第一篇：進料檢驗品管工作崗位職責1

來料控制品管員工作崗位職責

2.1堅決維護、監督公司質量體系的全面運作，積極完善部門品質檢驗工作；

2.2嚴格執行相關檢驗標準，主動參與本部門的品質管理工作；

2.3愛崗敬業，遵守公司的各項規章制度，依時完成工作任務，忠于職守，不擅自離崗、串崗；

2.4熟悉使用的檢測工具，熟悉崗位作業程序和作業標準，配備相關的文件和資料；

2.5制定進料檢驗和試驗程序；

2.6制定《進料檢驗標準》；

2.7確定進料抽樣計劃；

2.8進料樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；

2.9依據《進料驗收單》填寫《進料檢驗記錄表》，并將《進料檢驗記錄表》上交主管和分發給倉庫

和采購；

2.10依據《進料檢驗標準》、《抽樣計劃表》、樣板和《進料檢驗記錄表》對來料進行抽樣

2.11對抽取的樣品進行檢驗，并將檢驗的結果記錄在《進料檢驗記錄表》上；

2.12《進料檢驗記錄表》的保存和歸檔；

2.13對已檢的物料根據檢驗的結果貼上相應的狀態標識（合格、讓步接受、退貨、選用、隔離）；

2.14填寫《進料檢驗日報表》；

2.15《進料檢驗日報表》的保存和歸檔；

2.16做《進料檢驗周報》；

2.17《進料檢驗周報》的保存和歸檔；

2.18做《進料檢驗月報》；

2.19《進料檢驗月報》的保存和歸檔；

2.20統計供應商季度來料情況；

2.21將供應商的來料質量情況反饋給品質主管；

2.22對生產中發現原材料問題的跟進，并協助有關部門處理；

2.23收集進料不合格品信息，協助進行不合格品分析；

2.24對特殊或緊急物料優先安排檢驗；

2.25對緊急放行物料的標識；

2.26對生產過程中選出的來料不合格品進行確認，并協助采購部進行處理；

3.27參與對應商的評估工作；

3.28需要時，實地考察供應商質量保證情況；

3.29評審供應商提供的調查表；

3.30（參與）供應商提供樣板的評估；

3.31統計供應商來料狀況并據此進行質量評分；

3.32陪同供應商來廠了解有關產品品質問題，商討雙方有關檢驗標準及解決方法；

3.33到供應商處溝通來料品質問題；

2.34根據生產進度完成當日檢驗任務，依時上交工作記錄；

2.35每個工作日收集整理所負責的各種品質記錄的數據，下班前一小時上報品質主管；

2.36匯總、存檔所負責的各項品質記錄的相關數據，每月整理一次存檔；

2.37承擔工作中錯判、漏判引發的批量品質事故的責任，并主動跟進返修工作；

2.38廉潔奉公，不以權謀私，溝通工作對人不對事；

2.39積極完成上級領導安排的其它工作；

第二篇：6進料檢驗工作基準

【6】進料檢驗工作基準

一、作業程序

1.供應商交送物料經倉管人員點收核對物料規格數量相符後予以簽收再交進料品管單位驗收

2.品管人員依抽樣計畫予以檢查判定並將其檢查記錄填于進貨檢查記錄表

3.品管人員判定合格時需在物料外包裝的適當位置貼著接收標籤並加註檢驗時間及簽名由倉管人員與供應商辦理入庫手續

4.品管人員判定不合格的物料需填寫不合格通知單交品管主管審核裁定

5.品管主管核準的不合格物料由品管人員將不合格通知單一聯通過採購通知供應商處理及改善事宜併在物料外包裝上貼著不合格標籤並簽名

6.品管單位制訂不合格物料遇下列狀況可由供應商或採購向品管部提出予以特採審核或提出特別申請

a.供應商或採購人員判定有誤時

b.該項物料生產急需使用時

c.d.7.a.b.c.d.該項缺陷對後續加工生產影響甚微 其他特殊狀況時 品管部對供應商或採購的要求進行復核可以做出如下判定 由品管重新檢驗 指定某單位執行全數檢驗予以篩選 放寬工作基準描述特準使用 經加工後使用

e.維持不合格判定

8.上款規定的3,4判定屬特別讓步接收範疇視同合格產品辦理入庫由品管部貼著標示並做後續跟蹤

9.供應商對判定不合格物料需於期限內配合本公司的需求予以必要處理後再次送請品管部重新驗收

10.進料品管應對每批物料檢驗的紀錄予以保存並作為對供應商評鑑考核依據

二、無法檢驗的物料

1.由供應商提出廠檢驗記錄或品質保證書本公司視為合格物料接收

2.由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗費用由供應商承擔或依雙方約定分攤

3.視同合格物料接收所導致的任何損失或影響由供應商承擔

三、其他規定

1.iqc應每日每週每月匯總進料檢驗記錄做成日報週報月報

2.iqc日報週報月報除品管部瞭解自存外應送採購部瞭解必要時呈總經理瞭解

3.本公司自製的零部件參照上述檢驗規定進行必要的驗收作業

第三篇：第二章：進料品管是第一關

第二章：進料檢驗是第一關

IQC的職責：

1.進料檢驗：

實施檢驗，判定結果；表示狀態，記錄報表，總結分析。

2.供應商品質管理現場考察：品質評價，產品審核，過程鑒定，體系審查，品質指導，溝通聯絡。

3.跟蹤生產中的不良材料返品確認：

統計不良，采取措施，反饋糾正，驗證確認。

不良區分：

自體不良：是材料本身發生的不良，責任屬于供應商，要通報物料部后要求供應商無償補齊。

作業不良：是材料在制造過程發生的不良，責任屬于本公司，要通報供應商后有償要求供應商補料。

進料檢驗：

進料檢驗要在物料部預收后材料正式入倉前進行。1.緊急材料有限檢驗，2.普通材料按計劃檢驗。

3.全檢的材料定量且按計劃檢驗。生產中發生的不良材料要在退入倉后進行確認檢驗。

IQC培訓要求：

AQL運用

機械知識

五金知識

電子知識

工具使用 儀器認識 顏色原理 塑料材料

批量材料檢驗必備用具：

受控發行的標準資料：

作業指導書、圖紙、仕樣書、BOM、樣板、產品規格等。

有效的工具：

卡尺、量規、色卡、百分表等

合格的儀器：

電壓表、示波器、頻率計、厚度儀等。檢驗人員必備的心理素質：

實事求是；

用證據說話；

保留不良品的原不良狀態；

必要時適當標示不良處所，比如用紅的箭頭貼紙。

AQL標準

AQL在工廠里面一般指的是按抽樣檢查方法實施檢驗。但它的直譯是品質允收水準、抽樣檢驗方式：

從群體中隨機抽取一定數量的樣本，經過檢驗和測定后，以其結果和檢驗基準作比較，然后判定此群體是合格或不合格的方法就是抽樣檢驗。

AQL表的內容如下：

第一列樣本的數據分類；

第二列是一般檢驗水準：Ⅰ Ⅱ Ⅲ；

第三列是樣本的代號，用A、B、C……表示；

第四列是賦予樣本的抽取樣本數量；

以后各列是不同級別的AQL值；

要注意表中的箭頭和其所指的方向，以防判錯。

檢驗嚴格性區分：

正常檢驗

加嚴檢驗

放寬檢驗 1.正常檢驗：一般情況采取此種檢驗，檢驗級別取Ⅱ；

2.加嚴檢驗：連續5批中有2批被拒收時采取此種檢驗。檢驗級別取Ⅲ； 3.放寬檢驗：連續10批中全部被接受時采取此種檢驗；檢驗級別取Ⅰ；

4.在加嚴檢驗的情況下如經確認質量得到改進，且連續5批都被接收時可回到正常檢驗。反之可拒絕檢驗。限期整改。

5.在放寬檢驗的情況下，如出現一批不合格，就要回到正常檢驗。

6.加嚴和放寬的方式還有其他：適當的增、減量檢驗措施等。

檢驗級別分三級：

一級檢驗：是檢驗級別最高，檢驗項目最多的檢驗方法。檢驗項目應包含所有對品質有影響的材料特性。檢驗數量按AQL標準抽取。

二級檢驗：檢驗項目與一級檢驗相同，但檢驗數量是規定的限制數量。

三級檢驗：IQC只檢驗產品的外觀標示，包裝狀態，規格型號等，而對產品的主要特性是通過確認供應商的檢查成績書完成的。

審核供應商

初次選擇要審核：

市場部找到的新供應商在開始供貨之前要組織人員進行審核。審核的目的一般是為了證實供應商的生產能力及其質量管理體系的有效性，以確保能及時提供質量穩定，數量可靠和價格低廉的產品。

審核的因素包括：

審核應由市場部牽頭，品管部主導。

審核的內容主要是供應商的質量管理體系；

審核的時機是送樣承認以后，訂單發出之前適當的時間。

審核的作用是是否選擇供應商。

第四篇：五金件進料檢驗標準

五金件進料檢驗標準

1目的：對進料五金件進行規定的檢驗和試驗，保證未經檢驗和檢驗不合格的產品不投入使用。

2范圍：適用于五金件的檢驗和試驗。

3作業說明：

3.1檢驗方式：按MIL-STD-105E AQL一般抽樣水準Ⅱ標準抽樣。

3.2檢驗項目：

3.2.1外觀

3.2.1.1標準要求

a.外觀必須平整無變形，其截面切口均勻、平滑；防銹性能好。

b．焊接部位必須保持牢固，焊縫飽滿，無虛焊，假焊，外觀整齊、平滑；

3.2.1.2檢驗方法：目測測量。

3.2.2圖紙要求：

3.2.2.1標準要求：按圖紙尺寸及技術要求。

a．所有零件尺寸要嚴格按圖紙逐一檢查，對關鍵部位如軸、套一定要全檢，表面粗糙度應達到圖紙設計的要求登記；零件周邊和端口無毛刺、尖角特別注意穿線管孔必須光滑，以防劃破管線。

b．相關零件組合的配合精度必須準確，配合間隙必須符合圖紙要求。

c．行位公差：所有零件的行位公差必須達到圖紙的設計要求，如：同軸度，平行度，垂直度等。

3.2.2.2檢驗方法：用卡尺、角度尺、直尺等測量。

3.2.3性能

3.2.3.1標準要求

a.五金件的使用材料必須符合設計要求，其性能必須符合使用要求。如：抗壓、防變形、載荷和整體強度等；

b．已裝配好的部件，如椅架，要嚴格檢查其裝配工藝，比如：注油、擋圈配合與限位，及整體的穩定性等。

3.2.3.2檢驗方法：驗證供應商提供的檢測報告并目測，椅架試運行。

4相關文件：

4.1供應商檢測報告

4.2相關工程設計圖紙（見附件3）

5使用表單：

第五篇：進料檢驗作業指導書

進料檢驗作業指導書

進料檢驗分類

首檢樣品檢驗

成批進料檢驗

過程指導

● 根據到貨日期、到貨品種、規格、數量等，準備來料驗收

● 來料后，放于待檢區，粘貼待檢標示，通知進料檢驗專員進行檢驗 ● 檢驗時，如無法判定合格與否，請技術部，請購部門派人員會同驗收

● 檢查來料品種、規格、數量、包裝情況，并將進料供應商、品名、規格、數量、驗收單號碼等，填入相關記錄表內

● 出具檢驗報告，交品質儲主管審核

● 審批后的檢驗報告，作為放行通知，辦理入庫手續

● 對來料按檢驗批號提示入庫，發放，使用

● 進料檢驗專員對抽樣的樣品進行儲存盒保管

● 按規定期限和方法，進行進料檢驗記錄

● 進料檢驗記錄、供應商交貨記錄及檢驗異常處理記錄、每月都需匯總、分析 ● 依檢驗情況對檢驗規格提出改善意見或建議

注意事項

⊙收到檢驗單后2日內，進料檢驗完畢

⊙檢驗員執行檢驗時，必須抽樣檢驗，不得主觀判定合格與否

⊙緊急需要的進料，予以優先辦理

⊙只有合格品才能入庫、發放、使用，不合格物料禁止入庫

⊙進料屬OEM客戶自行待料者，判定不合格時，請業務部聯絡客戶處理