第一篇：淺談新型干法水泥生產中熟料的質量分析與控制

淺談新型干法水泥生產中熟料的質量分析與控制

汪薛糾

（無機072 079024442）

摘要：水泥生產質量控制的環節主要包括原燃材料和輔助材料的控制，生料的控制（出磨生料和入窯生料），熟料的控制，水泥的控制（水泥制成和水泥出廠）等幾個方面，本文主要闡述新型干法水泥生產中熟料的質量分析與控制。

關鍵詞：新型干法水泥；熟料；質量分析與控制

Abstract: The cement production aspects of quality control include the control of raw materials and fuel and auxiliary materials, raw material control(the raw mill and kiln feed), control of clinker, cement control(made of cement and cement factory), and several other aspects, this paper describes the production of new dry process cement clinker quality analysis and control.Key words: NSP;cement;clinker;quality analysis and control

0.引言

水泥生產是連續的，各生產工序之間有著非常密切的聯系。每一道工序都是依靠參見生產的所有人員來掌握和調整的。如果在生產全過程中，一個崗位的人員不能嚴格標準、規程和規定控制生產，就可能會造成產品質量波動、下降，甚至會有不合格或廢品出廠。熟料質量控制是水泥生產中最重要的環節，熟料的質量好壞直接決定著水泥質量的優劣。

1.熟料的質量控制

熟料的質量控制項目主要包括熟料的化學成分(即KH, n, P)、熟料中游離CaO含量、熟料中MgO含量、熟料立升重、熟料燒失量、熟料物理性能(凝結時間、安定性和強度)這幾個方面。

1.1.對熟料化學成分的控制

對熟料化學成分的控制，即對KH，n，P三個率值進行控制，其目的在于檢驗其礦物組成是否符合配料設計的要求，從而判斷前道工序的工藝狀況和熟料的質量，并作為調整前道工序的依據。陳聚華，柏秀奎，曹德光[1]等人研究了率值對熟料燒結和氧化鈣結合程度的影響，得出結論：

對比KH、SM和IM對游離鈣和燒結致密的影響規律可以發現：

（1）率值對熟料游離鈣含量和燒結致密程度的影響順序為：KH > SM >IM，其中KH 和SM對游離鈣含量的影響相近，均明顯大于IM的影響；

（2）IM的變化對游離鈣含量和燒結程度的影響均較小，尤其是對燒結致密度的影響更小；在SM的變化范圍處在1.80～3.00之間時，隨著SM的變化，對游離鈣含量的影響程度相對小于對燒結致密影響的程度；

（3）KH在0.84～1.00之間變化范圍內，對熟料游離鈣含量的影響程度要大于SM的影響，尤其是在KH=0.92～0.96的范圍內游離鈣含量變化率最大。

1.2.控制熟料中的游離CaO含量

熟料游離CaO含量是考核熟料質量的重要指標，它表示生料煅燒中氧化鈣與氧化硅、氧化鋁、氧化鐵等結合后剩余的程度，所以，它的高低表示配料的合理性及熟料煅燒的完全程度，更表示熟料的安定性質量。負責熟料生產的各級領導、中控操作員（或看火工）、化驗員都要檢查該項指標的完成情況，并努力降低熟料中游離CaO的含量。但是，精細管理與操作要求對它的認識不應該只停留于此，只有在對它有更全面的認識之后，才能從中為企業挖掘出更多的效益。

目前大多數水泥企業對熟料游離CaO含量規定合格指標為小于1.5%，合格率要大于90%。這種指標已經沿襲了數十年，基本是照搬傳統回轉窯的習慣。但對預分解窯，這種指標是否合理呢？ 1.2.1.熟料游離CaO 含量過高的危害[1]

1)熟料安定性不好。這正是對熟料游離CaO含量要嚴格控制的傳統認識。2)與混凝土外加劑的相容性不好。這是混凝土專業研究的結果，因此，作為水泥主要用戶的混凝土攪拌站為了降低使用外加劑的成本，對水泥生產提出游離CaO含量小于 1%的要求。這是對熟料游離CaO含量的現代認識。

總之，熟料游離CaO含量在使用時無論如何都不能過高，更不能失去控制。否則，這樣的熟料不能直接用于粉磨水泥。1.2.2.熟料游離CaO 含量過低的弊端[1]

在人們都十分重視游離CaO含量過高的害處時，也有必要了解游離CaO含量過低的不利之處，這確是很多人至今沒有充分認識到的，之所以提倡精細管理，其用意及內容也正在于此。

1)熟料質量下降。在游離CaO低于0.5%時，熟料往往呈過燒狀態，甚至是死燒。此時的熟料缺乏活性，強度不但不會提高，反而會下降。

2)降低燒成帶窯襯壽命。因為降低游離CaO含量的重要手段之一就是提高燒成溫度，為此，回轉窯耐火磚承受了高熱負荷，使用壽命縮短。

3)需要更多的燃料消耗。為使少量殘存的游離CaO被 C2S吸收，隨著燒成溫度的提高，就要付出更多的熱量。這就表明，游離CaO的合格范圍不僅是質量指標，也是關系能耗高低的經濟指標。再者，現在節能已經與減排緊密聯系起來，因為多燒煤，就要向大氣多排放CO2，加重了地球的溫室效應。僅就保護環境而言，也不能無限制地壓低游離CaO的控制指標。

4)熟料的易磨性變差。

游離CaO是水泥熟料中的有害成分。通常認為在燃燒溫度下生成的游離氧化鈣成死燒狀態，水化速度很慢，在水泥水化硬化并具有一定強度后，游離氧化鈣才開始水化，產生體積膨脹，致使水泥石強度下降、開裂，甚至崩潰，造成水泥安定性不良。

1.2.3.熟料游離CaO的快速測定[2]

水泥生產中，f-CaO的質量分數是評價煅燒及熟料質量的一個重要的指標，目前常用的分析方法是丙三醇－乙醇法和乙二醇法，從分析結果的準確性來說，兩種方法的準確性都較高；但從分析時間來看，丙三醇－乙二醇測定 f-CaO 需 20～30min，乙二醇法也需 30min 以上。結合以上兩種方法，我們經過長期的改進和對比，發現硝酸鍶－乙二醇－乙醇快速法測定時間極短且準確，用硝酸鍶－乙二醇－乙醇快速測定法與丙三醇－乙醇法相對比，其測定結果均在國家標準允許誤差范圍之內，在準確性上，兩種方法都可采用，但在測定速度上硝酸鍶－乙二醇－乙醇法占有優勢，其測定的全過程能在 5min 內完成，大大提高了工作效率，同時也極大限度地發揮了生產控制的準確性和及時性。

檢驗熟料中游離CaO含量不但可以鑒定配料成分是否合理，還可以在一定程度上鑒別整個工藝過程差否完善，熱工制度是否穩定。

1.3.控制熟料中的MgO含量 在水泥生產中，MgO能夠降低熟料煅燒溫度，改善易燒性；并有改善水泥泌水性、收縮值、抵御侵蝕介質腐蝕等良好性能。但過多的MgO在熟料煅燒時，只有一部分與熟料礦物形成固溶體，因為它與SiO2，Fe2O3，Al2O3 的化學親和力很弱，故大部分是以游離態的方鎂石存在于熟料中。方鎂石水化速度極慢，若干年后還會繼續水化并產生體積膨脹，將影響水泥石安定性。近年來高鎂原料的應用以及MgO對水泥性能和煅燒操作的影響，備受人們的普遍關注[4]。1.3.1.對熟料燒成和質量影響的原因分析

（1）氧化鎂偏高（如熟料 ?（MgO）<3.2%時）。熟料煅燒時，氧化鎂有一部分與熟料礦物結合成固溶體并存在于中間相中。相關資料表明，在硅酸鹽水泥熟料中，MgO 最佳固溶量為 1.5%，多余的MgO 則如同提高了Fe2O3的含量，可降低液相出現的溫度并增加液相量，降低液相的表面張力。（據報導，第九屆國際水泥化學會議（印度新德里）綜合報告譯文集.南京化工學院）當MgO含量增加 1%時，表面張力降低 0.019N/m，從而促進C2S對CaO的吸收有利于煅燒。

（2）氧化鎂較高（如熟料 ?（MgO）大于 3.2%而小于 4.2%）時，液相表面張力大幅度下降。當熟料(MgO)=4%時，表面張力為 0.51N/m，迫使其煅燒溫度要比正常溫度低，容易導致熱力不足或不集中，煅燒范圍要比正常窄，不利于f-MgO的吸收和晶體發育；表現在熟料外觀結粒細小，飛砂嚴重；同時，低黏度的液相對A礦產生溶蝕作用，致使C3S發生分解反應；再者，反映在煅燒方面為料子易燒性好，但燒結范圍變窄，操作難度大。

（3）氧化鎂過高（如熟料?（MgO）>4.2%）時，熟料出現結球嚴重，窯電流平均達450A以上，頻繁出現結大球，冷卻破碎之后的熟料大多數為黃塊，窯頭飛砂嚴重。生產實踐中，我們采取常規的降鐵措施，現象不但沒有扭轉，反而更加惡劣，反常規調整，卻沒有見效果。從相關國際研究資料[5]得到了理論上的證明 此時不再僅僅是表面張力降低，液相黏度降低的問題。與此相反，即?MgO）大于4.2%時，熟料液相黏度增加，使阿利特結晶困難。此時，雖然液相量增加，表面張力的溫度系數為負值，降低煅燒溫度其實質是增大液相表面張力，從而使結粒變大，窯內極易結圈、結蛋[4]。1.3.2.采取的技術措施

（1）嚴格控制石灰石質量，穩定MgO含量。（2）調整配料方案，使其與煅燒制度相適應。（3）優化操作參數，穩定操作控制。

（5）調節煤粉燃燒器內外用風，控制燒成帶長度[4]。

由于MgO與SiO2、Al2O3，游離e2O3的化學親和力很小，在熟料煅燒過程中一般不參加化學反應，熟料中未化合的游離MgO(即方鎂石)的水化很慢，甚至1～2年內還不能完全水化，從而造成硬化水泥石的不均勻體積膨脹，影響水泥的安定性。

熟料中MgO含量必須＜5.0%，若壓蒸安定性檢驗合格，則熟料中MgO含量允許放寬到6.0%；

熟料中MgO含量每天檢測一次，可增加檢測次數

1.4.控制熟料立升重

熟料立升重即為一立升熟料的質量。熟料立升重的高低是判斷熟料質量和窯內溫度(主要是燒成帶溫度)的參考數據之一，通過物粒結粒大小及均勻程度，可以推測撓成溫度是否正常。

立升重太低，說明熟料欠燒；反之，則說明熟料過燒。因此，在正常生產情況下，熟料的立升重與CaO的含量存在著一定范圍的反比關系，即熟料立升重高，熟料中CaO含量低。

必須將立升重控制在合理范圍內(回轉窯: 1300～1500 g/L)，并按時測定，以便于看火工及時調整窯內溫度。

1.5.控制熟料燒失量

熟料燒失量也是衡量熟料質量好壞的一個重要指標。燒失量高，說明窯內物料化學反應不完全，還有一部分CaCO3或煤粒沒有分解或燃燒，更有一部分CaCO3雖已分解，但還來不及繼續完成熟料的化學反應。如果由于煤粒沒燃燒完造成燒失量高，不僅增加了熟料熱耗，而且影響粉磨后的水泥質量。

一般控制指標：

熟料燒失量≤1.5%；

每窯每班測定一次

1.6.對熟料進行物理檢驗

通過對出窯熟料的定期檢驗，可以驗證配料方案是否合理。配料方案確定后，是否能達到預期的效果，應通過熟料的物理性能來驗證。如果在生產條件穩定的情況下，熟料強度高，則說明配料方案合理。反之，熟料質量長期較差，則配料方案就不盡合理，需作調整。

可以檢查窯內煅燒操作情況。在配料方案合理及工藝控制較穩定的情況下，熟料物理性能的變化，往往反映出操作煅燒上的問題，通過對熟料安定性及外觀的顏色、形狀等方面的分析，可以判斷出操作方法、窯內通風、熱工制度等方面存在的問題，以便及時糾正和解決。

檢驗熟料的物理性能，作為水泥制成質量控制的依據。通過對出窯熟料的定期檢驗，在保證出廠水泥質量的前提下，可合理確定水泥的粉磨細度、混合材料和石膏的最佳摻入量，并根據熟料質量的變化及時修改各項控制指標。

王 俊[6] 對提高新型干法窯熟料強度進行了探討，影響新型干法窯熟料強度的因素有入窯物料喂料量，原燃料品質的均勻性和穩定性，煤灰分的波動，配料方案中的三率值的匹配，緞燒過程中風、煤、料、操作四者的平衡，入窯物料顆粒接觸狀況以及堿含量等。通過對上述影響因素的 分析，提出了從熟料的鍛燒、冷卻 ,生料配制、原燃材料的選取等諸方面加強管理，,確保系統在較佳狀態下運行等提高熟料強度的措施。

熟料強度的高低是由綜合因素決定的。因此，應從熟料的媛燒、冷卻，生料配制、原燃材料的選取等諸方面加強管理，確保系統在較佳狀態下運行，以鍛燒出高活性的熟料。

2.熟料的質量管理

熟料質量管理包括熟料的儲存和熟料的均化兩個方面的內容

2.1.熟料的儲存

出磨熟料不允許直接入磨，應進行儲存。通過儲存，可以降低熟料的溫度，防止石膏脫水；可以提高熟料的易磨性，提高磨機產量。

（1）熟料的儲存方式一般有圓庫和堆棚兩種。

（2）熟料的儲存期應在5 d以上，入磨熟料溫度應小于100 oC；

2.2.熟料的均化

熟料質量不均勻，應做好熟料均化工作，減小波動，保證出廠水泥的質量。

1、熟料搭配入磨。在用圓庫儲存熟料時，可用多庫搭配的方法，即根據各庫熟料的質量情況，確定各庫熟料的配合比。用堆棚儲存熟料時，要按各堆的質量確定好壞熟料的入磨比例。

2、機械倒庫。即將兩個以上庫的熟料用電振給料機控制流量配比，再經過皮帶輸送機和斗式提升機送入另一只配料熟料庫中，再與混合材、石膏等材料，按嚴格的配比，入磨磨制水泥。

3、出窯熟料在總體質量上波動不大時，可以采用分層堆放，豎直切取的方法，達到熟料的均化。

4、對于某些物理性能或化學成分超過國家標準的熟料，嚴格搭配比例，并確認其已達到國家標準要求后再入密，避免出現廢品。

3.影響熟料質量的因素

（1）原料的影響（2）生料質量的影響 a生料成分的波動

水泥熟料礦物的形成過程是物質質點擴散反應的過程，生料成分的波動必然會引起擴散反應，造成礦物的形成量不足，會產生大量的游離氧化物。當熟料中的過多時，必然會導致熟料的安定性不合格，強度下降，若熟料中游離過多時，會造成熟料粉化。

b生料細度

在物質質點擴散速率相同的情況下，生料顆粒越大擴散反應時間越長。在回轉窯各反應帶長度和物料運動速度不變的情況下擴散反應時間的延長就意味著擴散反應不完全，會出現竄生料，熟料欠燒。

（3）合理的率值控制范圍（4）煤的影響

煤提供了熟料形成所需的熱量，煤質的好壞亦直接影響熟料的質量。（5）工藝操作對熟料質量的影響

對一個水泥廠來說，中控室是一個核心部門，特別對于熟料質量來說，窯操作人員自身的素質是至關重要的。要求操作是具有較高的理論水平和實際操作能力，并且有很強的解決實際問題的能力[7]。

4.結束語

影響熟料質量因素較多，每個水泥廠所用原料不同，提高熟料質量的措施也不盡相同，提高熟料質量是確保水泥質量的基礎，熟料質量的優劣與均勻程度，直接決定水泥質量的好壞與可靠程度。

參考文獻

1陳聚華，柏秀奎，曹德光，黃 峰，玉稀寧，吳振華.率值對熟料燒結和氧化鈣結合程度的影響研究[B].TQ172 2張煢鶯.淺談熟料 fCaO的快速測定[B].TQ172.12.1007-6344(2008)04-0045-02 3謝克平.對生產中控制熟料fCaO 指標的看法[B].水泥cement 2008.No.4.TQ172.621.12 4張浩 高先仕 池金果: 提高預分解窯高鎂熟料質量的技術措施[B]: 山東濰坊:TQ172 5 池金果 高先仕 徐洪云.石灰石礦山泥質灰巖夾層的有效利用[J].水泥 2007,(11):15-16.6王 俊.提高新型干法窯熟料強度的探討[B].TQ172.6+22.26.7趙 杰.影響熟料質量的因素.安徽淮北

第二篇：新型干法水泥生產中的原料、燃料

新型干法水泥生產中的原料、燃料

制造硅酸鹽水泥熟料的主要原料是石灰石質原料，黏土原料，鐵質校正原料。當黏土中氧化硅含量不足時可用高硅原料如砂巖，河沙進行校正；當黏土中氧化鋁含量不足時，可摻高鋁原料如粉煤灰，煤渣，煤矸石，鋁礬土，等。

石灰石原料

常用天然石灰質原料有：石灰石，泥灰巖，白堊，貝殼等。我國大部分廠使用石灰巖和泥灰巖。

石灰巖--由主要礦物是方解石，并含白云石，硅質，鐵質和黏土質雜質。純方解石含有56%CaO和44%CO2，色白。因為含有雜質，石灰石一般呈灰白，淡黃，紅褐色，塊狀無層理，結構致密，性脆，密度是2。6-2。8g/cm3,水分通常小于2%。制造硅酸鹽水泥用的石灰石中CaO含量應不低于45%48%，以免配料發生困難。

泥灰巖是有碳酸鈣和黏土物質同時沉積而形成的均勻混合沉積巖。他是一種有石灰石向黏土過渡的巖石。當泥灰巖中氧化鈣含量超過45%，稱為高鈣泥灰巖；當氧化鈣含量低于43。5%時稱為低鈣泥灰巖。低鈣泥灰巖通常應與石灰石搭配使用。

黏土原料

天然黏土原料有黃泥，黏土，頁巖，泥灰巖等。其中黃土，黏土用的最廣泛。

黃土和黏土均是由花崗巖，**巖等經風化分解后，再經搬運或沉積而成。衡量黃土和黏土的質量主要看其化學成分，含沙量，含堿量等。黏土中一般都含堿-----是由云母，長石帶入的。所以風化程度越高，淋容作用越快，含堿量就越底。

注意：堿含量過高會給熟料生產帶來困難，又會影響熟料質量。所以一定要控制熟料中的堿含量-----（小于1。3%），因此黏土中堿含量必須------（小于4%）。

頁巖----是黏土受地殼壓力膠結而成的黏土巖，層理明顯，顏色一般為灰色，褐色或黑色。化學成分和黏土相似

校正原料

石灰質原料和黏土遠料配合所得生料成分不能滿足配料方案要求時，必須根據所缺的組分，摻加校正原料。常用的校正原料有---鐵質校正原料，硅質校正原料和鋁質校正原料。

當氧化鐵含量不足時，應摻加氧化鐵含量大于40%的鐵質校正原料。常用的鐵質校正原料有-----硫酸渣（硫酸廠的工業廢渣），銅礦渣（工業廢渣），低品位的鐵礦石。-----而硫酸渣主要成分Fe2O3,含量大于50%，紅褐色粉末，含水量較大，對儲存，卸料均有影響。

當氧化硅含量不足時，須摻加硅質校正原料。常用的有砂巖，河沙，粉砂巖等。砂巖中的礦物主要是石英，其次是長石。石英的化學成分是SiO2.。一般要求硅質校正原料中氧化硅的含量70%~90%。大于90%時由于石英含量過高，難于粉磨和煅燒，很少采用。-----而河沙的的石英結晶更為完整粗大，所以石有在無砂巖礦時才采用。當然最好采用風化砂巖或粉砂巖，它的氧化硅含量不低，且易于粉磨和煅燒。

當氧化鋁含量不足時，需摻加鋁質校正原料。一般有：粉煤灰、煤渣、煤矸石、鋁礬土等。

燃料

我國水泥工業一般使用煤作為燃料。回轉窯水泥廠一般用煙煤。近年來也有用無煙煤做燃料的窯外分解窯。如：**院、和天津院均已開發了無煙煤窯尾預分解系統，并成功應用于諸多水泥廠。由于無煙煤灰分較高，揮發分較底，所以著火溫度較高、燃燒時間較長，為提高無煙煤在窯系統的燃燒速度，就要控制入窯煤粉細度達到：80um方孔篩篩余3%左右。

無煙煤和煙煤的區分是以煤中的 揮發分來劃分的。水泥廠使用的原煤品質以煤的工業分析來表示。因為工業分析程序簡單并能很好的反映出煤在窯爐系統中的燃燒情況。在工業分析中有煤的水分、揮發分、灰分、固定碳和熱值。其中揮發分對煤的著火溫度、燃燒時間及煤粉細度影響較大，而灰分、熱值對配料和熟料成分有更大影響。我國水泥廠使用原煤品質要求見表。實際上達不到表中品位要求的煤也常有應用，但對熱耗等有一定影響。

石膏及混合材料

石膏

水泥熟料是塊狀物料，粒度大多〈 25mm。因此水泥廠生產中最后成品水泥還要經過再一次的粉磨。在粉磨過程中要加入石膏和各種相應的混合材。

石膏作為水泥的緩凝劑是生產水泥的重要輔助原料，主要用于調節和控制水泥凝結時間。同時加入石膏還可以提高水泥的早期強度及改善耐蝕抗滲性等。水泥廠一般用天然二水石膏或無水石膏（硬石膏），或它們的混合物。二水石膏化學式為CaSO4-2H2O,無水石膏為CaSO4。

一般生產過程中依據國家標準控制水泥中SO3含量不超過3。5 %。在實際生產中，應進行石膏適應摻加量實驗，選擇凝結時間能滿足其他性能要求的SO3摻加量作為最佳石膏摻加量，通常水泥中SO3含量波動在1。5%~2。5%之間。因此二水石膏摻加量約為3%~5%。如果水泥中石膏摻加量不足時會加快水泥凝結時間，造成通常所說的---快凝、急凝、閃凝，現象，使施工難以進行，這就是國標規定水泥初凝不得早于一定時間的原因。當水泥中石膏摻加量過多時，不但對水泥緩凝不再有好的作用，還會對已硬化的水泥石產生消弱強度的膨脹應力，甚至造成安定性不良。還有一種是假凝現象：他是一種水泥拌水后的早期快速固化現象，原因是：水泥在粉磨時遇到高溫后使二水石膏脫水為半水石膏，水泥中的半水石膏在水泥加水之后又成為二水石膏并析出晶體成為石膏結構網使漿體固化，繼續攪拌后水泥凝結會正常。所以水泥磨要降溫。

混合材料

為改善水泥質量、提高水泥產量，降低成本，改善水泥的某種性能，在水泥的粉磨環節通常還加入混合材料。常用的混合材有粒狀高爐礦渣、分煤灰、火山灰等工業廢渣或天然火山質混合材料。根據生產的水泥產品品種不同，混合材的摻加量不同，摻加量可以從0~70%。混合材分為活性混合材料和非活性混合材料。

活性混合材有：（1）粒化高爐礦渣（GB/T203），粒化高爐鉻鐵渣（JC417）、粒化高爐鈦礦渣（JC418）。

（2）：粉煤灰（GB/T1596）。

（3）：火山會質混合材（GB/T2847）。

非活性混合材有：包括其活性指標不符合以上技術標準要求的粉煤灰、火山灰質混合材和粒化高爐礦渣以及石灰石和砂巖等。

第三篇：新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防(案例安全教育)（定稿）

新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防（案例安全教育）

新型干法水泥生產線安全事故案例匯總集

----原因分析處理及預防

2015年

新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防（案例安全教育）

序

言

安全是保證企業生產建設和經營等各項工作得以順利進行的基礎，是企業在市場經濟條件下提高競爭能力和市場占有率的基礎，是保證企業持續、快速、健康發展的基礎。企業的安全生產與設備息息相關，設備安全運行是企業正常生產的保證，設備事故的發生不僅影響企業本身的經濟效益，而且會給國家財產和職工的生命安全造成巨大損失。設備事故發生的具體原因盡管千差萬別，但就其共性而言，主要包括人們的違章行為，設備的帶病運行，作業環境不良以及管理上的失誤等幾個方面。而這些不安全因素的出現與人們的安全意識、技術水平和教育培訓有直接關系。

基于以上原因，為了更好地預防和減少類似安全事故的發生，我們將近年來發生在水泥企業的安全事故進行收集匯編，供公司全體員工學習、反思，從中吸取深刻教訓，提高員工的安全素質。

每一起事故的發生無外乎，人的不安全行為和物的不安全狀態。我們將結合新型干法水泥生產線生產過程中的實際案例加以剖析，讓我們從中有所領悟

新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防（案例安全教育）

一、中材漢江8.08事故

1、事故經過

2007年8月7日13時33分，生產部一車間回轉窯系統一次風機電機軸承突發故障，迫使系統緊急停車，系統止料止煤。為了消除因 四通道噴煤槍火焰形狀異常而引發的窯筒體一檔輪帶及14米左右處局部溫度超高及窯頭排風機震動日趨加大隱患，經相關方面協商匯報，本著節約時間考慮，將計劃次日（即8月8日）進行16小時定檢項目提前進行。其中對窯四通道噴煤噴管更換項目一車間中班（四班）按照車間安排進度提前完成，8日夜班（一班）接班后，當班班長李德興只帶七名員工到窯頭平面進行三通道噴煤管三個接頭安裝的掃尾工作。約凌晨1點37分左右，工作基本結束時，窯內突然發生爆燃，噴出的炙熱氣流夾雜著熟料小塊和灰塵造成正在工作的窯頭巡檢工吳某、張某和班長李德興一人重傷兩人輕傷。

2、事故原因分析

1、員工的安全意識不強，對煤粉存在的不安全因素缺乏應有的知識及認識，存在一定的麻痹大意思想。

2、在現場校秤工作中欠缺有效的信息溝通協調。

3、技術管理不完善。

3、啟示及整改措施：

加大員工安全生產知識培訓力度，防患于未然。

新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防（案例安全教育）

二、中材亨達7.12事故

1、事故經過

2007年7月12日上午，因篦冷機破碎吹頭質量不過關，必須維修更換。燒成車間按計劃要求停窯檢修，黃某與羅某進行作業，在檢修過程中，三次封官發生突發瞬時塌料，整個篦冷機大量高溫粉塵外冒，黃某從檢修平臺跳下，羅某全身衣服著火跑出來滾倒在地，事故發生后，傷者立即送往醫院搶救。黃某左腳跟粉碎性骨折，羅某燒傷面積達96%，傷勢過重，搶救無效死亡。

2、事故原因

直接原因—存在設計隱患：回轉窯燒成系統三次風管設計角度過大，幾何角度達到23度，因下端入回轉窯口（距地面15米）和上端入預燃爐口（距地面40米）的高度落差轉大，管長約50余米，無法對管內的煅燒積塵情況進行檢查，且國內5000T/年新型干法水泥熟料生產線三次風管如此設計的僅有中材亨達一家。

廣東省安淮職業安全事務所有限公司經安全評估工作后明確指出：該風管未設置防止積塵的設施，不符合《水泥工廠設計規范》的相關規定，容易發生積塵塌料傷人事故，本次事故也正是因為三次風管內突發性塌料時引起大量煅燒積塵沖入篦冷機，繼而引發生產安全事故。

間接原因：由于生產時間緊任務重，造成檢修時倉促作業，對檢修過程中的突發重大事故隱患沒有足夠的認識；缺乏系統嚴格的篦冷機檢修安全技術操作規程。

相關崗位員工缺乏系統規范的安全技術操作培訓。檢修現場的安全管理措施不到位。

公司安全管理人員在組織搶修時，安全方面考慮不周到，監管不到位，沒有全方位的考慮事故誘發因素，而造成員工高溫燒傷、摔傷。

作業人員安全生產意識淡薄，思想麻痹大意，自我安全防護意識較差。

安全防護設施和高溫防護用品不足，預見性不強。

3、啟示及整改措施：

加強業務技能培訓，熟練操作規程，加大安全監管力度。

新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防（案例安全教育）

三、螺旋輸送機絞傷事故

1、事故經過

2004年9月10日下午，某水泥廠包裝車間，員工進行倒料工作，開機后，庫不下料，于是手持鋼管，站立在螺旋輸送機上敲打庫底。庫下料后，準備下來，不料因腳穿泡沫拖鞋，行動不便，重心失穩，亂了方寸的左腳恰好踩進螺旋輸送機上部10CM寬的縫隙內，正在運行的機器將其腳和腿絞了進去。立即停車并反轉盤車，才將其腿腳退出，導致左腿高位截肢。

2、事故原因

1、包裝工未按規定穿著防護用品，而是穿著泡沫拖鞋，在凹凸不平的機器上行走，失足踩進機器縫隙是事故的直接原因。

2、螺旋輸送機10CM寬的縫隙上部沒有蓋板或防護罩等安全設施，是導致該事故的重要原因。

3、水泥廠安全生產管理不力，制度不落實，明顯的隱患沒能得以消除。

3、啟示及整改措施：

加強各崗位技能培訓，規范安全勞動防護用品的使用規范，加大監督、監管力度。

新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防（案例安全教育）

四、電機打傷事故

1、事故經過

2012年4月5日下午，伊犁天山水泥廠生料車間，巡檢工在巡檢過程中與中控核對參數時，發現輥壓機給料裝置現場顯示與中控顯示有較大差異。通知中控止料進行檢修，在沒有通知檢修工、電工斷電下，私自打開電機風葉后蓋，取出風機葉片，用扳手卡住螺桿轉動使輥壓機給料裝置回到原始位置。結果電機反轉，扳手打于手指。經診斷右手大拇指、食指打成骨折

2、事故原因

1：當事人安全意識淡薄。2：當事人違章操作。3：為斷電、掛牌，無人監護。4：班長對員工安全知識培訓不到位。

3、啟示及整改措施：

加大安全生產知識培訓力度，提高安全意識，實行兩票三制制度，電氣操作要實行監護制度，加大監督、監管力度。

新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防（案例安全教育）

五、違章操作

1、事故經過

2012年2月19日晚上，伊利天山水泥廠生料車間，均化庫頂巡檢工接班后沒有對庫頂設備認真巡檢。結果到凌晨7時，入庫斗提機傳動部位液力耦合器爆炸，導致入庫斗提機壓死。

2、事故原因

1：巡檢工責任心低。巡檢不到位。2：沒有定期對液力耦合器油位檢查。3：對設備操作沒有認真學習。

3、啟示及整改措施：

加大崗位培訓力度，增強崗位安全知識的培訓。認真落實設備巡檢管理制度，提高崗位工技能水平。

六、煤堆自燃燙傷事故

1、事故經過

2012年3月4日，井某休假結束回廠上班（中班），在巡檢過程中，橫穿原煤堆場（煤堆自燃，每層上產生大量煤灰），在行走過程中右腳陷入煤灰中，當感覺到腳部滾燙時快速后退，回到堆場擋墻處，趕緊脫掉自己的板鞋。這次燙傷事故造成井某右腳大面積燒傷。

2、事故原因

井某的安全意識淡薄，未按規定行走路線行走，未按規定穿戴勞保用品是主要原因。

安全生產管理不力，缺乏對自燃煤堆這種安全隱患的防護措施。

安管排除隱患不及時，對事故發生的預見性低。

3、啟示及整改措施：

加強業務技能培訓，熟練操作規程，加大安全監管力度。

新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防（案例安全教育）

七、伊犁天山2.27事故

1、事故經過

2012年2月27日，輔助工人庫某第一天上班，在臨近下班時被安排到破碎地坑打掃漏料，在清掃交代運輸機下的漏料時，衣角被滾筒卷入（穿著軍大衣，未扣扣子），順勢將庫某整個人卷入，操作人員發現時急忙停機，將庫某送去醫院搶救，最終搶救無效。

2、事故原因

輔助工庫某未按要求穿戴勞保用品，未按操作規程對運行中膠帶運輸機進行清掃（打掃漏料時要停機）。

公司未對新員工進行全面的培訓。

安管人員對事故隱患的防護措施不足（未對滾筒設置防護罩、防護欄）。

3、啟示及整改措施：

加大崗位培訓力度，增強崗位安全知識的培訓。認真落實設備巡檢管理制度，提高崗位工技能水平。

八、中材沙灣水泥廠皮帶機傷人事故

1、事故經過

2005年7月15日，巡檢工張某在巡檢破碎機出料膠帶輸送機時發現尾輪滾筒上沾有煤粉導致皮帶輕微跑偏，于是用鐵鍬插入皮帶機內對滾筒上的煤粉進行清理，在清理過程鐵鍬不幸被卷入皮帶機，由于張某沒有及時松手，措不及防時被鐵鍬帶著沖向前方，頭部撞到前方擋墻，當場死亡。

2、事故原因

張某未按操作規程作業、安全意識淡薄是主要原因。張某為按要求穿戴勞保用品（安全帽）。對安全隱患的預見性不高。

3、啟示及整改措施：

加強各崗位技能培訓，規范安全勞動防護用品的使用規范，加大監督、監管力度。

新型干法水泥生產線安全事故案例分析與預防（案例安全教育）

九、皮帶輸送機誤開

1、事故經過

2012年4月6日，巡檢工發現原煤輸送機輸送皮帶借口處張開，立即通知操作工對該皮帶進行停機維修，但由于時間緊湊，并未對該皮帶輸送機斷電掛牌，直接對該皮帶進行維修，在維修過程中，中控操作員因聽錯設備編號，誤開該皮帶，所幸并未造成人員傷亡。

2、事故原因 維修人員違規操作。

未按照設備維修程序進行維修。中控人員對設備編號未進行核對就開機

3、啟示及整改措施：

加強業務技能培訓，熟練操作規程，加大安全監管力度。

十、伊犁天山03.14事故

1、事故經過

2012年3月14日，伊犁天山水泥廠生料工段停機檢修。1名操作工進入長皮帶下部三通溜清理結塊物料，旁邊一人監護。突然間長皮帶開啟，物料由操作工上方落下，砸到操作工身上。在旁的的監護人馬上聯系中控人員停機，將操作工救出。所幸未造成人員傷亡。

2、事故原因

停機檢修時，長皮帶未斷電未掛牌。

中控人員開機時，未與現場人員核對現場情況。

監護人未起到安全監護責任。皮帶開啟時，未及時發現并制止。

3、啟示及整改措施：

所有設備停機檢修時，必須斷電掛牌。

2、停機檢修時，中控要開啟任何設備都要與現場人員溝通協調，確認要開啟的設備無人作業。

3、安全監護人員要負起監護責任，及時與檢修人員中控人員保持聯絡。

第四篇：新型干法水泥生產質量的重要技術論文

一、節能粉磨粉碎技術與裝備

（1）水泥粉磨系統。具體包括輥壓機系統和管磨閉路系統，輥壓機系統相對于其他系統來說，其具有電耗低、可靠性強等優點，在應用中較為廣泛，這種系統是預粉磨過程的主機裝備；管磨閉路系統是由高效籠型選粉機、布袋收塵器以及管磨機等組成，被看作是高新技術對傳統水泥工藝流程優化的典型實例。（2）原料烘干粉末系統。主要有輥磨系統和管磨系統，輥磨系統在操作中流程較為簡單，烘干的能力也比較強，而且還具有節能的優點，隨著我國機械工業的快速發展，我國已經開發出了新一代的輥式磨，其具有的節能效果更加明顯，也大大的提高了其應用的可靠性。管磨系統適用于大多數的原材料，其采用了新式的TSL型組合式選粉機，具有可靠性強，流程簡單等優點，大大的提高了系統的產量，而且還節約了生產成本。（3）粉碎技術與裝備。截至目前，我國最為先進的石灰石單段破碎機可以達到產量從80～1800t/h，此外，對于破碎工藝以及難破碎物料的技術裝備都已經不斷的變得成熟，基本上可以滿足我國現代化工業的發展的需要。

二、預分解窯節能煅燒工藝和技術裝備

（1）隨著生產規模的日益擴大，為了滿足規模生產線的需要，開發出了二支撐和三支撐的回轉窯系列產品，最大規格的三支撐回轉窯可滿足6000t/d左右規模生產線的需要。（2）針對無煙煤在內的不同性能燃料的燃燒需要，開發出了具有靈活調節、適應性強的燃燒器系列產品，從而延長窯皮的使用壽命。（3）對于無煙煤、低熱值煤等，開發出了具有可靠、適用，適應于燃燒特性的煅燒技術及裝備，從而充分發揮資源的有效利用，降低企業的經營成本。（4）為了提高熱回收效率，還研發了第三代TC系列空氣梁熟料篦式冷卻機裝置，這種裝置可以將孰料冷卻風量下調到1.7m3/kg這樣，從而保障了燒成系統的有效運行。（5）此外，還開發出了雙系列和單系列系統壓損在4000pa這樣的預熱器系統，通過改進和優化預熱器內筒、鎖風閥和耐火材料，從而降低孰料煅燒的能耗，確保系統的可靠運行。

三、原料均化技術

原料均化技術是提高新型干法水泥生產質量的重要技術，其技術的優化和節能技術的應用主要表現在以下幾個方面：（1）針對礦化模型系統制定的搭配開采方案可以為有效利用低品位礦石創造條件，還可以保障所開采的礦石中主要成分的穩定性。（2）配置計量精確的粉狀物料和塊狀物料計量裝置。通過調整各種原料的味料比例，從而合理的控制產品的質量，保證水泥的合格率。（3）近年來，我國已經可以提供不同規模化生產線的預均化堆場技術裝備的條件，通過應用均化效果的原燃料均化堆場，滿足可以達到10000t/d的生產規模的需要。（4）通過采用了生料均化庫來提高入窯生料的合格率，其具有均化效果強、能耗低、卸空率高等優點。

四、自動控制技術

新型干法水泥生產工藝線具有上百臺機械設備、數千個開關、閥門、電動機，還有十幾個調節回路以及上百個模擬量檢測點，所以一定要通過自動控制來進行管理，確保產品質量的有效控制和系統的正常運行，我國目前應用最為廣泛的就是圖形顯示技術、計算機控制技術、通信技術以及分散控制的集散型控制系統，通過這些系統和技術來實現集中管理，確保企業生產的可靠性和安全性。

五、新型干法水泥生產技術的優化

新型干法水泥生產線熟料燒成熱耗高的問題已經越來越受到人們的關注和重視，企業在原有的生產技術裝備和技術條件下，通過生產技術的管理、加強生產工藝和技術的優化，使得生產運行參數保持合理的范圍內，對生產系統做進一步的挖掘，從而提高孰料的產量，具體的優化措施如下：（1）加強對原材料的優化，充分發揮生料的均化作用，對入窯生料組成進行合理的控制，各率值變化不大；放寬對生料細度的要求，綜合考慮生料粉磨電耗和粉磨效率的影響；合理有效的控制煤粉的余量，對入窯煤粉進行優化，降低水分和灰分。（2）加大對企業生產線的設備檢修，校正各個溫度測量、喂料設備和壓力測量等設備，對磨損的設備進行修補，減少系統的漏風和漏料的損失；可以對各級預熱器進、出風口和下料裝置進行優化，這樣可以提高熱交換效率和收塵效率；通過調整篦冷機壁板來提高冷卻機熱回收效率。（3）對燒成控制方面的優化，在保證蜜內通風量和煙室合理的負壓的條件下，不斷的調試用煤量、生料喂料量和窯速，通過優化系統用風和修正各級旋風筒，從而降低預熱器廢氣溫度。

六、結束語

對于很多水泥企業而言，節能已經成為首要的問題，目前，我國新型干法水泥生產優化和節能技術還存在著諸多的不足，需要合理的控制水泥生產和優化生產運行參數，從而降低孰料能耗的空間，降低企業的生產成本，這樣也有利于企業更好的在激烈的市場競爭中得以立足。

第五篇：煤質分析對新型干法水泥生產的影響

煤質分析對新型干法水泥生產的影響

煤在新型干法水泥生產中兼具燃料與原料的作用。作為燃料，煤為分解爐內碳酸鹽分解和回轉窯內熟料燒成提供熱源；作為原料，煤灰沉落、混合在生料中成為熟料一部分。

煤粉燃燒技術發展迅猛，常規燃燒問題已經解決，目前研究重點轉向污染控制方面，國內著名的煤燃燒研究單位有華中科技大學、浙江大學、東南大學、清華大學、中國礦業大學。由于這些單位的研究針對工業鍋爐的煤粉燃燒，成果不能直接應用于解決水泥工業中煤粉燃燒，但他們的成果仍然可以借鑒，下面我分別就煤的發熱量及燃燒特性、硫含量、水分、灰分揮發分等對新型干法水泥生產的影響做一些簡要分析。

一、煤的發熱量及燃燒特性

新型干法窯結皮堵塞現象影響了不少水泥廠的運轉率，一個重要原因是煤炭燃燒特性與分解爐不匹配。

在分解爐內，煤粉燃燒速率一般都低于碳酸鹽分解速率，煤粉燃燒發熱速率決定了碳酸鹽速率；另外，煤炭燃燒速度決定了煤粉燃燒完全（燃燼）需要的時間，如果煤粉不能在分解爐中燃燼，帶到預熱器管道中繼續燃燒發熱造成局部高溫，生料熔融后粘附在管道上就產生結皮堵塞。陳全德等人的研究表明，我國分解爐結皮堵塞的一個重要原因是分解爐內煤粉燃燒不完全，這在燃燒速度慢的煤中更明顯。所以老新型干法的改造主要內容是擴大分解爐容積、提高煤粉在分解爐內的停留時間。但在分解爐已經建成的條件下，煤粉在分解爐內的停留時間已經確定，這時選擇和制備燃燒特性合適的煤粉就顯得非常重要了。

煤炭燃燒特性就是煤炭的燃燒速度，常用著火指數和燃燼指數衡量，著火快、燃燼率高的煤炭能在分解爐中及時燃燒完全，避免未燃燼的煤粉在預熱器系統中繼續燃燒造成結皮堵塞；燃燒特性合理的煤粉，還有利于在窯頭產生合理的火焰溫度和形狀，避免熟料燒成不良或結圈發生。

水泥廠普遍根據煤炭揮發分（Vad）判斷煤炭燃燒特性，但水泥廠常常發現，揮發分相同的煤炭實際燃燒特性差別很大；同一煤炭，不同細度，其燃燒特性差別也很大。根據燃燒學理論，揮發分只是影響燃燒特性的眾多因素中的一個，單控制揮發分是不能保證燃燒特性穩定的，而只有保證煤粉燃燒特性的穩定，才能保證煤粉在新型干法回轉窯中燃燒的穩定。實踐證明，當煤炭發熱量低、揮發分低、灰分高、水分大、煤粉粗時都會造成煤粉燃燒速度慢，熱力不集中，火焰拉長，熟料燒成不佳，因此燃燒速度特性的科學評價是非常有實踐意義的。

我們花了4年研制的CT7000型多功能熱量儀的最大特點是除測定煤炭發熱量之外，還能測定煤炭燃燒特性，專門根據新型干法水泥廠的要求和環境研制，更科學地反映煤炭燃燒特點，幫您及時對入窯煤粉的燃燒特性進行測定。

另外，煤炭均以發熱量計價，但水泥行業普遍習慣用工業分析結果計算發熱量，該方法是80年代國家煤炭科學研究總院北京煤炭化學研究所針對不具備熱量儀條件的小廠礦企業研究的經驗公式，與國家標準要求的氧彈法測定的發熱量有誤差，高的可達500×4.18KJ/Kg，在熱量儀普及的今天已經落后。而CT7000型多功能熱量儀的熱量測定功能解決了這一問題。

在自動化方面，CT7000型多功能熱量儀吸收了國內外最先進煤炭熱量儀的優點，實現了不調水溫、不稱水重，并融合最新的電子技術，自動化程度達到國際先進水平。儀器具有操作方便、容錯性強、故障率低的特點，并備有聯網接口，方便了水泥廠選擇最適合的煤炭。

二、硫在新型干法水泥生產中的作用

煤中硫含量的波動對新型干法水泥生產影響很大。作為原料，煤灰是熟料的一部分，煤中硫直接影響生料易燒性和熟料強度。

一方面，適量硫的存在有助于改善生料易燒性、改善熟料強度。北京地區的新型干法水泥廠普遍經驗發現，熟料中SO3含量在1％左右最佳；但山東、江西等地的新型干法水泥廠技術人員發現熟料中SO3含量升高熟料后期強度下降，看似與北京地區經驗矛盾，實質是由于SO3含量升高后導致實際飽和比降低造成的，如果保持有效飽和比不變，生料易燒性和熟料強度都會得到改善。當然，在無旁路放風的情況下，鉀、鈉、氯、硫不斷揮發、冷凝，如果硫和堿反應平衡后還有過剩硫存在，過剩硫在窯中循環也會引起結皮，且結皮主要成分為硫酸鈣和硫硅酸鈣（2C2S?CaSO4）形成的致密層，很難清除；如果硫堿比太低也會形成以碳酸堿為主的堅硬窯皮。所以，控制生料中SO3是十分重要的。

參考國外經驗，對揮發性組分的控制范圍為：

生料中：K2O+Na2O<1%;Cl-<0.015% 硫堿比（摩爾比）Q＝SO3/(K2O+0.5Na2O)=0.6-0.8

生料中的SO3主要由煤炭帶入，所以測定煤炭中硫含量是必要的。煤中硫測定的標準方法主要有化學分析法和庫侖法。化學分析法已經在水泥廠廣泛應用，但速度慢、操作復雜；庫侖法也是硫含量測定的標準方法，操作省力、速度快，精度與化學法相同，已經在煤炭行業廣泛應用。

我們研制成功的CTS3000型快速測硫儀，在吸收煤炭行業成功經驗的基礎上，采用庫侖法原理，具有測定速度快的特點，還針對新型干法水泥廠的測定水泥SO3的要求，研究了煤炭硫和水泥硫的測定，并將測定條件固化到程序中，十分適合水泥廠使用。

三、煤中水分的研究

煤中水分對煤粉燃燒和煤炭發熱量計價有嚴重影響。

含水分高的煤粉不但難于粉磨，在輸送、儲存過程中容易引起堵塞，影響煤粉的均勻喂料，最終導致窯溫的波動；含水分高的煤粉吹入水泥窯時，水分首先蒸發，煤粉顆粒被冷卻，導致煤粉滯后起燃，火焰拉長。所以煤粉制備過程中要把煤粉水分控制在1％以下。

對于入廠煤，煤炭以發熱量計價，水分高低直接影響發熱量值高低，如果不能及時、準確檢測煤炭的全水分和空氣干燥基水分，就會給煤炭計價工作帶來混亂。

水泥廠普遍習慣用烘箱進行水分測定，但這種傳統方法耗時太長，很難適應現代煤質分析控制的速度。而微波水分儀就是傳統水分測定的替代方法。

CTD100型微波水分快速測定儀是吸收煤炭行業普遍使用的微波水分法，根據煤種的不同，水分測定只需10－20分鐘；還采用微波、光波組合的加熱方式，樣品受熱更均勻，結果十分穩定；根據不同煤炭干燥特點設計了不同程序，解決了無煙煤炸瓶難題，適合于新型干法水泥廠出磨煤粉水分的控制和入廠煤炭水分檢驗。

四、煤炭灰分揮發分對新型干法生產的影響

水泥廠習慣用灰分、揮發分來評價煤炭燃燒特性，實踐證明，當煤炭發熱量低、揮發分低、灰分高、水分大、煤粉粗時都會造成煤粉燃燒速度慢，熱力不集中，火焰拉長；新型干法水泥廠還根據這煤炭灰分進行配方計算，還有不少水泥廠根據工業分析結果進行發熱量的計算。

水泥廠常用馬弗爐、高溫爐進行煤炭揮發份、灰份測定，化學分析熔樣，SiO2、SO3灼燒，燒失量測定，由于高溫爐采用硅炭棒加熱，在高溫下硅炭棒中的炭會造成局部還原氣氛，這會影響測定結果的準確性。因此必須使用馬弗爐測定煤炭灰分揮發分。

煤炭揮發分測定過程實際上就是煤炭熱解過程，由于煤炭在不同溫度下熱解產率是不同的，所以煤炭揮發份測定對升溫制度要求嚴格，稍一疏忽，結果就不準或要作廢。所以水泥廠普遍使用的老式馬福爐溫控器已經不能滿足水泥廠煤炭灰分揮發分測定的需要。

我們研制成功對的CTM100型智能灰分、揮發分測定儀，吸收煤炭行業廣泛使用的馬弗爐程序溫控器的優點，還融合了中國礦業大學煤質分析中心20年煤質分析經驗，不僅在爐體設計上采用創新的拉門設計，大大方便了操作；還將灰分揮發分等升溫制度程序化控制，定時自動轉換、定時報警提醒，大大提高了測定精度和化驗人員工作效率。

煤炭是一門古老而復雜的科學，水泥工業中的煤燃燒研究還很不深入，我們對煤炭發熱量、燃燒特性、硫含量、灰分、揮發分、水分等對新型干法水泥生產的影響的研究尚在初步階段，我們相信隨著研究的不斷深入，跨學科交叉的成果定會為新型干法回轉窯優質高產、穩定運行保駕護航。