第一篇：北京燕山石化實習報告

北京燕山石化實習報告

一、實習的目的和意義

生產實習是教學計劃主要部分，它是培養學生的實踐等解決實際問題的第二課堂,它是專業知識培養的搖籃，也是對工業生產流水線的直接認識與認知。大學生除了學習書本知識，還需要參加社會實踐。因為很多的大學生都清醒得知道 “兩耳不聞窗外事，一心只讀圣賢書”的人不是現代社會需要的人才。大學生要在社會實踐中培養獨立思考、獨立工作和獨立解決問題能力。通過參加一些實踐性活動鞏固所學的理論，增長一些書本上學不到的知識和技能。因為知識要轉化成真正的能力要依靠實踐的經驗和鍛煉。面對日益嚴峻的就業形勢和日新月異的社會，我覺得大學生應該轉變觀念，不要簡單地把暑期打工作為掙錢或者是積累社會經驗的手段，更重要的是借機培養自己的創業和社會實踐能力。現在的招聘單位越來越看重大學生的實踐和動手能力以及與他人的交際能力。作為一名大學生，只要是自己所能承受的，就應該把握所有的機會，正確衡量自己，充分發揮所長，以便進入社會后可以盡快走上軌道。

生產實習是我們工科學生的一門必修課，通過認知實習，我們要對材料科學與工程專業建立感性認識，并進一步了解本專業的學習實踐環節。通過接觸實際生產過程，一方面，達到對所學專業的性質、內容及其在工程技術領域中的地位有一定的認識，為了解和鞏固專業思想創造條件，在實踐中了解專業、熟悉專業、熱愛專業。另一方面，鞏固和加深理解在課堂所學的理論知識，讓自己的理論知識更加扎實,專業技能更加過硬,更加善于理論聯系實際。再有，通過到工廠去參觀各種工藝流程，為進一步學習技術基礎和專業課程奠定基礎。

具體，我們應該通過實習達到以下目的：參觀相關化工廠，了解工廠進行材料加工實際生產的設備、工藝、工模具、產品缺陷等技術問題，為以后的學習和科研積累感性認識。同時鍛煉自己的動手能力，將學習的理論知識運用于實踐當中，反過來還能檢驗書本上理論的正確性，有利于融會貫通。同時，也能開拓視

野，完善自己的知識結構，達到鍛煉能力的目的。

二、實習地點

2012年10月22號，我們在張頜老師的帶領下來到了北京燕山石化，開始為期一周的實習。北京燕山石化位于北京房山區，是中國石化直屬的特大型石油化工聯合企業。1967年動工興建。1969年第一期煉油裝置建成投產。后相繼建成一批利用煉油廠中副產品的化工裝置，成為石油化工聯合企業。目前擁有63套主要生產裝置、68套輔助生產裝置，原油加工能力超過1000萬噸/年，乙烯生產能力超過80萬噸/年，可生產94個品種、431個牌號的石油化工產品，是我國最大的合成橡膠、合成樹脂、苯酚丙酮和高品質成品油生產基地之一，為國家建設和國民經濟發展做出了應有貢獻。

通過參觀工廠，了解聚乙烯及制苯生產流程，運用我們掌握的專業理論知識，進一步了解化工行業中的一些實際生產過程，對現代化工生產企業的生產和管理方式有一個較為全面的認識，并鞏固和深化所學的專業知識。

三、實習內容

此次實習我們主要在燕山化工七廠進行生產實習，在七廠的生產學習中，了解化工廠運作、產品生產線及工藝流程、操作人員基本職責等，學到了一些教科書上學不到的知識，并鞏固和深化所學的專業知識。

北京燕山石化七廠

（一）裝置發展及類型

1.裝置發展

制苯裝置是以乙烯裝置的副產品裂解汽油和氫氣為原料，應用各種技術，以生產純苯為主產品，同時副產多種石油化工原料的石油化工裝置。裂解汽油在制

苯裝置中通過加氫、抽提分離得到純苯，同時可得到C5、C9、甲苯、抽余油、C8等重要的副產品。

裂解汽油加氫工藝隨著催化劑的進步由原來的高溫Co、Mo系列，向低溫貴金屬系列發展。工藝路線也向全餾分深度加氫發展。制苯工藝也以抽提制苯為主，逐漸淘汰了能耗高、損失率大的甲苯脫烷基及二、三甘醇抽提的工藝方法。普遍采用的為四甘醇、環丁砜為溶劑的工藝方法。N—甲酰基嗎啉抽提工藝為目前國際較先進的水平。

2.裝置類型

(1)加氫工藝類型

裂解汽油中除含苯、甲苯、二甲苯外，還含有單烯烴、雙烯烴、飽和烴(直鏈烷烴、環烷烴)以及含硫、氧、氮的有機化合物，根據色譜分析，有200多種組分，組成相當復雜。這種油的特點為穩定性差，存放過程中易聚合生成低聚合度產物(即膠質)，故在應用中必須先經過加氫工藝處理。

鑒于從裂解汽油中除去雙烯烴、單烯烴和硫、氧、氮有機化合物的條件不同，國內外普遍采用兩段加氫法。一段加氫主要是雙烯烴加氫;二段加氫主要是單烯烴加氫，同時將硫、氧、氮有機化合物加氫轉變為相應的硫化氫、水和氨而被除去。裂解汽油選擇性加氫過程中催化劑起著關鍵性的作用，隨著乙烯丙烯工業的飛速發展和裂解汽油加氫裝置的不斷增加，國內外對此類催化劑，尤其是一段加氫催化劑的研究開發和工業應用高度重視。

從催化劑類型分為兩段高溫加氫和一段低溫二段高溫加氫工藝。從加工物料分為全餾分加氫和分餾加氫。由油品的不同使用目的又可分為一段加氫和兩段加氫。加氫工藝類型比較如表3—12所示。

(2)抽提工藝類型

從重整油和裂解汽油中分離芳烴的方法有溶劑抽提法、吸附法、抽提蒸餾法、共沸蒸餾法等。目前，溶劑抽提法是工業生產輕芳烴的主要手段。

自1952年美國環球油晶公司(UOP)和道化學公司(DOW)研究成功以二乙二醇醚(又稱二甘醇)為溶劑的UDEX法投人工業生產以來，各國又研究成功了環丁砜為溶劑的Sul。Folanle法，Ⅳ—甲苯吡咯烷酮為溶劑的Arosolvan法，二甲基亞砜為溶劑的IFP法以及N—甲酰基嗎啉為溶劑的Formex法，并陸續投入生產。此外，UDEX法已陸續改用二甘醇(DEG)和二丙二醇醚(DPG)混合溶劑三甘醇(TEG)、四甘醇(TETRA)或二乙二醇胺(DCA)作抽提溶劑。

這里主要介紹N—甲酰基嗎啉(NFM)抽提蒸餾組合工藝專有技術，溶劑使用Ⅳ—甲酰基嗎啉(NFM)。將加氫后的C6～C7先進行切割塔分餾，然后經過抽提系統及苯塔精餾，主產品為純苯，副產品有C7餾分、抽余油等，當苯、甲苯抽提工況時副產甲苯。

（二）、裝置單元組成與工藝流程

1.組成單元

制苯裝置的主要構成為加氫單元和抽提單元，加氫單元分為預分餾系統、脫砷系統、兩段加氫系統、氫氣壓縮機系統、C8加氫系統和穩定塔系統;抽提單元分為精餾系統、抽提蒸餾系統和白土塔系統。

(1)預分餾系統

這個部分包括脫戊烷塔、脫砷反應器、預分餾塔和C8分離塔。脫戊烷塔的作用是切除裂解汽油中的C5-餾分;CHP脫砷作用是為了防止催化劑的砷中毒，將原料中的砷含量降至50PPb以下;預分餾塔的作用是分離C6—C7和C8—C9餾分，C8分離塔主要作用是分離C8和C9+餾分。

(2)脫砷系統

將原料中的砷脫除，主要包括混合器及脫砷反應器。

(3)兩段加氫反應系統

加氫反應分為兩段，為防止不穩定的雙烯烴在高溫下聚膠;所以采用兩種催化劑，在不同的操作條件下進行兩段加氫處理，一段加氫選用低溫、活性高的鈀(Pd)系催化劑，在比較緩和的條件下將原料中的雙烯烴加氫成為單烯烴，使一段加怪油雙烯值≤2.5，同時也有一部分單烯烴加氫成飽和烴。反應為放熱反應。二段加氫選用高活性的鉆—鉬—鎳(Co、Mo、Ni)系催化劑，在比較苛刻的條件下，將剩余的單烯烴加氫，并分解除去進料中的硫、氮氧、金屬等化合物，分解為H2S、NH3、H20、金屬及相應的烴，有機金屬化合物分解后，金屬沉積在催化劑上。在上述主反應進行的同時，也有少量芳烴加氫和裂解等副反應，生成少量的輕質烴。這些反應都是放熱反應。

(4)C8加氫系統

C8加氫系統選用低溫、活性高的鈀(Pd)系催化劑，在比較緩和的條件下將C8中的雙烯烴和苯乙烯加氫成為烷烴和乙苯。

(5)氫氣壓縮系統

氫氣壓縮機包括：補充氫壓縮機和循環氫壓縮機。

(7)精餾系統

其作用為C6、C7，餾分的分割及苯餾分的精餾。

(8)抽提系統

主要包括抽提蒸餾塔、汽提塔、非芳烴蒸餾塔及溶劑再生塔，是利用Ⅳ—甲酰基嗎啉作溶劑進行抽提蒸餾，實現非芳烴與芳烴的分離。

(9)白土塔系統

包括白土塔及所屬過濾器、換熱器等，除去芳烴產品中的微量溶劑和分解物嗎啉。

2.工藝流程

從界區外來的裂解汽油進入本裝置后，送至脫戊烷塔。脫除C5及更輕的烴類，C5餾分副產品送往界外。塔釜液與定量打人的CHP在混合器混合均勻，一起進入脫砷反應器，再進入預分餾塔。塔頂餾出物料為C6—C7，餾分，進入兩段加氫系統。塔底C8、C9+餾分進入C8分離塔進行分離。塔底得到C9+餾分副產物外送。塔頂C8餾分進入C8一段加氫系統進行C8加氫處理。

C8加氫采用一段加氫催化劑(Pd系催化劑)，物料和氫氣由頂部進入固定床，大部分雙烯不飽和化合物被加氫。之后作為副產品送出。

C6～C7餾分與新鮮氫氣從反應器底部進入，混合通過催化劑床層，進行加氫反應，大部分雙烯不飽和化合物被加氫。反應的人口溫度控制在30—80℃，反應壓力為2.6MPa。反應后的汽液混合物料經反應器級間閃蒸罐進行氣液分離，并在二次閃蒸罐中將冷凝液分離，富氫氣體送往一段循環氣壓縮機;液相一部分返回一段反應器入口，作為一段反應器內的循環物料;另一部分進入二段加氫反應系統。物料在二段反應器進出料換熱器內進行換熱，到混合器與氫氣混合、汽化進入級間加熱爐加熱到反應器進口溫度，然后送人二段反應器。二段反應器人口溫度控制在230—300℃，反應壓力為4.8MPs(表)，在二段反應器中全部的不飽和烴被完全加氫并脫除硫、氮等雜質。反應器出來的物料，換熱、冷卻后進入高壓閃蒸罐進行氣液分離。閃蒸氫氣經二段循環氣壓縮機升壓后循環使用。液體進入低壓閃蒸罐再次閃蒸，以除去剩余的輕組分。之后在穩定塔除去H2S等輕組分。送往芳烴抽提作原料。

加氫汽油C6—C7餾分進入切割塔進行C6、C7餾分的分離。C6餾分由塔頂蒸出，與塔釜液C7餾分分別進入抽提蒸餾塔。來自汽提塔塔釜的熱貧溶劑進入抽提蒸餾塔第17塊板。凈化溶劑進入第1塊板位置。在抽提蒸餾塔內經過多級

汽液平衡，芳烴組分富集在溶劑當中從塔底排出，進入汽提塔;非芳烴組分從塔頂流出，進入非芳烴蒸餾塔后外送。

在汽提塔富溶劑進行減壓蒸餾，使芳烴和溶劑分離，塔頂采用的苯、甲苯產品再經過白土處理后在苯完成分離。塔頂產出苯產品，塔釜產出甲苯產品。汽提塔釜的貧溶劑，分兩路返回抽提蒸餾塔循環使用。

（三）、化學反應過程

一段反應器使用的是鈀系催化劑，對砷敏感，微量的砷可使鈀系催化劑中毒而失活，所以，物料加氫前必須進行脫砷處理。脫砷劑用的是CHP，活性組分是過氧化氫異丙苯，機理是使物料中的砷重質化。

加氫反應為放熱反應，因此，必須小心地控制反應溫度，以防止熱裂解及聚合反應的發生。特別是一段反應器的操作溫度控制較二段反應器要嚴格得多。有關的主要反應參數有反應溫度、反應壓力、氫油?比、空速等。

（四）、主要操作條件

加氫及抽提制苯的裝置工藝比較多，不同工藝操作條件不同。表3—

13、表3—14為燕山石化制苯裝置的主要工藝參數。

（五）、原料及產品安全性質

1.原料：

(1)裂解汽油，其組成成分較復雜，主要包括非芳烴C5—C8和芳烴C6-C7組分以及C9+等。其相對密度：水二18寸為0.70—0.78，空氣二1時為3～4。易燃，火險分級為甲類。閃點—43℃，自燃溫度255～390℃，爆炸下限1.4%(體積)，爆炸上限7.6%(體積)。其蒸氣與空氣形成爆炸性混合物，遇明火極易燃燒爆炸。因此極具危險性。(2)氫氣，五色無臭氣體。相對密度：水：1時為0.07(—

252℃)，空氣二1時為0.07。易燃，火險分級屬甲類，閃點<—50℃，自燃溫度400℃，爆炸下限4.1%(體積)，爆炸上;限74.1%(體積)，可見爆炸范圍極寬，是很危險的氣體。

2.產品

苯對人體健康非常有害，會使血液內的白血球下降，降低人的免疫功能，在國家衛生部2003年公布的高毒物品目錄中，苯被列人其中。車間最高允許濃度為40mg/m3。

3.副產品

該裝置副產C5餾分、加氫C8餾分、C9+餾分及燃料氣四種副產品。：

這些產品都是甲類易燃液體，其蒸氣與空氣形成爆炸性混合物遇明火能引起燃燒爆炸。

(一)重點部位

1.加氫反應器系統

加氫反應系統是制苯裝置生產關鍵設備部位。包括兩臺加氫反應器。一臺C8加氫反應器和一臺預硫化反應器。分離罐是氣液分離設備，也是加氫系統的壓力控制點。6臺氫氣壓縮機組成的壓縮機組是裝置的心臟部位。兩臺加熱爐為正壓式圓筒爐，是二段加氫反應的熱量來源。也是系統的控制重點。高溫換熱器在開、停車過程中，或正常操作中因溫度變化，極易發生泄漏。冷卻器也均在高壓下操作。預硫化氫氣預熱器為高壓蒸汽加熱富含H2S氫氣介質的換熱器(間斷使用)。若以上部位發生事故將會導致惡性事故的發生。

2.預分餾及抽提系統

(1)脫砷反應系統

由于脫砷劑過氧化氫異丙苯的化學性質極不穩定，易在物料帶水或物料停留時間過長時在脫砷反應器部位發生物料聚合。發生事故會導致裝置局部或全部停工。脫砷劑儲罐注意溫度過高發生分解爆炸，在加裝CHP時會產生靜電火花引起爆炸，加裝CHP所用氣泵沒有置換于凈，其他化學物質混入CHP儲罐中，與過氧化氫異丙苯發生化學反應會引起爆炸。

(二)重點設備

裝置的重點設備以兩段加氫反應器為主，包括重點機組補充氫壓縮機和循環氫壓縮機。另外反應系統的第二循環氫冷卻器、二段進料預熱器、循環氫預熱器以及高壓閃蒸罐和加熱爐，出現問題后處理不當都會造成部分或全部裝置停工，或導致惡生事故發生。

1.加氫反應器

加氫反應器是制苯裝置的生產關鍵設備，燕化公司制苯裝置的兩臺加氫反應器使用了20年，一段加氫反應器(R—201)在1990年再生時發生超溫，造成筒體間斷裂紋，雖經修復，但屬監護使用，在1994年改造后降壓至2。6MPa(原操作壓力為5.9MPa)，由于使用了鈀系催化劑，R—201入口溫度為50～85℃，比原來的操作溫度(260℃)大為降低。二段反應器(R—301)原設計壓力為6.6MPa，設計溫度為360℃，目前壓力定為5.4MPa，操作溫度嚴格限制，不得超過3600℃。兩臺反應器當溫度壓力發生變化時，易造成反應器超溫和泄漏。

2.硫化反應器

二段加氫催化劑中的活性組分Co、Mo元素，是以氧化態的形態附在氧化鋁骨架上，為了使催化劑有充分的活性和選擇性，并且抑制不希望發生的加氫裂化和聚合反應，催化劑活性組分應變成硫化態下操作，催化劑在第一次使用或經過再生操作后，要對催化劑進行預硫化。催化劑預硫化操作時間7—lOh，但硫化流程長，易產生泄漏點，造成濃度較大硫化氫外泄。在加氫系統中硫化氫對設備易造成嚴重腐蝕，另外硫化劑更換時要做好置換工作，避免硫化物自然。

3.高壓分離罐

高壓分離罐是氣液分離設備，也是加氫系統的壓力控制點。高壓分離罐是加氫系統的高低壓分界，二者的液面計、壓力表、安全閥、調節閥等失靈，均能造成嚴重影響，液面過高會造成氫壓機系統帶油損壞氫氣壓縮機，嚴重時造成壓縮機撞缸，液面過低則易發生高壓竄低壓而引起爆炸事故。

4.氫壓機系統

氫氣壓縮機是裝置的心臟，如果循環氫壓縮機一旦發生故障停車，循環氫流量突然降低，將會使反應器內熱量無法帶出，會造成“飛溫”使加熱爐管過熱，造成催化劑和設備損壞。另外氫氣壓縮機廠房內易發生氫氣泄漏事故。

5.加氫換熱器

加氫換熱器在停車過程中或正常操作中因溫度變化，極易發生泄漏。

6.加熱爐

反應系統中加熱爐是為反應部分提供熱量的，爐管內充滿高溫高壓氫氣，如爐管壁溫超高，將會使爐管壽命縮短，嚴重超溫會導致爐管爆裂，造成爆炸事故。在操作時要嚴楷按《操作法》進行操作。在停爐時注意把火嘴根部閥門關閉，防止電磁閥泄漏，造成燃料氣在爐膛積聚發生危險。在點火時行點長明燈火嘴，后打開主火嘴閥門，投主火嘴。

7.脫砷系統

脫砷劑儲罐注意溫度過高發生分解爆炸，在加裝CHP時產生靜電火花會引起爆炸，加裝CHP所用氣泵沒有置換干凈，其他化學物質混入CHP儲罐中，與過氧化氫異丙苯發生化學反應會引起爆炸。

8。抽提蒸餾塔

在塔內完成苯抽提和非芳脫除的主要任務，該塔處理量大，熱交換量大。由于進料多樣、操作復雜，有一定的危險性。是抽提制苯的重要設備。

北京燕山石化一廠

（一）產品介紹

一廠主要產品是環氧乙烷和乙二醇，用乙烯和氧氣為原料經過多次反應得到產品。具體工藝流程如下：

乙烯來自66萬噸年產裂解裝置，氧氣來自控分裝置。在固定床反應器內乙烯與純氧在銀催化劑接觸表面直接反應生成環氧乙烷。用導熱油移除反應熱。氮氣為致穩劑用來稀釋乙烯與氧氣的濃度使之保持在爆炸范圍以外，也可用甲烷做致穩氣。用二氯乙烷做抑制劑，控制反應的選擇性。生成的環氧乙烷經水吸收，解吸，再吸收而生成水溶液，作為水合生成乙二醇和精制成純環氧乙烷的原料。再吸收尾氣經尾氣吸收裝置進行回收。加壓水合反應在管式反應器中進行，精環氧乙烷采用單塔流程。乙二醇水溶液的濃縮在五效蒸發器中進行。

一乙二醇的精制經脫水塔，一乙二醇精制塔，一乙二醇回收塔三個塔完成。二乙和三乙二醇的分離在一個低壓填料塔中進行反應，經間歇操作完成。

乙二醇是合成聚酯樹脂的主要原料,大家熟知的滌綸纖維就是由乙二醇與對苯二甲酸合成的。乙二醇還可用作防凍液,w(乙二醇)=55%的水溶液的冰點為-36℃,可用作中國北方冬天汽車必需的冷卻液。此外,乙二醇還可用作溶劑和用于化妝品、毛皮加工、煙葉潤濕和紡織工業工業工業工業染整等。據預測,2000年乙二醇的世界產量將達到10Mt/a。中國1995年的產量為53×１０４ t/a,到2000年將達72×１０４ t/a。乙二醇的最大用途主要用作聚酯纖維的原料；乙二醇的另一種用途是由于其可降低水溶液的凝固點，因此可作汽車冷卻系統防凍液，美國在這方面的用途占乙二醇用量首位。主要用于制聚酯滌綸，聚酯樹脂、吸濕劑，增塑劑，表面活性劑,合成纖維、化妝品和炸藥，并用作染料/油墨等的溶劑、配制發動機的抗凍劑,氣體脫水劑，制造樹脂、也可用于玻璃紙、纖維、皮革、粘合劑的濕潤劑。生產合成樹脂PET，纖維級PET即滌綸纖維，瓶片級PET用于制作礦泉水瓶等。還可生產醇酸樹脂、表面活性劑、乙二醛及炸藥，也用作防凍劑。除用作汽車用防凍劑外，還用于工業冷量的輸送，一般稱呼為載冷劑。

乙二醇在用做載冷劑時應該注意；1，其冰點隨著乙二醇在水溶液中的濃度變化而變化，濃度在59％以下時，水溶液中乙二醇濃度升高冰點降低，但濃度超過59％后，隨著乙二醇濃度的升高，其冰點呈上升趨勢，當濃度達到100％時，其洋點上升至-13℃，這就是濃縮型防凍液（防凍液母液）

（二）反應原理

1、生產方法的反應原理機理

nCH2=CH2 ——>-[ CH2-CH2]-n 淤漿法制備聚乙烯的反應機理是陰離子配位，管式法和釜式法制備聚乙烯的反應機理是自由基聚合

2,、生產工藝

（1）低壓生產工藝敘述。

由界區引入的1.8MPa氣態乙烯通過減壓后控制在1.2MPa，進入乙烯預熱器，由中壓蒸汽控制加熱到40℃，然后在乙烯流量控制閥控制下以規定流量加入烴蒸汽循環管線后進入聚合釜。

由界區引入的2.7MPa氫氣經減壓至1.2MPa，加入乙烯管線，進入烴蒸汽循環管線后，再一同進入聚合釜。

由界區引入的1.8MPa液態丙烯引入丙烯蒸發器，被低壓蒸汽加熱汽化并升溫至35℃，壓力控制為1.4MPa，汽化丙烯與乙烯以規定比率混合后通過烴蒸汽

循環管線后進入聚合釜。

含水量＜5ppm（wt.）的己烷，加入聚合釜，用以控制聚合釜被漿液濃度。此外各催化劑管線上均設計有己烷噴霧，在催化劑加料時聽過高壓己烷沖洗，可防止因催化劑分散不好而引起局部聚合，從而可防止催化劑加料管線堵塞。從離心機出來的母液，部分直接進入聚合釜，用以控制釜內漿液濃度。部分沖洗聚合釜，防止管線堵塞。乙烯、丙烯、氫氣，先于循環烴蒸汽混合。然后通過氣體注入管進入聚合釜產品的底部。加到聚合釜的原料氣會帶有三級渦輪的攪拌器充分分散，通過催化劑作用在己烷溶劑中進行聚合反應。生成具有規定濃度的聚液。聚合釜壓力由氫氣分壓和乙烯分壓組成，原料氣通入釜底，還能起到提升聚合物的作用。未反應的夾帶有大量己烷的循環氣被送至釜頂冷凝器，己烷在此被冷凝和冷卻之后流入己烷接受罐中被分離成己烷凝聚液和循環氣體。循環氣由鼓風機升壓至約高于吸入壓力0.07MPa后返回聚合釜。

聚合釜漿液溢流后進入漿液稀釋罐，在此被分離成液相和氣相兩大部分。氣相通過平衡管返回聚合釜，液相送入閃蒸罐，經減壓閃蒸，閃蒸汽先經過冷凝器冷凝后，不凝氣體再經閃蒸氣冷卻器冷卻至≤0℃，被冷凝和冷卻的己烷返回閃蒸罐。未凝氣體由閃蒸氣壓縮機升壓至1.2MPa，經壓縮機組上冷卻器進一步回收己烷后進入排放分離罐，排放分離罐中部分氣體分別返回反應釜。回收尾氣中的乙烯。排放分離罐中余下氣體在排放氣體冷卻器中被冷卻至0℃，然后送回裂解裝置或排至火炬系統。

液相再通過第一漿液輸送泵送入第二聚合釜，通過第二次閃蒸罐送入離心機分離，從固相口出濾餅，母液溢流口溢出回流母液罐。濾餅由干燥機干燥，干燥循環氣與產品逆向接觸，聚乙烯粉末經過約30分鐘的停留時間后離開干燥機，送入粉末輸送系統，由粉末輸送風機吹送到旋風分離器，粉末進入粉末料倉。樹脂在混煉機混煉均勻后由齒輪泵送至換網器過濾，即被高速旋轉的切刀在水下切成顆粒，輸送水弄顆粒輸送到塊料分離器，合格顆粒送去顆粒料斗，再送入包裝料斗進行包裝。

（三）裝置主要構成

環氧乙烷乙二醇裝置主要是由乙烯氧化反應，循環壓縮，二氧化碳吸收，解吸，環氧乙烷吸收，解吸和再吸收，輕組分脫除，環氧乙烷精餾，環氧乙烷水和反應，五效蒸發，乙二醇精餾等操作單元構成。

(四）工藝流程

1.乙二醇反應系統的進料是來自EO精制塔塔釜的EO水溶液，其中EO含量約為6.8-7.8wt%（水解比在12到14之間）。EO濃度取決于環氧乙烷精制塔所蒸餾出的EO產品量的多少。離開C-6430的EO/水混合物溫度大約為*℃。壓力由兩臺EG反應器進料泵中的一臺增壓至*KPa。乙二醇反應器進料泵由聯鎖進行保護，它能在泵低流量或高出口壓力時會將泵停掉。離開乙二醇反應器進料泵的高壓EO/水物流，在乙二醇反應器預熱器中通過與來自工藝水罐的*℃的工藝水交差換熱被加熱到大約*℃。離開EG反應器預熱器的富含EO的水解水與醛放空汽提塔（AVS）塔頂蒸汽在醛放空汽提塔（AVS）塔頂冷凝器中交叉換熱后，溫度增加到約*℃。此EO/水物流然后與氣體放空物流在乙二醇脫水塔第一放空冷凝器中再進行交差換熱，溫度增加到約*℃。此EO/水物流離開乙二醇脫水塔第一放空冷凝器之后，進入脫水塔進料預熱器當中，然后由壓力為* kPaA的蒸汽加熱到約*℃。此EO/水物流隨后再進入EG管式反應器/EG精整反應器當中發生反應并最終轉化為EG。

2.粗乙二醇儲罐中的物料可通過脫水塔系統進行回煉（重新蒸餾）。來自粗乙二醇儲罐的回煉物料從第一乙二醇脫水塔底部塔盤之上注入。該注入點不但能最大限度地減少再沸器加熱失控，并能有效地將此小股回煉物流加熱至飽和狀態。回煉能力設計為采出乙二醇總量的*%加上同等水量。

3.乙二醇的蒸發

蒸發系統的目的是通過蒸發脫除乙二醇反應器流出物當中的水份，從而把流出物中乙二醇濃度從約10%提高到大約61%。此過程由具有四個脫水塔的四效蒸

發系統來完成。第一乙二醇脫水塔再沸器采用壓力1670 kPaA的蒸汽作為加熱源。作為第二脫水塔加熱介質的第一乙二醇脫水塔塔頂蒸汽含99.9mol%的水。第一乙二醇脫水塔再沸器產生的清潔凝液收集在第一乙二醇脫水塔凝液罐當中，然后返回中壓凝液總管。流向第二脫水塔的第一脫水塔釜液流量由第一乙二醇脫水塔的塔釜液位進行控制。惰性組份可以間歇方式從第一乙二醇脫水塔凝液罐直接排放至大氣（在安全位置），這是因為此蒸汽為清潔蒸汽且很少進行排放。

其它三個脫水塔釜液的流動方式均與此相同。為了降低脫水塔塔頂乙二醇濃度，各脫水塔均配備有回流。第四脫水塔塔釜液由第四脫水塔釜液泵送至后濃縮塔。另外，第四脫水塔的塔釜液也可以由粗乙二醇泵送至粗乙二醇儲罐。送至粗乙二醇儲罐的物流要由粗乙二醇冷卻器冷卻到*℃以下。粗乙二醇泵也可以作為第四脫水塔釜液泵的備用泵。粗乙二醇泵的壓頭設計要以在開車水運期間，能將第四脫水塔的塔釜液送至工藝水罐為宜。第二脫水塔再沸器具有分開式殼體，為的是脫除蒸發系統當中的醛與其它雜質。出于節能和脫除輕雜質目的，第二脫水塔輔助凝液罐所產生的工藝蒸汽凝

（五）乙二醇精制

乙二醇精制是在三個主要的蒸餾塔內來完成：末級濃縮塔，MEG塔和DEG塔。末級濃縮塔處理來自末級乙二醇蒸發器的尾料并且將水從乙二醇中分離。從塔頂得到的水被用來換熱和在EO/EG裝置的其它應用。將末級濃縮塔尾料中的乙二醇進料到MEG塔中，靠這個塔就可以通過一股側線物流得到聚酯級的乙二醇（PEEG）產品。更重要的乙二醇通過尾料物流流出MEG塔，然后進料到DEG塔，靠它通過一股側線就可以得到高純度的DEG。更重要的乙二醇（例如TEG）通過尾料流出DEG塔，然后被用泵送到PGU精制塔（以最大限度地回收MEG）。精制塔進行大量的泄放以持續地生產最高質量的乙二醇。大多數乙二醇精制系統都在真空條件下操作，以在可以控制的溫度下蒸餾乙二醇。真空脫水塔真空脫水塔真空脫水塔真空脫水塔 精制系統主要的進料來自于末級乙二醇蒸發器的尾料，并且含有大約39wt%的水。剩下的61%由乙二醇組成。這些乙二醇中，MEG占94-95%wt%,大約5wt%的混合乙二醇產品是DEG，剩下的0.14wt%是TEG和更重

要的組分。蒸發器的未料在上部升氣管塔盤的上面進料到末級濃縮塔。這股進料在末級乙二醇蒸發器的壓力（430kpa）下是飽和的液體。因此，它將會在這個真空塔內大量地閃蒸。為這個閃蒸而設計在末級濃縮塔中的這個進料引入系統。設計末級濃縮塔以從乙二醇中除去所有的水。通過在末級濃縮塔末級濃縮塔和MEG塔之間的熱量統一來除去進入末級濃縮塔的大多數水。末級濃縮塔主要的升氣管塔盤得到來自于上部填料段的液體和來自于閃蒸進料的液體部分的液體。用一個淹沒的噴嘴將這些液體的大部分帶走并且由泵將其送到MEG塔冷凝器。側線的液體物料是MEG塔頂蒸汽的冷卻劑，并且走MEG塔冷凝器的管程。然后，它將會返回到末級濃縮塔較低的升氣管塔盤上。由流出MEG塔冷凝器的兩相物流的溫度控制這股繞過泵的物流的流量。由從相同的升氣管塔盤到下面填料的流量控制在末級濃縮塔較低升氣管塔盤上的液位。為了在末級濃縮塔尾料中得到期望的水的組分（0.334wt%），由再沸器的溫度設定值控制到末級濃縮塔再沸器的低壓蒸汽的流速。這個再沸器是一個在殼程帶有工藝流體的水平的釜式再沸器。工藝流體靠重力從塔底流到再沸器內。末級濃縮塔的尾料主要包含最初進到精制系統的乙二醇。用兩個泵中的一個將這股尾料從末級濃縮塔再沸器送至MEG塔。末級濃縮塔再沸器的液位由尾料的流量來控制。在塔頂將水帶走，在末級濃縮塔冷凝器中用冷卻水冷凝，然后由泵將其送走。

來自于末級濃縮塔冷凝器的未冷凝的氣體去往末級濃縮塔真空段。這個蒸汽噴射抽真空段有將末級濃縮塔頂部的壓力保持在大約*kPa（a）的能力。末級濃縮塔的壓力由到第一段噴射入口的節流的氮氣來控制。MEG塔，此塔包含三個沿著分布器和收集器的規整填料床。進料在底部填料段的上面進到該塔。MEG塔設計成生產聚合物級一乙二醇。經過位于頂部填料段下面的一塊塔盤作為一股側線帶走PEEG產品。然后流入中間罐。用兩個MEG泵將中間罐中的液體作為側線回流液送回到MEG塔。同時，剩下的作為產品被送走。以到MEG塔的末級濃縮塔的尾料流速為基礎的設定值對到MEG塔的PEEG的回流速率進行控制。將內置的MEG塔冷凝器垂直地安裝在MEG塔的頂部，并且用末級濃縮塔的側線將其冷卻。由于末級濃縮塔側線是一個連續的流量，為了調整所需要的塔頂液體或氣體的量，就會相應地調節末級濃縮塔側線的溫度

四、實習感受

北京燕山石化是中國特大型石油化工聯合企業之一，在國內外石化領域占有十分重要的地位，所以能夠去燕山石化實習我感到非常榮幸。實習的時候，我們學習了生產聚乙烯、制苯裝置的生產原理、工藝流程和相關設備的工作原理和結構，我們都有機會親眼目睹到真實的各類大型設備。參觀工廠的時候我們刻意去觀察一些設計的細節，正好上學期剛學完了化工課程設計，這次實習，正好加深了一些概念上和實物上的聯系理解。在學校里的理論學習或許比較深刻，但缺乏了動手實踐的機會，可能就會顯得有些乏味，這次實習讓我體會到實踐出真知。只有把理論知識與生產實踐相互結合起來，才會讓我們意識到學以所用的巨大魅力。在整個過程中，我體會到了很多很多實踐工作中的樂趣，一種思考問題和尋找答案的樂趣。從實習中，也發現了自己還有很多地方需要去學習和鞏固，認識到理論與實際的差距，同時也找到自身情況和社會實際需要的差距。

第二篇：燕山石化實習報告

實習報告

生產實習是高等院校工科類學生在校實習的一個重要組成部分，它不僅可以是學生將書本上學到的理論知識與具體的生產實踐相結合起來，更加深了學生對課本上所學知識懂得理解掌握，同時還激發了學生的求知欲，開拓了學生的視野。在生產實踐活動中，學生經歷了從發現問題到解決問題的過程，從而彌補了了從以往學習中的不足，增加了學生的專業技能，善了知識系統，為我們日后的工作打下了良好的基礎。這次能有機會去工廠參觀實習，我感到非常榮幸。雖然只有一個禮拜的時間，但是在這段時間里，在老師和工人師傅的幫助和指導下，對于一些平常理論的東西，有了感性的認識，感覺受益匪淺。這對我們以后的學習和工作有很大的幫助，我在此感謝學院的領導和老師能給我們這樣一次學習的機會，也感謝老師和各位工人師傅的的悉心指導。

首先實習的第一個星期我們來到了位于首都北京的燕山石化。中國石油化工股份有限公司北京燕山分公司坐落于北京市房山區，地處京廣線旁邊，具有十分便利的陸路、鐵路運輸條件。1967年動工興建，1969年第一期煉油裝置建成投產，后相繼建成一批利用煉油廠中副產品的化工裝置，成為石油化工聯合企業。公司于2000年4月25日隨中國石化股份有限公司重組設立，由煉油廠、研究院、物資裝備中心、鐵路運輸部、消防支隊、職業病防治所6個單位構成，主要業務為石油煉制、石油產品的儲運銷售、石油化工技術和催化劑的研究、開發。現擁有石油化工生產裝置88套，輔助裝置71套，可生產158種440個牌號的石油化工產品，原油加工能力為950萬噸/年，乙烯生產能力為45萬噸/年，是目前中國最大的乙烯生產商之

一、最大的塑料與樹脂生產商、最大的合成橡膠生產商、最大的基本有機化工原料生產商、最大的潤滑脂生產商，也是中國最大的化纖地毯生產商。燕化擁有4個控股子公司，多個經改制設立的全資子公司，并有一批跨地區、跨行業的參股公司和關聯公司，公司總資產達到203億元。投產30年來，已累計實現利稅360億元。在這里我們參觀了煉油一廠、煉油二廠、煉油三場、橡膠廠和化工廠。

實習的第一天我們來到了煉油二廠，參觀了煉油二廠的相關設備，包括常減壓蒸餾裝置，柴油加氫裝置，三催化裂化裝置，連續重整裝置。由于從事有關化工生產方面的工作非常危險，因此在參觀之前首先由廠里的工人師傅進行了安全教育，通過安全教育大家不僅學到了相關產品的性能、用途，最重要的是學到了從事這個行業所必須注意的常識，為以后工作打下了良好的基礎。到了生產廠區，感覺簡單的概括就是大，味，雜。廠區面積非常大，整個廠區都飄蕩著一股難聞的臭氣味兒，后來才知道原因是煉油廠采用的原油都是進口油，含硫量過高導致產生大量硫化氫氣體，到處都是高大的錯綜復雜的管路和各種大型壓力容器。經過一個短暫的廠區概況介紹和安全注意事項提醒，我們在一名設備技工的帶領下進行的小范圍的參觀學習。接下來我們來到了煉油三廠，這里主要生產潤滑油，二蒸餾裝置、丙烷裝置、糠醛裝置和酮苯裝置。生產工藝采用的是常規潤滑油基礎油的生產工藝，通過常壓鎦分油、溶劑脫瀝青輕脫油經溶劑精制、溶劑脫蠟、加氫精制、白土精制等常規方法生產潤滑油基礎油。二蒸餾裝置分別為后續化工裝置切割出鉑重整料、催化裂化原料、乙烯裂解了、潤滑油料等，同時還可以產出直餾汽油、航空煤油、直餾柴油、燃料油等產品。丙烷裝置主要產品有輕脫油，重脫油，瀝青。糠醛裝置主產品是糠醛精制油，副產品為糠醛抽出油。酮苯裝置產品為去蠟油和脫油蠟；副產品為蠟下油和含油蠟。煉油三廠生產的潤滑油基礎油質量好，銷售情況良好，是中石化旗下潤滑油著名品牌“長城”潤滑油的基礎油供應商之一。第三天我們來到橡膠廠，主要參觀了順丁橡膠的生產全過程，工藝過程包括原料精制、引發劑配制、聚合、回收、凝聚、后處理等。優點是高彈性、滯后損失和生熱小、低溫性能好、耐磨性能優異、耐屈撓性優異、填充性好、混煉時抗破碎能力強，用途廣泛主要制造輪胎中的胎面膠和胎側膠，約占80%以上； 自行車外胎、鞋底、輸送帶覆蓋膠、電線絕緣膠料、膠管、體育用品、膠布、膩子、涂漆、漆布等。由于時間有限，我們只參觀了化工廠的乙烯生產裝置，乙烯是世界上產量最大的化學產品之一，乙烯產量是衡量一個國家石油化工發展水平的重要標志之一，燕山石化乙烯裝置年生產量為80萬噸/年。首先在會議室里聽了工人師傅對裝置以及生產的詳細流程的介紹，感覺從事這個行業很危險，裂解原料主要來自煉油廠加工產品輕柴油，工藝流程包括裂解、壓縮、分離、汽油加氫等。

從這次實習中，我深刻的體會到了理論與實踐是有一定差別的，并且需要進一步的學習。由于石油石化行業的特殊性，我們只能參觀并翻閱車間的操作規程進行認識和學習，但是通過師傅和老師們的講解，我仍從中學習到了很多實踐知識，對煉油裝置尤其是催化裂化裝置的流程、原理及操作條件等有了進一步的認識。同時，我也感受到要作為一名稱職的石油人，不僅要具備扎實的理論知識和豐富的實踐經驗，更要有科學嚴謹的思想認識，因為在生產車間，任何一個小的失誤都有可能釀成無法彌補的人身財產損失;通過這次充實的實習，我認為對我走向社會，走向未來的工作崗位起到了一個橋梁作用，過度的作用，是一段重要的經歷和步驟，也著實對我走上將來的工作崗位有著很大的幫助。向他人虛心求教，遵守組織紀律和單位規章制度，與他人文明交往等一些做人處事的基本原則都要在實際生活中認真的貫徹，好的習慣也在實際生活著不斷培養。這段時間所學到的經驗和知識大多來自車間的師傅和帶隊老師們，這是我一生中一筆寶貴的財富。這次的實習，是我對自己的專業有了更為詳盡而深刻的了解，也對過去三年里學到的知識進行了鞏固和運用。

第三篇：燕山石化實習報告

XXX大學

XXX專業

燕山石化實習報告

班級：

姓名：

學號：

年 月 日

實習的前一周我們進行了裝置的參觀實習，我們參觀的地點主要在燕化二廠，冒著炎炎烈日，身穿著迷彩服，天氣再熱也擋不住我們學習新知識的熱情，就這樣我們完成了實習的第一部分任務，參觀的內容主要如下：

聚丙烯的生產流程

首先，師傅在帶我們去現場實習之前，對我們進行了關于安全的知識，授課的老師用聲情并茂的方式，生動地讓我們懂得了一些安全方面的知識，也懂得了一些實習期間要遵守的規則和紀律。

其次，老師給我們播放了一段教學片，主要圍繞近期全國各地的石化企業發生的典型事故事例，教學片中對每個事故從根本原因和主要原因等幾個方面進行剖析，我們都很認真地學習片子里面的東西，從中理解到，事故的背后不僅僅是企業的利潤的丟失，更是生命財產安全的罪魁禍首，看著每次事故幾乎都有人出事，使我們心中對責任和安全有了更深的理解。最后，在了解了一些基本的規則和安全意識后，接下來的兩三天的時間我們對聚丙烯的生產流程進行了參觀，由于當時在施工和安全因素我們只是對現場的一些儀器裝置進行了基本的了解，因此對現場的一些裝置和一些儀表有了一定的認識，雖然我們不是學習化學的，但是我覺得要想控制的好，最好也要懂得一些化學的工藝，這樣才懂得來龍去脈，意識到自己某些知識還很匱乏，需要去抓緊時間學習。

生產實習是我們大學本科四年中少有的能夠深入生產實踐進行的一次學習過程，它是學校教學的重要補充部分，也是教育教學體系中的一個不可缺少和替代的重要環節。

10月11日到17日我們深入燕山石化進行了為期四天的實地參觀學習。，這次實習時間長、參與教師多、形式與內容豐富多樣。通過這次實習，我覺得自己不僅對以前課堂上學習的知識有所鞏固，也從中學到了很多新東西。

燕山分公司每年可向社會提供汽油、柴油、煤油、潤滑油、石蠟等33個品種75個牌號的石油化工產品；其中全精煉石蠟、60號食品蠟、石油甲苯、導熱油等產品獲得國家金獎或銀獎；有27種產品曾獲國家、部、市級優質產品稱號，產品暢銷全國各地，石蠟、甲苯等產品還遠銷歐、美、亞洲的國家和地區，在國內外用戶中享有較高的聲譽。汽油全部實現了高標無鉛化，汽油、柴油質量達到了歐洲Ⅱ號質量標準。銀催化劑產品在美國和歐盟等國家和地區獲得了專利，其性能居世界領先水平。燕山分公司擁有橡塑新材料合成國家工程研究中心和合成樹脂質量監督檢驗中心兩個國家級技術開發和鑒定機構；擁有一支從事情報調研、實驗室研究、中間實驗、過程控制、設備開發以及工業化裝置基礎設計的科研開發隊伍，在石油化工催化劑、基本有機合成、高分子材料合成及應用、精細化工、水質處理、分析測試等領域具備了雄厚的科研開發能力。燕山分公司研究開發的YS系列銀催化劑在國內現有全部環氧乙烷/乙二醇裝置上得到工業應用，占國內市場的85%以上；鋰系橡膠聚合成套技術實現了向國內外的轉讓，水平均居國際先進水平。燕山分公司研究開發的SBS、溶聚丁苯橡膠SSBR、MTBE合成及裂解制異丁烯技術、己烯-1等成套生產技術具備了工業化生產條件，已經或者正在實現工業化生產。

閥的拆裝

老師指導我們進行了閥的拆裝，我拆裝的閥是一個高壓角式截止閥，其最大特點就是該其上閥桿跟下部閥芯之間并不是直接連在一起的，而是通過一個連接塊連在了一起，連接塊與上閥桿通過螺紋相連，連接塊與下部閥芯則是通過相互咬合的凹槽內的滾珠連接在了一起，這種連接方式使得上閥桿在旋轉的過程中不會帶動下部閥芯旋轉，而是通過滾珠的作用使下部閥芯隨著上閥桿上下運動，這樣就避免了閥芯表面跟閥體內部的接觸表面間的滑動摩擦，從而延長了閥門的使用壽命。

拆裝過程中，我注意到該閥門的閥體部分為規則而且較厚的矩形，因此推斷該閥門可使用在高壓的場合，根據閥體上的鋼印推斷，該閥門的使用溫度應不超過200℃。通過查閱資料，我發現這一類型的閥門具有如下優點：（1）結構簡單，制造和維修比較方便；（2）工作行程小，啟閉時間短；（3）密封性好，密封面間磨擦力小，壽命較長。但同時它也有一些缺點：

（1）流體阻力大，開啟和關閉時所需力較大；（2）不適用于帶顆粒、粘度較大、易結焦的介質；（3）調節性能較差。

儀表有關的參觀及其整修的知識

第一周最后一兩天的時間里，我們對現場的儀表的應用有了一定的理解，例如當時帶我們參觀的師傅給我們講解了液位、壓力、溫度等檢測儀表的安裝問題和使用應注意的問題。然后，我們聽了一節關于儀表維護的課，從中我們理解到，儀表的維修還是一個比較麻煩的事情，要考慮到價格、氣候等條件，以安全為第一位，整體提升一個企業的利潤。之后就參觀了一些控制柜，其是很有講究的，講解員給我們講解了控制柜輸入是數字還是模擬信號，電源供電怎樣實現等一些基本的問題，而且還告訴我們PLC編程很有用途，要我們學好這門課，對自己以后發展有好處的。

泵的介紹

對于泵我們并不陌生，因為在化工原理、粉體機械等相關課程中我們都曾學習過，但是在拆裝中老師時不時的提問讓我們回憶起了許多課堂上學過的知識，使理論與實際有了結合。

比如法蘭孔要跨過中線分布使螺栓的受力情況更加合理，泵與電動機的連接要采用柔性聯軸器，以免出現四個軸承同時定位的過定位現象。軸承箱部分要放油對軸承進行潤滑，該部分可以使用碳鋼制造，但輸送物料的部分為防止腐蝕需采用不銹鋼制造。而對于拆裝下來的葉輪，我們可以看出是閉式葉輪，其輸送效率高，但是要求輸送的物料比較清潔。葉輪上的小孔可以用來平衡軸向力。另外，由葉輪的厚度不一致我們推斷該葉輪用于高速旋轉的場合并進行過動平衡。葉輪與泵體接觸的表面采用的是固定襯套密封以防止高壓液體回流，其口環是采用過盈配合裝配的，而并非與泵體是一個整體，因此在使用一段時間被磨損之后可以進行更換。

老師和老師給我們播放了燕山石化和中國化工集團的相關資料片并進行了一些講解。

關于燕山石化，資料片主要從施工機械、火炬、燃料結構、化工產品結構、科技實力以及成品油結構等方面進行了介紹。

資料片中首先簡介了燕山石化，我了解到燕山石化成立于1970年7月20日。擁有生產裝置88套，輔助裝置71套。原油加工能力為1000萬噸/年，乙烯生產能力達80萬噸/年，可生產歐Ⅳ標準的清潔汽油、柴油、航空煤油、石蠟、乙烯、聚乙烯、聚丙烯、苯酚、丙酮、順丁橡膠、丁基橡膠等120種494個牌號的石油化工產品，其中樹脂及塑料、合成橡膠、基本有機化工產品是國內最大的生產商之一。

在施工機械篇中，我了解到燕山石化的第一套裝置是常減壓裝置，但是采用的是頗為簡陋的工具——扒桿吊裝的。扒桿這種工具雖然簡陋，但是可以用于整體吊裝，其于九十年代初逐漸退出了歷史舞臺，燕山石化于1999年開始用上了汽車吊，這在當時是亞洲最大的，而現在燕化已經有了1200多噸的汽車吊。

在火炬篇中，我了解到在石化企業中，火炬的作用是十分重要的，它可以處理廢氣，防止污染和爆炸危險。火炬火焰一般在二、三十米，最高的可達七、八十米，在燕化的不斷發展過程中，其火炬數量曾由3只增加到8支，但隨著人們環保意識的逐步提高以及經濟意識的增強，人們意識到火炬不僅燃燒了財富還帶來了污染，于是燕化開始對火炬進行了改造，逐漸的開始熄滅火炬，并且將火炬氣替代了一部分燃料，從而變廢為寶。在燃料結構篇中，我了解到在燕山石化鍋爐的燃料逐漸改為了使用水煤漿而不再使用重油。在化工結構篇中，我了解到燕山石化的主要產品有：煉油產品（京標Ⅳ汽油、柴油、3號噴氣燃料、液化石油氣、石蠟、硫磺、潤滑油基礎油、甲苯等）、合成樹脂（低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯等）、合成橡膠（丁基橡膠、SBS、順丁橡膠等）、有機化工產品（苯酚、丙酮、乙二醇、間苯二甲酸（PIA）等）。在科技實力篇中，我了解到38年以來，燕山石化有368項成果通過了省部級以上的鑒定，共有264件國內專利、5項國外專利，實現了58%的工業化率。在成品油結構篇中，我了解到辛烷值是汽油的主要技術指標之一。為達到環保要求，燕山石化通過技術改造使其生產的汽油達到了歐Ⅲ標準。燕山石化目前還可以生產90#、93#無鉛汽油，0#、-10#、-20#柴油以及航空煤油等。目前，燕山石化是長城潤滑油的主要供應商之一。

從中國化工集團的資料片中，我了解到中國化工集團成立于2004年5月9日，定位于“老化工 新材料”，采用的是“油頭化尾”的工藝路線，旗下有8家專業公司，分別是：國藍星（集團）股份有限公司、中國昊華化工（集團）總公司、中國化工橡膠總公司、中國化工裝備總公司、中國化工農化總公司、中國化工油氣開發中心、中國化工財務有限公司和中國化工信息中心。中化集團有6大業務板塊：化工新材料及特種化學品（有機硅、有機氟、聚氨酯系列、工程塑料系列、環氧樹脂、蛋氨酸、特種纖維等）、石油加工及煉化產品（乙烯、丙烯、醋酸、丙烯酸及酯、甲醇、苯酚丙酮、雙酚A、苯酐、甲乙酮、壬基酚等）、氯堿化工（PVC合成樹脂、燒堿、純堿、鹽酸等）、農用化學品（化肥、農藥等）、橡膠加工及化工機械（全鋼子午胎、半鋼子午胎、斜交輪胎、膠帶、膠管、乳膠制品、炭黑、離子膜電解槽、干燥設備、電化學防腐蝕設備、橡塑機械等）、科技開發。

中化集團有12家煉油廠，年原油加工能力為2000萬噸。目前，中化集團擁有8家專業公司，下屬118家生產經營企業和25家科研設計院所，多項業務和技術在中國乃至世界處于領先地位。擁有12家A股上市公司，4家海外企業（其中被收購的海外公司有：法國安迪蘇(Adisseo)公司，澳大利亞凱諾斯（Qenos）公司）。

老師給我們作了一場關于石化工業的現狀及發展趨勢的講座。

在講座中，我了解到，石化工業包括石油煉制和石油化學工業，它是以石油、天然氣為原料

生產油品和石化產品的能源和原材料產業，是關系到國家經濟命脈和安全的支柱產業，擔負著為社會提供燃動能源和大量基礎原材料的重任。石化設備包括專用設備和通用設備，是石化生產的必要條件。在未來的十五年，我國石化工業有如下特點：

（1）加快結構調整，提高產品質量，降低生產成本，全面提高競爭力

（2）生產規模進一步擴大，實現產業有效發展

（3）生產工藝技術更新速度加快，現代高新技術將獲得廣泛應用

（4）裝置單線產能進一步大型化

（5）生產過程實現智能化，清潔化，資源能源利用效率將進一步提高

（6）生產運行周期進一步延長。我國石化工業將圍繞大型、高效、低能耗并具有環保功能的石化裝備進行開發，加快技術更新步伐。

與此同時，世界石化技術發展將有如下趨勢：

（1）清潔燃料生產技術、原油深度加工技術和油化結合技術。

（2）石化工藝技術不斷進步，石化產品向多樣化、高性能化、高附加值方向發展。

（3）石化生產過程加速向清潔化方向發展。

（4）替代能源和替代石化原料的技術研發方興未艾。

（5）大力應用信息技術，促進了生產效率的提高及成本的降低。

（6）高新技術的應用。

（7）石化工程技術進步，推動石化裝置向大型化方向發展。

石化裝備的發展具有如下趨勢：

（1）石化裝備大型化。

（2）石化裝置研制與工藝技術的研發、設計緊密結合。

（3）石化裝備趨于機電一體化。

（4）發展節能、環保型石化裝備。

（5）新材料、新設計和新的制造技術不斷得到應用。

目前，我國石化工業的發展存在如下問題：

（1）我國石化裝備技術研發與工藝技術研發脫節。

（2）石化裝備只在也自主創新能力不強，制約了自身的發展。

（3）石化裝備集成能力差，產品的專業化、標準化、系列化程度低。

（4）一般石化裝備制造能力過剩，而重大石化裝備制造能不足，部分關鍵石化設備仍需進

口。

（5）技術引進與消化吸收脫節。

（6）石化裝備制造業自主創新的政策環境有待改善。

（7）國外專利和企業并購，阻礙了我國石化裝備制造業自主創新能力的提高。

仿真實習

10月16日至17日，我們在老師的指導下，在機房進行了仿真實習，這次仿真實習，我們主要是通過相關仿真軟件對于65噸/小時鍋爐系統和精餾系統的開車過車進行了模擬操作。65噸/小時鍋爐系統在我國大型石油化工企業中應用廣泛，精餾操作在化工生產中也屬于常見過程，因此這兩個操作極其具有代表性，值得我們進行學習。

我們在機房里通過觀看吳重光老師一邊講解一邊操作的錄像片，來進行仿真的學習，為了提高仿真訓練的效率，仿真軟件的時間常數設計得比真實系統小，故運行節奏比真實系統快得多。但是即便如此，我們在邊看錄像邊模仿的過程中完成整個開車過程還是耗費了大量時間，由此我們知道了化工生產中的的開車耗時之長、成功之不易。

通過仿真實習，使我們有了鍛煉自己分析并排除在操作過程中機械可能出現的各種故障的機會，而這種機會在工廠的實地實習中幾乎是不可能有的。仿真實習還讓我們感受到了在化工廠工作的氣氛，緊張而嚴謹，以及在成功完成一個化工機械開車后的喜悅和成就感。

生產實習總結

這次生產實習對我們大四的學生非常必要，它不僅是一次理論與實踐相結合的機會，也讓我們對于專業、對于自己將來的發展方向有了更清醒的認識。相信經過這次生產實習，我們每個人無論是準備考研還是找工作，都有了一個更加明確的目標。

本次實習雖然辛苦，但是我的收獲卻很大。這次實習讓我們懂得實踐出真知，再多的理論知識只有到了實踐當中才有應用的價值，才能夠得到完善。我們要不怕吃苦，多去工廠、車間參觀學習，我們在參觀的過程中往往能夠找到理論知識在實際中的應用，從而通過點滴的積累來不斷充實自己的知識儲備與實踐能力。

第四篇：燕山石化實習報告.

燕山石化簡介

燕山石化公司是中國石化集團下屬的特大型石油化工聯合企業之一,成立于 1970年 7月 20日。公司擁有生產裝置 88套,輔助裝置 71套。原油加工能力為 1000萬噸 /年,乙烯生產能力達 80萬噸 /年,可生產歐Ⅳ標準的清潔汽油、柴油、航空煤油、石蠟、乙烯、聚乙烯、聚丙烯、苯酚、丙酮、順丁橡膠、丁基橡膠等 120種 494個牌號的石油化工產品,其中樹脂及塑料、合成橡膠、基本有機化工 產品是國內最大的生產商之一。

1972年 5月,燃化部決定在北京石油化工總廠建設中國第一套 30萬噸 /年乙 烯及其配套工程, 1973年 8月 29日乙烯項目破土動工,這一工程是當時中國石 化建設史上規模最大、技術最復雜的項目,工程歷時 27個月, 1976年 5月 8日 乙烯裝置正式投料, 乙烯裝置的投產使北京石化總廠成為中國當時最大的石油化 工聯合企業

目前煉油系統已經發展成為一個擁有 26套生產裝置、上下游配套基本齊全的 千萬噸級現代化煉油企業, 以乙烯裝置為龍頭的燕山石化化工系統經過三次重大技術改造,并不斷引進 新技術,生產技術水平和產品產量大大提高,穩居國內樹脂及塑料、合成橡膠、有機基礎原料的最大生產企業之列。

蒸餾 1.概念: 蒸餾是利用原油混合物中各個物質沸點的不同,將其分離的方法。由于原油中物質的種類很多, 而且很多物質的沸點相差不大, 這樣就使得 原油中各個組分的完全分離十分困難。然而對原油加工來說, 并不需要進行精確 的分離, 因此可以按一定的沸點范圍, 把原油分離成不同的餾分, 再送往二次加 工裝置進行加工。

蒸餾有多種形式,可歸納為閃蒸(平衡氣化或一次氣化、簡單蒸餾(漸次氣 化和精餾三種方式。

2003年為滿足加工含硫原油的需要而進行了適應性改造,改造后不僅能滿 足裝置加工 150萬噸 /年俄羅斯和 100萬噸 /年大慶油,而且能滿足裝置全部加工 250萬噸 /年大慶油的彈性要求

原理

對石油精餾塔, 提餾段的底部常常不設再沸器, 因為塔底溫度較高, 一般在 350℃左 右,在這樣的高溫下,很難找到合適的再沸器熱源,因此,通常向底部 吹入少量過熱水蒸汽, 以降低塔內的油汽分壓, 使混入塔底重油中的輕組分汽化(即汽提。汽提所用的水蒸汽通常是 400℃ ~450℃,約為 3MPa 的過熱水蒸汽。常壓蒸餾剩下的重油組分分子量大、沸點高,且在高溫下易分解,使餾出的 產品變質并生產焦炭,破壞正常生產。因此,為了提取更多的輕質組分,往往通 過降低蒸餾壓力, 使被蒸餾的原料油沸點范圍降低。這一在減壓下進行的蒸餾過 程叫做減壓蒸餾。

減壓蒸餾是在壓力低于 100KPa 的負壓狀態下進行的蒸餾過程。

由于物質的沸點隨外壓的減小而降低, 因此在較低的壓力下加熱常壓重油, 上 述高沸點餾分就會在較低的溫度下氣化,從而避免了高沸點餾分的裂解。

通過減壓精餾塔可得到這些高沸點餾分, 而塔底得到的是沸點在 500℃以上的減 壓渣油.3裝置 :燃料型、燃料 — 潤

滑油型和燃料 — 潤滑油-化工型三大類常減壓蒸餾裝置

常減壓蒸餾裝置是原油的一次加工裝置,其作用是將原油按沸點切割成各種 油品和后續加工裝置的原料, 是石化企業的龍頭裝置。按產品用途不同, 大致可 分為燃料型、燃料 — 潤滑油型和燃料 — 潤滑油-化工型三大類。

本裝置是對原一蒸餾裝置進行易地節能改造而建成, 是燕山石化 45萬噸 /年乙 烯改擴建的外圍工程之一,設計加工能力為 250萬噸 /年燃料型,以加工大慶原 油為主。

4操作條件 常壓塔

300℃左右,進入常壓加熱爐(atmospheric heater ,原油被加熱到 360380℃進入常壓塔進行蒸餾。塔頂 100~130 ℃, 常一線(煤油 200 ℃左右,常二線(柴油 280 ℃左右,常三線(重柴油 340 ℃左右。

壓力:塔頂在 0.1~0.16MPa 下操作。減壓塔 溫度:常壓塔底油 350℃左右進入減壓加熱

爐(vacuum heater , 被加熱到 380~400℃進入減壓塔進行蒸餾。壓力:減壓塔頂殘壓一般在 20~60mmHg

芳烴抽提 概念

芳烴抽提單元是以重整生成油中 C6~C8餾分為原料, 在對所含的少量烯 烴加氫飽和后,利用非芳烴和芳烴在溶劑中溶解度的不同將其分離,非芳烴 用于正己烷溶劑的生產,芳烴經過精餾生產苯、甲苯、二甲苯。抽提過程原理

液液抽提工藝主要是利用溶劑對烴類各組分的溶解度不同和對相 對揮發度 影響的不同從烴類混合物中分離出純芳烴。當溶劑和原料油 在抽提塔接觸時, Heat 溶劑對芳烴和非芳烴進行選擇性溶解形成組分不同 和密度不同的兩個相。由于 密度不同,使兩相能在抽提塔內進行連續 逆流接觸。兩相組分不同,一相是溶 解芳烴的溶劑相(分散相 ,另一 相是非芳烴為主的抽余油相(連續相 所 得溶劑相進入抽提蒸餾塔。(或 汽提塔 ,在該塔中將芳烴與非芳烴徹底分 離,抽提蒸餾塔頂底分

別得 到回流芳烴和含高純度芳烴的第二富溶劑;回流芳 烴返回抽提塔底, 第二富溶劑則進入回收塔內(或汽提塔下段進行汽提蒸餾 后得到高 純度的混合芳烴和貧溶劑;抽余油相則進入抽余油水洗塔內進行水洗 后得到非芳烴產品。

裝置 : 芳烴抽提系統

芳烴抽提裝置是以裂解加氫汽油為原料,利用液液萃取的分離方法獲得高純 度的混合芳烴。加氫汽油中除含較多的芳烴外, 還有一定量的非芳烴。由于碳原 子數相同或相近的芳烴與非芳烴沸點相近, 并有共沸現象, 因此, 工業上采用一 般蒸餾的方法很難將芳烴和非芳烴分開, 更不能獲得高純度的芳烴。為了解決這 一矛盾, 采用了以環丁砜為溶劑的液―液抽提的方法, 將加氫汽油中的芳烴與非 芳烴進行分離。

原理

液――液抽提原理屬物理過程, 它是利用環丁砜溶劑對欲分離的加氫汽油組 分具有較大的溶解能力和較強的選擇性來分離的。加氫汽油和環丁砜在塔內逆流 接觸時,環丁砜能對芳烴與非芳烴進行選擇性溶解,芳烴組分溶解到環丁砜中, 而非芳烴則溶解較少, 因此形成組成不同和密度不同的兩相, 環丁砜溶劑和加氫 汽油在塔內進行逆流接觸并逐步分離。塔底富含芳烴的環丁砜富溶劑再經過 萃 取蒸餾和減壓汽提從而將混合芳烴和環丁砜溶劑進行分離,得到純凈的混合芳 烴。

催化裂化 概念

催化裂化是石油煉制過程之一,是在熱和 催化劑 的作用下使 重質油 發生裂化反 應,轉變為裂化氣、汽油和 柴油 等的過程

原料

催化裂化原料是原油通過原油 蒸餾(或其他 石油煉制 過程 分餾所得的重質 餾分 油;或在重質餾分油中摻入少量渣油 , 或經 溶劑 脫 瀝青 后的脫瀝青渣油;或全部用 常壓渣油或 減壓渣油。在反應過程中由于不揮發的類碳物質沉積在 催化劑 上, 縮 合為 焦炭 ,使催化劑活性下降,需要用空氣燒去(見催化劑再生 ,以恢復催化 活性, 并提供裂化反應所需熱量。催化裂化是 石油煉廠 從重質油生產 汽油 的主要 過程之一。所產汽油 辛烷值 高(馬達法 80左右 , 裂化氣(一種 煉廠氣 含 丙烯、丁烯、異構烴多。

原理

與按 自由基反應 機理進行的熱裂化不同, 催化裂化是按 碳正離子 機理進行的, 催化劑促進了 裂化、異構化 和芳構化反應,裂化產物比熱裂化具有更高的經濟價值,氣體中 C3和 C4較 多,異構物多;汽油中異構烴多, 二烯烴 極少, 芳烴 較多。其主要反應包括:①分解,使重 質烴轉變為輕質烴;②異構化;③氫轉移;④芳構化;⑤ 縮合反應、生焦反應。異構化和芳 構化使低辛烷值的直鏈烴轉變為高辛烷值的異構烴和芳烴。

催化裂化是重質油在酸性催化劑存在下,在 500℃左右、1×105~3×105Pa 下 發生裂解, 生成輕質油、氣體和焦炭的過程。催化裂化是現代化煉油廠用來改質 重質瓦斯油和渣油的核心技術,是煉廠獲取經濟效益的重要手段。

裝置 :Ⅳ型流化催化裂化裝置 , 80萬噸全大慶減壓渣油的催化裂化裝置 , 200萬噸 /年催化

裝置

催化裂化裝置在煉油廠占有非常重要的地位, 是煉油廠經濟效益的主要來源之 一。通過催化裂化工藝生產的汽油約占全國汽油商品的 70%,柴油占 30%,液 化氣則占煉油廠液化氣總量的 90%以上。

催化裂化裝置, 也稱為流化催化裂化裝置。所謂 “ 流化 ” 是指當氣體以一定的速度 通過裝有催化劑的空間時, 催化劑將劇烈擾動, 氣固兩相混合在一起, 像流體一 樣流動或沸騰。

在流化催化裂化裝置中，催化劑的輸送、原料油的裂化反應和催化劑的再生，都 應用了流化技術，所以統稱“流化催化裂化裝置”以區別于固定床催化裂化裝置和 移動床催化裂化裝置。催化裂化裝置的組成單元 按照工藝流程，整個裝置可以分為四個單元或“系統”：(1反應-再生系統（Respond-reborn system）。包括原料油的裂化反應和催化劑的 再生兩個工藝過程。(2分餾系統 distillating system）根據裂化產品的沸程不同，（。將其分割成氣體、汽油、柴油、回煉油和油漿。(3吸收穩定系統（Absorb stability system）。用穩定汽油將裂化氣體中的 C3 和

C4 組分(液化石油氣的主要成分吸收下來，把乙烷及其以下的輕組分(裂化干氣 的主要組分汽提出去，作為燃料氣使用。(4能量回收系統（Ｅnergy recovering system）。由于催化劑再生時產生的煙氣攜 帶有大量熱能和壓力能，回收這部分能量，可以降低生產成本和能耗，提高經濟 效益。對于大型裝置，一般都是采用煙氣輪機回收壓力能，用作驅動主風機的動 力和帶動薄電機發電；用余熱鍋爐進行熱能回收，以產生蒸汽，供汽輪機使用或 外輸。干氣提濃 概念 煉油廠催化裂化裝置的副產品———干氣，主要組分為 H2、CH4、C2H4、C2H6，其中乙烯體積分數為 8%～13%，乙烷體積分數為 8%～15%；焦化裝置的副產品 ———焦化干氣，主要組分為 H2、CH4、C2H6、C2H6、H2S，其中乙烯體積分 數為 2%～4%，乙烷體積分數為 15%～20%，硫化氫體積分數為 4%～10%。茂 名石化公司的 3 套催化裂化裝置年加工能力為 3.3Mt，2 套焦化裝置年加工能力 為 2.0Mt，每年干氣產量約 160kt，作為加熱爐燃料。如果將干氣中的乙烯、乙烷提取出來加以利用，可以補充乙烯裂解裝置原料不足 的問題，降低裝置能耗，提高乙烯收率，綜合效益十分顯著。裝置 煉油廠每年可產催化裂化干氣 13 萬噸，這些干氣原送入燃料管網作為燃氣回 收利用，資源綜合利用狀況不理想，為改善催化干氣的綜合利用狀況，2003 年 燕山石化開始建設干氣提濃裝置，該裝置采用變壓吸附分離等先進技術處理干 氣，回收富含 C2+組成的氣體作為乙烯裝置的原料。裝置采用采用四川天一科技股份公司的變壓吸附專利技術，處理能力為 30000m3/h(標準。裝置分為 4 個單元：變壓吸附單元、產品壓縮單元、脫硫脫 碳單元、產品精制單元。該裝置生產出合格的提濃乙烯產品氣送乙烯裝置。

第五篇：燕山石化實習報告

實習報告

姓名： 班級： 學號：

實習時間：實習地點：

前言

專業生產實習是應用化學專業一項重要的實踐環節，是使學生接觸工人、了解工廠、熱愛自己專業、熱愛未來工作、擴大視野，并為后續專業課程提供感性認識的重要手段，是學習專業基礎課和專業課的實踐環節，是學生認識石油工業流程與工藝的重要方式，是理論聯系實際的有效手段。同時通過實習也使學生進一步加深對應用化學專業的了解和熱愛。

本次生產實習由宋老師和馬老師兩位老師帶領，面向2014級應用化學專業的全體學生。主要內容是通過觀察和了解煉油廠原油加工的基本工藝過程，對采油及煉油設備與機器在生產過程中的操作與作用有所認識；通過參觀和講解了解石油開采及煉制的基本過程，了解本專業的生產實踐知識，為后續專業課程的理解打好基礎；同時配合工廠參觀，強化實習效果。

實習的目的主要包括：

1.對所學專業在過程工業中的作用和地位，將來畢業后從事的技術工作有所認識，為適應從學生到工作者的過渡做好思想準備。

2學習石油煉制的基本工藝過程，不僅從工藝上了解煉油的基本工藝，而且對煉油設備的觀察和分析，對主要化工設備在工藝中的作用，化工設備的基本結構 有清楚的認識。

3.通過觀察和分析化工設備與機械的制造過程，了解是石油開采及其煉制的基本方法和工藝。

此次專業生產實習與生產工作實際緊密結合，同學們能親臨現場，既能增長專業知識又能提高動手能力。在實習過程中，通過對工廠的了解和與工人、技術人員的交談，得以對所學專業在國民經濟中所占地位與作用的認識有所加深，培養事業心、使命感和務實精神。所以實習具有雙重作用，一方面獲得有關專業課程的感性認識，為專業課的學習做準備，另一方面對將來畢業后從事的技術工作有所認識，為適應從學生到工作者的過渡做好思想準備。

目錄

封

面.........................................................................................錯誤！未定義書簽。前言.........................................................................................錯誤！未定義書簽。

一、燕山石化煉油廠.......................................................................................................3 1.1簡介及發展歷程....................................................................................................3 1.2 安全知識講座.......................................................................................................5 1.3 蒸餾裝置概況.......................................................................................................6 1.4催化裂化裝置概況及工藝..................................................................................8 1.5催化加氫裝置概況及工藝..................................................................................10 1.6氣體分流裝置概況及工藝..................................................................................12 1.7氫氟酸烷基化裝置概況及工藝..........................................................................14 1.8汽油吸附脫硫裝置概況及工藝..........................................................................15

二、勝利油田采油廠...................................................................................................15

2.1 簡介及發展歷程..............................................................................................15 2.2參觀勝采展覽館...............................................................................................17 2.3參觀勝采工藝所...............................................................................................17 2.4注水站...............................................................................................................18 2.5聯合站...............................................................................................................18 2.6注聚站...............................................................................................................19

三、實習心得體會.........................................................................................................20

一、燕山石化煉油廠

1.1簡介及發展歷程

燕山石化公司成立于1970年，是中國石化集團北京燕山石油化工有限公司和中國石油化工股份有限公司北京燕山分公司的簡稱，兩個企業實行“一套班子，兩塊牌子”運行，業務獨立核算，油化一體。燕山石化坐落于北京市房山區，地處京廣線旁邊，具有十分便利的公路、鐵路運輸條件。

燕山石化是中國特大型的石油化工聯合企業，擁有生產裝置88套，輔助裝置71套，可生產120品種494個牌號的石油化工產品。原油加工能超過1000萬噸/年，2007年6月22日，1000萬噸/年煉油系統改造工程實現一次開車成功，至此，燕山石化成為國內首家歐Ⅳ標準清潔成品油生產基地，用十年時間走完西方發達國家二十年走過的油品質量升級之路；乙烯生產能力超過90萬噸/年（包含全資子公司東方石化），主要產品中，合成樹脂、合成橡膠、苯酚丙酮，是國內最大的生產商之一；燕山分公司始終堅持以技術進步為先導，以服務客戶為宗旨。汽油、聚乙烯、聚丙烯、順丁橡膠等12大類產品多次榮獲國家優質產品獎，14種產品被命名為“北京市名牌產品”。燕山分公司大力推進技術進步，在國內石化業率先進行了兩輪乙烯改造，走出了一條系統優化、內涵發展的道路。公司擁有了一批達到國內先進水平的自有技術，有368項科技成果通過部市級以上鑒定，269項技術成果在國內外獲得專利權，并開創了我國成套石化技術出口的先河。2007年6月23至24日，由中國企業聯合會、中國企業家協會聯合北京大學、清華大學、復旦大學共同舉辦的“2007全國企業文化（燕山石化）現場會”在中國石化集團北京燕山石油化工有限公司舉行。現場會上，燕山石化被授予“全國企業文化示范基地”稱號。

燕山石化自成立以來，開創了石化行業的一系列新紀錄。多年來，燕山石化堅持以“建設有燕山石化特色的企業文化”為抓手，一方面推進企業使命管理，形成使命驅動，以企業精神鼓勵員工；另一方面讓文化與管理高度融合，打造員工價值共享與共增的平臺。鑄造了“團結、求實、嚴細、創新”的燕化精神和“艱苦創業、奮發圖強、開拓創新、團結協作、無私奉獻”的燕化傳統，并隨著時代發展賦予企業文化“開放、競爭、發展、和諧”的新內涵，大大增強了企業的凝 聚力和戰斗力。

1.2 安全知識講座

本著安全第一的原則，此次實習首先進行的是安全知識講座。通過指導老師的講解，學習了石油煉制過程的安全守則：

(1)嚴格執行上級用火管理制度、安全規程、政策條例,及有關安全生產方針。(2)新工人進裝置必須經過“三級”安全教育,未經安全教育或安全技術考試不合格者不得上崗操作。

(3）進入裝置必須穿好工作鞋、工作服,戴好工作帽,女同志的長發必須放在工作帽中。不得穿涼鞋、拖鞋和帶釘子的鞋進入裝置區。

(4)高處作業人員必須系好安全帶，帶好安全帽，禁止穿硬底和帶釘易滑的鞋。(5)進裝置車輛必須佩帶好防火帽。

(6)車輛進裝置時必須配有監護人監護，并聽從監護人員的指揮。(7)生產裝置發現異常情況機動車立即熄火，停止作業。

(8)在有毒作業場所作業,必須戴好防護用具,采取可靠的安全措施，并有專人監護方可進行。

同時也了解到石油煉制過程中要時刻把好環保關，做到以西幾個方面： 1.正常狀態下的環境保護：(1)保持裝置含硫污水密閉排放。(2)環保設施正常運行。(3)不得向裝置邊溝排放污油，保持邊溝干凈無油污。(4)機泵、換熱器、冷卻器檢修放油時，要盡可能將油品回收，不得將油排至污水井中。(5)認真巡檢，搞好環境衛生，發現問題及時處理。(6)加熱爐運行時，不允許冒黑煙，因操作波動冒黑煙，應及時調整。

2.開工時環境保護：(1)在裝置開工進料前，提前將環保設施中的設備安裝就位，達到運行條件。(2)各低點排空、放空要全部關死，物料進裝置期間，要加強檢查，以防污物外漏。(3)要控制好各容器的界位、液位，嚴禁冒罐。(4)整個開工過程中，加強跑、冒、滴、漏檢查，不應跑油，發現泄漏及時聯系保運人員處理。(5)做好開工期間的密閉排液，嚴禁亂排亂放。各容器切水時，禁止跑油。

3.裝置停工過程環保管理：(1)停工前要作好排污計劃，并上報環保部。(2)裝置停工過程應將油退凈，防止掃線過程中出現跑油，如發生跑油應做好回收工作。(3)排污工作應按排污計劃進行，減輕下游的壓力。(4)加強環保設施的維護及檢查，保護環保設施在停工期間正常好用。(5)大修中要作到文明施工，不亂打，不亂敲，不發出高分貝噪音影響施工現場。

1.3 蒸餾裝置概況及工藝

蒸餾裝置即常減壓裝置，常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個裝置的總稱，因為兩個裝置通常在一起，故稱為常減壓裝置。主要包括三個工序：原油的脫鹽、脫水；常壓蒸餾；減壓蒸餾。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽(主要是氧化物)帶水（溶于油或呈乳化狀態），可導致設備的腐蝕，在設備內壁結垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除。參照目前國內外常減壓蒸餾工藝過程的現狀和發展，根據所加工的混合原油特點、全廠總加工流程規劃要求的產品方案和下游裝置對原油的要求，本裝置采用電脫鹽-初餾塔-常壓塔-減壓塔的工藝路線。改造后的常減壓裝置由電脫鹽部分、初餾部分、常壓部分、減壓部分、原油換熱網絡部分、輕烴回收部分等六部分組成。常減壓生產裝置是由中國石化建設工程公司（SEI）設計，燕山建安公司承建，加工能力為800萬噸/年，裝置于2005年12月建成。

常減壓蒸餾I裝置按照加工俄羅斯原油、阿曼原油和沙特輕質原油的混合原油（混合比例為3:4:3）設計，原油硫含量1.17wt%。經常減壓分流后的常一線去航煤加氫裝置進行加氫，常二線去柴油加氫罐區作為柴油加氫原料，常三線和減頂油、減一線合并去加氫改質罐區，減二、三線蠟油作為加氫原料去加氫裂化罐區以及新建200萬噸/年新區加氫裂化裝置，減底渣油去新區焦化裝置以及焦化罐區作為焦化原料。

燕化做了如下改造：第一，增加了熱管式空氣預熱器，使空氣預熱溫度達到254℃；第二，采用了加熱爐全密封技術，有效地控制了加熱爐的泄漏和散熱。本裝置能耗為407MJ/t原油，國內常減壓裝置的平均能耗在461-502MJ/t左右。國外常減壓裝置從文獻上得到的資料來看最先進的能耗大約在440MJ/t左右。因此本裝置的能耗較低，在國內外處于領先水平。

節能措施：

1、能量的工藝利用環節：優化各塔設備的中段取熱，盡量多取高溫位的熱量；減少塔底蒸汽用量；抽出常壓塔的過汽化油。

2、能量回收環節： 運用夾點分析優化換熱網絡，改進換熱網絡的跨夾點傳熱和不垂直匹配；考慮全廠的蒸汽動力系統平衡，盡量將中段取熱用于加熱原油而非發生蒸汽；強化部分換熱設備；充分利用煉廠低溫熱。

3、能量轉換環節：提高加熱爐效率，降低排煙溫度。

4、其他流程和設備的輔助改進。

5、保證加熱爐燃燒效果，這是節能、環保的雙重要求。

6、優化換熱流程，最佳利用裝置余熱。

7、全廠綜合考慮，合理控制汽化率，如減壓停開甩常壓重油進催化或與延遲焦化等裝置熱油聯合。

8、原油加溫切水控制，充分利用低溫熱源，開好電脫鹽裝置。

9、合理安排生產任務，盡量實現高負荷運行，減少開停工。

常壓與減壓得到不同的產品，其中常壓系統會得到石腦油、重整原料、煤油、柴油等產品；而減壓系統則得到潤滑油餾分、催化裂化原料、加氫裂化原料、焦化原料、瀝青原料、燃料油等產品。

具體的工藝流程如下：

（1）本裝置加工的幾種進口原油含鹽量一般不超過60mgNacl/L，裝置設計采用吸收國外先進技術開發的二級高速電脫鹽技術，確保原油脫后含鹽不大于3mgNacl/L，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm。

（2）初餾塔共有26層塔板，初側與常一中返塔一起進常壓塔34層，初餾塔采用提壓方案，將原油中的輕烴在稍加壓力的條件下溶于初頂油，初頂油經泵升壓后去穩定塔回收其中的輕烴，石腦油去做重整原料，干氣、液化氣去焦化裝置脫硫。

（3）常壓塔選用板式塔，板內件采用國內先進高效導向浮閥塔盤。常壓塔內設50層塔盤，抽出3條側線，承擔石腦油、航空煤油，柴油的分離任務，設計常壓拔出率為50.99%。

（4）根據生產方案要求，減壓塔選用全填料內件。減壓塔內設5段填料及相應的氣液分布器以及氣體分布器。為滿足加氫裂化裝置對原料中重金屬含量、殘炭、C7不溶物等指標的限制要求，優化了洗滌段液體分布器，洗滌油的噴淋量，洗滌段集油箱的設計。減一線坐柴油加氫料或與減二、三線合并去蠟油加氫。減壓塔頂采用高效噴射式蒸汽抽空器加上機械抽真空混合真空系統，在保證減頂真空度的前提下，降低裝置能耗。減壓塔頂的操作壓力設計值為12mmHg（絕）。

（5）通過系統化的減壓蒸餾技術，使裝置在生產高質量餾分油的同時，達到深 拔節能的目的。采用“窄點”技術，對原油換熱網絡進行優化設計，充分利用裝置余熱，使原油換熱終溫達到295℃，并在不影響換熱終溫的前提下，利用合適溫位的物流發生蒸汽裝置供裝置自用，會受低溫余熱，降低能耗。在初餾塔頂、常壓塔頂和減壓塔頂設置了注氨、注水、住緩蝕劑等防腐措施。加熱爐采用熱管式空氣預熱器，盡量降低加熱爐排煙溫度，使加熱爐溫度達到90%以上。采用大直徑低速轉油線以及100%爐管吸收轉油線熱膨脹技術，減小減壓轉油線的壓降和溫降，從而降低低壓爐的出口溫度，延長減壓爐的操作周期。

1.4催化裂化裝置概況及工藝

燕山石化煉油廠催化裂化裝置于1998年6月23日建成投產，摻練減壓渣油60%，再生器采用同高并列式兩段再生技術，2005年3月進行了MIP改造。根據北京市大氣污 染物排放標準，煙氣SO2最高允許排放濃度為150mg/m3，顆粒物為50mg/m3，為此，三催化后增上美國貝爾格EDV濕法脫硫工藝，三催化是國內第一套采用美國貝爾格EDV濕法脫硫工藝設計的催化裂化裝置。為了控制再生煙氣的SO2、粉塵排放量，達到北京市地標《煉油與石油化學工業大氣污染物排放標準》（DB11/447-2007），再安裝一套后處理系統，該后處理系統不僅處理三催化200萬噸/年渣油催化裂化裝置煙氣脫硫系統排出的漿液，還處理二催化脫硫塔排出的漿液。

裝置所需的主要原料為蒸餾裝置的常三，常四，減二，減三，減四，減五線，減壓渣油以及酮苯蠟膏，糖醛抽余油和丙烷脫瀝青油等。能耗水平一般在60－80千克標油/噸原料之間，現在隨著環保要求的越來越高，造成某些裝置因為降烯烴的需要，能耗更高。針對本工藝的具體節能措施：

1、在設計選型時，單段再生優于兩段再生；

2、優化特殊工藝裝置的操作，降低DCC工藝裝置能耗；

3、優化再生操作，控制合理的耗風指標；

4、優化催化原料性質，降低原料殘炭，降生焦率；

5、控制原料油金屬和鹽的含量；

6、控制較高的原料油預熱溫度，應控制不低于195℃，改善霧化效果，降低生焦率；

7、優選催化劑，采用重油裂解能力強的催化劑和低回煉比操作，以提高目的產品的轉化率和收率，減少生焦；

8、優化吸收操作，避免過度吸收；

9、加強對循環水的管理，控制循環水溫升不低于8℃；

10、優化低溫余熱流程。

催化了裂化裝置生產的主要產品有：汽油，柴油，液化氣，干氣和重油（油 漿）。

汽油是本裝置生產的主要產品之一，其設計牌號為91號，收率為47.2%。汽油常用于汽油燃動機，是比較重要的一種動力能源，主要用于輕型汽車，活塞式發動機的飛機，快艇和小型發電機等。柴油也是本裝置的主要目標產品，其設計牌號為-10號和0號，收率通常為24.28%，根據季節變化和市場對柴油的使用要求，我們可以通過改變操作條件來生產所需要的目標產品。柴油的用途相當廣泛，主要用于大馬力的運輸機械，現已廣泛用于載重汽車，拖拉機，曳引機，機車，船舶以及各種農業，礦山，車用機械作為動力設備，其功率從幾十馬力到四萬馬力左右。液化氣也是本裝置的總要產品，其設計收率有10.736%。它通常用作民用燃料，但隨著科學技術的日新月異，液化氣的用途也有了新的變化，比如：由于世界環衛組織宣布氟利昂嚴重影響生態環境，造成臭氧層破壞，故研究氟利昂的替代產品顯得尤其重要，而液化氣正是理想的原材料之一。另外，更重要的是以液化氣為原料，生產各種化工原材料，例如：從液化氣中分離出丁烯-2產品供橡膠廠生產丁苯橡膠使用，丙烯產品供化工廠生產聚丙烯。干氣是催化裂化裝置的副產品之一，其收率大約為3.728%。干氣主要用作本廠的自用燃料氣，比如：鍋爐產汽，加熱爐對原料以及中間產品預熱等，近幾年隨著降耗增效呼聲的日益加強，消滅火炬，少用燃料油，都用燃料氣的節能降耗措施正在全國石化行業轟轟烈烈的展開。

本裝置主要由反應再生系統，分餾系統，吸收穩定系統和雙脫系統余熱鍋爐組成。

（1）反應再生系統:反應再生系統是催化裂化裝置的重要組成部分，是整個裝置的龍頭。全提升管反應器，在提升管出口設置出口快分器，和四個初級旋分器（粗旋），在沉降器內設置單級旋分器（細旋）；第一再生器內設置了8組2級旋風分離器，第二再生器內部為空白，在二再外設置了4組2級旋分器；提升管反應器采用高活性的超穩分子篩催化劑，為了回收多余熱量，特在一再外設置外取熱器裝置；煙氣能量回收系統。為了能夠充分的回收剩余熱能，降低裝置能耗，本裝置在第一再生器和第二再生器的混合煙道上設置了高溫取熱爐，煙氣輪機和余熱鍋爐；為了降低催化劑損失，保護生態環境，特設置了三級旋風分離器，回收催化劑粉末；另外，反再部分還包括催化劑加料系統和卸料系統，以及一再輔助燃燒爐F-101和二再輔助燃燒爐F-102。（2）分餾系統：分餾系統主要由分餾塔，柴油汽提塔，原料緩沖罐，回煉油罐，油漿過濾器，油漿蒸汽發生器，和各中段循環的換熱系統以及空冷和水冷部分組成。

（3）吸收-穩定系統：吸收-穩定系統主要由富氣壓縮機機組，吸收塔，解吸塔，穩定塔和再吸收塔以及各種換熱設備，空冷設備，堿洗沉降系統組成。（4）雙脫系統：雙脫系統主要由汽油預堿洗罐，汽油脫硫醇塔，堿液氧化塔，堿液沉降罐，二硫化物沉降罐，汽油砂濾塔，尾氣水洗塔，混合氧化塔和液態烴脫硫醇塔，堿液氧化塔，液態烴沉降罐，堿液沉降罐以及干氣脫硫系統組成。

1.5催化加氫裝置概況

加氫精制是指油品在催化劑、氫氣和一定的壓力、溫度條件下，含硫、氮、氧的有機化合物分子發生氫解反應，烯烴和芳烴分子發生加氫飽和反應的過程。柴油加氫精制的目的是脫硫、脫氮和解決色度及貯存安定性的問題，滿足日益嚴格的環保要求，同時少量提高柴油的十六烷值。

隨著汽柴油排放標準的提高，主要是硫含量、十六烷值、T95、密度等指標，絕大部汽柴油都必須經過加氫才能出廠。汽柴油原料主要是直餾汽油、航煤、柴油和天然氣凝析油等一次加工原料，還有催化汽柴油、焦化汽柴油、熱裂化汽柴油、渣油加氫柴油等二次加工原料，另外還有動植物油脂、頁巖油、煤液化加工過程的一些輕油也是汽柴油加氫裝置的進料。一次加工原料氫耗較低，0.6%～ 0.8%；二次加工油中焦化汽油和催化柴油不飽和烴含量高，氫耗較高，單純精制的氫耗也要1.2%以上；在氫耗方面：裂化>改質>精制，這與原料油性質，產品質量要求和工藝過程有關。針對該工藝的節能措施有：

1、首先要詳細認真分析能耗組成中占主要的組成部分，如瓦斯單耗，蒸汽單耗，電單耗，分析出關鍵點，針對影響大，采取有效措施；

2、注意細節管理，日常水電氣風的管理，樹立節能意識，加強跑冒滴漏的管理；

3、優化換熱流程；

4、提高加熱爐效率；

5、利用好循環水，再不影響工藝的前提下，提高進出裝置溫差等。

催化加氫裝置得到的主要產品是精制汽油。本裝置的具體工藝如下：

原料油自裝置外來，在原料油緩沖罐（V-101）液位和進料流量串級控制下，經原料油過濾器（SR-101）除去原料中大于25微米的顆粒后進入原料油緩沖罐（V-101）。V-101采用燃料氣保護，使原料油不接觸空氣。自原料油緩沖罐（V-101）來的原料油經加氫進料泵（P-101A/B）升壓后，在流量控制下與混合氫混合作為反應進料。為防止和減少后續設備及管線結垢，在V-101和P-101A/B入口管線之間注入阻垢劑。混合后的反應進料經反應流出物/保護反應器進料換熱器（E-101A/B）與反應流出物換熱后進入保護反應器（R-101），R-101內設一個催化劑床層，在較低溫度下對原料油進行選擇性加氫，脫除二烯烴和含氧化合物等易生焦物質。保護反應器產物經反應流出物/保護反應器產物換熱器（E-102）換熱至反應所需溫度后，進入加氫精制反應器（R-102），在催化劑作用下進行加氫脫硫、脫氮及脫酸等精制反應。R-102內設三個催化劑床層，床層間設有注急冷氫設施。自R-102出來的反應流出物經反應加熱爐（F-101）后經反應流出物/保護反應器產物換熱器（E-102）與保護反應器產物換熱，通過調節E-102旁路控制R-102入口溫度。反應進料加熱爐（F-101）僅在開工硫化時加熱混合進料，正常操作時F-101無負荷。反應流出物然后經反應流出物/汽提塔底油換熱器（E-103A/B）、反應流出物/低分油換熱器（E-104）、反應流出物空冷器（A-101）換熱、冷卻至50℃進入高壓分離器（V-102）。為了防止反應流出物在冷卻過程中析出銨鹽，堵塞管道和設備，通過注水泵將脫鹽水注至A-101上游側的管道中。冷卻后的反應流出物在V-102中進行油、氣、水三相分離，頂部出來的循環氫經循環氫壓縮機入口分液罐（V-105）分液后進入循環氫壓縮機（C-102A/B）升壓，然后分成兩路：一路與來自新氫壓縮機（C-101A/B）出口的新氫混合成為混合氫；另一路作為急冷氫至加氫精制反應器。V-102底部排出的含硫污水及高分油分別在液位控制下，進入低壓分離器（V-103）進行油、氣、水三相分離。自V-103下部出來的含硫污水與分餾部分汽提塔頂回流罐（V-201）排出的含硫污水合并后送出裝置；低分油經柴油/低分油換熱器（E-201）、反應流出物/低分油換熱器（E-104）加熱后進入分餾部分汽提塔（T-201），低分氣與分餾部分汽提塔頂氣合并后送至裝置外。自裝置外來的新氫進入新氫壓縮機入口分液罐（V-106）分液后，經C-101A/B二級升壓后與C-102A/B出口的循環氫混合成為混合氫。3.2分餾部分:分餾部分為雙塔汽提流程。加熱后的低分油進入汽提塔（T-201）第4層塔盤，該塔采用1.0MPa低壓蒸汽汽提。T-201塔頂油氣經汽提塔頂空冷器（A-201）冷凝、冷卻至40℃進入汽提塔頂回流罐（V-201）進行油、氣、水三 相分離。油相經汽提塔頂回流泵（P-201A/B）升壓后全部作為塔頂回流。含硫干氣送裝置外脫硫；含硫污水送裝置外。為了抑制硫化氫對塔頂管線和冷換設備的腐蝕，在T-201 塔頂管線注入緩蝕劑。T-201塔底油經反應流出物/汽提塔底油換熱器（E-103A/B）換熱后進入分餾塔（T-202）第14 層塔板，塔底由重沸爐供熱。T-202塔頂油氣經分餾塔頂氣/熱水換熱器（E-202）、分餾塔頂空冷器（A-202）冷凝、冷卻后，進入分餾塔頂回流罐（V-202）進行油、水分離，V-202 采用燃料氣氣封。油相經分餾塔頂回流泵（P-202A/B）升壓后分為兩路：一部分作為塔頂回流；一部分在V-202液位控制下作為石腦油產品送出裝置。V-202底部的含油污水經分餾塔頂含油污水泵（P-203A/B）升壓后作為反應注水回用，送至進入注水罐（V-109），如水質達不到反應注水要求則通過地漏排入含油污水管網。T-202 塔底油一部分經分餾塔底重沸爐泵（P-204A/B）升壓，經分餾塔底重沸爐（F-201）加熱后返塔；另一部分由柴油泵（P-203A/B）升壓后，經柴油/蒸汽發生器（E-203）、柴油/低分油換熱器（E-201）、柴油/熱水換熱器（E-204）、柴油空冷器（A-203）冷卻至50℃后，在流量和塔液位串級控制下作為柴油產品送出裝置。催化劑硫化與再生：為了提高催化劑活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必須進行硫化。本設計采用液相相硫化方法，以低硫直餾煤油作為硫化油，二甲基二硫化物（DMDS）為硫化劑。催化劑進行硫化時，反應系統內氫氣經循環氫壓縮機按正常操作路線進行循環，高壓分離器壓力為正常操作壓力。硫化劑罐（V-301）的DMDS由注硫化劑泵（P-301A/B）送至加氫進料泵（P-101A/B）入口與硫化油混合，由P-101A/B升壓進入反應系統。按催化劑預硫化溫度控制點要求緩慢提高反應器溫度，并按硫化要求進行反應器出口硫化氫濃度的測量。當采樣點測量結果符合硫化要求，且高分中無水生成時，硫化即告結束。催化劑預硫化過程中產生的水間斷地從低壓壓分離器底部排出。該裝置催化劑按器外再生考慮。為保持反應系統循環氫中的硫化氫含量在一定范圍內，該裝置需要間斷或連續往反應系統注入硫化劑。

1.6氣體分流裝置概況

煉油廠二次加工裝置所產液化氣是一種非常寶貴的氣體資源，富含丙烯、正丁烯、異丁烯等組分，它既可以作為民用燃料，又可以作為重要的石油化工原料。隨著油氣勘探開發的快速發展，天然氣資源得到充分利用后，民用液化氣的需求 量將大幅度減少，同時，丙烯、丁烯的需求量也因為下游消費領域的迅速發展而大幅增加。因此，充分利用液化氣資源以提高其加工深度，最終增產聚合級丙烯、正丁烯、異丁烯等高附加值化工產品的T作日益受到石化行業的重視。液化氣經氣體分餾裝置通過物理分餾的方法，除可得到高純度的精丙烯以滿足下游裝置要求外，C4產品、副產丙烷可作為溶劑，并且是優質的乙烯裂解原料。它們分別可為聚丙烯裝置、MTBE裝置、甲乙酮裝置、烷基化裝置等提供基礎原料。氣體分餾主要以煉油廠催化、焦化裝置生產的液化氣為原料，原料組成（體積分數）一般為：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，輕C4 27%-44%，重C4 15%～25%。氣體分餾工藝就是對液化氣的進一步分離，這些烴類在常溫、常壓下均為氣體，但在一定壓力下成為液態，利用其不同混點進行精餾加以分離。由于彼此之間沸點差別不大，而分餾精度要求又較高，故通常需要用多個塔板數較多的精餾塔。氣體分餾裝置的工藝流程是根據分離的產品種類及純度要求來確定的，其工藝流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4種。五塔常規流程，脫硫后的液化氣進入原料緩沖罐用脫丙烷塔進料泵加壓，經過脫丙烷塔進料換進入脫丙烷塔。脫丙烷塔底熱量由重沸器提供，塔底C。以上餾分自壓至碳四塔的氣相cz和c。經脫丙烷塔頂冷凝冷卻器后進入脫丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加壓后作為塔頂回流，另一部分送至脫乙烷塔作為該塔的進料。脫乙烷塔底由重沸器提供熱量，塔底物料自壓進入丙烯精餾塔進行丙烯與丙烷。脫乙烷塔塔頂分出的乙烷進入脫乙烷塔頂冷凝器后自流進入脫乙烷塔回流罐，液全部由脫乙烷塔回流泵加壓打回塔頂作回流，回流罐頂的不凝氣可經壓控閥排網或至催化裝置的吸收穩定系統以回收其中的丙烯，達到增產丙烯的目的。丙烯精餾塔I底由重沸器提供熱量，塔底丙烷餾分經冷卻器冷卻后自壓出裝置塔I的塔頂氣相自壓進入丙烯精餾塔的F部，作為丙烯精餾塔Ⅱ的氣相內回流餾塔Ⅱ的塔底液相經過泵加壓后，作為丙烯精餾塔I的塔頂液相內回流。丙烯精頂氣相經冷凝冷卻后自流進入精丙烯塔頂回流罐，冷凝液經丙烯塔回流泵加壓，熱器換熱，塔頂分液一郡分的分離過同流罐冷入燃料氣。丙烯精，而丙烯餾塔II的一部分作為塔頂回流，另一部分作為精丙烯產品經過冷卻器冷卻后送出裝置。碳四塔底熱量由重沸器提供，塔底重C4以上餾分（主要為。J烯-2和正丁烷）自壓至碳五塔。塔頂分出的氣相輕C4餾分(主要為異丁烷、異丁烯、丁烯-1)，經碳四塔頂冷凝冷卻器后 進入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一部分經回流泵加壓后作為塔頂回流，另一部分經冷卻器冷卻后自壓出裝置。碳五塔底熱量由重沸器提供，塔底C5餾分自壓出裝置。塔頂分出的氣相重c。餾分經碳五塔頂冷凝冷卻器后進入碳五塔回流罐，回流罐冷凝液一部分經回流泵加壓后作為塔頂回流，另一部分重C4餾分經過冷卻器冷卻后送出裝置。

1.7氫氟酸烷基化裝置概況及工藝

烯烴與異丁烷的烷基化反應，主要是在酸催化劑的作用下，二者通過中間反應生成汽油餾分的過程。C4餾分與脫異丁烷塔來的循環異丁烷混合經換冷至11℃，經脫水器脫除游離水（10ppm）后與閃蒸罐來的循環冷劑直接混合，溫降至3℃分兩路進入烷基化反應器。反應完全的酸-烴乳化液經一上升管直接進入酸沉降器，分出的酸液循下降管返回反應器重新使用，90%濃度廢酸排至廢酸脫烴罐，從酸沉降器分出的烴相流經反應器內的取熱管束部分汽化，汽-液混合物進入閃蒸罐。凈反應流出物經泵抽出經換熱、加熱至約31℃去流出物精制和產品分餾部分繼續處理。循環冷劑經泵抽出送至反應進料線與原料C4直接混合，從閃蒸罐氣相空間出來的烴類氣體至制冷壓縮機。從閃蒸罐來的烴類氣體進入壓縮機一級入口，從節能罐頂部來的氣體進入二 級入口，上述氣體被壓縮到今天為止.2kg/cm2, ,經空冷器冷凝,冷凝的烴類液體進入冷劑罐,后進入節能罐,在其內閃蒸,富含丙烯的氣體返回壓縮機二級入口液體去閃蒸罐,經降壓閃蒸溫度降低至-10℃左右,經泵抽出送至反應器入口循環。冷劑的一小部分經泵抽出至抽出丙烷堿洗罐堿洗，以中和可能殘留的微量酸，從罐抽出的丙烷經丙烷脫水器脫水后送出裝置。流出物精制和產品分餾目的是脫除酸脂（99.2%的硫酸+12%的NaOH）。換熱后的反應流出物進入酸洗系統,與酸在酸洗混合器內進行混合后,進入流出物酸洗罐，絕大部分酸脂被吸收。流出物烴類和酸在酸洗罐中分離，烴類流出物酸含量低于10ppm，酸則連續進入反應器作為催化劑使用。酸洗后的流出物與循環堿液在流出物堿洗混合器中混合后，進入堿洗罐脫除微量酸，進入流出物水洗罐含硫酸鈉和亞硫酸鹽的堿水經泵從罐底抽出換熱后送回混合器入口循環使用。

從流出物水洗罐頂部出來的流出物換熱后進入脫異丁烷塔，塔頂餾出物經空2冷器冷凝后進入塔頂回流罐。冷凝液經泵抽出，部分頂回流，部分經冷卻器冷 卻至40℃作為循環異丁烷返回反應部分，多余異丁烷送出裝置。底部的烴類自壓送入脫正丁烷塔。目的將正丁烷與烷基化油分開。塔頂餾出物經冷凝器冷凝后進入塔頂回流罐。冷凝液經泵抽出，部分頂回流，另一部分經冷卻器冷卻至40℃送出裝置。塔底烷基化油經泵抽出，兩次換熱，再冷卻至40℃送出裝置。裝置設有新鮮、廢酸罐和備用罐，罐內用氮氣覆蓋，以防止酸稀釋和腐蝕。裝置設有新鮮堿儲罐一臺，排酸罐一臺廢水脫氣罐一臺及廢水中和池一個。

1.8 汽油吸附脫硫裝置概況及工藝

燕山石化采用S－Zorb裝置吸附脫硫，S－Zorb裝置由進料與脫硫反應、吸附劑再生、吸附劑循環和產品穩定4個部分組成。來自催化裝置的含硫汽油經吸附反應進料泵 升壓并與循環氫氣混合后，與脫硫反應器頂部的產物進行換熱，換熱后混有氫氣的原料經進料加 熱爐加熱達到預定的溫度后，進入脫硫反應器底部進行吸附脫硫反應，將其中的有機硫化物脫除。為了維持吸附劑的活性，使裝置能夠連續運行，S－Zorb裝置設有吸附劑連續再生系統。再生過程是以空氣作為氧化劑的氧化反應，壓縮空氣經加熱送入再生器底部，與來自再生進料罐的待再生吸附劑發生氧化反應。吸附劑循環部分的作用是將已吸附了硫的吸附劑從反應部分輸送到再生部分，同時將再生后的吸附劑送回反應系統。反應器上部反應器接收器中失活的吸附劑被壓送到閉鎖料斗，降壓并用氮氣置換其中的氫氣，置換合格后在壓差和重力 作用下送到再生器進料罐，再生器進料罐中的吸附劑則由氮氣提升到再生器內進行再生反應。再 生吸附劑通過滑閥由氮氣提升到再生器接收器，通過壓差和重力送到閉鎖料斗，先用氮氣置換閉鎖料斗中的氧氣，置換合格后用氫氣升壓，最后在壓差和重力作用下送到還原器還原后返回反應系統。穩定塔用于脫除脫硫后汽油產品中的碳

二、碳三和碳四組分，塔底穩定的精制汽油產品經換熱冷卻后送出裝置。

二、勝利采油廠

2.1 簡介及發展歷程

上世紀50年代中期，面對百廢待興的國民經濟急需石油的現實，黨中央、國務院果斷作出了石油勘探戰略東移的決策，沉寂的華北平原鉆機轟鳴。196

年4月16日，在山東省墾利縣東營村打的“華八井”噴出8.1噸工業油流，由此發現了勝利油田。1964年1月25日，黨中央一聲令下，在這里展開了繼大慶石油會戰之后有一次大規模的石油會戰。從“九二三”廠的誕生，到試采指揮部的成立，勝利采油廠作為勝利油田第一個油田開發單位，堅定地高擎起了勝利采油的第一面大旗；從勝利村我國第一口千噸井呼嘯荒原，到勝利油田的名字第一次在這里叫響繼而傳遍世界，勝利采油廠成為勝利油田的命名地和發祥地。中國石化勝利油田有限公司勝利采油廠簡稱勝利采油廠(勝采)，是勝利油田第一個油田開發單位，是勝利油田的發祥地和搖籃，我國第一口千噸井就誕生在勝利采油廠。40多年來，勝利采油廠廣大職工，發揚“用創新成就勝利，讓明天勝過今天”的進取精神，艱苦創業無私奉獻，緊緊圍繞著原油開發生產，不斷開拓，不斷發展，使勝利采油廠由小到大，由弱到強，逐步形成了一個技術裝備先進、配套設施齊全、科技工藝領先、企業文化繁榮的新型中型企業，同時為勝利油田的發展培養和輸送了大批技術人才和管理人才。

截止到2005年底，勝利采油廠共有職工6937名，油井1928 口，注水井1024口，已探明含油面積90.8平方千米，石油地質儲量48194萬噸 勝利采油廠辦公大樓，探明天然氣儲量8.89億立方米，擁有固定資產原值109.917億元，凈值31.9959億元，累計為國家生產原油1.675億噸。共有233項科技成果獲局級以上科技獎勵，其中，國家級科技進步獎勵6項，省部級31項，局級196項。特別是上個世紀九十年代以后，油田進入特高含水開發期，開發難度日趨增大。面對嚴峻的生產開發形勢，勝利采油廠職工艱苦奮斗，二次創業，以經濟效益為中心，更新觀念，深化改革，依靠科技，精雕細刻，細化油田管理，努力減緩自然遞減，創造并總結出了一系列老油田管理的先進經驗，探索并實踐出了一套充滿生機和活力的經營管理模式，有效地提高了油田開發水平，實現了管理機制由粗放型向精細效益型的轉變，油藏管理由開發生產型向技術經營型的轉變。在建設物質文明的同時，勝利采油廠精神文明建設碩果累累，逐步形成了獨具特色的勝采文化，職工的工作和生活水平逐年提高。40多年來，共獲得省部級以上榮譽稱號140多次，廠黨委1996年被中共中央組織部授予“全國先進基層黨組織”稱號，1999年又被中共中央精神文明建設指導委員會授予“全國精神文明建設工作先進單位”稱號，連續多年榮獲山東省文明單位。勝利采油廠為我國 的石油事業做出了重大貢獻。

2.2參觀勝采展覽館

通過參觀勝利采油廠展覽館，詳細生動的了解了東營勝利油田是有先輩們艱苦奮斗，頑強拼搏的精神，深刻的感受到早期石油人勤勞勇敢，自強不息的優良傳統，深深地為自己將來成為一名石油工人而感到自豪和驕傲。

2.3參觀勝采工藝所

通過參觀勝采工藝所，我們詳細了解了有關石油開采設備的使用及其制備工藝，同時也了解了石油開采工藝流程，對石油開采設施的運行及其維護也有了相當深刻的理解。

像重視生產一樣重視環保工作是勝利油田勝利采油廠工藝研究所干部職工達成的共識。近年來，為確保工藝措施施工現場清潔生產，這個所從基礎工作入手狠抓環境保護工作，他們在制定措施和審核設計的同時，非常重視安全環保應急預案的制定，走上了生產與環保和諧發展的道路。

勝采油田歷經50余年的勘探開發，已進入特高含水開發后期，老油田所暴露出的各類矛盾，給油區環境帶來了很大的影響：油田穩產措施工作量逐年加大，造成與措施相關的油田化學品消耗量、作業過程所產生的如洗井液、沖砂液等污染物猛增，這些都給油區的環境保護工作增加了難度。

這個所擔負著勝利采油廠全部油水井各類措施工作的設計審核、施工監督、現場技術指導等工作，生產運行過程中對油區的環保工作起著舉足輕重的作用。為此，他們建立并完善了“一把手環保責任制”，提出“像抓生產運行一樣抓環保”的工作思路，認真按照《采油廠環境保護規定》、《作業施工環保交接制度》、《環境污染應急預案》等具體要求組織各類施工。

日常工作中，該所從增強職工的環保意識入手，認真抓好環保法規的宣傳教育，使環保意識深入人心。他們把環保責任制層層分解落實到每個班組和每名職工，按照“誰主管、誰負責”的原則，加大施工過程的檢查考核力度，增強現場監督人員的環保意識，形成了“優化環境、清潔生產”的格局。同時，該所還與相關科研院校聯合開展微生物降解落地油、帶壓堵漏、油水井防砂治砂等攻關研究，在油水井防砂和施工速度上成功研制出集井筒清砂、注水泥塞、管桿打撈、油水井解卡、通井等多項工藝技術，實現無管柱施工，提高了工效，減少了投入，將污染物排放降到最低。

多 年來，這個所負責施工的各類工藝措施均達到清潔生產的標準和要求，從未出現過嚴重污染事故，為勝利采油廠的環境保護工作做出積極貢獻。

2.4注水站

利用注水井把水注入油層，以補充和保持油層壓力的措施稱為注水。油田投入開發后，隨著開采時間的增長，油層本身能量將不斷地被消耗，致使油層壓力不斷地下降，地下原油大量脫氣，粘度增加，油井產量大大減少，甚至會停噴停產，造成地下殘留大量死油采不出來。為了彌補原油采出后所造成的地下虧空，保持或提高油層壓力，實現油田高產穩產，并獲得較高的采收率，必須對油田進行注水。

油田注水方式。注水方式即是注采系統，其指注水井在油藏所處的部位和注水井與生產井之間的排列關系，可根據油田特點選擇以下注水方式：①邊緣注水，其分為緣外注水、緣上注水和邊內注水三種；②切割注水；③面積注水，可分五點法注水，七點法注水，歪七點法注水，四點法注水及九點法注水等。

注水站的作用是把供水系統送來或經過處理符合注水水質要求的各種低壓水通過水泵加壓變成油田開發需要的高壓水，經過高壓閥組分別送到注水干線，再經配水間送往注水井，注入油層油田。

通過指導老師的詳細講解，我們深刻的了解了注水站配水的運作機制及其配送方式，對油井開采中的注水工藝有了更加詳實的認知，將自己從書本上學到的注水機理同實際操作緊密結合。

2.5聯合站

聯合站是轉油站的一種，但由于其功能較多，在油田上普遍存在。站內包括有原油處理系統，轉油系統，原油穩定系統，污水處理系統，注水系統，天然氣處理系統等。它是油氣集中處理聯合作業站的簡稱。主要包括油氣集中處理（原油脫水、脫鹽、天然氣凈化、原油穩定、輕烴、液化氣回收等）、油田注水、污水處理、供變電和輔助生產設施等部分。

聯合站（庫）是油田原油集輸和處理的中樞。聯合站（庫）設有輸油，脫水，污水處理，注水，化驗，變電，鍋爐等生產裝置，主要作用是通過對原油的處理，達到三脫（原油脫水，脫鹽，脫硫；天然氣脫水，脫油；污水脫油）三回 收（回收污油，污水，輕烴），出四種合格產品（天然氣，凈化油，凈化污水，輕烴）以及進行商品原油的外輸。此外，聯合站是高溫，高壓，易燃，易爆的場所，是油田一級要害場所。

以下是聯合站三種不同系統的流程：

1.油系統：中轉站來油->進站閥組->游離水脫除器->一段加熱爐->沉降罐->含水油緩沖罐->脫水泵->二段加熱爐->脫水器->凈化油緩沖罐->外輸泵->計量->外輸。

2.水系統 游離水脫除器-污水站-注水站。沉降罐-污水緩沖罐-污水泵-污水站 脫水器-污水站。

3.天然氣系統 中轉站來氣-收球配氣間-除油器-增壓站-計量-外輸 4.加藥系統 調配罐-加藥罐-加藥泵-閥組匯管。

2.6注聚站

注聚站的作用就是將聚合物驅注入地下油井協助采油，盡可能利用聚合物驅的化學性質開采出更多的原油。聚合物驅是一種提高采收率的方法，在宏觀上，它主要靠增加驅替液粘度，降低驅替液和被驅替液的流度比，從而擴大波及體積；在微觀上，聚合物由于其固有的粘彈性，在流動過程中產生對油膜或油滴的拉伸作用，增加了攜帶力，提高了微觀洗油效率。

近年來，研制出具有耐溫、耐鹽、抗剪切的新型疏水締合水溶性聚合物。它是聚合物親水性大分子鏈上帶少量疏水基團的一類水溶性聚合物。由于疏水基團的疏水作用以及靜電、氫鍵或范德華力的作用而在分子間自動產生具有一定強度但又可逆的物理締合，從而形成巨大的三維立體網狀空間結構。聚合物驅技術由于其機理比較清楚、技術相對簡單，世界各國開展研究比較早，美國于五十年代末、六十年代初開展了室內研究，1964年進行了礦場試驗。1970年以來，前蘇聯、加拿大、英國、法國、羅馬尼亞和德國等國家都迅速開展了聚合物驅礦場試驗。從20世紀60年代至今，全世界有200多個油田或區塊進行了聚合物驅試驗。聚合物驅是在注入水中加入少量水溶性高分子聚合物，通過增加水相粘度和降低水相滲透率來改善流度比、提高波及系數，從而提高原油采油率。

目前勝利采油廠采用的聚合物驅主要是聚丙烯酰胺等。

三、實習心得體會

實習是一種實踐。是理論聯系實際,應用和鞏固所學專業知識的一項重要環節，是培養我們能力和技能的一個重要手段。實習對于培養我們的動手能力有很大的意義，同時也可以使我們了解傳統的機械制造工藝與現代機械制造技術之間的差別。高等學校和中等專業學校學生，在生產現場以工人、技術員、管理員等身份，直接參與生產過程，使專業知識與生產實踐相結合的教學形式。現在國家培育人才的第一要求就是“上手快”，通過生產實現過程，培養學生的動手能力，在實習中總結經驗，學以致用，更好的應用于以后的工作中。畢業實習更是我們走向工作崗位的必要前提。通過實習，我們可以更廣泛的直接接觸社會，了解社會需要，加深對社會的認識，增強對社會的適應性，將自己融合到社會中去，培養自己的實踐能力，縮短我們從一名大學生到一名工作人員之間的思想與業務距離，為我們畢業后社會角色的轉變打下基礎。實習讓我們將學習的理論知識運用于實踐當中，反過來檢驗書本上理論的正確性。將自己的理論知識與實踐融合，進一步鞏固、深化已經學過的理論知識，提高綜合運用所學過的知識，并且培養自己發現問題、解決問題的能力，加強對市場營銷過程的認識。實習也可以讓我們了解公司部門的構成和職能，整個工作流程，從而確立自己在公司里最擅長的工作崗位。為自己未來的職業生涯規劃起到關鍵的指導作用。

這次實習,除了讓我對化工企業的基本業務有了一定了解,并且對過程控制系統有了更深的理解,我覺得自己在其他方面的收獲也頗為巨大。作為一名一直生活在大學校園里，沒有實踐經歷的我,這次的實習無疑成為了我踏入社會前的一個平臺,為我今后踏入社會奠定了基礎。

首先,我覺得在學校和單位的很大一個不同就是進入社會以后必須要有很強的責任心。在工作崗位上,我們必須要有強烈的責任感,要對自己的崗位負責,要對自己辦理的業務負責。如果沒有完成當天應該完成的工作,那職員必須得加班。如果不小心出現了錯誤，也必須負責糾正。

其次,我覺得工作后每個人都必須要堅守自己的職業道德和努力提高自己的職業素養,正所謂做一行就要懂一行的行規現在化工企業已經納入正規化管理,所以職員的工作態度問題尤為重要,這點我有親身感受。

最后,我覺得到了實際工作中以后,學歷并不顯得最重要,主要看的是個人的業務能力和交際能力。任何工作,做得時間久了是誰都會做的,在實際工作中動手能力更重要。因此,我體會到,如果將我們在大學里所學的知識與更多的實踐結合在一起,用實踐來檢驗真理,使一個本科生具備較強的處理基本實務的能力與比較系統的專業知識,這才是我們實習的真正目的。很感謝實習單位給予我這么好的實習機會，讓我學習很多、成長很多、收獲很多。