牢固，避免管道失去支撐和固定后出現倒塌或變形事故。

18、確認搶修現場及周圍危險區域內無無關人員后再進行利用預制好的帶壓堵漏卡子進行帶壓堵漏、用楔子堵漏。

19、當油品停止泄漏時用油氣檢測儀檢測操作坑及周圍的油氣濃度，確認在安全的抽氣濃度范圍之內并“大火”試驗，避免燒傷搶修人員及圍觀或拾油的群眾，開始焊接。

20、安排專人進行現場監護和救護。

21、動火作業人員要穿戴好防火服等防護用品。

22、下操作坑內搶修的人員腰上必須系扎用非易燃材料制作的安全繩，同時要與坑外進行救護的人員配合、協調好。

23、在動火的全過程中應不斷地檢測可燃氣體的濃度，當可燃氣體濃度高于其爆炸下限的25%時，應采取人工通風措施，人工通風的風向應與自然風向一致。

24、搶修完畢后，應對搶修現場進行全面徹底的檢查，確認沒有火種及其它隱患后?？傊笓]決定恢復管道輸油作業，并組織事故調查處理并上報。

4.3.3

一、存在砂眼、漏洞較小情況

1、由通訊聯絡組通知27井停止外輸，關閉外輸閥門；

2、調鏟車在泄漏點附近挖一集油坑，在泄漏下方鏟起一道攔油壩，進行攔截;

3、調泵油車，油罐車對集油坑內原油進行回收；

4、通知消防隊進行警戒和火災預防

5、搶修

用事先準備好的卡子和堵漏工具精心堵漏，堵漏完畢后，進行現場清理，II 等待專業隊伍到來進行作業。

二、因洪水、滑坡等自然災害，機械沖擊，載荷過重，而造成管道破裂，原油大量泄漏；

1、通知27井停止外輸，關閉外輸閥門；

2、調鏟車挖集油坑，在集油坑下游開挖三道土壩進行攔截；

3、掉泵油車，油罐車對泄漏原油進行回收；

4、通知消防隊，出動消防車輛對事故現場進行警戒和預防火災；

5、在劉坪站隊管線進行清掃，等待專業隊伍到來進行搶救

三、人為破壞、打孔盜油而產生污染事故

偷盜油分子安裝在管道上的閥門損壞或被人為破壞，或者犯罪分子在管線上打孔，都會造成油品的大量外泄，嚴重污染周圍的環境。如果現場不采取必要的安全措施，造成的環境污染和經濟損失就會越大。同時可能造成著火、爆炸等事故。

1、現場總指揮應通知劉坪、27井站人員迅速停泵，停止輸送油品，關閉輸油閥門。有管道維護隊派出一組人員迅速關閉斷裂段最近兩端閥門。

2、現場保衛組到事故現場，立即封鎖相應區域，以最快時間將不法分子捉拿，同時進行交通管制防止非相關人員進入，疏散無關人員，并保護事故現場不得破壞，必要時進行現場拍照。

當地公安部門到達到事故現場后，協助其執法、維持現場秩序，進行現場調查取證。

3、接事故報告后，站內應急救援指揮部應組織搶修組趕赴現場，進行堵漏、搶險時盡量不破壞事故現場。緊急處置應分為以下幾步：①開挖修復作業坑；②拆除盜油裝置；③封堵焊接盜油孔；④防腐恢復管道原樣。

4、如果盜油引起泄漏、著火、爆炸、人員傷亡等事故時，應按相應應急程序進行處理。

5、搶修完畢后，應對搶修現場進行全面徹底的檢查，確認沒有火種及其它隱患后，有總指揮決定恢復管道輸油作業。

6、向當地公安部門報案后，打擊破壞管道安全的犯罪份子。

四、抗洪搶險、山體滑坡應急響應程序

雨季遇強降雨后洪水可能將油品管道覆土層。穿（跨）越段、涵洞、壩頂過管等地段沖毀，造成輸油管道外漏、沖刷或損壞；溝渠、河道等處發生的山體滑坡，可能對輸油管道運行造成隱患，如果搶險不及時會造成管道移位、斷裂、泄漏等嚴重后果。

1、一旦發生險情，接到通知后，搶修組按要求迅速裝備防護用品，領取搶險物資。

2、現場指揮人員根據地形特點，指揮搶險人員將洪水引到不影響管道的安全處。

3、如果溝渠、河道等處山體山坡，可能對管道運行造成管道位移、斷裂、泄漏等后果，則匯報指揮部，指揮27井站停止輸油，并派維護隊員關閉就近兩端閥門。

4、現場搶險組指揮應根據汛情，注意應急人員防護、群眾防護，必要時緊急

III 撤離，要嚴格避免二次事故的發生。

5、社會救援：在本部門搶險力量不足和有可能危及社會安全時，報長安環科及主管領導，必要時請求當地政府及友臨單位等社會力量援助，援助隊伍到達時，指揮部要派專人引導，并告知安全注意事項。

6、由于自然災害造成油品泄漏等事故，分別按相應事故應急處理程序進行搶險救援。

7、防汛抗災總指揮部應根據災情，指導災后恢復生產、災情調查和善后處理等工作，并協調有關事宜。

注意事項

1、晚間抗洪搶險時應注意周圍環境，指揮人員必須熟悉環境，行走路線要安全、正確，保證人員、車輛在行走過程中安全。

2、燈光要有足夠的強度，保證行走、搶險安全、順利進行、3、時刻觀察周圍環境，發現有異常情況時立即停止，保證搶險人員的安全。

5應急結束

應急處置工作結束，或者相關危險因素消除后，應急救援指揮部要及時減除應急狀態，及時恢復生產、恢復工作秩序，現場應急指揮機構予以撤銷。

IV

第五篇：液壓系統費舊液壓油的再生處理

同興液壓總匯：貼心方案 星級服務

液壓系統費舊液壓油的再生處理

（同興液壓總匯）

在對液壓系統油液更換時，更換下來的舊油已失去原有性能，倘若其氧化變質和雜質（水或其 它污染物）較多使其性能指標下降到一定程度時，將不能繼續使用，否則不僅會影響能量傳遞效果，且會導致液壓元件腐蝕并加劇磨損，甚至引發事故。廢油隨意棄之會污染環境，而售之經濟性太差。事實上，更換下來的液壓油并非全部變質，變質部分和雜質通常只占總量 的25%，即仍有75%的油還是可再生利用的。

廢舊油的回收將直接影響再生油的質量及比率，故應注意以下幾點：油的品種不同時要分別回收，不要混裝在一起；清洗用油（如煤油或柴油）不要混入液壓油中；回收的油液要儲存在有蓋容器內并貯藏于室內陰涼處，要防止水和雜物的再次混入；回收的不同品種油液，要集中分類保管，并做好標記，避免混錯。儲存回收油的容器要靜放一段時間，不宜隨意移動，以便更好沉淀，提高再生油的質量。

一般來講，更換下來的廢舊液壓油，都還較為清潔。多是因使用時間長，顏色、黏度有變化，酸值上升，抗乳化、防銹、消泡、極壓性能下降，有水和金屬粉末混入等。液壓系統中使用的液壓油，在正常使用條件下，可每年更換一次。但在有些行業的液壓設備，其液壓系統的工作條件較差，常常使用半年左右就要換油。更換下來的廢油一般來說都較清潔，主要是顏色變深，黏度增加，酸值上升，或是混入其它油品、水、金屬粉末等。如能按要求對液壓系統油液進行回收，其再生工藝是很簡單的。若回收的廢油顏色深、酸值高，只要用白土吸附后，再進行過游濾后即可再次使用。