第一篇：TPM--全員設備保全

全員設備保全——TPM

TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。

TPM的特點：全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。

一、設備維修體制簡介

1、事后維修----BM（Breakdown Maintenance）這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。

2、預防維修－－PM（Preventive Maintenance）這是以檢查為基礎的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術對設備進行預 測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。

3、改善維修－－CM（Corrective Maintenance）改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天 不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。

4、維修預防－－MP（Maintenance Prevention）維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。從設計、生產上提高設備素質，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。

5、生產維修－－PM（Productive Maintenance）是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事后維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發(fā)設備時則注重設備的維修性（維修預防）。

設備保全的工作職責——負責管理設備的日常預防點檢、日常維護及維修工作，確保設備能正常工作，保證生產。具體：保養(yǎng)，點檢，清掃，維修，加油，磨損點檢，定期更換, 程序備份等等

設備保全：識別各種磨損和老化現(xiàn)象，及時采取有效措施，盡量維持設備的機械能力，保全其固有功能。

全員設備保全——TPM

一什么是TPM

TPM：Total Productive Management（Maintenance）全面生產管理（保養(yǎng)）。它是一種綜合性的現(xiàn)場管理方式，意思是通過采取自主管理手段，促使生產設備得到全面管理（保養(yǎng)），從而提高品質、效率、可靠性和安全。

全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活。

以改善企業(yè)生產能力為目標，達到生產系統(tǒng)綜合效率地提高；通過全面采取預防措施，激活現(xiàn)場現(xiàn)物的功能，進而實現(xiàn)故障、事故、災害、損失為零。

管理的對象包括企業(yè)的全體部門、全體人員、全部設備和全面的生產過程。

管理的方式是引導員工實施自主保養(yǎng)、自主行動，通過人、小組或團體的共同努力，提高整體素質。

管理的特色是預防為主，力爭將各種隱患消滅在萌芽狀態(tài)，實現(xiàn)零損失。

什么是設備綜合管理：就是對設備壽命周期的全過程，從技術、經濟和經營管理等方面進行研究和管理，以提高設備綜合效率和追求壽命周期費用的經濟性，從而提高企業(yè)的經營效益。

1．設備點檢制度

維持設備的功能，在規(guī)定時間內，按規(guī)定的檢查標準、內容和周期對設備易發(fā)故障部位、機構、安全防護裝置、潤滑系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)和電氣儀表系統(tǒng)等進行檢查，主要有以下三種形式：

（1）日常點檢：操作員按標準，以感官為主觀察設備運行中的聲音、振動、油標、溫度、氣味以及顏色等是否正常，并進行日常保養(yǎng)和記錄。

（2）定期點檢：使用檢測工具定期對設備的技術狀態(tài)進行全面檢查和測試，查出隱患或缺陷，記錄結果，并提出修復方案和實際檢修計劃。

（3）專項點檢：使用專用工具對特殊項目檢查測試。

2．設備故障處理的主要內容

（1）建立設備故障記錄：發(fā)生時間、停機時間、故障情況及排除故障的方法等。

（2）故障處理：首先消除故障，恢復設備功能。

（3）故障統(tǒng)計：每月對設備故障次數(shù)、停機時間、多發(fā)性和重復性進行故障統(tǒng)計。

（4）故障分析：對故障頻率高、停機時間長、重復性和多發(fā)性故障進行分析，找出原因并改進。

（5）故障消除計劃管理。

（6）故障反饋。

3．設備綜合效率的計算

設備的綜合效率＝時間工作率×性能工作率×正品率×100％

例：負載時間為460分，故障時間為20分，準備時間為20分，調整時間為20分，基準周期時間為05分/個，實際周期時間為08分/個，一天的產量是400個，其中廢品有8個，請計算出設備的綜合效率。

解：

設備綜合效率＝時間工作率×性能工作率×正品率×100％

＝時間工作率×速度工作率×凈工作率×正品率×100%

＝460-20-20460×0508×08×400460-20-20×400-8400×100%

＝087×0625×08×098×100％

≈426％

TPM基石─5S活動 5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱

一．建立自主維修程序

首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。推行5S活動，并在5S的基礎上推行自主維修“七步法”。自主維修“七步法”

步 驟 名 稱 內 容初始清潔——清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲制定對策——防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難建立清潔潤滑標準——逐臺設備，逐點建立合理的清潔潤滑標準4 檢查——按照檢查手冊檢查設備狀況，由小組長引導小組成員進行各檢查項目自檢——建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準。樹立新目標和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。整理和整頓——制定各個工作場所的標準，如清潔潤滑標準，現(xiàn)場清潔標準，數(shù)據(jù)記錄標準，工具、部件保養(yǎng)標準等等自動、自主維修——工人可以自覺，熟練進行自主維修，自信心強，有成就感。

二．做好維修計劃

維修計劃指的是維修部門的日常維修計劃，這要和小組的自主維修活動結合進行。并根據(jù)小組的開展情況對維修計劃進行研究及調整。最好是生產部經理與設備科長召開每日例會，隨時解決生產中出現(xiàn)的問題，隨時安排及調整維修計劃。

九、TPM中的設備點檢制

1、點檢制定義：

點檢制是以點檢為中心的設備維修管理體制，點檢制的醫(yī)學內涵就象人要做身體檢查一樣，利用一些檢查手段，對設備進行早期檢查、診斷和維修。每個企業(yè)可根據(jù)自己的實際情況制定自己的點檢制度。

2、“三位一體”點檢制及五層防護線的概念

“三位一體”：指崗位操作員的日常點檢、專業(yè)點檢員的定期點檢、專業(yè)技術人員的精密點檢三者結合起來的點檢制度。

五層防護線是：

第一層防護線：崗位操作員的日常點檢

第二層防護線：專業(yè)點檢員的定期點檢

第三層防護線：專業(yè)技術人員的精密點檢

第四層防護線：對出現(xiàn)問題進一步通過技術診斷等找出原因及對策第五層防護線：每半年或一年的精密檢測

3、點檢制的特點：

點檢制的特點就是八“定”

①定人：設立操作者兼職和專職的點檢員

②定點：明確設備故障點，明確點檢部位，項目和內容

③定量：對劣化側向的定量化測定

④定周期：不同設備故障點給出不同點檢周期

⑤定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據(jù)

⑥定計劃：作出作業(yè)卡、指導點檢員沿規(guī)定的路線作業(yè)

⑦定記錄：定出固定的記錄格式

⑧定流程：定出點檢作業(yè)和點檢結果的處理程序

4、點檢制的要求

點檢制共有6項要求，如下圖表示：

5、點檢的分類：

按點檢的目的分——傾向點檢、劣化點檢

按是否解決分——解體點檢和非解體點檢

按周期和業(yè)務范圍分——日常點檢、周期點檢、精密點檢。

十、開展TPM活動的意義

開展TPM活動可使企業(yè)獲得良好的經濟效益和廣告效應，可以使企業(yè)充分發(fā)揮設備的生產潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。

十一、TPM的起源

TPM是日本電裝公司Nippon Denso（它在天津有好幾家公司）在1961年導入的PM生產保全開始。7年后，公司決定讓所有員工參與，進行全員保全。經過兩年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM誕生了。起源

TPM起源于“全員質量管理（TQM）”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產生影響的直接結果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結果，在制造過程中控制產品質量。最初的統(tǒng)計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

發(fā)展

當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養(yǎng)。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業(yè)的增加。

而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內容進行培訓，并不涉及額外的知識。

通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。

目前應用

現(xiàn)在，TPM的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應用。

第二篇：TPM全員設備管理培訓心得

TPM全員設備管理培訓心得

通過3月底的TPM全員設備管理保全的培訓，有一定的體會，TPM的意義就是全員設備保全，建立建全公司的TPM管理體系，從嚴格執(zhí)行6S開始，明確其終極目的，從而推動TPM全員保全活動的順利開展。

全員設備保全活動，其核心思維就是設備零故障與設備效率的改善，準確掌控設備管理的第一道防線--設備自主保全活動，所謂自主保全就是以操作人員為主開展的設備點檢和設備維護，達到提高設備效率的一項全員活動。

一個高級管理人員，既要懂戰(zhàn)略，也要懂戰(zhàn)術，“人窮窮在志向上，不想發(fā)財?shù)娜擞肋h也發(fā)不了財”，“企業(yè)苦苦在觀念上，觀念不統(tǒng)一，行動就不統(tǒng)一”，最根本的原因在于思想的統(tǒng)一，特別是高中層管理人員的思想統(tǒng)一，必須樹立整體的管理能力、技術能力。當前公司設備管理存在的普遍問題是如下原因：

1、主要依靠少數(shù)專業(yè)設備管理人員抓設備管理，缺少自主設備管理意識和全員設備管理的觀念，無法科學地保障生產設備經常處于可用狀態(tài)；

2、維修工作帶有隨意性和盲目性；

3、管理方式主要依靠人的技術經驗和自覺性，而且隨設備管理者的思想和方法的不周，管理的水平也不同，還有時發(fā)生換一作任管理者換一種管理思路的現(xiàn)象發(fā)生；

4、生產部門沒有較強設備管理意識，維修部門也沒有比較正確的設備管理理念，重維修而不重預防；

因此說TPM是一個全員設備保全的系統(tǒng)工程，是一薦長期而艱巨的工程，通過以下四個方面，可最大限度地延長設備使用壽命，提高設備經濟性： A、事后維修；B、預防維修；C、維修預防，將設備恢復到初始狀態(tài)；D、改良性維修。將此四項活動串聯(lián)起來建設，就是設備管理理念，應該將四項活動推進到生產部門，建立自主的全員意識。我們要對故障作出正確的分析，多問幾個“為什么”，將日常的維修交由車間操作人員去維護保養(yǎng)，將設備內在的定期保養(yǎng)交由專業(yè)人員來維護，也即“計劃保全”。

其實我們推行“6S”管理體會時會發(fā)現(xiàn)很多設備潛在的隱患，如我們通過清掃、整頓一臺設備時，可以發(fā)現(xiàn)基礎螺栓有無松動、有無腐蝕。擦拭油位鏡時會發(fā)現(xiàn)油位夠不夠，通過目視可發(fā)現(xiàn)油是否有吧變質，乳化的傾向等等諸多潛在的或實質上的隱患故障。我們將“6S”管理說成是一種點檢也是完全正確的，建立在“6S”基礎上的自主保全是我們設備管理的第一道防線，如我們充分發(fā)揮自主保全活動，我們是TPM全員設備管理就形同虛設。

因此我們要盡全力做到如下五個方面：

1、致力于設備效率最大化目標。

2、在整個設備是一生中建立徹底的預防維修體制。

3、涉及到每個員工，上至公司領導，下至普通操作員工。

4、由各個部門共同推行（包括設備的計劃，使用操作及維修部門。）

5、通過動機管理，即通過自主保全活動來推動TPM體制的順利實現(xiàn)。通過此次培訓轉變了一個觀念，即“所有的故障均是人為產生的”，“所有的問題均是教育、培訓力度不夠產生的”。因此建議員工進廠時進行安全教育后，還應學習“自主保全”相關知識。培訓合格率達100%方可上崗操作，這樣就能最大限度地實現(xiàn)零故障設備管理的目標。

我公司推行TPM的實際點在于在中高層推行TPM的態(tài)度意識，強化帶頭作用，強行洗腦，提升技能，素質的培訓，針對“傻大粗”、“臟亂差”的不良現(xiàn)象。整治生產現(xiàn)場，凈化作業(yè)環(huán)境，清掃整頓設備現(xiàn)況。抓典型示范設備，帶動一般設備全面推廣，也即貫徹執(zhí)行“學習、建典、推廣、驗收、鞏固”十字方針。

力爭做到檢查與指導相結合、檢查與整改相結合、檢查與樹立典型相結合，應做到抓問題、查隱患、抓整改、促轉變，形成良性循環(huán)。

應始終貫徹執(zhí)行始于素養(yǎng)、終于素養(yǎng)，以人為本的管理理念。從培訓和指導兩個環(huán)節(jié)入手，開展全員參與的崗位技能培訓，提高員工的自主保全能力和綜合素質。

我們還應貫徹“自己的設備、自己負責”，“全員均是設備保全人員”的觀念。做到“心變”、“態(tài)度變”、“行為變”、“思想變”，這樣才能將公司零故障管理目標實現(xiàn)。

**部：***

20**年*月*日

第三篇：9月份TPM自主保全活動開展總結

9月份TPM自主保全活動總結

一、活動計劃完成

9月份各生產班組及三坐標測量室共計劃開展TPM自主保全活動72臺次。實際完成67臺次。

二、活動效果及主要問題

從活動開展情況及現(xiàn)場檢查來看，大部分班組能夠通過開展保全活動完成設備的初期清掃，保證了設備的正常運行，但也存在一些問題，1.個別班組不注重OPL教育和相關活動表單的填寫，活動開展前不 及時打印活動項目表，在不了解活動重點的情況下盲目開展活動； 2.個別班組活動質量較差，活動項目記錄表上要求完成的項目不能按要求完成；

3.活動記錄填寫不規(guī)范；

4.不注重不合理點改善，在活動過程中發(fā)現(xiàn)并改善不合理點較少； 5.活動過程中不關機或帶電活動現(xiàn)象比較嚴重。

三、評價

從活動計劃完成、OPL教育、活動記錄填寫，活動質量以及員工對待活動的態(tài)度等各方面來看，9月份依然是曲軸粗加工班活動開展較好。

第四篇：設備保全工作規(guī)范

設備保全工作規(guī)范

一、設備安全操作規(guī)定：

1、沒有接受過操作技能培訓，不懂設備結構原理和性能的人員（即非公司指定的調機技術人員），不得調較機器。

2、開機前應確定所有的安全裝置是否有效，〈安全桿位置、安全檔塊、安全門極限開關、安全滑輪及緊急停止開關〉若有異常，須迅速報告并及時處理，開機前沒有檢查或冒險開機者，承擔所有安全責任，管理、經理連帶處分。

3、嚴禁在帶負載情況下啟動電機，機器啟動后必須1分鐘空轉運行后才能投入正常作業(yè)。

4、開機前應將塑化溫度預熱到設定值后再待3—5分鐘后方驅動螺桿進行熔膠作業(yè)，嚴禁用手及身體其它部位觸摸加熱部分。

5、各電氣箱，消防栓門前不允許堆放任何物件，確保各疏散通道暢通無阻。

6、任何人不得將正常運行的機器突然切斷電源〈特殊原因除外〉，否則將會損壞機器。

7、操作時只能先鎖好模后再進射臺，不可先進射臺后鎖模。

8、上班時應檢查機器設備是否運轉正常，工藝參數(shù)是否合適，模具是否穩(wěn)固在設備上，冷卻裝置〈模具冷卻，落料口冷卻，動作油冷卻〉與潤滑裝置是否正常。

9、機器動作時切勿爬到機器頂上或伸手進入安全門內作業(yè)。

10、停機時應將熔膠筒內的膠料射凈，不得留有余料，不準在機械處于受力狀態(tài)關掉電熱和電源開關。

11、所有的機器設備用電均須可靠地接地與接零，各導線接線端子、桿座等應規(guī)范接法，絕緣可靠。

12、機器動作時一定要遵守適應的鎖模程序。尤其是低壓保護裝置必須調較到絕對可靠。

13、清洗熔膠筒時要保證物料的相熔性，杜絕材料過熱分解，應確實遵守《換料作業(yè)規(guī)則》。

14、換模時應嚴格遵守《換模作業(yè)規(guī)程》。

15、破碎作業(yè)時，破碎品須逐一進行破碎，嚴禁整箱（袋）一次性倒入破碎，以免造成碎料機過載或混入異物損壞刀片。

二、設備作業(yè)時檢查與調整之工作事項：

1、干燥機、鼓風機，電器功能及干燥工藝參數(shù)設定〈溫度、時間、風量〉之檢查。

2、潤滑系統(tǒng)：各磨擦部位之潤滑狀況〈潤滑油脂潤滑及注油機〉之檢查。

3、液壓動作系統(tǒng)：動作油之油量及油溫（35度—65度）油壓泵之異音異狀各電磁閥、油缸油管之檢查。

4、電熱系統(tǒng)：溫度設定與實際值，電熱器加熱升溫狀況，溫控ON/OF的動作，射嘴恒溫器是否正常之檢查。

5、安全檢查：

5.1安全門打開時鎖模動作是否停止。

5.2確認緊急停止按鈕之動作是否失靈。

5.3系統(tǒng)壓力最大值不得超過規(guī)定值≤140Kg/CM2。

5.4低壓保護動作著重檢查與調整低壓起點位置及鎖模確認位置。

5.6射出結構動作：射膠熔膠動作之確認，射出壓力流量，位置，時間以及螺桿回轉之確認，調整料管下方有無雜物堆放，螺桿夾塊緊固之檢查。

5.7冷卻系統(tǒng)：冷卻水管裝置之檢查，通入冷卻以在確認漏水是否，油冷卻器管路是否暢通。

5.8冷凍系統(tǒng)：冷凍水溫度設定值與實際冷卻效果之檢查。

5.9電器系統(tǒng)：

5.9.1電器箱之工作環(huán)境：如溫度、濕度、防塵等檢查。

5.9.2排風扇運轉狀況之檢查。

5.9.3電機運轉狀況之檢查。

5.9.4各極限開關和轉換開關、各定時器設定之檢查。

5.9.5操作面板及參數(shù)設定之檢查。

5.10開鎖模結構，機鉸動作是否平穩(wěn)、圓滑、無異聲，動定模板是否平衡，四根哥林柱受力是否平均。

5.11頂出結構：檢查頂出次數(shù)及行程控制等。

5.12半自動、全自動，特別注意生產制品的脫落狀況，并檢查動作是否圓滑暢順。

三、設備保養(yǎng)和維護制度：

1、日常保養(yǎng)制度：由機修人員檢查日檢點狀況，調機員主要檢查設備的清潔、潤滑、零部件的緊固防松等。

2、周保養(yǎng)制度：由機修人員負責，他們不僅要完成日常保養(yǎng)的各項工作還要對設備進行局部性的檢修與調整。

3、月保養(yǎng)制度：由主管、領班、及機修人員進行，主要內容為：

1）對設備日檢點中存在的問題進行保養(yǎng)并作出更細致更徹底之檢查。

2）油箱過濾網是否清潔，有無破損之檢查與保養(yǎng)。

3）各相互活動部位有無磨損。

4）冷水機之水路暢通清洗。

5）檢查液壓油是否清潔，有無水份。

4、半保養(yǎng)制度：由主管牽頭各級管理員對以下內容進行全面保養(yǎng)與維修。

1）月保養(yǎng)制度所列各項作更細致實施。

2）檢查擰緊各部分螺絲。

3）檢查電壓，電流表顯值。

4）檢查動作模板平衡度機鉸運行平衡性，四根哥林柱之受力狀況及機臺導軌狀況。

5、保養(yǎng)制度：由主管牽頭、全體管理員對設備的主體部分進行解體檢查，調整并對易損件運行測量鑒定和更換。

1）半所列的各項進一步實施。

2）檢查動作油質量、清理油箱。

3）檢查射膠螺桿、炮筒、過膠頭、總壓表是否正常。

4）檢查油馬達，油泵聯(lián)軸器上緊，防震設施等。

5）檢查各高壓油管上緊。

四、設備維修管理：

１、當機器設備出現(xiàn)故障時使用人員應立即告知領班，由其調較維修或反映給主管處理。

２、機器設備出現(xiàn)重大異常使機器不能正常運轉，應即時告知主管，所有技術人員不得私自調較或維修自己沒把握的故障機器設備。

3、設備在維修和保養(yǎng)后應確認機器設備維持正常運轉的所有功能。

4、當設備進行保養(yǎng)、維修時維修人員應掛上〈機器維修中〉的標牌，并切斷電源以防他人誤使用設備。

五、設備技術資料管理：

１、對易損件或通用件由主管統(tǒng)一建立檔案〈設備零件管理表〉并提供安全存量保障正常生產。

２、對每天設備發(fā)生異常，不管是自行維修，還是委外維修都應做好記錄存檔，以便供作日后機器維修保養(yǎng)參考。

３、所有隨設備附注說明書，操作書都要妥為保存。

第五篇：設備保全工作職責

設備保全工作職責

1）設備的前期管理：（從規(guī)劃選型到投產）

對規(guī)劃方案、選型與購置、自制設備管理、設備到貨與驗收、安裝與調試進行有效的管理。為設備投入使用與后期的維修、更新、改造提供良好的條件。

2）設備資產管理：

所有設備的安裝驗收、移交生產、移裝調撥、閑置封存、借用租憑報廢處理的管理。

3）設備的使用與維護

① ② ③

4）設備技術狀態(tài)與故障管理：

① ② ③ 建立設備技術狀態(tài)管理的原始依據(jù)。制定設備技術狀態(tài)管理的工作標準。

加強設備狀態(tài)的檢測與檢查工作，了解并掌握設備的故障征兆，采取消除和控制隱患的措施，積極處理設備故障和事故。

5）設備的維修管理：

及時組織更換和修復磨損、失靈、失效的零部件并對修復后的零部件進行檢查、調試和驗收。確保能投入生產，不影響產品質量。

6）設備備件管理：

備件的計劃、備件安全庫存管理。

7）

設備的技術改造與更

8）

動力管理

水、電、氣及其他附屬設備的運行管理。

9）

設備管理費用控制：

嚴格執(zhí)行費用管理、參照預算額度及實際發(fā)生的費用進行控制，分析查找費用超支原因。

制定并組織執(zhí)行設備的使用和維護的規(guī)章制度。協(xié)同使用部門做好設備使用者的培訓教育。協(xié)同做好設備使用過程中維護保養(yǎng)與潤滑管理。