第一篇：單晶色差質量問題分析報告

單晶色差質量問題分析報告

訂單號：SU4G1013-12 產品類型：M190B 質量問題描述：

SU4G1013-12訂單第三方驗貨過程中發現M190黑色組件存在色差問題，共抽檢組件1436片，不良組件25片，不良比例1.7%，不良圖片如下圖所示：

臨時糾正措施：

1．分選暫時取消扇形分選，回歸至原來的單片分選，避免色差問題的重復出現； 2．對車間生產的組件進行檢查，看是否存在色差，同時后續加強對色差的檢查； 3．對已經出現的不良組件進行隔離放置，與銷售進行溝通，尋找合理解決方案。產生原因：

為了節約成本，減少分選人力，同時針對電池片顏色相差不明顯的情況，已要求分選時可以同時拿10片左右電池片扇形打開，將顏色相差較明顯的電池片挑選出來，由于單晶電池片色差本身不明顯，同時不同角度看會顯示不同的顏色，因此扇形分選時電池片沒有完全打開，存在色差的電池片沒有完全分選出來，導致成品組件存在色差現象。

永久性糾正措施：

1．工藝根據電池片色差狀況，評估取消分選，減少人力的可行性，可針對不同

廠家的電池片，采取不同的措施；

2．生產嚴格按照工藝要求進行操作，不允許私自改變分選方式或取消分選； 3．質量對生產過程加大監督力度，避免色差問題的重復發生。效果驗證：

7月30日生產的SU4G1306-12訂單M245B按照要求單片進行分選，成品組件未出現色差現象，經質量和銷售確認后合格。

第二篇：色差報告格式

技術創新 品質卓越 滿足客戶要求

蘇州嘉穎精密鑄造有限公司

技術創新 品質卓越 滿足客戶要求

蘇州嘉穎精密鑄造有限公司 篇二：組件色差改善報告

組件色差改善報告

背景： ? 客戶驗貨要求日益提高，針對電池片要求不允許有晶紋片，單片色差，片與片色差。? 組件色差率長期沒有得到有效改善。色差已成為組件最大不良項和降級項，給公司造成了不必要的經濟損失。? 組件生產過程中存在明顯色差，嚴重影響組件外觀。原因分析： 1.成串色差：組件內的相鄰的電池片串不是一個色系。

①組件生產在串焊中發現有虛焊、碎片等不良，準備對該串電池片進行返修時，沒有將整個

②分選房在分發電池片時將不同色系的電池片混裝在同一個周轉車上，在電池片上串焊機時，生產人員未仔細核對信息，就將不同顏色的電池片放到同一臺串焊機上焊接，導致色差。③電池片生產過程中色系分選時未按要求進行分選，將不同色系電池片混裝。2.分散式色差：組件內的電池片有兩種以上色系的電池片，且成不規律分布。①電池片生產過程中色系分選時未按要求進行分選，將不同色系電池片混裝。

②組件生產在串焊和層疊中發現有電池片不良，對該不良電池片進行更換，更換的電池片不 是該串電池片的色系。

成串色差 分散式色差 1.電池生產過程中：

①電池片生產制程過程中對色差進行控制，降低同一批次電池片顏色的差異。目前由電池生

產部及技術部跟進。

②目前艾力克電池片色系共分5個色系，藍色系較為寬泛，建議在藍色系中再細分。③電池片色系分選過程中可以把色系模板張貼在顯眼位置，分選人員可以隨時比對電池片顏色。2.組件生產過程中：

①分選房在分發電池片時仔細核對電池片外箱及內部小標簽上的信息，將不同色系的電池片分 開放置在不同的周轉車上，并在流程上填寫檔位、色系、工藝點等信息。串焊領料人員在領 料時根據機臺投料電池片的情況，領用對應的電池片，并進行核對信息。

②組件生產在串焊中發現有虛焊，準備對該串電池片進行補焊時，必須將整個承載盒中6串 電池片全部隔離，補焊完成后將整個承載盒按照流程卡上的信息返回到原機臺。

③組件生產在串焊和層疊中發現有電池片不良需要更換，更換的電池片的色系、檔位、工藝 點等必須和流程卡上電池片信息一致。

④在電池片機器串焊過程中，接料人員需要仔細查看每串電池片的色差，如果存在明顯色差，必須做好標記，單獨放置。通知相關修串人員進行返工。

⑤層疊過程中，當完成整塊組件電池片的排放并焊好匯流條時，用層疊模板輕輕翻起整個電 池串的第一塊電池片，查看電池虛焊的同時檢查每串電池片第一塊電池片的色系是否一致，如果不是同一色系，通知相關修串人員進行返工。

綜上所述：

1.第一項改善措施是對電池片投料的色差控制。2.第二項和第三項改善措施是對電池片修補焊的色差控制。3.第四項改善措施是對組件電池片的縱向色差控制。4.第五項改善措施是對組件電池片橫向的色差控制。1.組件質量部針對組件生產過程的改善措施進行效果驗證。2.兩天分別在5號和6號串焊機及相應層疊臺上投料需要的電池片數量，在流程卡上做出明

顯標識。并記錄電池片分別在串焊和層疊中的色差返工量，在終檢記錄驗證結果。3.根據驗證結果，橫向對比當天未采取改善措施的組件色差情況。

驗證結果： 1.7月23日組件質量部根據改善措施跟蹤200塊組件，199塊組件色差合格，1塊存在明顯

色差。色差不良率0.5%； 2.7月23日的200塊組件在串焊過程中返修6片，層疊過程中返修7串。阻止13塊組件色

差，阻止色差不良率6.5%； 3.7月23日質量部終檢2599塊組件（未做改善措施），色差133塊，色差不良率5.11% 1.7月24日組件質量部根據改善措施跟蹤150塊組件，無組件存在明顯色差。色差不良率0%； 2.7月24日的150塊組件在串焊過程中返修3片，層疊過程中返修2串。阻止9塊組件色差，阻止色差不良率3.3%； 3.7月24日質量部終檢2735塊組件（未做改善措施），色差62塊，色差率2.27%。

綜上所述：

1.組件生產過程的改善可以有效的減少色差組件出現。2.串焊及層疊中阻止的色差不良率與未做改善措施的色差不良率大致持平。印證了改善措施的 有效性。3.組件色差需要從生產電池片源頭開始改善，源頭無法得到有效改善，將會增加組件阻止色 差率，增加組件生產的人力成本及材料成本。篇三：集鴻sata7+p15p氧化色差分析改善報告 文檔

同鑫表面處理（深圳）有限公司

電鍍異常分析/處理報告 to：集鴻品保李先生

貴司8月12日有反映我司電鍍sata7p/15p公端已裝成品氧化.色差；經我司品保與貴司共同確認并帶樣回廠分析后其結果如下： 1． 氧化：經確認貴司提供已裝成品（未焊線）之公端產品并非為氧化，其主要原因

為電鍍時后處理過封孔時未吹干導致端子殘留油漬風干后出現鍍金表面發紅現

象;2． 色差: 2.1 電鍍時由于端子來料為不同批次來料,電鍍時較難管控其電鍍色澤,而我司

品保人員之前未曾了解貴司該兩款產品為同一膠芯，故未對其做特殊管控； 2.2素材來料高低pin,由于該產品在鍍金時為刷鍍,故電鍍后出現部分色差及漏

鍍現象;改善對策: 1．氧化: 1.1 封孔槽后加多吹氣管或降低產速，保證端子鍍后無油漬殘留物； 1.2將貴司提供不良樣品做出樣板,后續依該樣做為該異常判定依據;2． 色差: 2.1請貴司后續發料時將該兩款產品同批外發電鍍,保證電鍍度時色澤一致;2.2.1請貴司盡量管控該產品高低pin,變形,保證鍍后無異常;2.2.2我司品保人后續貴司來料實行全檢,對異常情況及時知會貴司,待貴司回復處理方式后方可確定是否投產;3．處理方式：請貴司確認異常產品具體數量，將未焊線成品退回我司做相關處理，對已焊線成品速帶樣回廠確認；

同鑫品保:高鵬篇四：色差計申請報告

關于購買hp-200便攜式色差儀的申請報告

張總：

為了控制彩色外胎產品色彩的穩定性，保證該產品的外觀品質，我司需要控制彩色外胎色彩的差異。我部在市場上找到了能夠穩定高效地識別色彩差異的檢測設備—hp-200便攜式色差儀，經過實際試用，儀器性能穩定，效果良好，能夠準確識別色彩微差。

一、儀器原理和特點

正常視力的人可以分辨大約1000萬種顏色，為了進行色彩交流，人們將色彩情況量化，建立了色彩標準，用數字來表示顏色。色彩量化后，精密儀器可以用數字表示各種色彩，其所用的兩個主要表色系統為cie1976l*a*b 色空間和hunterlab色空間兩種。明度指數l（亮度軸），表示黑白，0為黑色，100為白色，0—100之間為灰色；色品指數a（紅綠軸），正值為紅色，負值為綠色；色品指數b（黃藍軸），正值為黃色，負值為藍色。所有顏色都可以用l、a、b這三個數值表示，試樣與標樣的l、a、b之差，用δl、δa、δb表示；δe表示總色差。δl為正，說明試樣比標樣淺；為負，說明試樣比標樣深。δa為正，說明試樣比標樣紅（或少綠）；為負，說明試樣比標樣綠（或少紅）。δb為正，說明試樣比標樣黃（或少藍）；為負，說明試樣比標樣藍（或少黃）。g為彩度，h為色調。

目前，市場上的色差計都是采用這種原理設計的，hp-200便攜式色差儀通過自動比較樣板和被檢品之間的顏色差異，輸出cie_lab三組數據和比色后的 △e、△l、△a、△b四組色差數據。其中△eab表示總色差的大小；△l+表示偏白，△l-表示偏黑；△a+表示偏紅，△a-表示偏綠；△b+表示偏黃，△b-表示偏藍。其中，?eab??a??b??l。222 該色差儀產品特點：操作簡單，一般人員都可以輕松使用；廣泛用于塑膠、印刷、金屬噴涂等行業的品質檢查和監控；直接顯示出色差儀：△e*ab、△l*ab、cie_l*a*b、cie_l*c*h塊白板取其平均值；帶有usb的擴展接口，可以與電腦連接顯示，通過軟件進行產品的批次監測和報表輸出；經濟實惠、性價比高。

二、實測數據驗證

我部用該色差計實測樣品膠料的顯示數據如下：

標樣數據：l:80.16；a:0.06；b:78.60 確定標樣數據后檢測試樣所得數據：△eab：6.98；△l：-0.02；△a:0.03；△b：-6.98。從這組數據可知，檢測試樣色彩與標樣色彩之間的總色差值為6.98，偏黑值為0.02，偏紅值為0.03，偏藍值為6.98，工作人員可以根據所測得的△l、△a、△b值調整配色，使得△eab趨于零。

此外，該儀器中可以設置一個△eab的范圍值，當其值超過范圍值時，就會自動顯示不合格。比如，如果我們將范圍值設為3時，如果所測樣品的△eab值超過了3，屏幕下面會顯示不合格，不超過3則顯示合格。

我們用儀器對同一塊膠料的同一個位置連續測量了二十次，發現所測數據中，△eab的最大值和最小值僅相差0.09，考慮到操作過程中各種因素的影響，該儀器的穩定性是良好的。

三、銷售廠商

深圳市金準儀器設備有限公司杭州辦事處 聯系人：邱松竹

電話：0571-85357369 傳真：0571-85357926 手機：***

四、價格

銷售商報價：9500rmb.市場上的同類產品價格: 日本美能達cr-10色差計:15000rmb 我部認為該儀器符合生產要求，能夠滿足生產需要，特申請購買一臺用于首期檢測、標準制定及色膠研發控制，望領導批準！

附：儀器圖片 篇五：制絨色差分析報告

制絨色差分析報告

【情況說明】

制絨色差一直是fqc分檢時的主要不良片，以下為3月25日的一組數據：

【調查結果】

針對以上較高比例的制絨色差比例，對現場制絨色差降級片進行觀察，主要有以下幾種類型：

類型一

類型二

類型三

【分析結論】

以上三種主要類型分別為：發白手印、局部白斑點、整道和區域發白 至于出現這種類型硅片的原因，我們已經花了大量時間進行分析研究，最終結論為來料問題

【改善方法及說明】

從前道制絨來看，以上幾種類型不是整籃出現，而是每籃中有幾片這些類型的片子存在，這樣可控性就比較差，針對這種情況我們采取的主要方法為擴散和刻蝕進行挑片。但挑片的效果并不好，主要原因有二：首先擴散對刻蝕有依賴性，沒有進行認真挑片，其二，擴散是單面擴散，到刻蝕插片時，一片擴散面是向上，可以正常挑片，但另一片擴散面是朝下的，就不能將異常片挑出。

目前解決制絨色差片的主要方法是加強擴散前挑片。

第三篇：管片色差分析

盾構管片內弧面出現不規則色差原因分析

盾構管片是集中了清水混凝土，特殊混凝土具有百年工程質量要求的特殊預制生產構件產品。產品外觀需要清水要求，產品尺寸要求以毫米精度計量，產品耐久性為百年工程，在生產此項產品過程中，需要在模板制作精度、剛度，混凝土配置的耐久性、操作性，鋼筋成型的精準性、牢固性、強操作性等方面進行細之又細的質量控制工作。這其中的每項主控項目又分為多個控制項目，而任何一項控制項目都是實現主控項目，實現管片的精良品質的基石，在此我們所討論的主要是在近幾年發現，發生在管片內弧面，側面的觀感顏色色差現象，此現象從季節上分主要發生在春季、秋季。從生產時間上分主要集中在兩番、三番生產，產量較大時期。具有集中性，多班生產的管片一部分或多或少存在色差。偶然性，主要表現在不能很好的預測發生。色差深度的表層性，此色差一般較淺，大概在1mm范圍內，屬淺層色差。根據公司要求技術質量部特組織相關人員對此現象進行了專題試驗分析，下面簡單介紹一下我們對此現象產生的一點原因分析；

圖片1為正常成品管片內弧面外觀顏色

圖片2此為攪拌計量系統減水劑計量出現誤差，致使混凝土突然失控所致

圖片3此為管片出現的不規則色差

在此我們所分析的內容為圖片三所展示的不均勻色差，此種色差在管片出池后，隨著管片表面附著水分的蒸發會越來越明顯，轉移到室外后色差會有所減弱。但進入到隧道后由于光線的作用色差會很明顯。初步實體檢測斑點處發現，用手觸摸變色區沒有明顯凹凸感，經打磨色差點很淺在1毫米范圍內，超出此厚度后管片顏色即趨于一致。再此基礎上我們將從，混凝土、脫模劑、蒸養溫度、時間等方面著手進行試驗分析。

一、混凝土分析；

圖1用原始配合比攪拌的混凝土（和易性良好）

圖2在原始配合比攪拌后，人為增加減水劑量致使砼離析

圖三在原始配合比攪拌后，人為增加用水量致使砼離析

經過三個圖片對比分析，在原始配合比保證和易性良好的情況下，成品顏色均勻，符合混凝土蒸養后的顏色。人為增加減水劑致使混凝土離析后，成品顏色明顯發暗，有黑色和黃色片狀斑點。聚羧酸類減水劑結構呈梳形，主鏈上帶有多個活性基團，并且極性較強，側鏈也帶有親水性的活性基團。具有大分子吸附層的球形粒子在相互靠近時,顆粒之間的范德華力是決定體系位能的主要因素.當水泥顆粒表面吸附層的厚度增加時,有利于水泥顆粒的分散.聚羧酸減水劑分子中含有較多較長的支鏈,當它們吸附在水泥顆粒表層后,可以在水泥表面上形成較厚的立體包層,從而使水泥達到較好的分散效果。若摻加過量，會使水泥表面上形成較厚的立體包層破壞，從而混凝土沒有粘聚性。內部結構受到破壞，從而使其成品顏色不統一。

劈開成品很明顯發現，混凝土靠近操作面砂漿層很厚，下層砂石分部不均勻。在人為增加用水量致使混凝土離析后，成品表面黃色痕跡增多，但黑色斑點狀不明顯。劈開成品發現，混凝土浮漿層厚，內部砂石分部不均勻，石子沉降嚴重。通過試驗分析認為；在保證混凝土和易性良好的情況下，混凝土顏色基本能夠保證均勻一致。當混凝土在減水劑突然增多，用水量突然增多，致使混凝土離析后，混凝土表面會出現明顯浮漿層，模板面會出現明顯色差，劈開混凝土會發現模板面石子沉積嚴重，部分斑點色差為石子沉降后的石子影像顏色。

二、生產班次分析（管片靜停時間及降溫時間）

在二車間生產一番時，前期混凝土靜停時間一般在1.5-2小時，蒸養完成后靜停時間在6小時以上出池，管片如下：

分析此種生產模式下的管片靜停時間滿足，在混凝土凝結時間要求后進行蒸養，蒸養后有足夠的時間進行管片的自然降溫，出模后發現內弧面顏色基本一致，較少見色斑現象產生，二車間每天生產二翻前期靜停時間在1.5小時以內，在完成蒸養過程后立即出池，管片如下：

分析此種生產模式下的管片靜停時間不能完全滿足，蒸養后立即出模，沒有有足夠的時間進行管片的自然降溫，出模后發現內弧面顏色有色斑現象產生，通過對管片車間生產的觀察（在配合比不變包括所有原材料基本沒有變化時），色斑產生一般在車間進行翻番，且越靠近后期生產的色斑越嚴重。

三、養護溫度及時間對混凝土色差的影響因素

經過一段時間的觀察發現如下的情況：

1、在基本相同的原材料及養護條件下，靜停時間的長短對混凝凝土的顏色影響；

圖一

圖一：為靜停時間較長的顏色

圖二

圖二：為靜停時間較短的顏色

2、在基本相同的原材料及相同的靜停時間下，養護溫度較高及養護時間較長的混凝土顏色；

圖三

圖四

圖

三、圖四：養護溫度較低時間較短的顏色

圖五

圖六

圖

五、圖六：養護溫度較高時間較長的顏色

分析：通過現場試驗及觀察發現；靜停時間較長的管片表面花斑有一定的減少但不能夠完全杜絕。由于管片蒸養要求及施工限制不能直接在管片上進行試驗，所以我們用同等強度的短軌枕進行了蒸養時間的對比試驗（再此所說的蒸養時間為在一個測溫環節完成后不進行立即出池，不揭開養護罩的情況下自然降溫6小時以上），發現，蒸養時間較短的明顯有色斑產生，而時間較長的顏色較好幾乎沒有色斑產生。

四、脫模劑的影響

根據現有的脫模劑(花王、泰克力)我們進行了同配比、同養護條件、同等施工操作、同等調和配方、同一施工班組（二車間2翻）的對比試驗，試驗結果如下；

圖一

圖二

（圖一為泰克力脫模劑、圖二為花王脫模劑）

通過圖片及現場觀察我們發現，涂刷泰克力脫模劑的管片表面較干凈但在出模時有不同程度花斑現象。涂刷花王脫模劑的管片部分沒有花斑現象，部分有花斑現象但花斑很少一般隱藏在表面黃色下面，但在管片內弧面全部都有不同程度的黃色印記，用手涂抹印記有黃色粉狀物體脫落，但在管片表面有滲入的黃色痕跡不能擦掉。

五、分析結論

通過試驗我們認為，管片內弧面形成的不規則色差主要產生的原因有；

1、混凝土離析致使混凝土內部的材料不能均勻分部，致使產品形成可見的不規則色差。一般表現為浮漿層超厚，石子明顯沉降到模板面部位，并且伴有成品的邊角部位有不規則的水紋。

2、蒸汽養護后降溫時間短形成的色差，一般表現為范圍較大，占班次生產產品的90%以上都會形成不同范圍的色差。

3、脫模劑的原因，從目前情況看用泰克力脫模劑產生的管片內弧面色差一般為不規則斑點狀色差。用花王脫模劑產生的色差一般為有明顯黃色印記的色差。

六、下步工作措施

1、加強原材料顏色檢驗，主要為水泥粉煤灰，對原材料進行顏色比對封存，對于和比對試驗顏色差異較大的原材料盡量不予采用。盡量選擇原材料較為穩定的，社會質量信譽度較高的供應企業。

2、在市場上盡量尋找更加符合施工要求的脫模劑，并不斷督促生產操作人員嚴格按要求進行脫模劑的調配及涂刷。對進廠的脫模劑加強檢驗，對于有明顯污染痕跡的脫模劑堅決不予使用。

3、加強對攪拌操作的管理，嚴格控制混凝土的攪拌質量，對于離析的混凝土不予使用。

4、根據公司的施工特點，不斷優化蒸養控制，盡量延長降溫階段。

管片的表面淺層色斑雖然不會對管片的使用功能、耐久性指標及結構性能造成影響，但對于現在越來越追求清水效果的工程驗收，此種現象卻逐漸凸顯出其對整體工程的觀感的不適應性。甚至會因此影響到了公司的一貫良好聲譽，所以如何減少或杜絕此類現象或將是我們今后一段時期的工作重點，在參考國內國外的相關資料后發現，此類現象已成為實現清水混凝土的一道較難解決的問題，問題產生可能不是一種原因，其具有一定的綜合性，我們將在后期的質量控制上從材料、混凝土試配、攪拌、振搗、操作等等環節加強標準性控制，我想如果各個環節都能夠嚴而又嚴的控制，可能會對于真正解決此問題的產生達到突然驚喜的效果。

第四篇：質量問題分析報告

質量問題分析報告

某某設備有限公司：

感謝貴公司對我公司的信任和理解，在2011年我公司在執行貴單位合同中存在著交貨期不能滿足，部分產品有質量問題，我公司進行了認真分析、總結如下：

一、問題主要集中在漢鋼滑板ZG20.24.07-02中，該滑板材質為RTCr16是高鉻鑄鐵，硬度高達HB=400~450，我公司前期對該產品技術分析不夠，工藝未能滿足該圖紙要求。造成外形尺寸未加工到位，交貨期拖期。

二、我公司總結經驗，提出相應的整改措施，具體為：

1、前期拿到圖紙報價時，認真分析圖紙技術要求

2、進行相關的工藝分析在加工該類產品時采用高強度刀具，在數控機床上加工，從而保證該類產品達到技術要求。

在與貴單位今后合作中，我公司吸取教訓，認真總結，加強管理，嚴格依照圖紙技術要求，保證產品質量，確保交貨期。

2012.2.25

第五篇：質量問題分析報告

質量問題分析報告

主要存在問題：小汽機與引風機基礎砼面鑿毛較深造成的問題 主要原因分析：

1：從質檢部、技術員到現場施工員對基礎的施工控制把關不嚴，未嚴格按照要求進行控制。

2：砼澆筑完初凝后就對二次灌漿層鑿毛，由于砼強度未到達設計要求，過早進行鑿毛這道工序造成鑿毛深度超標，以至于出現砼面標高較低，出現露筋現象。

3：預留孔洞出現的孔深、孔洞位置偏移，由于孔洞下口加固不到位、砼澆筑過程中振搗以及砼擠壓造成的。控制措施：

1：項目部各級管理人員嚴格按照要求進行控制，杜絕次現象的再次出現。

2：所有設備基礎澆筑完成后均不做鑿毛處理，待安裝施工完墊鐵的找平后再進行二次灌漿層的鑿毛。

3：預留孔洞的大小以及孔深在設計要求的原有尺寸上對預留孔洞大小周邊均擴大5cm，對孔深均擴深10cm。