第一篇：燕山仿真培訓中心實習總結

燕山仿真培訓中心實習總結

班級：電08—2學號：9姓名：王鵬飛

這個學期我很高興能來到北京燕山仿真中心來實習，雖然我們學習的時間很短，僅僅只有兩個星期，但是通過這兩個星期的培訓,使只具備些理論知識的我們向實際生產經驗邁進了一步。

第一天我們在教室里學習了理論知識，負責給我們講課的老師很和藹，在給我們介紹了基本的安全知識后，老師就開始給我們介紹變頻器方面的知識。后來我們又依次學習了6KV仿真變電站、二次回路和PLC。

首先我們講的是變頻器：之前我們在學校里老師簡單給我們介紹過變頻器，但是我還真不知道變頻器具體是什么工作原理。我們學的電機為感應式交流電機，在工業中所使用的大部分電機均為此類型電機。感應式交流電機（以后簡稱為電機）的旋轉速度近似地確決于電機的極數和頻率。由電機的工作原理決定電機的極數是固定不變的。由于該極數值不是一個連續的數值（為2的倍數，例如極數為2，4，6），所以一般不適和通過改變該值來調整電機的速度。另外，頻率能夠在電機的外面調節后再供給電機，這樣電機的旋轉速度就可以被自由的控制。因此，以控制頻率為目的的變頻器，是做為電機調速設備的優選設備。在課上我們學到了它們的關系。

n = 60f/p

n: 同步速度

f: 電源頻率

p: 電機極對數

我們還學到了改變頻率和電壓是最優的電機控制方法。如果僅改變頻率而不改變電壓，頻率降低時會使電機出于過電壓（過勵磁），導致電機可能被燒壞。因此變頻器在改變頻率的同時必須要同時改變電壓。輸出頻率在額定頻率以上時，電壓卻不可以繼續增加，最高只能是等于電機的額定電壓。

例如：為了使電機的旋轉速度減半，把變頻器的輸出頻率從50Hz改變到25Hz，這時變頻器的輸出電壓就需要從400V改變到約200V。

2.當電機的旋轉速度（頻率）改變時，其輸出轉矩會怎樣？

*1: 工頻電源：由電網提供的動力電源（商用電源）

*2: 起動電流：當電機開始運轉時，變頻器的輸出電流

變頻器驅動時的起動轉矩和最大轉矩要小于直接用工頻電源驅動。電機在工頻電源供電時起動和加速沖擊很大，而當使用變頻器供電時，這些沖擊就要弱一些。工頻直接起動會產生一個大的起動電流。而當使用變頻器時，變頻器的輸出電壓和頻率是逐漸加到電機上的，所以電機起動電流和沖擊要小些。通常，電機產生的轉矩要隨頻率的減小（速度降低）而減小。減小的實際數據在有的變頻器手冊中會給出說明。通過使用磁通矢量

控制的變頻器，將改善電機低速時轉矩的不足，甚至在低速區電機也可輸出足夠的轉矩。

3.當變頻器調速到大于50Hz頻率時，電機的輸出轉矩將降低。通常的電機是按50Hz電壓設計制造的，其額定轉矩也是在這個電壓范圍內給出的。因此在額定頻率之下的調速稱為恒轉矩調速.(T=Te, P<=Pe)。變頻器輸出頻率大于50Hz頻率時，電機產生的轉矩要以和頻率成反比的線性關系下降。當電機以大于50Hz頻率速度運行時，電機負載的大小必須要給予考慮，以防止電機輸出轉矩的不足。

舉例，電機在100Hz時產生的轉矩大約要降低到50Hz時產生轉矩的1/2。

因此在額定頻率之上的調速稱為恒功率調速.(P=Ue*Ie)

4.變頻器50Hz以上的應用情況。大家知道, 對一個特定的電機來說, 其額定電壓和額定電流是不變的。如變頻器和電機額定值都是: 15kW/380V/30A, 電機可以工作在50Hz以上。當轉速為50Hz時, 變頻器的輸出電壓為380V, 電流為30A.這時如果增大輸出頻率到60Hz, 變頻器的最大輸出電壓電流還只能為380V/30A.很顯然輸出功率不變.所以我們稱之為恒功率調速。這時的轉矩情況怎樣，因為P=wT(w:角速度, T:轉矩).因為P不變, w增加了, 所以轉矩會相應減小。我們還可以再換一個角度來看: 電機的定子電壓 U = E + I*R(I為電流, R為電子電阻, E為感應電勢)，可以看出, U,I不變時, E也不變。而E = k*f*X,(k:常數, f: 頻率, X:磁通), 所以當f由50-->60Hz時, X會相應減小

對于電機來說, T=K*I*X,(K:常數, I:電流, X:磁通), 因此轉矩T會跟著磁通X減小而減小。同時, 小于50Hz時, 由于I*R很小, 所以U/f=E/f不變時, 磁通(X)為常數.轉矩T和電流成正比.這也就是為什么通常用變頻器的過流能力來描述其過載(轉矩)能力.并稱為恒轉矩調速(額定電流不變-->最大轉矩不變)。所以當變頻器輸出頻率從50Hz以上增加時, 電機的輸出轉矩會減小。

5.其他和輸出轉矩有關的因素。發熱和散熱能力決定變頻器的輸出電流能力，從而影響變頻器的輸出轉矩能力。載波頻率: 一般變頻器所標的額定電流都是以最高載波頻率, 最高環境溫度下能保證持續輸出的數值.降低載波頻率, 電機的電流不會受到影響。但元器件的發熱會減小。環境溫度：就象不會因為檢測到周圍溫度比較低時就增大變頻器保護電流值。海拔高度: 海拔高度增加, 對散熱和絕緣性能都有影響.一般1000m以下可以不考慮.以上每1000米降容5%就可以了。

6.矢量控制是怎樣改善電機的輸出轉矩能力的？

*1: 轉矩提升

此功能增加變頻器的輸出電壓（主要是低頻時），以補償定子電阻上電壓降引起的輸出轉矩損失，從而改善電機的輸出轉矩。改善電機低速輸出轉矩不足的技術。使用“矢量控制”，可以使電機在低速,如(無速度傳感器時)1Hz（對4極電機，其轉速大約為30r/min）時的輸出轉矩可以達到電機在50Hz供電輸出的轉矩（最大約為額定轉矩的150％）。對于常規的V/F控制，電機的電壓降隨著電機速度的降低而相對增加，這就導致由于勵磁不足，而使電機不能獲得足夠的旋轉力。為了補償這個不足，變頻器中需要通過提高電壓，來補償電機速度降低而引起的電壓降。變頻器的這個功能叫做“轉矩提升”（*1）。轉矩提升功能是提

高變頻器的輸出電壓。然而即使提高很多輸出電壓，電機轉矩并不能和其電流相對應的提高。因為電機電流包含電機產生的轉矩分量和其它分量（如勵磁分量）。“矢量控制”把電機的電流值進行分配，從而確定產生轉矩的電機電流分量和其它電流分量（如勵磁分量）的數值。“矢量控制”可以通過對電機端的電壓降的響應，進行優化補償，在不增加電流的情況下，允許電機產出大的轉矩。此功能對改善電機低速時溫升也有效。

這次的實訓是我們第一次接觸編程實踐，以前上課的時候雖然老師也是總叫我們去編程和做作業，但是我們都不知道在實際中我們的程序能不能用，所以我們對PLC這門課業就沒有發費太大心思。但是這次的實訓讓我有很大啟發。剛開始接觸時信心十足，覺得沒有什么大不了的，因為覺得以前編寫的程序都很簡單，也不用太多時間，所以很輕視。但是老師交給我們的任務，我卻三天都沒有想出來或者說都想錯了，最后老師沒有辦法就開始和我們講課，把第一個流程圖交給我們，這樣我們才有人使實訓機器動起來。然后老師布置第二題，就開始做了，但是上機時就是不能動，總是程序錯誤很郁悶，就開始改。改后就覺得還是不行，只能慢慢查，最后知道是計數器用錯了，不會用。就放棄原來的想法，用新的方法，最后成功了，心里很興奮，就幫忙旁邊的同學一起找他的錯誤，在這也學到很多東西。說到這次實訓最讓人不知道怎么說的地方就是考試時了，考試的時候我去到那就拿到題目，有了上幾次的經驗，也很快把流程圖和T型圖做好，那么就等那些先用機的同學他們弄完就到我了，但是那個同學就是在最后一步總是出錯，所以我和他說我先來。但是我也一樣，我們就拼命在程序里找和改，是不是程序錯了，但是還是那樣。弄了很久，還是不行。心情就很壓抑就起來走走，突然看到有在試的同學，到達一個限位那，那限位的燈不亮，覺得很怪就走過去，用手把他掰正，居然那位同學的程序就可以用了，我就試試我的也可以用了，哎這讓我不知道怎么說，和老師一說，老師說我還不夠認真，沒有經驗。自己覺得也是這樣，是自己檢查不夠，才會這樣。

通過這次對PLC控制，讓我了解了plc梯形圖、指令表、外部接線圖有了更好的了解，也讓我了解了關于PLC設計原理。有很多設計理念來源于實際，從中找出最適合的設計方法。雖然本次課程設計是要求自己獨立完成，但是，彼此還是脫離不了集體的力量，遇到問題和同學互相討論交流。多和同學討論。我們在做課程設計的過程中要不停的討論問題，這樣，我們可以盡可能的統一思想，這樣就不會使自己在做的過程中沒有方向，并且這樣也是為了方便最后設計和在一起。討論不僅是一些思想的問題，還可以深入的討論一些技術上的問題，這樣可以使自己的處理問題要快一些，少走彎路。多改變自己設計的方法，在設計的過程中最好要不停的改善自己解決問題的方法，這樣可以方便自己解決問題。

第二篇：燕山石化仿真實習報告(全)

燕山石化仿真實習

一、常減壓蒸餾仿真操作

（一）實訓目的

1、了解化工過程集散控制系統（DCS）的特點。

2、用已學理論對相關的化工單元操作進行分析問題和解決問題的能力。

3、了解化工生產過程控制的一般特點和規律。

4、了解化工生產中的一些故障和事故并進行分析和處理的方法。

（二）實習要求

1、了解化工過程自動控制的基本理論和特點，掌握化工過程集散控制系統（DCS）的一般操作。

2、能夠對相關化工單元操作進行分析和仿真軟件的操作。

3、認識帶控制點的化工工藝流程圖。

（三）裝置簡介

本裝置為石油常減壓蒸餾裝置，原油經原油泵抽送到換熱器，換熱至110℃左右，加入一定量的破乳劑和洗滌水，充分混合后進入一級電脫鹽罐。同時，在高壓電場的作用下，使油水分離。脫水后的原油從一級電脫鹽罐頂部集合管流出;再注入破乳劑和洗滌水，充分混合后進入二級電脫鹽罐，同樣在高壓電場作用下，進一步油水分離，達到原油電脫鹽的目的。然后再經過換熱器加熱到200℃左右后，進入蒸發塔，在蒸發塔撥出一部分輕組分。

電脫鹽步驟：注水、注劑、加壓、混合

電脫鹽：先去水（1）水與有害介質接觸形成有害介質；

（2）水汽化潛熱是油的4倍，體積是誰的10倍。

撥頭油再用泵抽送到換熱器繼續加熱到280℃以上，然后去常壓爐升溫到356℃進入常壓塔。在常壓塔撥出重柴油以前組分，高沸點重組分再用泵抽送到減壓爐升溫到386℃進減壓塔，在減壓塔撥出潤滑油料，塔底重油經泵抽送到換熱器冷卻后出裝置。

（四）常減壓蒸餾工序

1、原料預處理：脫鹽（氯化物）、脫水（乳化狀）

2、常壓蒸餾

3、減壓蒸餾

原油預處理：采用加入化學物質和高壓電場聯合作用下的 電化學法除去原油中混雜的鹽類水。

（五）原油蒸餾流程：采用的是雙逆流方式

1、初餾：原油首先通過換熱器與熱油換熱，溫度升到220～230℃入初餾塔，從塔頂分出部分輕汽油。

2、常壓蒸餾：初餾塔底油通過常壓爐加熱至350～370℃后進入常壓塔，在常壓(大氣壓力)下蒸餾出沸點較低的汽油和柴油餾分，殘油是常壓重油。

3、減壓蒸餾：常壓塔底重油經減壓爐加熱至400～410℃進入減壓塔，在約8.799kPa絕壓下蒸餾，蒸出催化裂化原料油或各種潤滑油餾分。塔底減壓渣油可作為氧化瀝青、溶劑脫瀝青或減黏裂化等各種原料。

（六）原油蒸餾流程

（七）操作時的細節問題

1、電脫鹽液位30%。

2、中塔回流作用:減輕塔頂負荷，控制相平衡，取熱。

3、主蒸汽：清掃；蒸汽攪拌。

4、常壓爐16個火嘴；減壓爐6個火嘴。

5、加熱爐：對角點火，使爐膛內溫度均勻。

6、封關閥顯示100時表示全關，封開閥顯示0時表示全關。

7、最終要求塔液位為50，各股液流為30。

（八）附錄

F-----流量 H-----手動 T-----溫度 I-----指示 P-----壓力 C-----控制 L-----液位 A-----報警 PV-----測量值 DV-----偏差 SP-----設定值 AUTO---自動控制 OP-----閥門開度 MAN----手動控制 FIC----可控流量 TIC----可控溫度 LIC----液位

二、高壓聚乙烯仿真操作

（一）訓練目標

1、了解仿真操作的特點；

2、增強崗位操作的協作能力；

3、掌握高壓聚乙烯生產流程；

4、熟悉操作高壓聚乙烯生產過程；

5、掌握工藝參數及控制、調節操作手段。

（二）仿真與生產裝置的相同、相近、不同處

1、相同：工藝流程設計、DCS、開工步驟、工藝指標

2、相近：操作中產生的現象

3、不同：

仿真 生產裝置

數據：數據模型計算 操作實時檢測

仿真操作現場是模擬真實現場 現場設備是實實在在存在的現場工藝流程畫面 工藝過程

簡化 復雜

（三）生產明細

1、生產規模：18萬噸（三條生產線6萬噸低密度的聚乙烯）

2、原料：乙烯

調節劑：乙烷、丙烷、丙烯

3、生產流程：壓縮、聚合、分離、擠壓造粒、混合、加工包裝

4、仿真流程：壓縮、聚合分離、擠壓造粒

5、設備及其作用

(1)加熱爐：用于原料裂解300～850攝氏度。

(2)反應器：（填充有催化劑）前期反應用高壓蒸汽加熱，達到反應條件160 攝氏度，反應后，關閉蒸汽，后用冷卻水去熱。

(3)容器：用于貯存產品和中間產物。(4)換熱器：前期通蒸汽，后期通冷卻水。

(5)壓縮機：往復式壓縮機（吸氣、壓縮、排氣、膨脹）。(6)泵：離心泵。

（四）流程敘述

經過壓縮達到反應壓力（1300～2500Kg/cm2）的高壓聚乙烯原料氣體。分成五條管線，先后經過C-2一次冷卻器（E-13A～E）和C-2二次冷卻器（E-14A～E）冷卻后進入反應器，各占總進料1/4的三股進料分別進入第一反應器（R-3）的上、中、下三個進料口，另一股物料在分成兩股物料（各占總進料量的1/8）分別進入兩個反應器（R-3A/B）的頂部電機室，以對電機進行冷卻和潤滑。

每一生產系列兩臺反應器（R-3A/B）串聯使用，在第一臺反應器（R-3A）中生產的聚乙烯和未反應的乙烯氣體經中間產品冷卻器（E-15A）冷卻后進入第二反應器，和從反應器頂部電機室進來的乙烯氣體進一步反應，轉化率達17～23%。反應溫度的控制是通過控制引發劑的量來實現的。溫度控制范圍是160～270攝氏度。

反應器在正常操作中，用冷卻水冷卻。開車時，為使反應器達到反應器是溫度，需進行加熱，但電機部分不許加熱。反應的壓力使R-3B出口閥PCV-5控制，控制在1300～2500Kg/cm2，視不同牌號而已。在1600Kg/cm2時，加入催化劑。產品牌號的更換，關

鍵在于控制不同的反映條件（壓力、溫度、引發劑、調節劑的種類和濃度）來實現。

在第二反應器（R-3B）中的聚乙烯和未反應的氣體混合物經PCV-5減壓后，通過產品冷卻器（E-15B）冷卻后進入造粒崗位高壓分離器（V-2）。

（五）開車前的檢查和準備工作

1、反應器置換（把雜質氣體除去，到現場把閥門關閉）

2、反應器加熱

3、反應器中間換熱器加熱

4、冷卻器啟動（反應器頂部，攪拌電機冷卻E-13A/B）

5、引發劑泵啟動，保壓200公斤。(六）開車

1、向系統充壓。

2、反應器放冷，通水。

3、確認反應器溫度和壓力。

4、將PCV-

5、HCV-33全開，HCV-30調到19%。

5、與壓縮機崗位聯系打開HCV-18-1～4，關閉HCV-17-1。

6、聯鎖復位后，醬聯鎖開關切換到自動位置，HCV-

31、HCV-32開關有手動切換到自動位置。

7、由R-3頂部進氣數秒后，關閉HCV-17-2～4.待V-2壓力高過V-1壓力時，打開SOV2。

8、全量進氣后R-3壓力約為500～600Kg/cm2，溫度在160攝氏度之上。

9、手動緩慢關小PCV-5,注意觀察PI-6A升壓速度，逐漸將PI-6A壓力升至1000Kg/cm2，PCV-5投自動，繼續升壓至1600Kg/cm2。

10、確認TIA-6A/B,溫度在160攝氏度以上后，與壓縮、切粒崗位聯系反應投CAT。

11、啟動P-2A，手動將信號調升到正常運轉信號的兩倍左右，TI2A溫度上升后（已經開始反應），盡快降低給定信號。緩慢進行反應的升溫，根據反應溫度及時調整信號，反應溫度達250攝氏度后TI2A投自動，逐漸調整到260攝氏度。

12、R-3A溫度上升后，R-3B溫度也上升，此時啟動P-2B，投入方法與P-2A相同。反應溫度達240攝氏度后TI4A投自動，逐漸調整到250攝氏度。

13、待R-3反應溫度溫度穩定后將E-14C～E放冷。

14、待R-3反應溫度溫度穩定后將R-3A/B通冷卻水。

15、待R-3反應溫度溫度穩定后將E-15A/B放冷。

16、TIC-1 C～E降到80攝氏度以后將E-14C～E通冷卻水。

17、將E-15B全量通水，E-15A分組逐漸通水冷卻。TIC-5A控制在180攝氏度，TIC-5B控制在240攝氏度。

18、逐漸關小HCV-33開度，控制R-3A和R-3B之間的壓差在200Kg/cm2。

三、臨氫異構化仿真操作

（一）訓練目標

1、掌握臨氫異構化反應開車的主要步驟；

2、熟悉異構化單元的儀表控制系統；

3、培養實際操作能力；

4、嚴格按程序進行操作；

5、發現異常現象及時向指導老師匯報；

6、現場操作必須嚴格執行指導老師的命令。

（二）臨氫異構的生產原理

對二甲苯是石油化工生產中的一個重要原料，也是石油化工產品。它可以制成工程塑料，在醫藥工業中可制成止血劑、血吸蟲病防治藥品血防46等。在制造舉止的生產路線中，對二甲苯可以氧化制成對二甲苯酸與丙乙醇酯化制成二甲酸二乙酯，縮聚后得到聚酯。

對二甲苯裝置分為二個單元，“吸附分離”單元與“異構化反應”單元，我們這套訓練裝置 為“異構化反應”單元。

1、簡單反應機理及主要化學反應

異構化反應工藝是一種單一反應器的固定床催化過程，采用徑向反應器。由吸附單元抽余液第五塊塔板側線來的物料，在臨氫狀態下用催化劑異構反應為含有平衡對二甲苯的C8芳烴。（1）主反應

（2）副反應

（三）開車前應具備的條件

1、儀表、電器具備使用條件；

2、公用工程具備使用條件；

3、運轉設備具備使用條件；

4、所有調節閥調校完畢，處于備用狀態；

5、打開現場所有調節閥的前后閥，關閉其旁通閥；

6、打開所有現場LG、PG及流量計的根部閥；

7、關閉所有的排氣閥、倒淋閥和放空閥。

（四）工藝流程說明

異構單元進料來自吸附單元抽余液塔，該物料進入異構加料緩沖罐V106后，經異構加料泵P106抽出送入混合進出料換熱器E101。

循環氣體經循環氣體壓縮機C101壓縮后，一部分作為防喘震線返回壓縮機入口，另一部分則和P106來的物料混合進入混合進出料換熱器E101。經與反應器R101來的反應產物換熱后，進入加熱爐F101.管網來的補充氫氣經循環氣體壓縮機C101出口管道補入系統。

經換熱器E101加熱全部氣化后的混合物料在加熱爐F101加熱至規定溫度，進入異構化反應器R101。反應產物在混合基礎料換熱器E101經和混合物料換熱后進入產品冷凝器E102，冷卻后進入產品分離器V101并在此分成氣液兩相。氣相一部分去火炬，一部分進入循環氣體壓縮機，液相經脫庚烷塔進料泵P101抽出與新鮮進料混合，在與脫庚烷塔進料換熱器E103（脫庚烷塔塔釜出料）換熱升溫后，進入脫庚烷塔T101。

脫庚烷塔的作用是脫除C7以下的輕組分，塔頂輕組分經脫庚烷塔頂空冷氣E105冷卻，冷凝液進入脫庚烷塔受液槽V102，再經脫庚烷塔回流泵P102抽出，一部分返回脫庚烷塔頂做塔頂回流，一部分做為副產品送出界區外，脫庚烷塔受液槽的不凝氣送至火炬。

脫除了輕組分的C8芳烴料自脫庚烷塔底由脫庚烷塔塔釜泵P103抽出，進入脫庚烷塔進料換熱器E103經與脫庚烷塔進料換熱后，進入再精餾塔T102。

再精餾塔的作用主要是用來脫除C9以上重組分及部分聚合物。塔頂汽相經再精餾塔塔頂冷凝器E106冷凝后，進入再精餾塔受槽V104，經塔頂回流泵P104抽出，返回塔頂做塔頂回流，該塔為全回流操作。C8芳烴從第五塊板引出進入吸附加料緩沖槽V103，液相做為產品送回吸附單元，汽相經平衡線返回塔T102。塔底重組分經再精餾塔塔釜泵P105抽出，一部分經再精餾塔底冷卻器E108冷卻后送入重組分產品罐，一部分經再沸器E107經與熱油換熱后返回塔T102。

（五）加熱爐的開車步驟

1、打開吹散蒸汽閥，對爐膛進行吹掃，爐膛可燃氣含量指示燈AL101變為綠色時為爐膛吹掃合格;

2、打開燃料氣進V105的入口閥，接燃料氣到V105，維持壓力在0.35MPa;

3、把爐膛風門調節閥HC101，爐膛壓力調節閥PIC107分別打開5%；

4、打開現場常明線的截止閥，聽到有流動聲音為好；

5、在現場手動點燃常明燈；

6、調節爐出口溫度調節閥TIC106點燃主火嘴，爐出口溫度緩慢升至371上下浮動5攝氏度；

7、隨時調整膛風門HC101，爐膛壓力PIC107調節閥；

8、把爐膛氧氣含量控制在3～4%，爐膛壓力控制在-6Pa。

（六）工作總結

在整個仿真操作時，我們組分為兩個小組，分別扮演著內操和外操人員，進行分組操作，記錄。

在進行外操工作時，我們跟著老師學習了閥門的關開和泵的啟動與關閉，與此同時，我們要根據內操的要求，去啟動或關閉相應的設備，我們還要在規定的時間對設備進行巡查。

內操時，我們根據操作和生產要求對流程進行監控。在老師的帶領下，學習DCS畫面中每個流程和個個畫面的作用，能夠流利的操控液位、流量、溫度、壓力等參數和畫面的切換。能及時和外操的同志交流，以保證流程的順利進行。

附錄：

操作時的現場站和DCS畫面（示例）

實習心得

經過近一周的仿真實習，我們練習了石油常壓減壓精餾裝置、高壓聚乙烯裝置和臨氫異構化裝置的開車仿真。通過仿真實習我們可以了解基本單元操作方法，增強對工藝過程的了解，熟悉控制系統的設計及操作，學習復雜控制系統的投運，學習安全和規范化操作同時增強我們訓練排除故障的能力。

1、在仿真操作前腰熟悉工藝流程，熟悉操作設備，控制系統，開車規則

2、分清各個操作流程的順序性

3、操作切忌大起大落

4、先低負荷開車達正常工況再緩慢提升負荷

5、建立物料平衡的概念

6、注重團隊之間的合作關系，能及時交流工作信息

這次實習不同于以往的參觀實習，讓我們真真實實的親自動手進行操作。讓我們跟近距離的接觸和更深的了解到我們所學的專業，為以后的工作打下了一定的基礎。雖然時間短暫，但是我們所收獲的是不能用時間衡量的。在這次實習中，很感謝老師對我們指導和陪伴，謝謝您們！

第三篇：化工仿真實習總結

化工仿真實習總結

化工仿真實習總結1

為期一周的化工仿真實習結束了，雖然只是每天進出機房，對著電腦進行操作，但是學到的知識卻比課堂更為直接，理解的更為深刻。

仿真實驗是以仿真機為工具，用實時運行的動態數學模型代替真實工廠進行教學實習的一門新技術。仿真機是基于電子計算機、網絡或多媒體部件，由人工建造的，模擬工廠操作與控制或工業過程的設備，同時也是動態數學模型實時運行的環境。

仿真實驗為學生提供了充分動手的機會，可在仿真機上反復進行開車、停車訓練，在仿真機上，學生變成學習的主體。學生可以根據自己的具體情況有選擇地學習。例如自行設計、試驗不同的開、停車方案，試驗復雜控制方案、優化操作方案等。可以設定各種事故和極限運行狀態，提高學生分析能力和在復雜情況下的決策能力。真實工廠決不允許這樣做。高質量的仿真器具有較強的交互性能，使學生在仿真實驗過程中能夠發揮學習主動性，實驗效果突出。主要內容為精選化工單元操作與典型的工業生產裝置，如離心泵、換熱器、壓縮、吸收、精餾、間歇反應、連續反應、加熱爐及石油化工中的催化裂化裝置、常減壓裝置、合成氨中的轉化裝置等。采用計算機進行仿真操作的方式。

在這里我就總結下我們主要學習的5個仿真實驗：離心泵、換熱器、脫丁烷塔、吸收解吸單元、離子膜燒堿。

離心泵是我們最初接觸的化工仿真實驗，它是比較簡單的一個實驗，但是起初對著屏幕我們大多數人還是摸不著頭腦，后來經過一段時間的摸索熟悉，很快就將仿真實驗的操作流程掌握了，再針對離心泵實驗的一些特點以及注意點（例如罐液位，泵出口壓力，泵進口壓力，灌壓）按照指示正規的步驟進行操作，沒過2個小時我就將離心泵的開車停車過程做到了滿分。

換熱器是第二個實驗，再離心泵的基礎上面對換熱器不會那么茫然了，它本身也是一個比較簡單的流程，先進行冷流體進液然后熱流體進液讓它們進行換熱，但是要想做好它，必須控制好冷流入口流量控制FIC101，冷流出口溫度TI102，熱流入口溫度控制TIC101，PI101泵出口壓力。了解好步驟以及注意點后我專注的進行了一次開車，第一次不盡完美，但卻是第二次完美開車的完美參照，針對第一次的不足，第二次更加小心的操作，自然也很順利的完成的列管換熱器的開停車。

脫丁烷塔是第三個實驗，相比前兩個實驗，脫丁烷塔的難度可謂是大大提高，它的工藝流程更為復雜（包括進料過程，再沸器的投入使用，建立回流，出產品）需注意參數（溫度，塔頂溫度，塔底溫度，靈敏版溫度，塔頂壓力，塔釜液位，回流罐液位）更多更難控制。為了更好的進行實驗，這次我先對照流程圖與工藝過程先將思路理了一遍，在我弄清步驟之后，我便開始開車，由于各流量，閥門開度不合適以及未及時調整，使得部分參數偏離目標值，我記下偏離的參數，然后找出其偏離的原因，發現大部分是因為加熱速度與液位上漲速度不相宜而造成，針對這點，我第二次開車，時刻注意溫度以及液位的變化，使它們在波動中平衡，最終達到理想要求，經過兩次的操作我也算是摸清了脫丁烷塔的底，之后的操作便很自如的很快的達到理想要求。

吸收解吸單元是第四個實驗，這個實驗難度更甚，光是看它的流程圖就得耗上一點精力，對于這種復雜的工藝過程，我想必須先非常清晰其流程，不然一味嘗試只是徒勞。通過看參考資料，我得出一個自己的方法，對于這種復雜的過程，應該先將它簡化，將它分解單元化，對各個單元逐個擊破，然后整體上又將他們有機的聯系，整體進行調控。我按照思路逐步完成充壓，進吸收油，建立C6油冷循環，建立C6油熱循環，進富氣。雖然步驟中局部出現小失誤，但結果也總算復合要求。

離子膜燒堿是最后一個實驗，雖然它的過程看似極其復雜，但我覺得它是很簡單的，只要了解他的原理之后，按著指示步驟逐一操作，雖然繁瑣的過程會耗費一定時間但是付出一點耐心還是很容易完成的。

經過一個星期的操作練習，我對化工仿真實驗也算有了幾分認識，憑自己過去幾天的經歷與總結，我得出以下心得：

（一）熟悉工藝流程，熟悉操作設備，熟悉控制系統，熟悉開車規程

雖然我們做的是仿真實習，但是在動手開車前頁一定要做到這“四熟悉”，特別是面對復雜的化工過程或者是以前從未接觸過的化工過程的時候，對過程的熟悉程度將是至關重要的，否則也許會誤入歧途，錯誤的操作，浪費時間，影響開車分數不說，更重要的是不能很好的掌握所需要學習的內容。面對一個復雜的工藝過程，也許開關，手操器多達數十個，如果不能事先了解到他們的作用和位置，以及各自開到什么程度，那么當開車的時候必然會手忙腳亂，而且會錯誤不斷，因此在開車前最重要的準備工作就是要熟悉整個工藝過程。

（二）首先進行開車前的.準備工作，再進行開車

開車前的準備非常重要，雖然開車前的準備工作是非常繁瑣，細致的，有的時候仿真程序為了突出重點，不得不把一些程序簡化了，但是實際的生產過程中，這些開車前的準備工作卻是一點都不能簡化的，所以，我們在仿真操作的時候要心里明白，我們操作時候其實那些前提準備條件都已經弄好了，所以我們不需要考慮，但是一定要明白前提準備條件的重要性。要求分清操作流程的順序主要有兩個原因：第一是考慮安全生產，如果不按操作順序開車回引發事故，第二是由于工藝過程的自身規律，不按操作順序就開不了車。因此操作步驟之間的順序至關重要不能隨意更改。

（三）操作切忌大起大落

在仿真操作過程中，我們經常會遇到一些慣性很大的系統，比如往復壓縮機的轉速的調節，控制器少許的變化，就會引起轉速在很長一段時間不能穩定下來，面對這樣的大慣性系統，調節的時候一定要耐心和細心，因為一旦不注意就會造成系統的大起大落，這在化工生產過程中是絕對不允許的。大起大落會造成物料供給的困難，一會需要大量的物料，一會又只需少許物料，這對于物料供給系統是非常困難的，其次，會造成熱量供應系統的困難，進料大時，加熱和冷卻也必須相應的開大，然而熱量的供給是個大慣性系統，不可能瞬間快速的調節，因此必然造成物料忽冷忽熱，甚至超出工藝要求，生產出不合格產品，更有甚者會導致設備故障，以致發生危險。大型化工裝置中，無論是壓力，物位，流量或溫度的變化，都呈現較大的慣性的滯后特性。如果當被調變量的偏離期望值較大時我們大幅度調整閥門，由于慣性和滯后的存在，一時看不出變化，因而暫時看不出變化，而一定時間后又出現被調量超出期望值，同樣又急于扳回，導致被控變量反復震蕩，難以穩定。因此在操作中一定要耐心，不能急于求成。

（四）先低負荷開車達正常工況再緩慢提升負荷

我想低負荷開車，這首先是為了安全考慮的，因為開車過程中很容易因操作不當而產生一些問題，這個時候如果是高負荷的啟動，那么造成的事故必然比較大，所以低負荷啟動可以減小事故帶來的損失，降低危險，另外，在開車過程中，有一部分物料是需要流動的，同時也會有部分產出，但是由于是開車過程，各種工藝條件還未達到，所以產出的都是不合格的產品，因此，采用低負荷啟動，可以減少對原料和能源的浪費，這也是節約成本和保護環境的重要舉措。

（五）建立物料平衡的概念

在一個具體單元中總體的進物料量和出物料量是動態平衡的，能量也是如此，因此可以通過這個平衡來間接判斷設備的運行狀態，來合理的調整開車步驟，把握各個環節的開啟時機。如在鍋爐仿真單元中，由于已將鍋爐的液位調在自動上，因此鍋爐的蒸發水量和進水量達到動態平衡。在鍋爐升壓的過程中可以通過判斷進水量的多少來判斷產出蒸汽的量，以合理把握并氣的時機。

本次仿真實習對我們化工班的學生來說可謂是意義重大，它讓我們提前體會到了坐在總控室操控工廠生產的感受。讓我們感受到了整個工廠生產系于我身的責任感，工作中必須全神貫注，一點點的消差錯都可能造成產品質量問題甚至事故危險。對于化工人來說它提醒我們不僅要學好理論知識更要熟悉生產操作，畢竟理論是死的，產品質量才是硬道理。做為一個化工科班學生，我覺得我要學的還有很多，要走的路還很長。

化工仿真實習總結2

這個小學期，我們系組織了化工概念實習，在這短短兩周之間，我收獲很多。

1、謀而后定。

我們化工實習首先進行了計劃，即第一個上午的課：老師告訴了我們化工概念實習該干什么。通過一個上午的計劃課，我們了解了這個小學期將要進行的內容，使得我們對于學習有了一個大概的了解。這就像“謀而后定”一樣，需要先了解一件事，在計劃這件事，最后才實行這件事。我們平常的學習也需要這樣做，才不會在學習的過程中顯得匆忙，才能在紛繁的事件中做到有條不紊。

2、化工仿真先行。

我們的第一個學習內容是：化工仿真。通過在計算機上的操作，使我們對一些機器有了一個大概的了解。這充分說明了新世紀是一個計算機的.世紀，只有充分掌握了高新技術才能獲得高生產力，才能獲得高利益。

3、科技是第一生產力。

我們參觀了幾家工廠，我印象最深的不是我們的國企有多么的大，也不是一家工廠的利益有多高。我看見我們所驕傲的企業使用的幾乎全部是國外的設備，我們的企業除了會使用機器之外，根本不能制造這些機器。我們的企業就像一個打工仔，在他國的設備上造出了小產品再賣給我們，核心的技術核心的利益全部被外國公司占領。

科技是第一生產力。但是作為一個有尊嚴的中國人，我們還需要追求中國科技的生產力。這個偉大的任務將來一定會落到我們的頭上，我們需要認真努力學習科學文化知識，為將來的任務做好準備。

4、中國式發展的一些問題。

在參觀工廠的過程中，我也發現了一些中國企業所面臨的問題。

首先是無核心技術，例如燕京啤酒場的幾乎所有大型設備都來自于外國。然后是發展粗放，生產力低下，污染嚴重。北京作為首都，需要很多的污水處理廠才能平衡水資源的循環。

中國要想真正的追趕發達國家，除了積極學習他國先機技術，還需要形成自己的科學體系，不然中國只有永遠落后人家一步。

這就需要我們每一個立志于科研的青少年從小事做起，多思考，善于發現問題，認真學習科學文化知識，和培養一顆愛國之心。

化工仿真實習總結3

為期二周的化工仿真實習結束了，雖然只是每天進出機房，對著電腦進行操作，但是學到的學問卻比課堂更為直接，理解的更為深刻。

在本次仿真實習中我們重點的學習了離心泵單元、換熱器單元、液位把握系統單元和精餾塔單元等仿真操作。

離心泵是我們最初接觸的化工仿真實習，它算是比較簡潔的一個實習操作，剛開頭操作時感覺特別迷漫也很驚奇，有點摸不著頭腦。后來經過一段時間的摸索生疏，不斷向老師請教，很快就將仿真實習的操作流程把握了，再針對離心泵試驗的一些特點以及留意點(例如罐液位，泵出口壓力，泵進口壓力，灌壓)依據指示正規的步驟進行操作，在老師的細心指導下,最終也做出了自己滿意的成果。

換熱器是其次個仿真實習，再離心泵的基礎上面對換熱器不是那么茫然了，在進行冷流體進液然后熱流體進液讓它們進行換熱，在操作時,必需把握好冷流入口流量把握FIC101，冷流出口溫度TI102，熱流入口溫度把握TIC101，PI101泵出口壓力。在操作中不能操之過急,必需要達到所需的要求,才能進行下一步的操作。

液位把握系統是我操作實習的第三個單元，有了前面兩個的實習操作,對此我也有了確定的操作閱歷,首先,我依據老師的要求,認真的閱讀了課本上的工藝流程,和具體的操作流程。在此基礎上我嚴格要求每一步的操作步驟，急躁、謹慎的達到每一步的操作要求，在進行下一步的操作，在實訓中也做出了自己滿意的成果。

脫丁烷塔是第四個實習操作，相比前兩個試驗，脫丁烷塔的難度稍有所增大，其工藝流程也有點簡潔,必需要搞懂課本上每一步的用意以及意圖,要留意各參數的把握。第一次操作成果不是很理想，緣由是把握閥的開度把握以及液位把握不是很合格，以至于質量要求不是很合格，有了失敗的教訓，我有重新冷態開車，認真地進行了操作，最終也做出了自己滿意的成果。

(一)生疏工藝流程，生疏操作設備，生疏把握系統，生疏開車規程

雖然我們做的是仿真實習，但是在動手開車前頁確定要做到這“四生疏”，特別是面對簡潔的化工過程或者是以前從未接觸過的化工過程的時候，對過程的生疏程度將是至關重要的，否則或許會誤入歧途，錯誤的操作，鋪張時間，影響開車分數不說，更重要的是不能很好的把握所需要學習的內容。面對一個簡潔的工藝過程，或許開關，手操器多達數十個，假如不能事先了解到他們的作用和位置，以及各自開到什么程度，那么當開車的時候必定會手忙腳亂，而且會錯誤不斷，因此在開車前最重要的預備工作就是要生疏整個工藝過程。

(二)首先進行開車前的預備工作，再進行開車

開車前的`預備特殊重要，雖然開車前的預備工作是特殊繁瑣，細致的，有的時候仿真程序為了突出重點，不得不把一些程序簡化了，但是實際的生產過程中，這些開車前的預備工作卻是一點都不能簡化的，所以，我們在仿真操作的時候要心里明白，我們操作時候其實那些前提預備條件都已經弄好了，所以我們不需要考慮，但是確定要明白前提預備條件的重要性。要求分清操作流程的挨次主要有兩個緣由：第一是考慮平安生產，假如不按操作挨次開車回引發事故，其次是由于工藝過程的自身規律，不按操作挨次就開不了車。因此操作步驟之間的挨次至關重要不能任憑更改。

(三) 操作切忌大起大落

在仿真操作過程中，我們時常會遇到一些慣性很大的系統，比如往復壓縮機的轉速的調整，把握器少許的變化，就會引起轉速在很長一段時間不能穩定下來，面對這樣的大慣性系統，調整的時候確定要急躁和細心，由于一旦不留意就會造成系統的大起大落，這在化工生產過程中是確定不允許的。大起大落會造成物料供應的困難，一會需要大量的物料，一會又只需少許物料，這對于物料供應系統是特殊困難的，其次，會造成熱量供應系統的困難，進料大時，加熱和冷卻也必需相應的開大，然而熱量的供應是個大慣性系統，不行能瞬間快速的調整，因此必定造成物料忽冷忽熱，甚至超出工藝要求，生產出不合格產品，更有甚者會導致設備故障，以致發生危險。大型化工裝置中，無論是壓力，物位，流量或溫度的變化，都呈現較大的慣性的滯后特性。假如當被調變量的偏離期望值較大時我們大幅度調整閥門，由于慣性和滯后的存在，一時看不出變化，因而臨時看不出變化，而確定時間后又消逝被調量超出期望值，同樣又急于扳回，導致被控變量反復震蕩，難以穩定。因此在操作中確定要急躁，不能急于求成。

(四) 先低負荷開車達正常工況再緩慢提升負荷

我想低負荷開車，這首先是為了平安考慮的，由于開車過程中很簡潔因操作不當而產生一些問題，這個時候假如是高負荷的啟動，那么造成的事故必定比較大，所以低負荷啟動可以減小事故帶來的損失，降低危險，另外，在開車過程中，有一部分物料是需要活動的，同時也會有部分產出，但是由于是開車過程，各種工藝條件還未達到，所以產出的都是不合格的產品，因此，接受應用低負荷啟動，可以削減對原料和能源的鋪張，這也是節約成本和愛惜環境的重要舉措。

(五) 建立物料平衡的概念

在一個具體單元中總體的進物料量和出物料量是動態平衡的，能量也是如此，因此可以通過這個平衡來間接推斷設備的運行狀態，來合理的調整開車步驟，把握各個環節的開啟時機。如在鍋爐仿真單元中，由于已將鍋爐的液位調在自動上，因此鍋爐的蒸發水量和進水量達到動態平衡。在鍋爐升壓的過程中可以通過推斷進水量的多少來推斷產出蒸汽的量，以合理把握并氣的時機。

本次仿真實習對我們化工班的同學來說可謂是意義重大，它讓我們提前體會到了坐在總控室操控工廠生產的感受。讓我們感受到了整個工廠生產系于我身的責任感，工作中必需全神貫注，一點點的消差錯都可能造成產品質量問題甚至事故危險。對于化工人來說它提示我們不僅要學好理論學問更要生疏生產操作，畢竟理論是死的，產品質量才是硬道理。化工科班同學，我覺得我要學的還有很多，要走的路還很長。

第四篇：燕山石化實習報告.

燕山石化簡介

燕山石化公司是中國石化集團下屬的特大型石油化工聯合企業之一,成立于 1970年 7月 20日。公司擁有生產裝置 88套,輔助裝置 71套。原油加工能力為 1000萬噸 /年,乙烯生產能力達 80萬噸 /年,可生產歐Ⅳ標準的清潔汽油、柴油、航空煤油、石蠟、乙烯、聚乙烯、聚丙烯、苯酚、丙酮、順丁橡膠、丁基橡膠等 120種 494個牌號的石油化工產品,其中樹脂及塑料、合成橡膠、基本有機化工 產品是國內最大的生產商之一。

1972年 5月,燃化部決定在北京石油化工總廠建設中國第一套 30萬噸 /年乙 烯及其配套工程, 1973年 8月 29日乙烯項目破土動工,這一工程是當時中國石 化建設史上規模最大、技術最復雜的項目,工程歷時 27個月, 1976年 5月 8日 乙烯裝置正式投料, 乙烯裝置的投產使北京石化總廠成為中國當時最大的石油化 工聯合企業

目前煉油系統已經發展成為一個擁有 26套生產裝置、上下游配套基本齊全的 千萬噸級現代化煉油企業, 以乙烯裝置為龍頭的燕山石化化工系統經過三次重大技術改造,并不斷引進 新技術,生產技術水平和產品產量大大提高,穩居國內樹脂及塑料、合成橡膠、有機基礎原料的最大生產企業之列。

蒸餾 1.概念: 蒸餾是利用原油混合物中各個物質沸點的不同,將其分離的方法。由于原油中物質的種類很多, 而且很多物質的沸點相差不大, 這樣就使得 原油中各個組分的完全分離十分困難。然而對原油加工來說, 并不需要進行精確 的分離, 因此可以按一定的沸點范圍, 把原油分離成不同的餾分, 再送往二次加 工裝置進行加工。

蒸餾有多種形式,可歸納為閃蒸(平衡氣化或一次氣化、簡單蒸餾(漸次氣 化和精餾三種方式。

2003年為滿足加工含硫原油的需要而進行了適應性改造,改造后不僅能滿 足裝置加工 150萬噸 /年俄羅斯和 100萬噸 /年大慶油,而且能滿足裝置全部加工 250萬噸 /年大慶油的彈性要求

原理

對石油精餾塔, 提餾段的底部常常不設再沸器, 因為塔底溫度較高, 一般在 350℃左 右,在這樣的高溫下,很難找到合適的再沸器熱源,因此,通常向底部 吹入少量過熱水蒸汽, 以降低塔內的油汽分壓, 使混入塔底重油中的輕組分汽化(即汽提。汽提所用的水蒸汽通常是 400℃ ~450℃,約為 3MPa 的過熱水蒸汽。常壓蒸餾剩下的重油組分分子量大、沸點高,且在高溫下易分解,使餾出的 產品變質并生產焦炭,破壞正常生產。因此,為了提取更多的輕質組分,往往通 過降低蒸餾壓力, 使被蒸餾的原料油沸點范圍降低。這一在減壓下進行的蒸餾過 程叫做減壓蒸餾。

減壓蒸餾是在壓力低于 100KPa 的負壓狀態下進行的蒸餾過程。

由于物質的沸點隨外壓的減小而降低, 因此在較低的壓力下加熱常壓重油, 上 述高沸點餾分就會在較低的溫度下氣化,從而避免了高沸點餾分的裂解。

通過減壓精餾塔可得到這些高沸點餾分, 而塔底得到的是沸點在 500℃以上的減 壓渣油.3裝置 :燃料型、燃料 — 潤

滑油型和燃料 — 潤滑油-化工型三大類常減壓蒸餾裝置

常減壓蒸餾裝置是原油的一次加工裝置,其作用是將原油按沸點切割成各種 油品和后續加工裝置的原料, 是石化企業的龍頭裝置。按產品用途不同, 大致可 分為燃料型、燃料 — 潤滑油型和燃料 — 潤滑油-化工型三大類。

本裝置是對原一蒸餾裝置進行易地節能改造而建成, 是燕山石化 45萬噸 /年乙 烯改擴建的外圍工程之一,設計加工能力為 250萬噸 /年燃料型,以加工大慶原 油為主。

4操作條件 常壓塔

300℃左右,進入常壓加熱爐(atmospheric heater ,原油被加熱到 360380℃進入常壓塔進行蒸餾。塔頂 100~130 ℃, 常一線(煤油 200 ℃左右,常二線(柴油 280 ℃左右,常三線(重柴油 340 ℃左右。

壓力:塔頂在 0.1~0.16MPa 下操作。減壓塔 溫度:常壓塔底油 350℃左右進入減壓加熱

爐(vacuum heater , 被加熱到 380~400℃進入減壓塔進行蒸餾。壓力:減壓塔頂殘壓一般在 20~60mmHg

芳烴抽提 概念

芳烴抽提單元是以重整生成油中 C6~C8餾分為原料, 在對所含的少量烯 烴加氫飽和后,利用非芳烴和芳烴在溶劑中溶解度的不同將其分離,非芳烴 用于正己烷溶劑的生產,芳烴經過精餾生產苯、甲苯、二甲苯。抽提過程原理

液液抽提工藝主要是利用溶劑對烴類各組分的溶解度不同和對相 對揮發度 影響的不同從烴類混合物中分離出純芳烴。當溶劑和原料油 在抽提塔接觸時, Heat 溶劑對芳烴和非芳烴進行選擇性溶解形成組分不同 和密度不同的兩個相。由于 密度不同,使兩相能在抽提塔內進行連續 逆流接觸。兩相組分不同,一相是溶 解芳烴的溶劑相(分散相 ,另一 相是非芳烴為主的抽余油相(連續相 所 得溶劑相進入抽提蒸餾塔。(或 汽提塔 ,在該塔中將芳烴與非芳烴徹底分 離,抽提蒸餾塔頂底分

別得 到回流芳烴和含高純度芳烴的第二富溶劑;回流芳 烴返回抽提塔底, 第二富溶劑則進入回收塔內(或汽提塔下段進行汽提蒸餾 后得到高 純度的混合芳烴和貧溶劑;抽余油相則進入抽余油水洗塔內進行水洗 后得到非芳烴產品。

裝置 : 芳烴抽提系統

芳烴抽提裝置是以裂解加氫汽油為原料,利用液液萃取的分離方法獲得高純 度的混合芳烴。加氫汽油中除含較多的芳烴外, 還有一定量的非芳烴。由于碳原 子數相同或相近的芳烴與非芳烴沸點相近, 并有共沸現象, 因此, 工業上采用一 般蒸餾的方法很難將芳烴和非芳烴分開, 更不能獲得高純度的芳烴。為了解決這 一矛盾, 采用了以環丁砜為溶劑的液―液抽提的方法, 將加氫汽油中的芳烴與非 芳烴進行分離。

原理

液――液抽提原理屬物理過程, 它是利用環丁砜溶劑對欲分離的加氫汽油組 分具有較大的溶解能力和較強的選擇性來分離的。加氫汽油和環丁砜在塔內逆流 接觸時,環丁砜能對芳烴與非芳烴進行選擇性溶解,芳烴組分溶解到環丁砜中, 而非芳烴則溶解較少, 因此形成組成不同和密度不同的兩相, 環丁砜溶劑和加氫 汽油在塔內進行逆流接觸并逐步分離。塔底富含芳烴的環丁砜富溶劑再經過 萃 取蒸餾和減壓汽提從而將混合芳烴和環丁砜溶劑進行分離,得到純凈的混合芳 烴。

催化裂化 概念

催化裂化是石油煉制過程之一,是在熱和 催化劑 的作用下使 重質油 發生裂化反 應,轉變為裂化氣、汽油和 柴油 等的過程

原料

催化裂化原料是原油通過原油 蒸餾(或其他 石油煉制 過程 分餾所得的重質 餾分 油;或在重質餾分油中摻入少量渣油 , 或經 溶劑 脫 瀝青 后的脫瀝青渣油;或全部用 常壓渣油或 減壓渣油。在反應過程中由于不揮發的類碳物質沉積在 催化劑 上, 縮 合為 焦炭 ,使催化劑活性下降,需要用空氣燒去(見催化劑再生 ,以恢復催化 活性, 并提供裂化反應所需熱量。催化裂化是 石油煉廠 從重質油生產 汽油 的主要 過程之一。所產汽油 辛烷值 高(馬達法 80左右 , 裂化氣(一種 煉廠氣 含 丙烯、丁烯、異構烴多。

原理

與按 自由基反應 機理進行的熱裂化不同, 催化裂化是按 碳正離子 機理進行的, 催化劑促進了 裂化、異構化 和芳構化反應,裂化產物比熱裂化具有更高的經濟價值,氣體中 C3和 C4較 多,異構物多;汽油中異構烴多, 二烯烴 極少, 芳烴 較多。其主要反應包括:①分解,使重 質烴轉變為輕質烴;②異構化;③氫轉移;④芳構化;⑤ 縮合反應、生焦反應。異構化和芳 構化使低辛烷值的直鏈烴轉變為高辛烷值的異構烴和芳烴。

催化裂化是重質油在酸性催化劑存在下,在 500℃左右、1×105~3×105Pa 下 發生裂解, 生成輕質油、氣體和焦炭的過程。催化裂化是現代化煉油廠用來改質 重質瓦斯油和渣油的核心技術,是煉廠獲取經濟效益的重要手段。

裝置 :Ⅳ型流化催化裂化裝置 , 80萬噸全大慶減壓渣油的催化裂化裝置 , 200萬噸 /年催化

裝置

催化裂化裝置在煉油廠占有非常重要的地位, 是煉油廠經濟效益的主要來源之 一。通過催化裂化工藝生產的汽油約占全國汽油商品的 70%,柴油占 30%,液 化氣則占煉油廠液化氣總量的 90%以上。

催化裂化裝置, 也稱為流化催化裂化裝置。所謂 “ 流化 ” 是指當氣體以一定的速度 通過裝有催化劑的空間時, 催化劑將劇烈擾動, 氣固兩相混合在一起, 像流體一 樣流動或沸騰。

在流化催化裂化裝置中，催化劑的輸送、原料油的裂化反應和催化劑的再生，都 應用了流化技術，所以統稱“流化催化裂化裝置”以區別于固定床催化裂化裝置和 移動床催化裂化裝置。催化裂化裝置的組成單元 按照工藝流程，整個裝置可以分為四個單元或“系統”：(1反應-再生系統（Respond-reborn system）。包括原料油的裂化反應和催化劑的 再生兩個工藝過程。(2分餾系統 distillating system）根據裂化產品的沸程不同，（。將其分割成氣體、汽油、柴油、回煉油和油漿。(3吸收穩定系統（Absorb stability system）。用穩定汽油將裂化氣體中的 C3 和

C4 組分(液化石油氣的主要成分吸收下來，把乙烷及其以下的輕組分(裂化干氣 的主要組分汽提出去，作為燃料氣使用。(4能量回收系統（Ｅnergy recovering system）。由于催化劑再生時產生的煙氣攜 帶有大量熱能和壓力能，回收這部分能量，可以降低生產成本和能耗，提高經濟 效益。對于大型裝置，一般都是采用煙氣輪機回收壓力能，用作驅動主風機的動 力和帶動薄電機發電；用余熱鍋爐進行熱能回收，以產生蒸汽，供汽輪機使用或 外輸。干氣提濃 概念 煉油廠催化裂化裝置的副產品———干氣，主要組分為 H2、CH4、C2H4、C2H6，其中乙烯體積分數為 8%～13%，乙烷體積分數為 8%～15%；焦化裝置的副產品 ———焦化干氣，主要組分為 H2、CH4、C2H6、C2H6、H2S，其中乙烯體積分 數為 2%～4%，乙烷體積分數為 15%～20%，硫化氫體積分數為 4%～10%。茂 名石化公司的 3 套催化裂化裝置年加工能力為 3.3Mt，2 套焦化裝置年加工能力 為 2.0Mt，每年干氣產量約 160kt，作為加熱爐燃料。如果將干氣中的乙烯、乙烷提取出來加以利用，可以補充乙烯裂解裝置原料不足 的問題，降低裝置能耗，提高乙烯收率，綜合效益十分顯著。裝置 煉油廠每年可產催化裂化干氣 13 萬噸，這些干氣原送入燃料管網作為燃氣回 收利用，資源綜合利用狀況不理想，為改善催化干氣的綜合利用狀況，2003 年 燕山石化開始建設干氣提濃裝置，該裝置采用變壓吸附分離等先進技術處理干 氣，回收富含 C2+組成的氣體作為乙烯裝置的原料。裝置采用采用四川天一科技股份公司的變壓吸附專利技術，處理能力為 30000m3/h(標準。裝置分為 4 個單元：變壓吸附單元、產品壓縮單元、脫硫脫 碳單元、產品精制單元。該裝置生產出合格的提濃乙烯產品氣送乙烯裝置。

第五篇：燕山石化實習報告

實習報告

姓名： 班級： 學號：

實習時間：實習地點：

前言

專業生產實習是應用化學專業一項重要的實踐環節，是使學生接觸工人、了解工廠、熱愛自己專業、熱愛未來工作、擴大視野，并為后續專業課程提供感性認識的重要手段，是學習專業基礎課和專業課的實踐環節，是學生認識石油工業流程與工藝的重要方式，是理論聯系實際的有效手段。同時通過實習也使學生進一步加深對應用化學專業的了解和熱愛。

本次生產實習由宋老師和馬老師兩位老師帶領，面向2014級應用化學專業的全體學生。主要內容是通過觀察和了解煉油廠原油加工的基本工藝過程，對采油及煉油設備與機器在生產過程中的操作與作用有所認識；通過參觀和講解了解石油開采及煉制的基本過程，了解本專業的生產實踐知識，為后續專業課程的理解打好基礎；同時配合工廠參觀，強化實習效果。

實習的目的主要包括：

1.對所學專業在過程工業中的作用和地位，將來畢業后從事的技術工作有所認識，為適應從學生到工作者的過渡做好思想準備。

2學習石油煉制的基本工藝過程，不僅從工藝上了解煉油的基本工藝，而且對煉油設備的觀察和分析，對主要化工設備在工藝中的作用，化工設備的基本結構 有清楚的認識。

3.通過觀察和分析化工設備與機械的制造過程，了解是石油開采及其煉制的基本方法和工藝。

此次專業生產實習與生產工作實際緊密結合，同學們能親臨現場，既能增長專業知識又能提高動手能力。在實習過程中，通過對工廠的了解和與工人、技術人員的交談，得以對所學專業在國民經濟中所占地位與作用的認識有所加深，培養事業心、使命感和務實精神。所以實習具有雙重作用，一方面獲得有關專業課程的感性認識，為專業課的學習做準備，另一方面對將來畢業后從事的技術工作有所認識，為適應從學生到工作者的過渡做好思想準備。

目錄

封

面.........................................................................................錯誤！未定義書簽。前言.........................................................................................錯誤！未定義書簽。

一、燕山石化煉油廠.......................................................................................................3 1.1簡介及發展歷程....................................................................................................3 1.2 安全知識講座.......................................................................................................5 1.3 蒸餾裝置概況.......................................................................................................6 1.4催化裂化裝置概況及工藝..................................................................................8 1.5催化加氫裝置概況及工藝..................................................................................10 1.6氣體分流裝置概況及工藝..................................................................................12 1.7氫氟酸烷基化裝置概況及工藝..........................................................................14 1.8汽油吸附脫硫裝置概況及工藝..........................................................................15

二、勝利油田采油廠...................................................................................................15

2.1 簡介及發展歷程..............................................................................................15 2.2參觀勝采展覽館...............................................................................................17 2.3參觀勝采工藝所...............................................................................................17 2.4注水站...............................................................................................................18 2.5聯合站...............................................................................................................18 2.6注聚站...............................................................................................................19

三、實習心得體會.........................................................................................................20

一、燕山石化煉油廠

1.1簡介及發展歷程

燕山石化公司成立于1970年，是中國石化集團北京燕山石油化工有限公司和中國石油化工股份有限公司北京燕山分公司的簡稱，兩個企業實行“一套班子，兩塊牌子”運行，業務獨立核算，油化一體。燕山石化坐落于北京市房山區，地處京廣線旁邊，具有十分便利的公路、鐵路運輸條件。

燕山石化是中國特大型的石油化工聯合企業，擁有生產裝置88套，輔助裝置71套，可生產120品種494個牌號的石油化工產品。原油加工能超過1000萬噸/年，2007年6月22日，1000萬噸/年煉油系統改造工程實現一次開車成功，至此，燕山石化成為國內首家歐Ⅳ標準清潔成品油生產基地，用十年時間走完西方發達國家二十年走過的油品質量升級之路；乙烯生產能力超過90萬噸/年（包含全資子公司東方石化），主要產品中，合成樹脂、合成橡膠、苯酚丙酮，是國內最大的生產商之一；燕山分公司始終堅持以技術進步為先導，以服務客戶為宗旨。汽油、聚乙烯、聚丙烯、順丁橡膠等12大類產品多次榮獲國家優質產品獎，14種產品被命名為“北京市名牌產品”。燕山分公司大力推進技術進步，在國內石化業率先進行了兩輪乙烯改造，走出了一條系統優化、內涵發展的道路。公司擁有了一批達到國內先進水平的自有技術，有368項科技成果通過部市級以上鑒定，269項技術成果在國內外獲得專利權，并開創了我國成套石化技術出口的先河。2007年6月23至24日，由中國企業聯合會、中國企業家協會聯合北京大學、清華大學、復旦大學共同舉辦的“2007全國企業文化（燕山石化）現場會”在中國石化集團北京燕山石油化工有限公司舉行。現場會上，燕山石化被授予“全國企業文化示范基地”稱號。

燕山石化自成立以來，開創了石化行業的一系列新紀錄。多年來，燕山石化堅持以“建設有燕山石化特色的企業文化”為抓手，一方面推進企業使命管理，形成使命驅動，以企業精神鼓勵員工；另一方面讓文化與管理高度融合，打造員工價值共享與共增的平臺。鑄造了“團結、求實、嚴細、創新”的燕化精神和“艱苦創業、奮發圖強、開拓創新、團結協作、無私奉獻”的燕化傳統，并隨著時代發展賦予企業文化“開放、競爭、發展、和諧”的新內涵，大大增強了企業的凝 聚力和戰斗力。

1.2 安全知識講座

本著安全第一的原則，此次實習首先進行的是安全知識講座。通過指導老師的講解，學習了石油煉制過程的安全守則：

(1)嚴格執行上級用火管理制度、安全規程、政策條例,及有關安全生產方針。(2)新工人進裝置必須經過“三級”安全教育,未經安全教育或安全技術考試不合格者不得上崗操作。

(3）進入裝置必須穿好工作鞋、工作服,戴好工作帽,女同志的長發必須放在工作帽中。不得穿涼鞋、拖鞋和帶釘子的鞋進入裝置區。

(4)高處作業人員必須系好安全帶，帶好安全帽，禁止穿硬底和帶釘易滑的鞋。(5)進裝置車輛必須佩帶好防火帽。

(6)車輛進裝置時必須配有監護人監護，并聽從監護人員的指揮。(7)生產裝置發現異常情況機動車立即熄火，停止作業。

(8)在有毒作業場所作業,必須戴好防護用具,采取可靠的安全措施，并有專人監護方可進行。

同時也了解到石油煉制過程中要時刻把好環保關，做到以西幾個方面： 1.正常狀態下的環境保護：(1)保持裝置含硫污水密閉排放。(2)環保設施正常運行。(3)不得向裝置邊溝排放污油，保持邊溝干凈無油污。(4)機泵、換熱器、冷卻器檢修放油時，要盡可能將油品回收，不得將油排至污水井中。(5)認真巡檢，搞好環境衛生，發現問題及時處理。(6)加熱爐運行時，不允許冒黑煙，因操作波動冒黑煙，應及時調整。

2.開工時環境保護：(1)在裝置開工進料前，提前將環保設施中的設備安裝就位，達到運行條件。(2)各低點排空、放空要全部關死，物料進裝置期間，要加強檢查，以防污物外漏。(3)要控制好各容器的界位、液位，嚴禁冒罐。(4)整個開工過程中，加強跑、冒、滴、漏檢查，不應跑油，發現泄漏及時聯系保運人員處理。(5)做好開工期間的密閉排液，嚴禁亂排亂放。各容器切水時，禁止跑油。

3.裝置停工過程環保管理：(1)停工前要作好排污計劃，并上報環保部。(2)裝置停工過程應將油退凈，防止掃線過程中出現跑油，如發生跑油應做好回收工作。(3)排污工作應按排污計劃進行，減輕下游的壓力。(4)加強環保設施的維護及檢查，保護環保設施在停工期間正常好用。(5)大修中要作到文明施工，不亂打，不亂敲，不發出高分貝噪音影響施工現場。

1.3 蒸餾裝置概況及工藝

蒸餾裝置即常減壓裝置，常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個裝置的總稱，因為兩個裝置通常在一起，故稱為常減壓裝置。主要包括三個工序：原油的脫鹽、脫水；常壓蒸餾；減壓蒸餾。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽(主要是氧化物)帶水（溶于油或呈乳化狀態），可導致設備的腐蝕，在設備內壁結垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除。參照目前國內外常減壓蒸餾工藝過程的現狀和發展，根據所加工的混合原油特點、全廠總加工流程規劃要求的產品方案和下游裝置對原油的要求，本裝置采用電脫鹽-初餾塔-常壓塔-減壓塔的工藝路線。改造后的常減壓裝置由電脫鹽部分、初餾部分、常壓部分、減壓部分、原油換熱網絡部分、輕烴回收部分等六部分組成。常減壓生產裝置是由中國石化建設工程公司（SEI）設計，燕山建安公司承建，加工能力為800萬噸/年，裝置于2005年12月建成。

常減壓蒸餾I裝置按照加工俄羅斯原油、阿曼原油和沙特輕質原油的混合原油（混合比例為3:4:3）設計，原油硫含量1.17wt%。經常減壓分流后的常一線去航煤加氫裝置進行加氫，常二線去柴油加氫罐區作為柴油加氫原料，常三線和減頂油、減一線合并去加氫改質罐區，減二、三線蠟油作為加氫原料去加氫裂化罐區以及新建200萬噸/年新區加氫裂化裝置，減底渣油去新區焦化裝置以及焦化罐區作為焦化原料。

燕化做了如下改造：第一，增加了熱管式空氣預熱器，使空氣預熱溫度達到254℃；第二，采用了加熱爐全密封技術，有效地控制了加熱爐的泄漏和散熱。本裝置能耗為407MJ/t原油，國內常減壓裝置的平均能耗在461-502MJ/t左右。國外常減壓裝置從文獻上得到的資料來看最先進的能耗大約在440MJ/t左右。因此本裝置的能耗較低，在國內外處于領先水平。

節能措施：

1、能量的工藝利用環節：優化各塔設備的中段取熱，盡量多取高溫位的熱量；減少塔底蒸汽用量；抽出常壓塔的過汽化油。

2、能量回收環節： 運用夾點分析優化換熱網絡，改進換熱網絡的跨夾點傳熱和不垂直匹配；考慮全廠的蒸汽動力系統平衡，盡量將中段取熱用于加熱原油而非發生蒸汽；強化部分換熱設備；充分利用煉廠低溫熱。

3、能量轉換環節：提高加熱爐效率，降低排煙溫度。

4、其他流程和設備的輔助改進。

5、保證加熱爐燃燒效果，這是節能、環保的雙重要求。

6、優化換熱流程，最佳利用裝置余熱。

7、全廠綜合考慮，合理控制汽化率，如減壓停開甩常壓重油進催化或與延遲焦化等裝置熱油聯合。

8、原油加溫切水控制，充分利用低溫熱源，開好電脫鹽裝置。

9、合理安排生產任務，盡量實現高負荷運行，減少開停工。

常壓與減壓得到不同的產品，其中常壓系統會得到石腦油、重整原料、煤油、柴油等產品；而減壓系統則得到潤滑油餾分、催化裂化原料、加氫裂化原料、焦化原料、瀝青原料、燃料油等產品。

具體的工藝流程如下：

（1）本裝置加工的幾種進口原油含鹽量一般不超過60mgNacl/L，裝置設計采用吸收國外先進技術開發的二級高速電脫鹽技術，確保原油脫后含鹽不大于3mgNacl/L，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm。

（2）初餾塔共有26層塔板，初側與常一中返塔一起進常壓塔34層，初餾塔采用提壓方案，將原油中的輕烴在稍加壓力的條件下溶于初頂油，初頂油經泵升壓后去穩定塔回收其中的輕烴，石腦油去做重整原料，干氣、液化氣去焦化裝置脫硫。

（3）常壓塔選用板式塔，板內件采用國內先進高效導向浮閥塔盤。常壓塔內設50層塔盤，抽出3條側線，承擔石腦油、航空煤油，柴油的分離任務，設計常壓拔出率為50.99%。

（4）根據生產方案要求，減壓塔選用全填料內件。減壓塔內設5段填料及相應的氣液分布器以及氣體分布器。為滿足加氫裂化裝置對原料中重金屬含量、殘炭、C7不溶物等指標的限制要求，優化了洗滌段液體分布器，洗滌油的噴淋量，洗滌段集油箱的設計。減一線坐柴油加氫料或與減二、三線合并去蠟油加氫。減壓塔頂采用高效噴射式蒸汽抽空器加上機械抽真空混合真空系統，在保證減頂真空度的前提下，降低裝置能耗。減壓塔頂的操作壓力設計值為12mmHg（絕）。

（5）通過系統化的減壓蒸餾技術，使裝置在生產高質量餾分油的同時，達到深 拔節能的目的。采用“窄點”技術，對原油換熱網絡進行優化設計，充分利用裝置余熱，使原油換熱終溫達到295℃，并在不影響換熱終溫的前提下，利用合適溫位的物流發生蒸汽裝置供裝置自用，會受低溫余熱，降低能耗。在初餾塔頂、常壓塔頂和減壓塔頂設置了注氨、注水、住緩蝕劑等防腐措施。加熱爐采用熱管式空氣預熱器，盡量降低加熱爐排煙溫度，使加熱爐溫度達到90%以上。采用大直徑低速轉油線以及100%爐管吸收轉油線熱膨脹技術，減小減壓轉油線的壓降和溫降，從而降低低壓爐的出口溫度，延長減壓爐的操作周期。

1.4催化裂化裝置概況及工藝

燕山石化煉油廠催化裂化裝置于1998年6月23日建成投產，摻練減壓渣油60%，再生器采用同高并列式兩段再生技術，2005年3月進行了MIP改造。根據北京市大氣污 染物排放標準，煙氣SO2最高允許排放濃度為150mg/m3，顆粒物為50mg/m3，為此，三催化后增上美國貝爾格EDV濕法脫硫工藝，三催化是國內第一套采用美國貝爾格EDV濕法脫硫工藝設計的催化裂化裝置。為了控制再生煙氣的SO2、粉塵排放量，達到北京市地標《煉油與石油化學工業大氣污染物排放標準》（DB11/447-2007），再安裝一套后處理系統，該后處理系統不僅處理三催化200萬噸/年渣油催化裂化裝置煙氣脫硫系統排出的漿液，還處理二催化脫硫塔排出的漿液。

裝置所需的主要原料為蒸餾裝置的常三，常四，減二，減三，減四，減五線，減壓渣油以及酮苯蠟膏，糖醛抽余油和丙烷脫瀝青油等。能耗水平一般在60－80千克標油/噸原料之間，現在隨著環保要求的越來越高，造成某些裝置因為降烯烴的需要，能耗更高。針對本工藝的具體節能措施：

1、在設計選型時，單段再生優于兩段再生；

2、優化特殊工藝裝置的操作，降低DCC工藝裝置能耗；

3、優化再生操作，控制合理的耗風指標；

4、優化催化原料性質，降低原料殘炭，降生焦率；

5、控制原料油金屬和鹽的含量；

6、控制較高的原料油預熱溫度，應控制不低于195℃，改善霧化效果，降低生焦率；

7、優選催化劑，采用重油裂解能力強的催化劑和低回煉比操作，以提高目的產品的轉化率和收率，減少生焦；

8、優化吸收操作，避免過度吸收；

9、加強對循環水的管理，控制循環水溫升不低于8℃；

10、優化低溫余熱流程。

催化了裂化裝置生產的主要產品有：汽油，柴油，液化氣，干氣和重油（油 漿）。

汽油是本裝置生產的主要產品之一，其設計牌號為91號，收率為47.2%。汽油常用于汽油燃動機，是比較重要的一種動力能源，主要用于輕型汽車，活塞式發動機的飛機，快艇和小型發電機等。柴油也是本裝置的主要目標產品，其設計牌號為-10號和0號，收率通常為24.28%，根據季節變化和市場對柴油的使用要求，我們可以通過改變操作條件來生產所需要的目標產品。柴油的用途相當廣泛，主要用于大馬力的運輸機械，現已廣泛用于載重汽車，拖拉機，曳引機，機車，船舶以及各種農業，礦山，車用機械作為動力設備，其功率從幾十馬力到四萬馬力左右。液化氣也是本裝置的總要產品，其設計收率有10.736%。它通常用作民用燃料，但隨著科學技術的日新月異，液化氣的用途也有了新的變化，比如：由于世界環衛組織宣布氟利昂嚴重影響生態環境，造成臭氧層破壞，故研究氟利昂的替代產品顯得尤其重要，而液化氣正是理想的原材料之一。另外，更重要的是以液化氣為原料，生產各種化工原材料，例如：從液化氣中分離出丁烯-2產品供橡膠廠生產丁苯橡膠使用，丙烯產品供化工廠生產聚丙烯。干氣是催化裂化裝置的副產品之一，其收率大約為3.728%。干氣主要用作本廠的自用燃料氣，比如：鍋爐產汽，加熱爐對原料以及中間產品預熱等，近幾年隨著降耗增效呼聲的日益加強，消滅火炬，少用燃料油，都用燃料氣的節能降耗措施正在全國石化行業轟轟烈烈的展開。

本裝置主要由反應再生系統，分餾系統，吸收穩定系統和雙脫系統余熱鍋爐組成。

（1）反應再生系統:反應再生系統是催化裂化裝置的重要組成部分，是整個裝置的龍頭。全提升管反應器，在提升管出口設置出口快分器，和四個初級旋分器（粗旋），在沉降器內設置單級旋分器（細旋）；第一再生器內設置了8組2級旋風分離器，第二再生器內部為空白，在二再外設置了4組2級旋分器；提升管反應器采用高活性的超穩分子篩催化劑，為了回收多余熱量，特在一再外設置外取熱器裝置；煙氣能量回收系統。為了能夠充分的回收剩余熱能，降低裝置能耗，本裝置在第一再生器和第二再生器的混合煙道上設置了高溫取熱爐，煙氣輪機和余熱鍋爐；為了降低催化劑損失，保護生態環境，特設置了三級旋風分離器，回收催化劑粉末；另外，反再部分還包括催化劑加料系統和卸料系統，以及一再輔助燃燒爐F-101和二再輔助燃燒爐F-102。（2）分餾系統：分餾系統主要由分餾塔，柴油汽提塔，原料緩沖罐，回煉油罐，油漿過濾器，油漿蒸汽發生器，和各中段循環的換熱系統以及空冷和水冷部分組成。

（3）吸收-穩定系統：吸收-穩定系統主要由富氣壓縮機機組，吸收塔，解吸塔，穩定塔和再吸收塔以及各種換熱設備，空冷設備，堿洗沉降系統組成。（4）雙脫系統：雙脫系統主要由汽油預堿洗罐，汽油脫硫醇塔，堿液氧化塔，堿液沉降罐，二硫化物沉降罐，汽油砂濾塔，尾氣水洗塔，混合氧化塔和液態烴脫硫醇塔，堿液氧化塔，液態烴沉降罐，堿液沉降罐以及干氣脫硫系統組成。

1.5催化加氫裝置概況

加氫精制是指油品在催化劑、氫氣和一定的壓力、溫度條件下，含硫、氮、氧的有機化合物分子發生氫解反應，烯烴和芳烴分子發生加氫飽和反應的過程。柴油加氫精制的目的是脫硫、脫氮和解決色度及貯存安定性的問題，滿足日益嚴格的環保要求，同時少量提高柴油的十六烷值。

隨著汽柴油排放標準的提高，主要是硫含量、十六烷值、T95、密度等指標，絕大部汽柴油都必須經過加氫才能出廠。汽柴油原料主要是直餾汽油、航煤、柴油和天然氣凝析油等一次加工原料，還有催化汽柴油、焦化汽柴油、熱裂化汽柴油、渣油加氫柴油等二次加工原料，另外還有動植物油脂、頁巖油、煤液化加工過程的一些輕油也是汽柴油加氫裝置的進料。一次加工原料氫耗較低，0.6%～ 0.8%；二次加工油中焦化汽油和催化柴油不飽和烴含量高，氫耗較高，單純精制的氫耗也要1.2%以上；在氫耗方面：裂化>改質>精制，這與原料油性質，產品質量要求和工藝過程有關。針對該工藝的節能措施有：

1、首先要詳細認真分析能耗組成中占主要的組成部分，如瓦斯單耗，蒸汽單耗，電單耗，分析出關鍵點，針對影響大，采取有效措施；

2、注意細節管理，日常水電氣風的管理，樹立節能意識，加強跑冒滴漏的管理；

3、優化換熱流程；

4、提高加熱爐效率；

5、利用好循環水，再不影響工藝的前提下，提高進出裝置溫差等。

催化加氫裝置得到的主要產品是精制汽油。本裝置的具體工藝如下：

原料油自裝置外來，在原料油緩沖罐（V-101）液位和進料流量串級控制下，經原料油過濾器（SR-101）除去原料中大于25微米的顆粒后進入原料油緩沖罐（V-101）。V-101采用燃料氣保護，使原料油不接觸空氣。自原料油緩沖罐（V-101）來的原料油經加氫進料泵（P-101A/B）升壓后，在流量控制下與混合氫混合作為反應進料。為防止和減少后續設備及管線結垢，在V-101和P-101A/B入口管線之間注入阻垢劑。混合后的反應進料經反應流出物/保護反應器進料換熱器（E-101A/B）與反應流出物換熱后進入保護反應器（R-101），R-101內設一個催化劑床層，在較低溫度下對原料油進行選擇性加氫，脫除二烯烴和含氧化合物等易生焦物質。保護反應器產物經反應流出物/保護反應器產物換熱器（E-102）換熱至反應所需溫度后，進入加氫精制反應器（R-102），在催化劑作用下進行加氫脫硫、脫氮及脫酸等精制反應。R-102內設三個催化劑床層，床層間設有注急冷氫設施。自R-102出來的反應流出物經反應加熱爐（F-101）后經反應流出物/保護反應器產物換熱器（E-102）與保護反應器產物換熱，通過調節E-102旁路控制R-102入口溫度。反應進料加熱爐（F-101）僅在開工硫化時加熱混合進料，正常操作時F-101無負荷。反應流出物然后經反應流出物/汽提塔底油換熱器（E-103A/B）、反應流出物/低分油換熱器（E-104）、反應流出物空冷器（A-101）換熱、冷卻至50℃進入高壓分離器（V-102）。為了防止反應流出物在冷卻過程中析出銨鹽，堵塞管道和設備，通過注水泵將脫鹽水注至A-101上游側的管道中。冷卻后的反應流出物在V-102中進行油、氣、水三相分離，頂部出來的循環氫經循環氫壓縮機入口分液罐（V-105）分液后進入循環氫壓縮機（C-102A/B）升壓，然后分成兩路：一路與來自新氫壓縮機（C-101A/B）出口的新氫混合成為混合氫；另一路作為急冷氫至加氫精制反應器。V-102底部排出的含硫污水及高分油分別在液位控制下，進入低壓分離器（V-103）進行油、氣、水三相分離。自V-103下部出來的含硫污水與分餾部分汽提塔頂回流罐（V-201）排出的含硫污水合并后送出裝置；低分油經柴油/低分油換熱器（E-201）、反應流出物/低分油換熱器（E-104）加熱后進入分餾部分汽提塔（T-201），低分氣與分餾部分汽提塔頂氣合并后送至裝置外。自裝置外來的新氫進入新氫壓縮機入口分液罐（V-106）分液后，經C-101A/B二級升壓后與C-102A/B出口的循環氫混合成為混合氫。3.2分餾部分:分餾部分為雙塔汽提流程。加熱后的低分油進入汽提塔（T-201）第4層塔盤，該塔采用1.0MPa低壓蒸汽汽提。T-201塔頂油氣經汽提塔頂空冷器（A-201）冷凝、冷卻至40℃進入汽提塔頂回流罐（V-201）進行油、氣、水三 相分離。油相經汽提塔頂回流泵（P-201A/B）升壓后全部作為塔頂回流。含硫干氣送裝置外脫硫；含硫污水送裝置外。為了抑制硫化氫對塔頂管線和冷換設備的腐蝕，在T-201 塔頂管線注入緩蝕劑。T-201塔底油經反應流出物/汽提塔底油換熱器（E-103A/B）換熱后進入分餾塔（T-202）第14 層塔板，塔底由重沸爐供熱。T-202塔頂油氣經分餾塔頂氣/熱水換熱器（E-202）、分餾塔頂空冷器（A-202）冷凝、冷卻后，進入分餾塔頂回流罐（V-202）進行油、水分離，V-202 采用燃料氣氣封。油相經分餾塔頂回流泵（P-202A/B）升壓后分為兩路：一部分作為塔頂回流；一部分在V-202液位控制下作為石腦油產品送出裝置。V-202底部的含油污水經分餾塔頂含油污水泵（P-203A/B）升壓后作為反應注水回用，送至進入注水罐（V-109），如水質達不到反應注水要求則通過地漏排入含油污水管網。T-202 塔底油一部分經分餾塔底重沸爐泵（P-204A/B）升壓，經分餾塔底重沸爐（F-201）加熱后返塔；另一部分由柴油泵（P-203A/B）升壓后，經柴油/蒸汽發生器（E-203）、柴油/低分油換熱器（E-201）、柴油/熱水換熱器（E-204）、柴油空冷器（A-203）冷卻至50℃后，在流量和塔液位串級控制下作為柴油產品送出裝置。催化劑硫化與再生：為了提高催化劑活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必須進行硫化。本設計采用液相相硫化方法，以低硫直餾煤油作為硫化油，二甲基二硫化物（DMDS）為硫化劑。催化劑進行硫化時，反應系統內氫氣經循環氫壓縮機按正常操作路線進行循環，高壓分離器壓力為正常操作壓力。硫化劑罐（V-301）的DMDS由注硫化劑泵（P-301A/B）送至加氫進料泵（P-101A/B）入口與硫化油混合，由P-101A/B升壓進入反應系統。按催化劑預硫化溫度控制點要求緩慢提高反應器溫度，并按硫化要求進行反應器出口硫化氫濃度的測量。當采樣點測量結果符合硫化要求，且高分中無水生成時，硫化即告結束。催化劑預硫化過程中產生的水間斷地從低壓壓分離器底部排出。該裝置催化劑按器外再生考慮。為保持反應系統循環氫中的硫化氫含量在一定范圍內，該裝置需要間斷或連續往反應系統注入硫化劑。

1.6氣體分流裝置概況

煉油廠二次加工裝置所產液化氣是一種非常寶貴的氣體資源，富含丙烯、正丁烯、異丁烯等組分，它既可以作為民用燃料，又可以作為重要的石油化工原料。隨著油氣勘探開發的快速發展，天然氣資源得到充分利用后，民用液化氣的需求 量將大幅度減少，同時，丙烯、丁烯的需求量也因為下游消費領域的迅速發展而大幅增加。因此，充分利用液化氣資源以提高其加工深度，最終增產聚合級丙烯、正丁烯、異丁烯等高附加值化工產品的T作日益受到石化行業的重視。液化氣經氣體分餾裝置通過物理分餾的方法，除可得到高純度的精丙烯以滿足下游裝置要求外，C4產品、副產丙烷可作為溶劑，并且是優質的乙烯裂解原料。它們分別可為聚丙烯裝置、MTBE裝置、甲乙酮裝置、烷基化裝置等提供基礎原料。氣體分餾主要以煉油廠催化、焦化裝置生產的液化氣為原料，原料組成（體積分數）一般為：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，輕C4 27%-44%，重C4 15%～25%。氣體分餾工藝就是對液化氣的進一步分離，這些烴類在常溫、常壓下均為氣體，但在一定壓力下成為液態，利用其不同混點進行精餾加以分離。由于彼此之間沸點差別不大，而分餾精度要求又較高，故通常需要用多個塔板數較多的精餾塔。氣體分餾裝置的工藝流程是根據分離的產品種類及純度要求來確定的，其工藝流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4種。五塔常規流程，脫硫后的液化氣進入原料緩沖罐用脫丙烷塔進料泵加壓，經過脫丙烷塔進料換進入脫丙烷塔。脫丙烷塔底熱量由重沸器提供，塔底C。以上餾分自壓至碳四塔的氣相cz和c。經脫丙烷塔頂冷凝冷卻器后進入脫丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加壓后作為塔頂回流，另一部分送至脫乙烷塔作為該塔的進料。脫乙烷塔底由重沸器提供熱量，塔底物料自壓進入丙烯精餾塔進行丙烯與丙烷。脫乙烷塔塔頂分出的乙烷進入脫乙烷塔頂冷凝器后自流進入脫乙烷塔回流罐，液全部由脫乙烷塔回流泵加壓打回塔頂作回流，回流罐頂的不凝氣可經壓控閥排網或至催化裝置的吸收穩定系統以回收其中的丙烯，達到增產丙烯的目的。丙烯精餾塔I底由重沸器提供熱量，塔底丙烷餾分經冷卻器冷卻后自壓出裝置塔I的塔頂氣相自壓進入丙烯精餾塔的F部，作為丙烯精餾塔Ⅱ的氣相內回流餾塔Ⅱ的塔底液相經過泵加壓后，作為丙烯精餾塔I的塔頂液相內回流。丙烯精頂氣相經冷凝冷卻后自流進入精丙烯塔頂回流罐，冷凝液經丙烯塔回流泵加壓，熱器換熱，塔頂分液一郡分的分離過同流罐冷入燃料氣。丙烯精，而丙烯餾塔II的一部分作為塔頂回流，另一部分作為精丙烯產品經過冷卻器冷卻后送出裝置。碳四塔底熱量由重沸器提供，塔底重C4以上餾分（主要為。J烯-2和正丁烷）自壓至碳五塔。塔頂分出的氣相輕C4餾分(主要為異丁烷、異丁烯、丁烯-1)，經碳四塔頂冷凝冷卻器后 進入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一部分經回流泵加壓后作為塔頂回流，另一部分經冷卻器冷卻后自壓出裝置。碳五塔底熱量由重沸器提供，塔底C5餾分自壓出裝置。塔頂分出的氣相重c。餾分經碳五塔頂冷凝冷卻器后進入碳五塔回流罐，回流罐冷凝液一部分經回流泵加壓后作為塔頂回流，另一部分重C4餾分經過冷卻器冷卻后送出裝置。

1.7氫氟酸烷基化裝置概況及工藝

烯烴與異丁烷的烷基化反應，主要是在酸催化劑的作用下，二者通過中間反應生成汽油餾分的過程。C4餾分與脫異丁烷塔來的循環異丁烷混合經換冷至11℃，經脫水器脫除游離水（10ppm）后與閃蒸罐來的循環冷劑直接混合，溫降至3℃分兩路進入烷基化反應器。反應完全的酸-烴乳化液經一上升管直接進入酸沉降器，分出的酸液循下降管返回反應器重新使用，90%濃度廢酸排至廢酸脫烴罐，從酸沉降器分出的烴相流經反應器內的取熱管束部分汽化，汽-液混合物進入閃蒸罐。凈反應流出物經泵抽出經換熱、加熱至約31℃去流出物精制和產品分餾部分繼續處理。循環冷劑經泵抽出送至反應進料線與原料C4直接混合，從閃蒸罐氣相空間出來的烴類氣體至制冷壓縮機。從閃蒸罐來的烴類氣體進入壓縮機一級入口，從節能罐頂部來的氣體進入二 級入口，上述氣體被壓縮到今天為止.2kg/cm2, ,經空冷器冷凝,冷凝的烴類液體進入冷劑罐,后進入節能罐,在其內閃蒸,富含丙烯的氣體返回壓縮機二級入口液體去閃蒸罐,經降壓閃蒸溫度降低至-10℃左右,經泵抽出送至反應器入口循環。冷劑的一小部分經泵抽出至抽出丙烷堿洗罐堿洗，以中和可能殘留的微量酸，從罐抽出的丙烷經丙烷脫水器脫水后送出裝置。流出物精制和產品分餾目的是脫除酸脂（99.2%的硫酸+12%的NaOH）。換熱后的反應流出物進入酸洗系統,與酸在酸洗混合器內進行混合后,進入流出物酸洗罐，絕大部分酸脂被吸收。流出物烴類和酸在酸洗罐中分離，烴類流出物酸含量低于10ppm，酸則連續進入反應器作為催化劑使用。酸洗后的流出物與循環堿液在流出物堿洗混合器中混合后，進入堿洗罐脫除微量酸，進入流出物水洗罐含硫酸鈉和亞硫酸鹽的堿水經泵從罐底抽出換熱后送回混合器入口循環使用。

從流出物水洗罐頂部出來的流出物換熱后進入脫異丁烷塔，塔頂餾出物經空2冷器冷凝后進入塔頂回流罐。冷凝液經泵抽出，部分頂回流，部分經冷卻器冷 卻至40℃作為循環異丁烷返回反應部分，多余異丁烷送出裝置。底部的烴類自壓送入脫正丁烷塔。目的將正丁烷與烷基化油分開。塔頂餾出物經冷凝器冷凝后進入塔頂回流罐。冷凝液經泵抽出，部分頂回流，另一部分經冷卻器冷卻至40℃送出裝置。塔底烷基化油經泵抽出，兩次換熱，再冷卻至40℃送出裝置。裝置設有新鮮、廢酸罐和備用罐，罐內用氮氣覆蓋，以防止酸稀釋和腐蝕。裝置設有新鮮堿儲罐一臺，排酸罐一臺廢水脫氣罐一臺及廢水中和池一個。

1.8 汽油吸附脫硫裝置概況及工藝

燕山石化采用S－Zorb裝置吸附脫硫，S－Zorb裝置由進料與脫硫反應、吸附劑再生、吸附劑循環和產品穩定4個部分組成。來自催化裝置的含硫汽油經吸附反應進料泵 升壓并與循環氫氣混合后，與脫硫反應器頂部的產物進行換熱，換熱后混有氫氣的原料經進料加 熱爐加熱達到預定的溫度后，進入脫硫反應器底部進行吸附脫硫反應，將其中的有機硫化物脫除。為了維持吸附劑的活性，使裝置能夠連續運行，S－Zorb裝置設有吸附劑連續再生系統。再生過程是以空氣作為氧化劑的氧化反應，壓縮空氣經加熱送入再生器底部，與來自再生進料罐的待再生吸附劑發生氧化反應。吸附劑循環部分的作用是將已吸附了硫的吸附劑從反應部分輸送到再生部分，同時將再生后的吸附劑送回反應系統。反應器上部反應器接收器中失活的吸附劑被壓送到閉鎖料斗，降壓并用氮氣置換其中的氫氣，置換合格后在壓差和重力 作用下送到再生器進料罐，再生器進料罐中的吸附劑則由氮氣提升到再生器內進行再生反應。再 生吸附劑通過滑閥由氮氣提升到再生器接收器，通過壓差和重力送到閉鎖料斗，先用氮氣置換閉鎖料斗中的氧氣，置換合格后用氫氣升壓，最后在壓差和重力作用下送到還原器還原后返回反應系統。穩定塔用于脫除脫硫后汽油產品中的碳

二、碳三和碳四組分，塔底穩定的精制汽油產品經換熱冷卻后送出裝置。

二、勝利采油廠

2.1 簡介及發展歷程

上世紀50年代中期，面對百廢待興的國民經濟急需石油的現實，黨中央、國務院果斷作出了石油勘探戰略東移的決策，沉寂的華北平原鉆機轟鳴。196

年4月16日，在山東省墾利縣東營村打的“華八井”噴出8.1噸工業油流，由此發現了勝利油田。1964年1月25日，黨中央一聲令下，在這里展開了繼大慶石油會戰之后有一次大規模的石油會戰。從“九二三”廠的誕生，到試采指揮部的成立，勝利采油廠作為勝利油田第一個油田開發單位，堅定地高擎起了勝利采油的第一面大旗；從勝利村我國第一口千噸井呼嘯荒原，到勝利油田的名字第一次在這里叫響繼而傳遍世界，勝利采油廠成為勝利油田的命名地和發祥地。中國石化勝利油田有限公司勝利采油廠簡稱勝利采油廠(勝采)，是勝利油田第一個油田開發單位，是勝利油田的發祥地和搖籃，我國第一口千噸井就誕生在勝利采油廠。40多年來，勝利采油廠廣大職工，發揚“用創新成就勝利，讓明天勝過今天”的進取精神，艱苦創業無私奉獻，緊緊圍繞著原油開發生產，不斷開拓，不斷發展，使勝利采油廠由小到大，由弱到強，逐步形成了一個技術裝備先進、配套設施齊全、科技工藝領先、企業文化繁榮的新型中型企業，同時為勝利油田的發展培養和輸送了大批技術人才和管理人才。

截止到2005年底，勝利采油廠共有職工6937名，油井1928 口，注水井1024口，已探明含油面積90.8平方千米，石油地質儲量48194萬噸 勝利采油廠辦公大樓，探明天然氣儲量8.89億立方米，擁有固定資產原值109.917億元，凈值31.9959億元，累計為國家生產原油1.675億噸。共有233項科技成果獲局級以上科技獎勵，其中，國家級科技進步獎勵6項，省部級31項，局級196項。特別是上個世紀九十年代以后，油田進入特高含水開發期，開發難度日趨增大。面對嚴峻的生產開發形勢，勝利采油廠職工艱苦奮斗，二次創業，以經濟效益為中心，更新觀念，深化改革，依靠科技，精雕細刻，細化油田管理，努力減緩自然遞減，創造并總結出了一系列老油田管理的先進經驗，探索并實踐出了一套充滿生機和活力的經營管理模式，有效地提高了油田開發水平，實現了管理機制由粗放型向精細效益型的轉變，油藏管理由開發生產型向技術經營型的轉變。在建設物質文明的同時，勝利采油廠精神文明建設碩果累累，逐步形成了獨具特色的勝采文化，職工的工作和生活水平逐年提高。40多年來，共獲得省部級以上榮譽稱號140多次，廠黨委1996年被中共中央組織部授予“全國先進基層黨組織”稱號，1999年又被中共中央精神文明建設指導委員會授予“全國精神文明建設工作先進單位”稱號，連續多年榮獲山東省文明單位。勝利采油廠為我國 的石油事業做出了重大貢獻。

2.2參觀勝采展覽館

通過參觀勝利采油廠展覽館，詳細生動的了解了東營勝利油田是有先輩們艱苦奮斗，頑強拼搏的精神，深刻的感受到早期石油人勤勞勇敢，自強不息的優良傳統，深深地為自己將來成為一名石油工人而感到自豪和驕傲。

2.3參觀勝采工藝所

通過參觀勝采工藝所，我們詳細了解了有關石油開采設備的使用及其制備工藝，同時也了解了石油開采工藝流程，對石油開采設施的運行及其維護也有了相當深刻的理解。

像重視生產一樣重視環保工作是勝利油田勝利采油廠工藝研究所干部職工達成的共識。近年來，為確保工藝措施施工現場清潔生產，這個所從基礎工作入手狠抓環境保護工作，他們在制定措施和審核設計的同時，非常重視安全環保應急預案的制定，走上了生產與環保和諧發展的道路。

勝采油田歷經50余年的勘探開發，已進入特高含水開發后期，老油田所暴露出的各類矛盾，給油區環境帶來了很大的影響：油田穩產措施工作量逐年加大，造成與措施相關的油田化學品消耗量、作業過程所產生的如洗井液、沖砂液等污染物猛增，這些都給油區的環境保護工作增加了難度。

這個所擔負著勝利采油廠全部油水井各類措施工作的設計審核、施工監督、現場技術指導等工作，生產運行過程中對油區的環保工作起著舉足輕重的作用。為此，他們建立并完善了“一把手環保責任制”，提出“像抓生產運行一樣抓環保”的工作思路，認真按照《采油廠環境保護規定》、《作業施工環保交接制度》、《環境污染應急預案》等具體要求組織各類施工。

日常工作中，該所從增強職工的環保意識入手，認真抓好環保法規的宣傳教育，使環保意識深入人心。他們把環保責任制層層分解落實到每個班組和每名職工，按照“誰主管、誰負責”的原則，加大施工過程的檢查考核力度，增強現場監督人員的環保意識，形成了“優化環境、清潔生產”的格局。同時，該所還與相關科研院校聯合開展微生物降解落地油、帶壓堵漏、油水井防砂治砂等攻關研究，在油水井防砂和施工速度上成功研制出集井筒清砂、注水泥塞、管桿打撈、油水井解卡、通井等多項工藝技術，實現無管柱施工，提高了工效，減少了投入，將污染物排放降到最低。

多 年來，這個所負責施工的各類工藝措施均達到清潔生產的標準和要求，從未出現過嚴重污染事故，為勝利采油廠的環境保護工作做出積極貢獻。

2.4注水站

利用注水井把水注入油層，以補充和保持油層壓力的措施稱為注水。油田投入開發后，隨著開采時間的增長，油層本身能量將不斷地被消耗，致使油層壓力不斷地下降，地下原油大量脫氣，粘度增加，油井產量大大減少，甚至會停噴停產，造成地下殘留大量死油采不出來。為了彌補原油采出后所造成的地下虧空，保持或提高油層壓力，實現油田高產穩產，并獲得較高的采收率，必須對油田進行注水。

油田注水方式。注水方式即是注采系統，其指注水井在油藏所處的部位和注水井與生產井之間的排列關系，可根據油田特點選擇以下注水方式：①邊緣注水，其分為緣外注水、緣上注水和邊內注水三種；②切割注水；③面積注水，可分五點法注水，七點法注水，歪七點法注水，四點法注水及九點法注水等。

注水站的作用是把供水系統送來或經過處理符合注水水質要求的各種低壓水通過水泵加壓變成油田開發需要的高壓水，經過高壓閥組分別送到注水干線，再經配水間送往注水井，注入油層油田。

通過指導老師的詳細講解，我們深刻的了解了注水站配水的運作機制及其配送方式，對油井開采中的注水工藝有了更加詳實的認知，將自己從書本上學到的注水機理同實際操作緊密結合。

2.5聯合站

聯合站是轉油站的一種，但由于其功能較多，在油田上普遍存在。站內包括有原油處理系統，轉油系統，原油穩定系統，污水處理系統，注水系統，天然氣處理系統等。它是油氣集中處理聯合作業站的簡稱。主要包括油氣集中處理（原油脫水、脫鹽、天然氣凈化、原油穩定、輕烴、液化氣回收等）、油田注水、污水處理、供變電和輔助生產設施等部分。

聯合站（庫）是油田原油集輸和處理的中樞。聯合站（庫）設有輸油，脫水，污水處理，注水，化驗，變電，鍋爐等生產裝置，主要作用是通過對原油的處理，達到三脫（原油脫水，脫鹽，脫硫；天然氣脫水，脫油；污水脫油）三回 收（回收污油，污水，輕烴），出四種合格產品（天然氣，凈化油，凈化污水，輕烴）以及進行商品原油的外輸。此外，聯合站是高溫，高壓，易燃，易爆的場所，是油田一級要害場所。

以下是聯合站三種不同系統的流程：

1.油系統：中轉站來油->進站閥組->游離水脫除器->一段加熱爐->沉降罐->含水油緩沖罐->脫水泵->二段加熱爐->脫水器->凈化油緩沖罐->外輸泵->計量->外輸。

2.水系統 游離水脫除器-污水站-注水站。沉降罐-污水緩沖罐-污水泵-污水站 脫水器-污水站。

3.天然氣系統 中轉站來氣-收球配氣間-除油器-增壓站-計量-外輸 4.加藥系統 調配罐-加藥罐-加藥泵-閥組匯管。

2.6注聚站

注聚站的作用就是將聚合物驅注入地下油井協助采油，盡可能利用聚合物驅的化學性質開采出更多的原油。聚合物驅是一種提高采收率的方法，在宏觀上，它主要靠增加驅替液粘度，降低驅替液和被驅替液的流度比，從而擴大波及體積；在微觀上，聚合物由于其固有的粘彈性，在流動過程中產生對油膜或油滴的拉伸作用，增加了攜帶力，提高了微觀洗油效率。

近年來，研制出具有耐溫、耐鹽、抗剪切的新型疏水締合水溶性聚合物。它是聚合物親水性大分子鏈上帶少量疏水基團的一類水溶性聚合物。由于疏水基團的疏水作用以及靜電、氫鍵或范德華力的作用而在分子間自動產生具有一定強度但又可逆的物理締合，從而形成巨大的三維立體網狀空間結構。聚合物驅技術由于其機理比較清楚、技術相對簡單，世界各國開展研究比較早，美國于五十年代末、六十年代初開展了室內研究，1964年進行了礦場試驗。1970年以來，前蘇聯、加拿大、英國、法國、羅馬尼亞和德國等國家都迅速開展了聚合物驅礦場試驗。從20世紀60年代至今，全世界有200多個油田或區塊進行了聚合物驅試驗。聚合物驅是在注入水中加入少量水溶性高分子聚合物，通過增加水相粘度和降低水相滲透率來改善流度比、提高波及系數，從而提高原油采油率。

目前勝利采油廠采用的聚合物驅主要是聚丙烯酰胺等。

三、實習心得體會

實習是一種實踐。是理論聯系實際,應用和鞏固所學專業知識的一項重要環節，是培養我們能力和技能的一個重要手段。實習對于培養我們的動手能力有很大的意義，同時也可以使我們了解傳統的機械制造工藝與現代機械制造技術之間的差別。高等學校和中等專業學校學生，在生產現場以工人、技術員、管理員等身份，直接參與生產過程，使專業知識與生產實踐相結合的教學形式。現在國家培育人才的第一要求就是“上手快”，通過生產實現過程，培養學生的動手能力，在實習中總結經驗，學以致用，更好的應用于以后的工作中。畢業實習更是我們走向工作崗位的必要前提。通過實習，我們可以更廣泛的直接接觸社會，了解社會需要，加深對社會的認識，增強對社會的適應性，將自己融合到社會中去，培養自己的實踐能力，縮短我們從一名大學生到一名工作人員之間的思想與業務距離，為我們畢業后社會角色的轉變打下基礎。實習讓我們將學習的理論知識運用于實踐當中，反過來檢驗書本上理論的正確性。將自己的理論知識與實踐融合，進一步鞏固、深化已經學過的理論知識，提高綜合運用所學過的知識，并且培養自己發現問題、解決問題的能力，加強對市場營銷過程的認識。實習也可以讓我們了解公司部門的構成和職能，整個工作流程，從而確立自己在公司里最擅長的工作崗位。為自己未來的職業生涯規劃起到關鍵的指導作用。

這次實習,除了讓我對化工企業的基本業務有了一定了解,并且對過程控制系統有了更深的理解,我覺得自己在其他方面的收獲也頗為巨大。作為一名一直生活在大學校園里，沒有實踐經歷的我,這次的實習無疑成為了我踏入社會前的一個平臺,為我今后踏入社會奠定了基礎。

首先,我覺得在學校和單位的很大一個不同就是進入社會以后必須要有很強的責任心。在工作崗位上,我們必須要有強烈的責任感,要對自己的崗位負責,要對自己辦理的業務負責。如果沒有完成當天應該完成的工作,那職員必須得加班。如果不小心出現了錯誤，也必須負責糾正。

其次,我覺得工作后每個人都必須要堅守自己的職業道德和努力提高自己的職業素養,正所謂做一行就要懂一行的行規現在化工企業已經納入正規化管理,所以職員的工作態度問題尤為重要,這點我有親身感受。

最后,我覺得到了實際工作中以后,學歷并不顯得最重要,主要看的是個人的業務能力和交際能力。任何工作,做得時間久了是誰都會做的,在實際工作中動手能力更重要。因此,我體會到,如果將我們在大學里所學的知識與更多的實踐結合在一起,用實踐來檢驗真理,使一個本科生具備較強的處理基本實務的能力與比較系統的專業知識,這才是我們實習的真正目的。很感謝實習單位給予我這么好的實習機會，讓我學習很多、成長很多、收獲很多。