第一篇：機修鉗工論文

國家職業資格全國統一鑒定

機修鉗工論文

（國家職業資格一級）

論文題目： 有機粘接技術在鉗工工作中的應用

姓 名： 身份證號： 準考證號：

所在省市： 所在單位：

有機粘接技術在鉗工工作中的應用

李 勛

摘要：有機粘接劑套接的抗剪強度比無機粘接劑差，但搭接的抗剪強度卻比無機粘接優越，而且耐沖擊性強，因 此使用范圍很廣。重點介紹了有機粘接技術在鉗工工作中的應用。關鍵詞：有機粘接技術；鉗工工作；應用

中圈分類號：TM17 文獻標識碼：B 文章編號：1008—8725(20o7)0l一0130—02 Organic Binding Technology Application in Benchwork UU Man—xin(Kailuan College of SkilledWorker，Tan~shan063004，China)Abstract：The shear resistance of sheathing link by organic binder is wor[~than by inorganic binder，but the． formers shear resistance of hanging link is superior than the latter，and its"impact resistance is strong，SO its’ useful scope is very wide．An emphasis on the organic binding technology’s application in benchwork is introduced．

Key words：organic binding technology；benchwork；application

簍鉗工在維修、保養機械設備的工作中，常常遇到 漆也能粘牢的方法。一些設備的標牌脫落，新的設備在使用時，為了管理 1．1 塑料標牌的粘合人負責，沿工作面傾斜方向每隔3 m打一注水孔，呈“三花眼”布置(見圖1)，距底板以上1 m打一排垂直煤壁的水平眼，頂梁以下0．3 m打一排與水平方向成20o夾角的頂眼，眼深均為3 m。排排注水，注水眼交錯布置。每個注水孔注水均30 IIlin，注水量約3—4 t，直至頂板淋水為止。掘進工作面在探頭兩側各布置一高一底2個孔，孔深3—5 m，頂眼向上傾斜10 20~，中眼垂直煤壁(見圖1)，利用交接班時間充分注水。

煤層注水的技術效果

(1)降低了采掘工作面煤塵濃度，給職工創造了良好的作業環境。注水后采掘工作面降塵率在60％～90％之間。經測定未實行煤層注

水前工作面粉塵總濃度為20-Ylg，呼吸性粉塵濃度為5—ng／，實行煤層注水后，總粉塵濃度降為7 rIlg，呼吸性粉塵濃度降為2 t m3。連續注水而得到預先濕潤的煤炭，在整個礦井生產流程中都具有防塵作用，減少了煤塵的產生、飛揚和沉積，改善了整個礦井的生產面貌。

(2)減少了片幫冒頂事故，提高了工作效率。因公司所采煤層為“三軟”傾斜煤層，且進行放頂煤開采，采掘過程中極易發生冒頂事故，實行煤層注水后，煤體得到了充分濕潤，其粘結性大大增強，從而減少了冒頂事故，加快了生產進度，提高了單產。注水前，單頭采煤進度為3 m左右，單產1．5萬t；注水后，單頭采煤進度7 m左右，單產3萬t以上。全公司年增產量24萬t，節約材料費3O余萬元。

(3)降底了采掘工作面瓦斯濃度。水從煤體的裂隙中注入后，驅趕自由狀態的大量游離瓦斯，同時使吸

附狀態瓦斯延遲了解稀釋放時間，使煤層的游離瓦斯在開采前提前卸出，而吸附狀態瓦斯又推遲了釋放。因而大大降低了落煤時瓦斯涌出的高峰值，從而避免了瓦斯超限。32041工作面注水后，回風流瓦斯濃度由0．5％ 0．6％降低為0．3％ 0．4％。結論

煤層注水降低了采掘工作面的煤塵濃度和瓦斯濃度，有效地預防了片幫冒頂事故，成為礦井防塵、防瓦

斯和防頂板事故的一項重要安全技術措施，操作方便，經濟實用，在“三軟”煤層中可大量推廣應用。

采用6101環氧樹脂100—120 g，650聚酰胺樹脂100 g，在室溫下調和，可以與帶油漆的鐵板粘合，且油漆不需要刮掉，粘接前只需用溶劑將表面污漬、油脂清洗干凈即可。然后在室溫下固化，不需要加 熱、加壓，粘接效果較好。

1．2 金屬標牌與帶油漆的鐵板粘合

將涂有油漆的金屬表面清洗干凈，不必除去油漆，待干后采用502快速膠，不需要加熱、加壓，白干

幾分鐘即可固化。

1．3 鋁、有機玻璃與經油漆后的鐵板的粘合將待粘接的表面擦

拭干凈，不必除去油漆，采用301膠液，加入3％ 4％的胺類液體固化劑調均，涂抹在粘接表面，并施加微量壓力，在常溫下自干1 天，既可固化。在維修量具上的應用

2．1 千分尺上鑲硬質合金測頭千分尺硬質合金頭脫落，最好用環氧樹脂膠粘接，膠合劑中不加填沖劑，配方如下：

101環氧樹脂77％、磷酸三苯脂23％和少許乙二胺(每5 g環氧樹脂和1．5 g磷酸三苯脂加入5—6滴乙二胺)。配制時將3種材料倒入燒杯中加熱攪拌，待其溶解變成乳白色膠液即可使用。使用時間可保持3～4 h。5 g環氧樹脂配成的膠合劑可粘接l5—2o把千分尺合金頭。

粘接方法與步驟如下：

(1)將活動測桿和合金頭膠合面分別在一般砂輪和粒度為4o或6o號碳化硅砂輪上打磨平。

(2)用四氯化碳或丙酮清洗膠合面，除去油污。

(3)在兩膠合面上涂上一層膠合劑(厚約O．3-0．4 mm)，然后用定位套校正，并將合金頭壓牢。

(4)將夾具與測桿一同放在120。烘箱中干燥2h，或在室內自然干燥24 h以上即可固化。

(5)固定測砧上的合金頭，直接在千分尺上粘接，用定位套校正后，靠活動測桿或校對棒壓緊。

2．2 塞規手柄與量頭的粘接

用HXJ一3型萬能膠、914快速固化環氧膠、環氧樹脂、502快速膠等，均能對塞規手柄與量頭實施

粘接，而且能在使用中取得滿意的效果。在粘接非金屬材料上的應用

3．1 玻璃與膠木的粘接

將待膠合面污漬除凈，可采用502快速膠、聚氨酯粘接劑101，301粘接劑或環氧樹脂，粘接時應加

點壓力，經過5 d干燥固化即可使用。

3．2 橡皮摩擦輪的粘接

鉗工在維修設備時，經常遇到一些老式的橡皮輪，它是在鋼板表

面鋪上一層橡皮，且用鉚釘鉚合而成，由于在鉚釘處產生凹入現象，對使用質量產生不利影響。維修時使用303樹脂膠，將待膠合表面用

銼刀銼毛，兩粘接表面均采用丙酮清洗，粘和后用夾具夾緊，自然干燥1～2 d即可。用這種方法粘接的橡皮輪，經過使用效果很好。

3．3 塑料摩擦片的粘接

一些摩托車上的剎車片，維修時，是將擔料摩擦片用鉚釘與鋼片鉚合在一起，這種操作工序多，費工時，且剎車片使用壽命低。改用JF—l膠液，將塑料摩擦片與鋼片粘接在一起，取得了滿意的效果。在冷沖模具上的應用

用環氧樹脂澆注冷沖模具，具有很大的優越眭。

(1)成型方法簡單，制造迅速。如退料板和導向板的型孔，不論形狀多么復雜，只要幾個小時即可完成。且可以利用業余時間固化，不需鉗工精修，更不用成型加工，從而縮短了模具的制造周期。

(2)提高型孔質量，保證裝配精度。裝配過程中，無論是凸凹模配合間隙的均勻性和型孔光潔度，都比手工加工的好得多。

(3)簡化了對鉗工和機械加工的技術要求，化難為易。如退料板和固定板的型孔，只要加工成近似于凸模的粗糙輪廓，周邊留有1．5～4 mm左右的空隙即可。采用環氧樹脂澆注能解決用普通機械加工難以克服的困難。

(4)耐磨性顯著提高。由于在導向板型孔澆注中摻人極硬的碳化硼，因此提高了孔壁的耐磨性。

(5)操作方便。粘接劑隨用隨配，操作簡單方便，不需要特殊工藝裝備。用環氧樹脂澆注冷沖模具，澆注前先用乙醚清洗退料板型孔壁，在凸模與退料板接觸的部位以及放退料板的平臺上，涂一層極薄(一般不超過0．03mm)的脫模劑，如二硫化鉬、聚苯乙烯、甲苯溶液、黃油等。有條件的最好將退料板在80。C的環境中預熱一下，然后放置在平臺上，接著將固定板上的凸模插入退料板型孔內，校正好位置，使凸模居于預加工的型孔中央，便可進行澆注。澆注時，需注滿并略有溢出為止。然后按照所用固化劑的固化規范，進行適當加溫固化和緩慢冷卻即可。在機床維修上的應用

鉗工在機床修理工作中，無論大修或日常維修，機床導軌面的修理都占據著一個十分重要的地位。機床導軌、塞鐵等磨損后，可采取鑲玻璃纖維板，用環氧樹脂粘接的方法修復。修復時，先將玻璃纖維板待膠合面用砂條拉毛，再用丙酮清洗干凈，用(6101環氧樹脂100份，鄰苯二甲酸二丁酯17份，650聚酰胺60～100份，乙二胺4份)配制好的粘接劑粘補導軌。

參考文獻

一：劉滿信：有機粘接技術在鉗工工作中的應用

二：王旭：鉗工技能競賽技巧探討

安徽電子信息技術學院學報 2009

第二篇：機修鉗工高級技師論文

鑄件孔位偏移借料的定量判斷法

烏丹賓館 烏尼

內容提要 許多單孔、多孔的套類、連桿、箱體等鑄件，由于制造工藝和技術水平等因素的影響，造成孔位變形、變位、孔距變化、壁厚不均、裂縫、缺口、縮孔、歪斜、偏心等鑄件缺陷。因此，在加工、劃線中必須借料才能保證加工質量。在現有的技術文獻中，借料往往采用多次試劃法、定性分析來確定。本文采用定量判斷法，運用借料量的具體表達式進行借料，在實際使用中效果較好。此法簡便，利于操作，能大大提高劃線加工效率，降低加工成本，減少產品的報廢率。

關鍵詞 孔位偏移 借料 定量判斷法

一、前言與背景

本人在賓館從事鉗工機修，工作多年，對鑄件中支架、連桿、箱體、套類等坯件的劃線與加工，碰到制造工藝、技術水平、人員素質等因素的綜合影響，造成鑄件變形、變位、孔距變化、壁厚不均、裂縫、缺口、縮孔、歪斜、偏心等鑄件缺陷，因此在加工過程或者在劃線過程中，如果不通過正確的借料，會造成許多半成品的報廢。本人通過赤峰市范圍內各大鑄造廠和機械制造廠的初步調查：不正確借料造成的報廢占整體加工過程中報廢70%以上，因此對這些形狀復雜的鑄件，除了在加工中借料外，還必須在劃線中借料。如果在劃線中能通過正確借料，那么在加工中就能保證技術要求，不出現報廢品。如果通過劃線借料不能保證加工要求的，就直接報廢，不必要下道工序的加工，造成人、財、物、機、具等資源的浪費。因此鉗工中，對劃線工的綜合素質要求比較高，同時在鉗工的各操作崗位中，劃線具有相當重要的地位和作用，通過劃線便于復雜工件的裝夾，便于及時發現處理不合格的毛坯，通過劃線可使誤差不大的不合格品變成合格的產品，同時劃線中借料技術好壞直接反映劃線工的技術素質，體現產品的質量和企業的效益。

我們在從事劃線崗位時，碰到箱體類等鑄件，需要借料時往往是通過眼睛看，憑經驗多次的試劃、調整來進行借料，費時、費力。查找有關資料、教材、技術文獻，如各種版本的鉗工工藝學、機械制造工藝等有關資料，對劃線中的借料部分也只是介紹定性分析，通過試劃調整來解決，沒有明確的表達借料量的大小和借料量的方向，大大降低了劃線效率，同時增加了鑄件的報廢?，F介紹一種定量分析法，得出借料量的具體表達式及能否借料的判斷式，即借料定量判斷法。在實際工作中，直接運用此法，便于掌握，利于操作，大大提高了劃線效率和劃線質量，降低鑄件的報廢率。

二、定量判斷法的表達式

（一）套類鑄件的定量判斷表達式。

如圖所示的圓環是一個鑄件的毛坯，其內外圓都要加工，由于鑄造原因造成內外圓偏心較大，需要內外圓同時借料才能確定。

設圓環毛坯尺寸，外圓直徑d1′,內孔直徑D2′，最大壁厚為hmax，最小壁厚為hmin，設加工后外圓直徑為D2，內孔為d1，見下圖一。，設外圓單邊加工余量為δ

1、內孔單邊加工余量為δ2，借料后外圓最少加工余量為δ1min，內孔最少加工余量為δ2min，斜線部分為加工余量，內外圓中心偏心量為a，見下圖一。

不借料劃線時，見上圖二，加工后工件出現偏心，不能保證產品要求。

采用借料劃線時，見上圖三。

1、確定偏心量a 根據圖3列方程：

hmax+(D1/2-a)= D1/2+ hmin+a 解得：a=(hmax-hmin)/2

2、根據a判斷能否借料 假設圓環借料后如下圖所示：

①若δ1min<0或δ2min<0，或hminδ1 +δ2, 因此，不能借料的條件是a>δ1 +δ2或hmin

③若a<δ1 +δ2或hmin>h標,則能借料 借料有二種情況：

A、當a<δ1 和δ2中的大值者，則可以一孔借料，借料量為a，另一孔不借料。

B、當δ1 和δ2大值者≤a<δ1 +δ2時，則必須兩圓同時 ′

′借料，那么往哪個方向借料，借料范圍多少？最佳借料多少呢？

3、確定借方向、借料范圍、最佳借料量 ①借料方向

借料方向的原則是兩孔同時向中心借，故O1′向右借料，O2′向左借料。

②確定借料范圍和借料量

設外圓O1借料量為x，內孔借料量則為a-x，根據加工要求：

由δ1min =δ1-x>0，δ2 min =δ2-（a-x）>0可得 借料范圍：a-δ2

若內外圓的尺寸及技術要求，加工余量相差不大，可取δ1min =δ2min即得到

X=a/2+(δ1-δ1)/2 此式就是借料量的表達式 根據上述分析,把圓環偏心的借料定量法總結如下： 兩圓偏心量a=（hmax-hmin）/2 若a>δ1 +δ2或hmin

若a<δ1 +δ2時，此時可以通過借料保證加工要求，借料量為：X=a/2+(δ1-δ1)/2 借料方向為兩圓同時向中心靠。借料范圍為：a-δ2

當a<δ1、δ2中的大值者，可利用一孔借料另一孔不借料，取δ1、δ2中的大值的圓借料，也可以兩圓同時借料，最好的借料是兩圓同時借料。

當δ1、δ2中的大值

（二）箱體、連桿等兩孔距偏小或偏大的借量定量判斷法，現簡單分析如下： 現有一箱體兩軸承孔，毛坯孔距為B′。要求孔距B0，毛坯狀態時，兩孔距偏小，偏小量為a，兩孔加工余量為δ

1、δ2，現按三種情況分別劃線如下圖示：

毛坯劃線狀態 1）不借孔距劃線

2）保證孔距前提下，借一孔劃線 3）保證孔距前提下，借兩孔劃線

根據上圖三種劃線情況：

第一種情況：不借料劃線需能保證合理的加工余量，但不能保證孔距B0。第二種情況：一般劃線法，需能保證孔距和一孔加工余量，但另一孔無加工余量。第三種情況：采用借料劃線法，既能保證孔距，又能滿足兩孔的加工余量。

1、確定兩孔距變化量a，毛坯孔距為B0′與圖紙要求孔距為B0之差，即a= B0′-B0，當a>0，孔距偏大，當a<0，孔距偏小。

2、根據a判斷能否借料 ①若a>δ1+δ2，則不能借料；

②若a =δ1+δ2，即δ1min=0, δ2min=0,雖能借料，但不能絕對保證加工要求，屬危險品；

③若a<δ1+δ2，則通過借料，才能保證加工要求。借料也有兩種情況：

A、當a<δ1 和δ2中的大值者，則可以一孔借料，借料量為a，另一孔不借料。

B、當δ1 和δ2大值者≤a<δ1 +δ2時，則必須兩圓同時借料，才能保證加工要求，那么往哪個方向借料，借料范圍多少？最佳借料多少呢？

3、確定借方向，借料范圍，最佳借料量 ①借料方向

當a= B0′-B0>0時，兩孔同時向內借料，當a<0時，兩孔同時向外借料。

②確定借料范圍和借料量

根據圓環的分析，同理兩孔的借料范圍為a-δ2

1、δ2為單獨狀態不借料時的單邊加工余量)。

現把兩種借料定量判斷法總結如下： 兩孔距變化量a=B0′-B0

若a>δ1 +δ2,則不能借料，此時為報廢品； 若a=δ1 +δ2此時為危險品；

若a<δ1 +δ2時，此時可以通過借料保證加工要求，借料量為：X= a/2 +(δ1-δ2)/2 借料方向為兩孔同時向中心靠。借料范圍為：a-δ2

當a<δ1、δ2中的大值者，可利用一孔借料另一孔不借料，取δ1、δ2中的大值的孔借料，也可以兩孔同時借料，最好的借料是兩孔同時借料。

當δ1、δ2中的大值

（三）三角形的三孔借料法，借料方法同上，在確定第三孔中心時，先確定兩孔的借料點，再確定第三孔的借料點。見下圖示：以O1O3′、O1O3″劃圓弧得到交點O3即為第三孔的借料點。

三、實際應用舉例

例一

現有一套筒坯件，經實測尺寸如下圖示，請通過借料劃出坯件加工線。

解：根據題意可求得：δ1 =（￠48-￠40）/2=4 δ2 =（￠26-￠20）/2=3 ①求偏心量a=（hmax-hmin）/2=(17.5-9.5)/2=4 ②判斷能否借料：因為a=4<δ1 +δ2=7，或hmin=9.5

③確定借料方向：O1向右借，O2向左借。④確定借料范圍和借料量：根據a-δ2

例二：某一連桿的二孔坯件經測得如下圖 解：孔距偏移量a=B0-B0′=40-36=4 δ1=（￠18-￠10）/2=4 δ2=（￠22-￠12）/2=5 因為a=4<（δ1+δ2）且，a<δ1和a<δ2，所以此題可以一孔借料，若一孔借料，則以右孔借料為好；若采用兩孔同時借料，則兩孔同時往外借，設左孔向左借料量為x，右孔向右借料量為a-x。

X=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+(4-5)/2=1.5 討論：在上題中采用一孔借料時雖能保證加工要求，但對加工造成麻煩，切削會造成單邊切削，不利于切削加工，甚至會出現危險品。

四、借料的定量判斷法的推廣應用及效果

我們把這種方法從在教學中每年向學生推廣，學生畢業后在實際工作中運用此法感覺簡單、方便，便于掌握，減少許多借料中的誤區，提高工作效率，降低了產品報廢率，通過與各企業相關技術工人技術交流，把此法推廣給他們，他們也得到了積極的采用。

通過運用此法與不運用此法的調查，得出如下調查結論： 同一坯件劃線時間降低一倍以上，勞動調度降低一倍以上，劃線效率提高50%以上，對工人的綜合技術素質降低要求，產品的報廢降低30%以上。

當然，運用定量判斷法還需要定性分析，也有必要一定的試劃法和調整法，將此法應用于多孔距偏心借料，有待進一步探討。

第三篇：機修鉗工技師論文

機修鉗工技師論文:淺談機修鉗工在設備

保養中的工作

摘 要：隨著經濟的不斷發展，我國的生產制造產業也有了很大的進步，生產制造產業中的機修鉗工也在實際生產制造過程中發揮著重要的作用。加工設備的維護以及保養是機修鉗工的重要工作，對機械設備的正常運轉工作有著保障作用，基于此，文章主要就設備維護保養的重要性和主要的操作加以闡述，然后就對設備保養維護的主要方法進行詳細探究，希望此次理論研究對實際設備的維護保養工作正常實施有著促進作用。

關鍵詞：設備維護保養；機修鉗工；維修保養

引言

在生產制造過程中，對設備的運行加強監控，以及對設備的運行安全穩定充分重視，有利于生產效率的有效提升。在機修鉗工的工作方面，這些也是比較基礎的工作，加強機修鉗工的設備保養工作的理論研究就有著實質性意義。

設備維護保養及其重要性分析

1.1 設備維護保養的內涵分析

加工制造產業中的設備維修養護主要是機修鉗工人員對運用設備進行的維護和檢查，所涉及到的內容比較多，有設備的日常維護保養，以設備性能的檢測和校正等。對設備維護保養主要是對設備中存在的故障問題及時的發現并解決，從而減少設備的磨損度，延長設備的使用壽命，讓設備能夠得到正常的運用[1]。對設備的維護保養從產品的質量優劣以及工作效率高低方面進行加強優化，在設備的管理層面進行完善，從而提升整體設備的運行效率。

1.2 設備維護保養的重要性分析

設備的良好運行能夠對生產制造企業帶來最大化的效益。由于設備的使用期限是有限的，也會受到諸多層面的因素影響，從而造成設備的使用年限縮短。由于人為的原因影響，就會對設備的正常使用造成影響，從而發生設備故障。所以要能對這些設備故障及時的發現并排除，避免事故的發生。只有充分的重視設備的維護保養，才能對加工企業的利益最大化的實現。而機修鉗工在設備的維護保養方面就有著積極的作用發揮。

設備的維護保養工作的實施，對加工企業的經濟以及社會效益都有著直接的影響，這也是企業在市場競爭中能得以長遠發展的重要保障。機修鉗工在設備的維護保養工作的優化，是設備產品質量的保障，故此企業不僅對產品的推銷充分重視，還要能夠在產品質量方面能有保證，而設備的完善性以及高性能的提升，就比較有助于促進生產企業的發展[2]。加工企業的設備加工效率高，就必然會帶動效益的提升。機修鉗工的設備維護保養的主要實施方法

2.1 設備維護保養的操作任務

機修鉗工的工作過程中，在設備的操作過程中主要有幾個重要的操作方面。其中在裝配性的操作方面，主要是對生產加工設備的裝配，將一些零部件結合圖樣技術實施組裝，將這一工藝得到完善的實施。在鉗工的輔助性操作層面，主要的操作任務就是實施劃線，也是按照圖樣在半成品以及毛坯上劃出加工界線的操作，這是鉗工操作任務中比較重要的一個操作內容。還有是進行實施切削工作的操作，具體的切削的方法就比較多樣，有套螺紋以及攻螺紋和鏨削等多樣化的操作內容。比較重要的操作任務還有維修性的操作，也就是對在役的設備進行檢修的操作任務[3]。這些方面的操作任務對設備的正常運用都有著積極促進作用。

2.2 機修鉗工的設備維護保養的主要實施方法

機修鉗工的設備維護保養的方法是多種多樣的，設備比較容易出現的問題就是由于潤滑效果不佳，從而導致了磨損的問題出現，軸類的磨損問題比較容易出現，但這類磨損往往都相對比較小，但是長時間就比較容易出現設備的大幅度損壞，就會造成事故的發生。對這類故障問題的修理可通過多種方法進行解決，例如兩側零件對換的方法應用。設備運行之后，零件的磨損是比較常見的，磨損的情況通常是單邊的磨損。對這一問題主要將兩端零件進行對換就能解決，通過一端沒有出現磨損情況的連續工作，能夠在成本上得到有效節約，并且操作起來也比較簡單[4]。

還可通過熱扣合法加以應用，也就是通過金屬的熱脹冷縮的原理，通過扣合件的有效應用以及進行加熱，將其放入和扣合件能夠相契合的損壞凹槽當中。這樣在扣合件的冷卻過程中就會收縮，在零件的密合度方面就能有效達到。還可通過調整法的應用，通過增減墊片的方式，對零件的磨損情況加以彌補，這一方法在實際應用中比較廣泛。還可通過尺寸修理的方法加以應用，對損壞的零件維修，在尺寸上進行相應的變化，這樣就能有效保證零件的匹配。

結束語

總而言之，機修鉗工的設備維護保養的方法是多樣化的，要能找到針對性的措施加以應用，這樣才能真正的保證設備的維修保養的效果最佳的呈現。通過此次對設備的維修保養的方法實施，希望能夠對實際的發展起到促進作用，通過對具體的維護方法的探究，為實際的問題解決能起到一定的指導作用。

參考文獻

[1]李翱，張志悅.關于設備保養工作規范化的思考[J].四川水利，2010（4）.[2]徐衛東.淺談設備保養的重要性[J].現代商貿工業，2007（4）.[3]蔣征海.無軌設備保養和故障診斷[J].礦山機械，2001（2）.[4]李鵬.機修鉗工在設備保養中的工作[J].科技創業家，2014（6）.作者簡介：王悅（1988-），女，黑龍江省大慶市人，工作單位：大慶油田裝備制造集團力神泵業有限公司，職務：技術員，研究方向：機械制造。

第四篇：機修鉗工技師論文

機修鉗工技師論文

鉗工是一種比較復雜、細微、工藝要求較高的工作。目前雖然有各種先進的加工方法，但鉗工所用工具簡單，加工多樣靈活、操作方便，適應面廣等特點，故有很多工作需要鉗工來完成。因此鉗工在機械制造及機械維修中有著特殊的、不可取代的作用。但鉗工的勞動強度大，生產效率低，對工人技術水平要求較高。

螺紋絲攻的改進

一、加工螺紋底孔應注意的事項

（1）嚴格按照《機械工人切削手冊》進行查表和計算，選擇所需加工螺紋底孔的鉆頭或擴孔鉆頭。鉆頭的切削刃要鋒利，刃帶要光滑，不得有毛刺和磨損等，避免底孔刮傷或產生錐度等缺陷。

（2）鉆孔時要選擇適當的轉速和進刀量，根據材料不同，選擇合理的冷卻潤滑液，以防止產生過高的切削熱能，而加厚冷硬層，給以后攻絲造成困難。

（3）底徑大于10mm時，最好先鉆孔再擴孔，使底徑達到所要的直徑和粗糙度，底孔粗糙度應不小于3.2√?？梢员苊庠斐蓮澢蛢A斜，而致使螺紋牙型不完整和歪斜。

二、螺紋攻絲實例

（1）對8mm以下的小直徑螺紋進行攻絲，一般都在排鉆上加工，用一般的彈性夾頭夾持住機用絲攻，在排床下面裝置腳踏開關，攻削時手扶工件，鉆床轉速一般采用480—860轉/分，適當地加些菜油。

在攻絲過程中，鉆床主軸保持不動，絲攻進刀和退刀完全靠手控制，靠手感感覺，如果絲攻負荷增加，可立即踏下反轉開關，就可以方便而迅速。

（2）慢慢地將絲攻退出。這樣就避免絲攻折斷，如此往返加工，提高工作效能，適用于批量生產。

（3）對不銹鋼材料的加工。在實踐中，遇不銹鋼材料的攻絲是件比較困難的事。如何提高工作效率呢？這就要將絲攻進行修磨，使切削錐度延長，一般為4°，使校準部分留4t，這樣可以減小切削厚度和切削變形；同時，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，減少摩擦。這樣，雖然刀齒的強度有所降低，但因切削錐角較小，切削部分加長了，使每個刀齒的切削負荷減輕了，所以對刀齒的強度影響不大。用這種頭錐攻完后，再用二錐和末錐加工，可以提高螺紋的質量和粗糙度。

三、絲攻的修磨。

絲攻發生磨損和崩刃以后，可以通過修磨恢復它的鋒利性,一般情況下,主要是修磨刀齒前后角。

（1）切削刃前面的修磨。當絲攻的切削刃經鈍化或粘屑，因而降低其鋒利性時，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨時，在油石上涂一些機油，油石掌握平穩，注意不要將刀齒的小園角。研磨后將絲錐清洗干凈。當絲攻的刀齒磨損到極限成崩刀齒時，可在刀磨上用片狀砂輪修磨刀齒的前面。修磨好后，用柱形油石進行研磨，提高刀齒前面和容屑槽的粗糙度。

（2）切削刃的后角的修磨。當絲攻的切削刃損壞時，可在一般砂輪上修切削刃后角。修磨時要注意切削錐的一致性。轉動絲攻時，下一條刃齒的刃尖不要接觸砂輪，以免將刀齒的刃尖磨掉。

四、絲錐本身的質量狀況對加工的螺紋孔有著直接的影響，因而在選用絲攻時，要注意

幾點：

（1）絲攻的螺紋表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或銹蝕時，要消除干凈，以完全阻礙切削的排除。絲錐的牙形和切削部分的刀齒要鋒利，不得有崩刃、毛刺、碳傷等，否則在攻削時，就會粘屑和破壞螺孔表面粗糙度。

（2）機用絲攻的裝夾部分要光整，對磨損嚴重的要進行修磨；手用絲攻的方頭棱角磨損后，應修磨小一號，防止攻絲時夾持不牢，產生打滑。

（3）要達到工件螺紋孔的精度，要選用相應精度的絲攻進行加工。

改進銼、鋸握法，提高技能技巧

根據銼刀柄握法，探索銼刀柄在手心準確定位方法；利用推力點，促使鋸削技巧形成。

銼削、鋸削是技工學校鉗工專業學生必須掌握的基本操作技能。銼削、鋸削技能的學習是受握法、站立部位、身體動作、作用力點等諸多因素的制約和影響的，傳統的握法出現握銼柄后頂住部位稍偏離手心，銼削時一用力，銼柄逐漸后移，“ 握”變成“抓”，造成銼刀推出力度不足；滿握鋸柄的推力點高于鋸條安裝孔中心約30mm，偏高的推

力點很容易造成鋸弓向兩側擺動，造成鋸條折斷及鋸縫歪斜。

一、合理引用，改進銼柄握法

銼削是每位鉗工必須掌握的基本技能之一。在鋸、銼、鏨等技能的學習過程中，很多人都認為銼削技能容易掌握。其實不然，銼削的平面、平行面、垂直面精度要求均較高，要達到銼削的加工精度，必須掌握扎實的基本技能，而在銼削的基本技能形成中銼刀的握法是關鍵。

1、大板銼刀傳統握柄方法及存在問題

大板銼握法：右手緊握銼刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在銼刀柄上部，其余手指由下而上地握著銼刀柄。但多數人認為銼削操作技能容易掌握，沒什么危險性，因此操作時掌握不了握柄的要領，造成2/3的人出現銼柄握住部位稍偏離手心，銼削時一用力，銼柄逐漸后移，“握”變成“抓”，由于銼柄沒有頂在掌心，銼刀推出力度不足，兩手無法控制用力平衡，動作不協調，銼削加工面就不平整。

2、改進銼刀握柄方法

為解決銼刀握柄容易頂偏問題，經常將銼刀柄放在手掌上反復擺放、握壓，使銼刀柄能準確對準掌心進行多種形式的嘗試，尋求準確的定位。在嘗試中發現用右中指作鉤狀后將銼柄放在上方，握緊銼柄后頂住部位比較靠近在掌心上。在此基礎上再調整各手指的握緊順序，使銼柄能較準確地頂住掌心。右手中指作鉤狀的過程，發現如將無名指及小指收攏，與兒童玩耍時的手作槍狀形一致，銼柄在手心上都能準確定位，具體方法如下：

右手先將銼刀柄放在中指彎形上并頂住掌心位，拇指按住銼柄。中指微松上移壓住銼柄，食指呈鉤狀與拇指相對壓住銼柄，注意銼刀水平放置。

當處于銼削狀態時，還應調整人體的相對位置，保證銼刀、手、手肘三點成一直線，如果三點成一直線，銼刀推進方向性好，由于銼刀推進過程能保證直線運動，從而可使銼削工件表面達到平整的要求，提高了加工表面的質量。

二、巧妙利用推力點，促成鋸削技巧形成

鋸削看起來與銼削一樣容易入門，但多數人在學習鋸削過程容易出現速度過快（80次/分鐘）、鋸縫歪斜的現象。如果不刻苦學習，不潛心去研究鋸弓的握法及力作用點的位置，很難使技能化為技巧。

原右手滿握鋸柄位置，當用力推出時，作用于鋸柄的推力點高于鋸條安裝孔中心位置30mm左右，由于作用力點與鋸條不在同一直線上，偏高的作用力點很容易造成鋸弓向兩側擺動，鋸條容易折斷及鋸縫歪斜，致使鋸條用量增加和鋸削斷面平面度不能保證，加工質量受到影響。除了右手推力點（握位）外，左手拇指按壓位置對鋸弓下壓力度影響很大，如果前端按壓力度不足，在剛推出的瞬間，因后面力臂長容易造成前后不平衡，導致鋸削過程上下擺動幅度大，影響鋸條的運動路線和斷面鋸痕的清晰度。可解決剛推出瞬間造成前后不平衡的毛病，當然身體要配合整個鋸削動作的完成，注意右手推出力要大于前端下壓力，才能使鋸條前進，而且不使鋸條壓斷。由于前端下壓力增加，動作配合協調，鋸削速度自然就能慢下來，人操作起來也就

不容易疲勞，對鋸削的“論提久戰”非常有利。改進后，由于往復速度一般可少于40次/分鐘，因此有較多時間去注意鋸縫與所劃加工界線位置，使鋸削斷面平面質量提高。由于鋸削斷面質量的提高，才能使動作協調自然，動作協調自然才能獲得最佳的鋸削效率。

綜上所述，在銼柄的握法上，解決銼柄頂住掌心位置的問題，提高加工表面的質量，促進銼削技能技巧的形成；在鋸削方法上，由于改變兩手力的作用力點，使右手推力點方向與鋸條前進方向接近一致，減少鋸弓推進擺動，又使左手下壓力提高，保證推出瞬間前后平衡，提高鋸削效率和鋸削斷面質量，縮短技能轉化為技巧時間。

王壽明 2012年3月28日

第五篇：機修鉗工技師論文（定稿）

機修鉗工職業文章

國家職業資格一級

文章類型：論文

文章題目：淺談機床導軌的刮研修修復技術

姓 名：

準考證號：

所在省市：

工作單位：

淺談機床導軌的刮研修復技術

摘要：刮研修復機床導軌是件較復雜的工作，需正確地選擇刮研基準，掌握好刮研方法和導軌面的加工次序，對提高加工精度、工作效率及降低勞動強度是十分重要的，特別是缺乏機床大修設備的中、小企業應用廣泛。現以CA6140型車床為例，具體刮研工工藝如下，見圖1所示。

關鍵詞：導軌 精度 測量 刮研

經過長時間使用的車床由于導軌的磨損導致車床精度的下降，而車床導軌的精度，則直接關系到機床的幾何精度和工作精度。床身導軌在垂直平面的直線度誤差，直接復映為被加工工件的直線度誤差，其關系式為

δ=（l/L）2Δ

δ——被加工工件的直線度誤差（mm）;l——被加工工件的長度（mm）;L——床身導軌的長度（mm）;

Δ——床身導軌在垂直平面內全長上的直線度誤差（mm）。從上式可知機床加工零件的直線度誤差與床身導軌自身精度及被加工工件長度與床身長度之比的平方成正比。因此保證機床導軌精度，是機床大修中極為重要的內容。

下面我就談談修復導軌的方法：

圖1

一、刮研前的準備：

1.檢具準備

500mm平行平尺一根、0.02/1000mm方框水平儀二架、百分表一塊、磁性表架一個、跨距為400mm可調檢驗橋板一塊、1500mm橋形平尺一根、135°外角度平尺一塊、90°內平尺一塊。

2.調整導軌安裝安裝基礎，因為導軌的安裝基礎正確與否對修 復精度有著直接影響，一般以未磨損或者磨損較少的尾座導軌為校正基準，采用檢驗橋板和水平儀在機床自然狀態下進行水平調平（為防止產生應力變形，嚴禁采用地腳螺栓調整水平）。

3.導軌平行度及磨損變形誤差的測量 1）導軌平行度誤差的測量

在床身溜板導軌上放置跨距為400mm的可調橋板，橋板上橫向 放置一個0.02/1000mm的方框水平儀，水平儀以導軌尾端(因為這段磨損較輕)為測量基準，將水平儀水泡移動的方向、格數逐點記錄下

來，就可得知溜板導軌的平行度誤差。

2）導軌磨損、變形誤差的測量

如：測量床身溜板導軌2、3面在垂直平面的秩序度（見圖1 所示），因中修或大修的機床導軌2、3面（溜板角度導軌）磨損較嚴重時無法用水平儀測量出具體數值（一般磨損在0.15—0.35mm以上）。采用圖2所示方法用90°內角度平尺吸上磁性表架將百分表觸在齒條安裝A、B面，以A、B面做為刮研導軌的測量基準（因為這兩面沒有磨損，精度準確），移動90°內角度平尺，觀察百分表讀數并且記錄下來，繪制成導軌垂直平面的直線度曲線圖，從曲線圖中分析導軌磨損變形誤差量，從而制定刮研方案。（如圖3所示）

圖2 圖3 圖3（1.出廠精度曲線 2.磨損誤差曲線 3.修復后精度曲線）

二、導軌的刮研方法和步驟：

1.以車床齒條安裝面A為刮削測量基準（未磨損面）見圖4所示，用橋形平尺（1500mm）研點刮削導軌面1，達到8-10點/(25mm×25mm)，導軌面1與導軌齒條安裝A面平行度允差0.03mm/導軌全長。

圖4 2.以車床床身齒條安裝面B為刮削測量基準，用135°外角度平尺，橋形平尺（1500mm）和百分表為刮削測量工具，刮削導軌面2見圖4所示，達到10-12點/(25mm×25mm)，導軌面2與導軌齒條安裝B面平行度允差0.03mm/導軌全長。

圖5 3.軌面2為刮削基準，采用90°內角度平尺、方框水平儀 和橋形平尺（1500mm）刮研導軌面3，達到10-12點/(25mm×25 mm)，直線精度允差0.02mm/1000mm，檢測時用精度為0.02mm/1000mm兩個方框水平儀放在90°內角度平尺的縱、橫方向，分段移動內角度平

尺在該導軌全長測量（見圖5所示）。當導軌面2、3合格后，以它為基準，可將內角度平尺放置百分表架，表觸頭側在導軌面8移動測量并刮研該導軌面，使其導軌8面對導軌2、3面的平行度允差控制在導軌全長0.03mm之內。

圖6 4.如圖6所示，以導軌面2、3為刮研基準，用檢驗橋板、橋形平尺和方框水平儀測量，刮削導軌面4達到10-12點/(25mm×25mm)，導軌在垂直平面內的直線精度全長為0.03mm。局部公差在任意500mm長度上為0.015mm，在水平面內0.04mm/1000mm。導軌4合格后，可在橋板上安裝百分表架。表觸頭接觸導軌面7，移動橋板測量導軌面7對導軌面4的平行度誤差，并刮削加工使其達到導軌全長上誤差為0.03 mm。

5.如圖6所示，在導軌2、3、4面上安裝檢驗橋板、磁性表架，百分表表頭觸在導軌5、6面上（車床尾座角度導軌），在床身全長移動橋板，測量該角度導軌對溜板導軌的平行度，并根據測量誤差情況用橋形平尺研點刮削導軌5、6面，使其達到8-10點/(25mm×25mm)

左右，平行度垂直平面與水平平面的誤差均為0.04mm，任意500mm測量長度為0.03mm，然后移動百分表觸頭復檢導軌1對溜板導軌的平行度，如右累積誤差超差則可微量刮研導軌面1達到精度允差服務。

三、導軌刮研技術要點：

1.為使導軌刮研達到精度高又省時省力，第一步可采用粗刮（推刮）方法進行，每次將20mm寬的刮刀加大壓力在導軌上拉長30～60 mm距離推刮，使其刮削層厚而寬去屑量在0.03mm以上，每遍刮削刀痕要連成一片交叉推刮，防止出現刮削波紋，刮到3-5點/(25mm×25mm)時粗刮工作結束。

2.細刮：是在粗刮得基礎上進一步增加接觸點改善不平現象，細刮采用短刮法，刀花寬度6～8mm長10～25mm，刮削深度0.01～0.02mm，每刮頭一遍和第二遍不能重復方向便于消除原方向刀痕降低表面粗糙度，一直刮到10-14點/(25mm×25mm)。

3.精刮：為了進一步提高導軌表面質量，使刮削面符合高精度要求（在加工高精度機床時采用）。精刮用點刮法，刀花寬度3～5mm，花長3～6mm.起落刀時要防止刀口深入，每刀均要落到研點上，壓力要輕、提刀要快，不要重復，并始終交叉進行刮削。當表面粗糙度達到Ra1.6um研點增加到18點/(25mm×25mm)以上時，研點應排列整齊，精度檢測合格后即結束精刮工作。

4.刮花：為增加刮削面美觀，并使導軌滑動面形成良好的潤滑條件，判斷磨損程度。它一般是不會影響導軌表面精度，但是當高精度

導軌精度已經達到要求時再刮花，那將是有害無益的，不宜采用。

五、結束語

機床導軌精度的恢復，在當前出現了很多新的應用技術，但對高精度機床導軌采用刮削技術進行恢復，我個人認為修理成本低又比較節約費用，在修理過程中無需大型高精度機修上班，精度又易于控制，只要在操作上精益求精，質量上是有保障的，能在目前機械行業推廣使用。

參考文獻

1.機修鉗工技師培訓教材 機械工業出版社

2.金屬切削機床修理 機械工業出版社

3.機修手冊 機械工業出版社