第一篇：1B413037 橋梁上部結構轉體施工

1B413037 橋梁上部結構轉體施工：針對本知識點提問？

1b413037 橋梁上部結構轉體施工。本知識點重點包括：轉體施工方法概述、橋體預制及拼裝、平轉法施工、豎轉法施。

一、轉體施工方法概述

上部結構轉體施工是跨越深谷、急流、鐵路和公路等特殊條件下的有效施工方法，具有不干擾運輸、不中斷交通、不需要復雜的懸臂拼裝設備和技術等優點，轉體施工分為豎轉法、平轉法和平豎結合法。

平轉法施工是將橋體上部結構整跨或從跨中分成兩個半跨，利用兩岸地形搭設排架（土胎模）頇制，在橋臺處設置轉盤，將預制的整跨或半跨懸臂橋體置于其上，待混凝土達到設計強度后脫架，以橋臺和錨碇體系或錨固橋體重力平衡，再用牽引系統牽引轉盤，待橋體上部結構平轉至對岸成跨中合龍。再澆灌合龍段接頭混凝土，待其達到設計強度后，封固轉盤，完成全橋施工。平轉法分為有平衡重轉體施工和無平衡重轉體施工兩種方法，平轉施工主要適用于剛構梁式橋、斜拉橋、鋼筋混凝土拱橋及鋼管拱橋。

豎轉施工主要適用于轉體重量不大的拱橋或某些橋梁預制部件（塔、斜腿、勁性骨架）。豎轉施工對混凝土拱肋、剛架拱、鋼管混凝土拱，當地形、施工條件適合時，可選擇豎轉法施工。其轉動系統由轉動鉸、提升體系（動、定滑輪組，牽引繩等）、錨固體系（錨索、錨碇頂）等組成。

二、橋體預制及拼裝

橋體的預制及拼裝，應按照設計規定的位置、高程，并視兩岸地形情況，設計適當的支架和模板（或土胎）進行。預制時應符合下列規定：

（一）應充分利用地形，合理布置橋體預制場地，使支架穩固，工料節省，易于施工和安裝。

（二）應嚴格掌握結構的預制尺寸和重量，其允許偏差為±5mm，重量偏差不得超過±2%，橋體軸線平面允許偏差為預制長度的±l/5000，軸線立面允許偏差為±l0mm，環道轉盤應平整，球面轉盤應圓順，其允許偏差為±1mm；環道基座應水平，3m長度內平整度不大于±1mm，環道徑向對稱點高差不大于環道直徑的1／5000。

三、平轉法施工

（一）有平衡重轉體施工

有平衡重轉體施工的特點是轉體重量大，施工關鍵是轉體，要將轉動體系順利、穩妥地轉到設計位置，主要依靠以下措施實現：正確的轉體設計；制作靈活可靠的轉體裝置，并布設牽引驅動裝置。目前國內使用的轉體裝置主要有兩種，第一種是以四氟乙烯作為滑板的環道平面承重轉體；第二種是以球面轉軸支承輔以滾輪（或移動千斤頂）的軸心承重轉體。轉體施工工藝包括脫架→轉動→轉盤封固→撤錨合龍。

1．有平衡重平轉施工工藝，可以采用不同的錨扣體系。

箱形拱、肋拱宜采用外錨扣體系；

桁架拱、剛架拱宜采用內錨扣（上弦預應力鋼筋）體系；

剛構梁式橋、斜拉橋為不需另設錨扣的自平衡體系。

2．橋體混凝土達到設計規定強度或者設計強度的80%后，方可分批、分級張拉扣索，扣索索力應進行檢測，其允許偏差為±3%。張拉達到設計總噸位左右時，橋體脫離支架成為以轉盤為支點的懸臂平衡狀態，再根據合龍高程（考慮合龍溫度）的要求精調張拉扣索。

3．轉體平衡重依據情況利用橋臺或另設臨時配重。扣索和錨索之間宜通過置于扣、錨支承（橋臺或立柱）的頂部交換梁相連接。

4．轉體合龍時應符合下列規定：

(1)應嚴格控制橋體高程和軸線，誤差符合要求，合龍接口允許相對偏差為±l0mm。

(2)應控制合龍溫度。當合龍溫度與設計要求偏差3℃或影響高程差±l0mm時，應計算溫度影響，修正合龍高程。合龍時應選擇當日最低溫度進行。

(3)合龍時，宜先采用鋼楔剎尖等瞬時合龍措施。再施焊接頭鋼筋，澆筑接頭混凝土，封固轉盤。在混凝土達到設計強度的80%后，再分批、分級松扣，拆除扣、錨索。

5．平轉轉盤有雙支承式轉盤和單支承式轉盤兩種，除大橋和重心較高的橋體外，宜采用構造簡單實用的中心單支承式轉盤。

6．轉體牽引力按式(1b413037)計算：

t=2fgr/3d(1b413037)

式中t-牽引力(kn)；

g-轉體總重力(kn)；

r-鉸柱半徑(m)；

d-牽引力偶臂(m)；

f—摩擦系數，無試驗數據時，可取靜摩擦系數為0。1～0。12．動摩擦系數為0。06~0。09。

7．轉體牽引索可用兩根（鋼絞線、高強鋼絲束），其一端引出，一端繞固于上轉盤上，形成一轉動力偶。牽引動力可用卷揚機、牽引式千斤頂等，也可用普通千斤頂斜置在上、下轉盤之間（注意應預留頂位）。轉動時應控制速度，通常角速度不宜大于0。0l～0。02轉/min或橋體懸臂線速度不大于1。5～2。0m／min。

（二）無平衡重平轉施工

無平衡重轉體主要是針對大跨度拱橋施工，是把有平衡重轉體施工中的拱圈扣索拉力由在兩岸巖體中錨碇平衡，從而節省了龐大的平衡重。無平衡重轉體施工具有錨固、轉動、位控三大體系，包括轉動體系施工、錨碇系統施工、轉體施工、合龍卸扣施工工藝。

1．采用錨固體系代替平衡重平轉法施工，是利用錨固體系、轉動體系和位控體系構成平衡的轉體系統。

2．轉動體系由拱體、上轉軸、下轉軸、下轉盤、下環道和扣索組成。轉動體系施工可按下列程序進行：安裝下轉軸、澆筑下環道、安裝轉盤、澆筑轉盤混凝土、安裝拱腳鉸、澆筑鉸腳混凝土、拼裝拱體、穿扣索、安裝上轉軸等。

3．錨固體系由錨碇、尾索、支撐、錨梁（或錨塊）及立柱組成。錨碇可設于引道或其他適當位置的邊坡巖層中。錨梁（或錨塊）支承于立柱上。支撐和尾索一般設計成兩個不同方向，形成三角形穩定體系，穩定錨梁和立柱頂部的上轉軸使其為一固定點。當拱體設計為雙肋，并采取對稱同步平轉施工時，非橋軸向（斜向）支撐可省去。

4．位控體系包括扣點纜風索和轉盤牽引系統，安裝時的技術要求應按照設計要求或《公路橋涵施工技術規范》jtgf50有關規定執行。

5．尾索張拉、扣索張拉、拱體平轉、合龍卸扣等工序，必須進行有關的施工觀測。

6．無平衡重拱體進行平轉時，除應參照有平衡重轉體施工有關規定辦理外，還應符合下列規定：

(1)應對全橋各部位包括轉盤、轉軸、風纜、電力線路、拱體下的障礙等進行測量、檢查，符合要求盾，方可正式平轉。

(2)若起動摩阻力較大，不能自行起動時，宜用千斤頂在拱頂處施加頂力，使其起動，然后應以風纜控制拱體轉速；風纜走速在起動和就位階段一般控制在0。5～0。6m/min，中間階段控制在0。8～1。0mm/min。

(3)上轉盤采用四氟板做滑板支墊時，應隨轉隨墊并密切注意四氟板接頭和滑動支墊情況。

(4)拱體旋轉到距設計位置約5°時，應放慢轉速，距設計位置相差1°時，可停止外力牽引轉動，借助慣性就位。

(5)當拱體采用雙拱肋在一岸上下游預制進行平轉達一定角度后，上下游拱體宜同步對稱向橋軸線旋轉。

7．當兩岸拱體旋轉至橋軸線位置就位后，兩岸拱頂高程超差時，宜采用千斤頂張拉、松卸扣索的方法調整拱頂高差。

8．當臺座和拱頂合龍口混凝土達到設計強度的75%后，可按下述要求卸除扣索：

(1)按對稱均衡原則，分級卸除扣索，同時應復測扣索內力、拱軸線和高程。

(2)全部扣索卸除后，再測量軸線位置和高程。

四、豎轉法施工

（一）對混凝土肋拱、剛架拱、鋼管混凝土拱，當地形、施工條件適合時，可選擇豎轉法施工。其轉動系統由轉動鉸、提升體系（動、定滑車組，牽引繩等）、錨固體系（錨索、錨碇等）等組成。

（二）待轉橋體在橋軸絨的河床上設架或拼裝，根據提升能力確定轉動單元為單肋或雙肋，宜采用橫向連接為整體的雙肋為一個轉動單元。

（三）支承提升和錨固體系的臺后臨時塔架可由引橋墩或立柱替代，提升動力可選用30～80kn卷揚機。

（四）橋體下端轉動鉸可根據推力大小選用軸銷鉸、弧形柱面鉸、球面鉸等，前者為鋼制，后兩者為混凝土制并用鋼板包裹鉸面。

（五）轉動時應符合下列規定：

1．轉動前應進行試轉，以檢驗轉動系統的可靠性。豎轉速度可控制在0。005～0。01轉／min，提升重量大者宜采用較低的轉速，力求平穩。

2．兩岸橋體豎轉就位，調整高程和軸線，楔緊合龍缺口，焊接鋼筋，澆筑合龍混凝土，封填轉動鉸至混凝土達到設計強度后，拆除提升體系，完成豎轉工作。

第二篇：橋梁轉體施工（定稿）

橋梁轉體施工是指將橋梁結構在非設計軸線位置制作（澆注或拼接）成形后，通過轉體就位的一種施工方法。它可以將在障礙上空的作業轉化為岸上或近地面的作業。根據橋梁結構的轉動方向，它可分為豎向轉體施工法、水平轉體施工法（簡稱豎轉法和平轉法）以及平轉與豎轉相結合的方法，其中以平轉法應用最多。本文論述了橋梁施工工藝的特點、工藝流程及施工方法，認為此工藝為東北地區填補了橋梁轉體施工的空白。

0 引言

隨著科學技術的不斷發展，橋梁無支架施工不斷出現新工藝，轉體施工就是其中的一種。橋梁轉體施工適用跨越深谷急流、難以吊裝的特殊河道，具有節省吊裝費用，安全、可靠、整體性好等特點。

1橋梁轉體施工工藝的工作原理

所謂橋梁轉體施工工藝的工作原理，就像挖掘機鏟臂隨意旋轉一樣，在橋臺（單孔橋）或橋墩（多孔橋）上分別預制一個轉動軸心，以轉動軸心為界把橋梁分為上、下兩部分，上部整體旋轉，下部為固定墩臺、基礎，這樣可根據現場實際情況，上部構造可在路堤上或河岸上預制，旋轉角度也可根據地形隨意旋轉。

2橋梁轉體施工工藝的特點

2.1 橋梁轉體施工工藝適用于跨徑較大的單孔或多孔鋼筋混凝土橋梁施工。尤其適用于跨越深谷、水深流急和公鐵立交、風景勝地、自然保護區等施工受限制的現場。

2.2 由于橋梁轉體施工是靠結構自身旋轉就位，不用吊裝設備，并可節省大量支架木材或鋼材。

2.3 采用混凝土軸心轉體施工，轉體工藝簡便易行，轉體重量全部由橋墩（或橋臺）球面混凝土軸心承受，承載力大，轉動安全、平衡、可靠。

2.4 可將半孔上部結構整體預制，結構整體性強，穩定性好，更能體現結構的力學性能的合理性。

2.5 施工工藝和所用施工機械簡單，轉體時僅需兩盤絞磨、幾組滑輪即可使上部結構在短時間內轉體就位，簡便易行，易于掌握，便于推廣。

3轉體施工法的關鍵技術

轉體施工法的關鍵技術問題是轉動設備與轉動能力，施工過程中的結構穩定和強度保證，結構的合攏與體系的轉換。

3.1 豎轉法 豎轉法主要用于肋拱橋，拱肋通常在低位澆筑或拼裝，然后向上拉升達到設計位置，再合攏。

豎轉體系一般由牽引系統、索塔、拉索組成。豎轉的拉索索力在脫架時最大，因為此時拉索的水平角最小，產生的豎向分力也最小，而且拱肋要實現從多跨支承到鉸支承和扣點處索支承的過渡，脫架時要完成結構自身的變形與受力的轉化。為使豎轉脫架順利，有時需在提升索點安置助升千斤頂。

豎轉施工方案設計時，要合理安排豎轉體系。索塔高、支架高（拼裝位置高），則水平交角也大，脫架提升力也相對小，但索塔、拼裝支架受力（特別是受壓穩定問題）也大，材料用量也多；反之亦然。在豎轉過程中，主要要考慮索塔的受力和拱肋的受力，尤其是風力的作用。

在施工工藝上，豎轉鉸的構造與安裝精度，索鞍與牽轉動力裝置，索塔和錨固系統是保證豎轉質量、轉動順利和安全的關鍵所在。國內的拱橋基本上為無鉸拱，豎轉鉸是施工臨時構造，所以，豎轉鉸的結構與精度應綜合考慮滿足施工要求和降低造價。跨徑較小時，可采用插銷式，跨徑較大時可采用滾軸。拉索的牽引系統當跨徑較小時，可采用卷揚機牽引；跨徑較大，要求牽引力較大，牽引索也較多時，則應采用千斤頂液壓同步系統。

3.2平轉法平轉法的轉動體系主要有轉動支承系統、轉動牽引系統和平衡系統。

轉動支承系統是平轉法施工的關鍵設備，由上轉盤和下轉盤構成。上轉盤支承轉動結構，下轉盤與基礎相聯。通過上轉盤相對于下轉盤轉動，達到轉體目的。轉動支承系統必須兼顧轉體、承重及平衡等多種功能。按轉動支承時的平衡條件，轉動支承可分為磨心支承、撐腳支承和磨心與撐腳共同支承三種類型。

磨心支承由中心撐壓面承受全部轉動重量，通常在磨心插有定位轉軸。為了保證安全，通常在支承轉盤周圍設有支重輪或支撐腳正常轉動時，支重輪或承重腳不與滑道面接觸，一旦有傾覆傾向則起支承作用。在已轉體施工的橋梁中，一般要求此間隙從2～20mm，間隙越小對滑道面的高差要求越高。磨心支承有鋼結構和鋼筋混凝土結構。在我國以采用鋼筋混凝土結構為主。上下轉盤弧形接觸面的混凝土均應打磨光滑，再涂以二硫化銅或黃油四氟粉等潤滑劑，以減小摩擦系數（一般在0.03～0.06之間）。

撐腳支撐形式下轉盤為一環道，上轉盤的撐腳有4個或4個以上，以保持平轉時的穩定。轉動過程支撐范圍大，抗傾穩定性能好，但阻力力矩也隨之增大，而且環道與撐腳的施工精度要求較高，撐腳形式有采用滾輪，也有采用柱腳的。滾輪平轉時為滾動摩擦，摩阻力小，但加工困難，而且常因加工精度不夠或變形使滾輪不滾。采用柱腳平轉時為滑動摩擦，通常用不銹鋼板加四氟板再涂黃油等潤滑劑，其加工精度比滾輪容易保證，通過精心施工，已有較多成功的例子。

第三類支承為磨心與撐腳共同支承。大里營立交橋采用一個撐腳與磨心共同作用的轉動體系，在撐腳與磨心連線的垂直方向設有保護撐腳。如果撐腳多于一個，則支承點多于2個，上轉盤類似于超靜定結構，在施工工藝上保證各支撐點受力基本符合設計要求比較困難。

水平轉體施工中，能否轉動是一個很關鍵的技術問題。一般情況下可把啟動摩擦系數設在0.06～0.08之問，有時為保證有足夠的啟動力，按0.1配置啟動力。因此減小摩阻力，提高轉動力矩是保證平轉順利實施的兩個關鍵。轉動力通常安排在上轉盤的外側，以獲得較大的力臂。轉動力可以是推力，也可以是拉力。推力由千斤頂施加，但千斤頂行程短，轉動過程中千斤頂安裝的工作量又很大，為保證平轉過程的連續性，所以單獨采用千斤頂頂推平轉的較少。轉動力通常為拉力，轉動重量小時，采用卷揚機，轉體重量大時采用牽引千斤頂，有時還輔以助推千斤頂，用于克服啟動時靜摩阻力與動摩阻力之間的增量。

平轉過程中的平衡問題也是一個關鍵問題。對于斜拉橋、T構橋以及帶懸臂的中承式拱橋等上部恒載在墩軸線方向基本對稱的結構，一般以橋墩軸心為轉動中心，為使重心降低，通常將轉盤設于墩底。對于單跨拱橋、斜腿剛構等，平轉施工分為有平衡重與無平衡重轉體兩種。有平衡重時，上部結構與橋臺一起作為轉體結構，上部結構懸臂長，重量輕，橋臺則相反，在設置轉軸中心時，盡可能遠離上部結構方向，以求得平衡，如果還不平衡，則需在臺后加平衡重；無平衡重轉體，只轉動上部結構部分，利用背索平衡，使結構轉體過程中被轉體部分始終為索和轉鉸處兩點支承的簡支結構。

3.3 轉體施工受力 轉體施工的受力分析目的是保證結構的平衡，以防傾覆；保證受力在容許值內，以防結構破壞；保證錨固體系的可靠性。轉體過程歷時較短，少則幾十分鐘，最多不超過一天，所以主要考慮施工荷載。在大風地區按常見的風力考慮，通常不考慮地震荷載和臺風影響，這主要從工期選擇來保證。此外，轉體結構的變形控制、合攏構造與體系轉換也是轉體施工應考慮的重要問題。

橋梁轉體施工是近年出現的一種新工藝，最適宜在跨越深谷、急流及公鐵立交情況下采用，通過有平衡重和無平衡重兩橋試驗結果分析。橋梁轉體施工工藝，無論從技術上和經濟上都是可行的和經濟的，特殊橋位處采用此工藝最好。

第三篇：橋梁上部結構施工質量通病及預防措施淺析

橋梁上部結構施工質量通病及預防措施淺析 1 板、箱（T）梁

1.1缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷。

原因分析：（1）常溫施工時，過早拆除承重模板。（2）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。預防措施：（1）承重結構拆模混凝土應具有足夠的強度。（2）拆模時不能用力過猛，保護好棱角。

1.2露筋：鋼筋混凝土結構中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面。

原因分析：（1）混凝土澆筑時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。

（2）鋼筋結構斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍。

（3）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導致露筋。（4）混凝土保護層振搗不密實。預防措施：（1）混凝土澆筑前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。（2）在靠近模板的鋼筋上每隔1m 綁一個混凝土墊塊。（3）鋼筋較密集時，應選配適當的石子。

（4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。（5）木模板澆筑前應潤濕，鋼模板涂脫模劑。

1.3空心板梁預制過程中芯模上浮。

原因分析：防內膜上浮定位措施不力。預防措施：（1）若采用膠囊做內模，澆筑混凝土時，為防止膠囊上浮和偏位，應用定位箍筋與主筋聯系加以固定，并應對稱平衡地進行澆筑。（2）當采用空心內模時，應與主筋相連或壓重（壓杠），防止上浮。（3）分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土。（4）避免兩側腹板過量強振。

1.4砼澆筑過程中的過振和漏振。

原因分析：（1）混凝土振搗工人責任不明確，施工前未接受技術培訓。（2）同一部位振搗時間過長。（3）某一部位漏振。（4）混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層。（5）振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。（6）澆筑混凝土過程中不連續振搗出現漏振。

（7）附著式振搗器的布置間距不合理。預防措施：（1）對振搗工人要分工明確，責任到人，要選擇工作認真，責任心強的工人專門進行振搗。（2）澆筑混凝土時，一般應采用振搗器振實，避免人工振實。大型構件宜用附著式振動器在側模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構件在振動臺上振動。（3）混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應重疊。厚度一般不超過30cm。（4）使用插入式振搗棒時，移動間

距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側模應保持5~10cm的距離；插入下層混凝土5~10cm；每一部位振搗完成后應邊振邊徐徐提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。（5）使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm 左右為宜。

（6）附著式振搗器的布置距離，應根據構造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。（7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦，泛漿。

1.5預應力張拉時發生斷絲和滑絲。

原因分析：（1）實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發生斷絲或滑絲。（2）預應力束沒有或未按規定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發生斷絲。（3）錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與預應力筋不配套，易斷絲和滑絲。（4）錨圈防止位置不準，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預應力鋼束斷絲。（5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發生斷絲。（6）把鋼束穿入預留孔道內時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時產生滑絲。（7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發生斷絲。預防措施：（1）穿束前，預應力鋼束必須按規程進行梳理編束，并正確綁扎。（2）張拉前錨夾具需按規范要求進行檢驗，特別是對夾片的硬度一定要進行測定，不合格的予以調換。（3）張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。（4）當預應力張拉達到一定噸位后，如發現油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發生斷絲，如果發生斷絲，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。（5）焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，不允許發生電焊燒傷波紋管與預應力筋。（6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發生銹蝕應重新調換。（7）張拉前要經權威部門準確檢驗標定千斤頂和油壓表。（8）發生斷絲后可以提高其它束的張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加預應力束。

1.6后張法施工壓漿不飽滿。

原因分析：（1）壓漿時錨具處豫應力筋間隙漏漿。（2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。（3）水泥漿泌水率太大。（4）水泥漿的膨脹率和稠度指標控制不好。（5）壓漿時壓力不夠或封睹不嚴。預防措施：（1）鉚具外面預應力筋間隙應用環氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣孔。（2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。（3）正確控制水泥漿的各項指標，泌水率最高不超過3%，水泥漿中可摻入適當的鋁粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%.水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于10%。（4）壓漿應緩慢，均勻進行，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達到孔道飽滿，可采取一次壓漿的方法。（5）保證壓漿的壓力，壓漿應使用活塞式的壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力小逐漸增加，最大的壓力一般為0.5~0.7MPa。當輸漿管道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力，梁體豎向預應力孔道的壓漿最大的壓力控制在0.3~ 0.4MPa。每個孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩壓時間，壓漿應達到另一端飽滿和出漿，并能達到排氣孔與規定稠度相同的水泥漿為止，然后才能關閉出漿閥門。橋面鋪裝層

水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂。

原因分析：（1）砂石原材料質量不合格。（2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能

很好地連結成為整體，有“空鼓”現象。（3）橋面鋪裝鋼筋網下沉，上保護層過大，鋼筋網未能起到防裂作用。（4）鋪裝層厚度不夠。（5）未按規定要求進行養生及交通管制，橋面鋪筑完成后養生不及時，在混凝土尚未達到設計強度時即開放交通，造成了鋪裝的早期破壞。預防措施：（1）嚴把原材料質量關，各類粗細骨料必須分批檢驗，各項指標合格后方可使用，混凝土配料時砂子應過篩，石料也應認真進行篩分試驗，拌合時確保計量準確，以保證混凝土質量。（2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結合成整體，在進行梁板預制或現澆時其頂面必須拉毛或機械鑿毛以保證梁板與橋面鋪裝的結合。（3）澆筑橋面混凝土之前必須嚴格按設計重新布設鋼筋網，以保證鋼筋網上下保護層。（4）嚴格控制橋梁上、下部結構施工標高，以保證橋面鋪裝層的厚度。（5）水泥混凝土橋面鋪裝施工完成后必須及時覆蓋和養生，并須在混凝土達到設計強度之后才能開放交通。結論

對橋梁上部結構施工中容易出現的質量通病，應認真分析原因并采取針對性的措施。組織有管理、技術、施工等人員參與質量通病專項處理，對工程可能存在的質量通病進行系統的調查和分析，增強方案在作業工程的可操作性。通過采用新設備、新材料、新技術完善施工工藝，嚴格管理強化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發生，從而整體提高橋梁施工的質量

2、如何保證挖孔樁混凝土的灌注質量 1質量問題及現象 ①混凝土出現離析。②混凝土強度不足。2原因分析 ①混凝土原材料及配合比有問題或攪拌時間不足。②灌注混凝土時未用串筒或串筒口距混凝土面的距離過大大于2有時在孔口將混凝土直接倒入孔中造成砂漿和骨料離析。③在孔內有水時未抽干水就灌注混凝土。應該采用水下灌注混凝土時而采用了干澆法施工造成樁身混凝土嚴重離析

④灌注混凝土時未能將護壁的漏水堵住致使混凝土表面積水較多而未清除積水就繼續灌注混凝土或采用水桶排水結果連同水泥漿一同排出造成混凝土膠結不良。⑤局部需排水挖孔時在灌注某一樁身混凝土的同時或混凝土未初凝前附近的樁孔挖孔工作未停止繼續挖孔抽水且抽水量較大結果地下水將該孔樁身混凝土中的水泥漿帶走嚴重時混凝土呈散粒狀態只見石料不見水泥漿。3預防措施 ①必須使用合格的原材料混凝土的配合比必須由具有相應資質的試驗室配制或進行抗壓試驗以保證混凝土的強度達到設計要求。②采用干澆法施工時必須使用串筒且串筒口距混凝土面的距離小于2.0。③當孔內水位的上升速度超過1.5cm/min時可采用水下混凝土灌注法進行樁身混凝土的灌注。④當采用降水挖孔時在灌注混凝土時或混凝土未初凝前附近的挖孔施工應停止。⑤若樁身混凝土強度達不到設計要求時可進行補樁

第四篇：09路橋橋梁上部結構施工技術復習思考題

《橋梁上部結構施工技術》復習思考題

1.五大部件、五小部件、凈跨徑、計算跨徑、凈空高度、矢跨比 2.三大基本體系的承重結構。3.中承式、下承式橋的適用情況。4.三階段設計。橋涵設計基本原則。橋梁縱斷面設計內容。5.橋梁縱坡要求、橋面標高要求、橋面橫坡設置方式。6.永久作用。汽車沖擊作用。公路橋梁汽車荷載等級分類及其規定。7.橋面構造防水層設置。8.梁式橋的分類。單向板。9.行車道內鋼筋構造特點。10.整體式斜交板橋的受力特點和鋼筋布置特點。11.裝配時簡支梁橋單根主梁的組成、聯結構造形式。12.裝配式預應力混凝土簡支梁馬蹄形設置特點和梁端截面變化特點。13.試述預應力混凝土梁內的縱向預應力筋的布置形式與適用條件!14.行車道板的分類 15.汽車車輛荷載著地寬度的規定及其在行車道板上的分布特點。16.試述荷載橫向分布系數的求解步驟（以汽車荷載為例)!17.杠桿原理法、偏心壓力法、GM法的基本假設。18.杠桿原理法、偏心壓力法求m值的適用條件。19.杠桿原理法計算荷載橫向分布系數m的方法和步驟（計算題）20.荷載橫向分布系數沿橋跨縱向不同位置是不相同的，在設計中如何簡化？21.簡支梁橋主梁內力計算的驗算截面選擇。22.簡支梁橋主梁彎矩包絡圖的特點。23.鋼筋混凝土懸臂梁和連續梁配筋的主要特點？ 24.拱橋的分類。

25.石板橋灰縫構造特點。

26.拱上填料的材料、拱上側墻設置要求。

27.實腹式拱橋及拱式拱上結構的空腹式拱橋中伸縮縫的設置位置和做法!28.簡述拱式空腹式拱橋中變形縫的設置位置和做法？

29.拱橋永久性鉸和臨時性鉸的設置。30.拱橋的標高主要有哪些？ 31.為減小不等跨連續拱橋相鄰孔不平衡的恒載推力，應采用哪些措施!32.拱橋拱軸線的選擇。什么是五點重合法。33.懸鏈線拱軸線形與拱軸系數的關系。34.連續兩橋的分孔原則。35.支座的作用。支座的要求。板式橡膠支座的變位機理。36.橋梁上部結構的施工方法分類。37.橋梁施工常用卸架設備。38.鋼筋加工前的準備工作。鋼筋的規格代換。39.混凝土施工配合比調整。橋梁工程混凝土運輸工具。40.混凝土澆筑時，出現工作縫應如何處理!41.制孔器主要有哪些。42.后張法預應力混凝土構件張拉前應做好哪些準備工作？ 43.采用圓心推磨法進行圓弧拱放樣的方法？ 44.串聯梁拼接方法。45.試描述導梁、龍門架及蝴蝶架聯合安裝簡支梁的過程!46.石拱橋空縫設置位置要求。石拱圈合攏方法。47.預應力混凝土連續梁橋懸臂澆筑施工分成哪四大部分。48.預應力混凝土連續梁橋懸臂施工體系轉換特點。49.減小頂推法施工的懸臂彎矩的方法。總計：45+8+36+11

第五篇：轉體橋梁施工監理監控重點

5.9 轉體橋梁施工監理監控重點 5.9.1 轉體承臺施工監理監控重點

5.9.1.1承臺鋼筋直徑20mm以上的采取滾軋直螺紋連接。鋼筋的滾軋、套絲與螺紋套筒的一端套接均在鋼筋加工場內完成，對于兩端都滾軋、套絲的鋼筋，一端套上螺紋套筒，另一端用專用塑料套蓋對端頭進行保護，待鋼筋運輸到前場安裝到位后利用管子鉗在安裝現場完成連接。為了保證鋼筋連接的順利進行，加工好的鋼筋在運輸及吊裝過程中要加強保護，尤其是鋼筋的外露螺紋及套筒的內螺紋。由于承臺鋼筋型號較多，鋼筋長度變化不一，每種型號鋼筋數量大，作好標識尤為重要。

承臺鋼筋安裝前，首先對墊層進行清理，清理完畢后，按照設計鋼筋鋼筋間距用墨斗在墊層上彈出鋼筋位置，同時在墊層頂面按照1.5×1.5m的間距布置混凝土保護層墊塊，墊塊采用6×6×5cm的方形高強砂漿墊塊，完成墊塊安放后，開始鋼筋安裝。鋼筋安裝同一斷面接頭數量不超過斷面鋼筋數量的50%，鋼筋相鄰接頭錯開距離不小于35d。鋼筋網用扎絲以梅花形式進行綁扎。承臺鋼筋施工要注意對墩柱的預埋鋼筋、施工預埋件數量及位置的準確性進行全面的檢查，合格后方可進行混凝土澆注。

承臺鋼筋安裝時，注意在上、下承臺預埋后澆帶鋼筋和上承臺墩底泄水管加強鋼筋。5.9.1.2承臺模板施工監控

詳見第三節，二，5.3模板工程監理控制重點

5.9.1.3下承臺施工

下承臺混凝土分兩次澆筑，首先澆筑下球鉸定位骨架及滑道鋼板骨架預埋鋼板以下部分。然后安裝下球鉸和滑道鋼板后，進行二次澆筑，同時在底部下球鉸底部及滑道鋼板底部槽口內各預留4根壓漿管，以便在混凝土澆筑后，根據實際澆筑效果進一步密實其底部的混凝土。

1）混凝土配合比要求

①.承臺采用砼標號為C35混凝土，水灰比≤0.5，電通量<1500。②.承臺砼坍落度為16～20cm；粗骨料粒徑5～25mm。③.承臺砼初凝時間不小于8小時。④.具有緩凝和良好的泵送性能。2）材料的選擇

為控制混凝土質量，對選用原材料要嚴格界定。對混凝土性能和外觀效果影響較大的外加劑更須慎重選擇。

粗骨料：選用級配良好、含泥量低的碎石，JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石質量和檢驗方法標準》的規定。

細骨料：中粗砂，JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石質量和檢驗方法標準》規定。外加劑：外加劑按照GB8076-1997《混凝土外加劑》執行。3）混凝土澆筑

下承臺混凝土最大方量約465m3，一次澆筑完成。澆筑時間控制在10小時以內。混凝土澆筑按照從一個方向（中間）向另外一個方向（兩端）推進，并嚴格控制分層厚度，加強斜角部位混凝土振搗，保證振搗充分。

每層澆筑厚度按照30cm控制，混凝土振搗采用插入式振動棒，振搗間距按50～60cm進行控制，振搗棒離側模距離應保持5cm以上。振搗時，振搗棒應插入混凝土內，上層混凝土振搗時應將振搗棒插入下層混凝土內5～10cm，每一處振搗應快插慢拔，必須振搗至該處混凝土不再下降，氣泡不再冒出，表面出現泛漿為止。

混凝土澆筑期間，安排專人檢查下球鉸定位骨架及滑道鋼板骨架預埋件的穩固情況，對松動、變形、移位等情況，及時將其復位并固定好。

4）上、下承臺臨時錨固

在下承臺砼澆筑前，為了保證轉體前上、下承臺的相對位置不會發生扭轉和不平衡力矩，需在上下承臺之間設置臨時的錨固束，.單個承臺設置錨固束40根JL32精軋螺紋鋼筋，立面布置圖如下，平面上布置在順橋向，各20根。

5）下球鉸加工 ①.設計條件

A、轉體球鉸的豎向承載力為64000kN。

B、轉體球鉸為焊接后機加工結構，球鉸球面直徑分別為320cm。

C、轉體球鉸的下球面板上鑲嵌有碳纖維填充聚四氟乙烯復合滑板，與上球面板組成摩擦副，并涂抹硅脂油潤滑。

② 材料：

A、轉體球鉸的球面板采用Q345，化學成分及機械性能應符合GB/T700的有關規定。B、轉體球鉸的加強肋板采用Q235或Q345鋼板，鋼板的化學成分及機械性能應符合GB/T699和GB700的有關規定。

C、轉體球鉸的銷軸芯棒采用Z45號鋼，材料的化學成份及機械性能應符合GB699有關規定。

D、支座骨架采用L50×50×6角鋼、Q235A熱軋等邊角鋼（角鋼型號5），材料的化學成分及機械性能應符合GB700-88的有關規定。

E、滑板采用填充碳纖維聚四氟乙烯材料，其容許應力≥60MPa，滑動摩擦系數≤0.03（硅脂油潤滑）。

a、滑板厚度為15mm，鑲入10mm。

b、滑板初始摩擦系數小于0.03，滑動后摩擦系數小于0.01。c、滑板壓縮變形量小于2%，15mm壓縮量小于0.35mm。③ 制造： A、轉體球鉸各零件的外形尺寸及公差按圖加工，未注公差按GB/T1804-C，未注形位公差按GB/T1184-K執行。

B、上、下球鉸的上下球面板一次性鑄造制成。

C、球鉸機加工工裝：5mmSR球形卡尺（按圖用線切割加工成形），25mmSR球形樣板（按圖用線切割加工成形），彈簧刀架、樣板夾具、游標卡尺、鋼直尺、卷尺、塞尺、4m立車、立銑、橫臂鉆床。

D、上球鉸加工工序：定位于4m立車卡盤，凸球面部分朝上，以外徑為基準校正夾緊，按圖平對外徑、中間通孔及尺寸，球面部分預留5mm加上等量先進行粗加工，翻身校正外徑復平夾緊，平對正面外徑，環形筋內，外徑至圖尺寸，將上加勁板與球鉸進行焊接，組焊后進行退火處理，熱處理完成后再對球面進行精加工，上無縫鋼管與上球鉸進行焊接，焊接時應保證無縫鋼管中心線與球面截面圓平面保持垂直，最后球面采用鍍硬鉻，其厚度≥100um，并保持表面光滑。

E、下球鉸加工工序：定位于4m立車卡盤，凹球面部面朝上，以外徑為基準校正夾緊，按圖平對外徑、中間通孔至尺寸，球面部分預留5mm加上等量先進行粗加工，翻身校正外徑復平夾緊，平對底部外徑，環形筋內，外徑至圖尺寸，將下加勁板與球鉸進行焊接，組焊后進行退火處理，熱處理完成后再對球面進行精加工，并在凹球面上用尖頭刀刻四氟板沉孔圓尺寸線，按圖劃出四氟板圓板沉孔、跑氣孔、抵搗孔中心線。用立車安裝銑動力頭分角度銑加工四氟圓板沉孔、抵搗孔，用橫臂鉆床加工跑氣孔。下無縫鋼管與下球鉸進行焊接，焊接時應保證無縫鋼管中心線與球面截面圓平面保持垂直。

F、轉體球鉸球面加工后，各處的曲率半徑應相等，使用樣板與塞尺檢查，球面與樣板的誤差應在0.7mm以內，上、下球鉸球面的水平截面應為圓形，橢圓度不大于1.5mm。球鉸邊緣各點高程應相等，球鉸邊緣不得有繞曲變形。球鉸各零部的焊接嚴格按焊接工藝要求操作，并采取措施控制焊接變形（焊前預熱，焊后保溫），焊縫要求光滑平整，無裂紋、咬邊、氣孔、夾縫等缺陷。

G、其余零部件均按圖紙設計要求進行加工（無縫鋼管、芯棒、支架等）。

H、碳纖維聚四氟乙烯滑板壓制過程中，根據圖紙尺寸做好相應的編號，在圖紙面通過圓心劃線，箭頭指向由低到高，便于安裝時辨別。

5）滑道鋼板安裝

完成下承臺第一次混凝土澆筑后，開始下球鉸及滑道鋼板骨架及滑道鋼板安裝。滑道鋼板骨架與其預埋鋼板焊接處理，然后將滑道鋼板與其骨架通過緊固螺旋連接，下球鉸與其定位骨架也通過螺栓連接。

滑道鋼板為外徑3.75m，寬度1.1m環形Q345c材質鋼板，刨光處理，粗糙度6.3級，表面做防銹處理。頂面相對標高高差小于5mm，滑道鋼板由螺母調整校平，頂面局部平面度0.5mm。調整滑道鋼板、下球鉸中心位置及球面，使中心銷軸的套管豎直，用水準儀調整滑道鋼板及球面周圈標高，對角高差及局部高差控制在1mm以內，使球面周圈在同一水平面上，用螺栓固定下球鉸，使其緊固牢靠，防止下球鉸的變形及錯位，同時蓋住中心銷軸套管口；檢查下球鉸安裝無誤后，澆筑鉸下混凝土。

下球鉸及滑道鋼板定位混凝土為細石微膨脹C50，混凝土采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在18～20cm。

混凝土用輸送車運到現場后用吊斗吊到球鉸部位灌注，混凝土從一側通過球缺下底面向另一側流動，振動棒從球鉸四周邊緣往里斜插振搗。混凝土澆筑前，將下球鉸和滑道鋼板表面用軟布覆蓋保護，防止混凝土和其它雜物污染，同時在下球鉸和滑道鋼板底部預埋4根壓漿管，待下球鉸及滑道鋼板定位混凝土終凝后，用壓漿法進一步密實球鉸底部混凝土。

混凝土終凝前，在球鉸及滑道鋼板周邊收壓混凝土表面2～3遍，防止混凝土收縮開裂。5.9.1.4上承臺施工

上承臺施工同樣分成兩次，第一次澆筑中間轉盤部分，第二次再澆筑上承臺。轉盤澆筑前，事先完成上球鉸的安裝。球鉸安裝工藝為：將黃油與四氟粉按重量比120:1的比例配制好后，在中心銷軸套管中放入黃油四氟粉，然后將中心銷軸輕放入套管中，放置時保證中心銷軸豎直并與周圍間隙一致。

1）四氟滑塊安裝

在下球鉸凹球面上按照順序由內到外安裝聚四氟乙烯滑塊，并用黃油四氟粉填滿聚四氟乙烯滑塊之間的間隙，使黃油面與四氟滑塊面相平。整個安裝過程中要保持球面清潔，不要將雜物帶至球面上。

四氟滑板安裝前，由廠家量出每個槽口的深度，與設計偏差大于0.1mm的，全部用標識，對應的四氟滑板按照偏差制作，并用記號筆標識，安裝時一一對應。下球鉸球面安裝聚四氟乙烯滑塊安裝如下圖所示。

上下球鉸結合前，由廠家進行球鉸面清洗，然后涂抹黃油，通過上球鉸將多余的黃油擠出，人工用紗布將接縫處涂抹干凈后，用膠帶封邊，防止灰塵和其它雜物進入，轉體時予以拆除。清潔人員穿膠鞋，并事先在旁邊用清水洗凈后才能進入球面區進行清理作業。

2）上球鉸安裝

將上球鉸的兩段銷軸套管接好，用螺栓固定牢固。注意保護好上球鉸，將上球鉸凸球面涂抹黃油后，用防水塑料布將整個上環鉸嚴密包裹，放置于擱置架上，使用時將上球鉸吊起，去除防水塑料布，用紗布將凸球面擦試干凈，在凸球面上抹涂一層黃油四氟粉，然后將上球鉸對準中心銷軸輕落至下球鉸上。用拉鏈葫蘆微調上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙一致。去除被擠出的多余的黃油，用寬膠帶紙將上、下球鉸邊緣的縫隙密封。

3）鋼管撐腳安裝 上承臺鋼筋安裝前及時加工并定位安裝6對φ600撐腳鋼筒，鋼筒內填充C50微膨脹混凝土，撐腳鋼筒預埋入上承臺內80cm，位于上下承臺間環形滑道鋼板正上方，并與滑道保持10mm距離，為減小撐腳底面與滑道鋼板的摩阻力，撐腳底板做刨光處理，精度3級。撐腳安裝時，在鋼筒底面與滑道之間用10mm厚鍥形鋼板（鍥形鋼板打磨光滑并涂上黃油）支墊撐腳鋼筒，周圍用鋼板焊接，在轉體前，割除鋼板，抽出鍥形鋼板。

4）模板安裝

上承臺高度2.3m，模板分為底模和側模兩部分，均用木模制作，后面設置木方10*10cm@30cm豎肋，主橫肋選用2[10，豎向間距0.25+0.8+0.8+0.45m＝2.3m，共設置4片，與豎肋及面板分開制作，主橫肋之間采用M30螺桿連接。底模次肋選用8*5cm木方，留出撐腳鋼筒位置，另注意后澆帶鋼筋預留，采取將鋼筋穿過模板的方式預留，與撐腳鋼筒沖突時斷開，同時避開預留鋼筋。

5）鋼筋及預應力安裝

完成底模鋪設后，進行鋼筋及預應力筋安裝，上承臺鋼筋較多，預應力筋分部密集。普通鋼筋與撐腳鋼管相交時予以截斷，然后與鋼管焊接。注意牽引索鋼絞線安裝。

預應力鋼束采用《預應力混凝土用鋼絞線》(GB/T5224-2003)的標準1860Mpa級φs15.2高強低松弛鋼絞線。塑料波紋管成孔，塑料波紋管型號及規格符合《預應力混凝土橋梁用塑料波紋管》（JT/T529-2004）標準。預應力錨具、夾具需具有可靠的錨固性能、足夠的承載能力，并符合《預應力錨具、夾具和連接器》（GB/T14370－2007）的要求，預應力錨具、夾具、錨墊板、工作錨及錨下螺旋筋需配套供應。夾片、錨具均應符合真空輔助壓漿工藝要求。

5.9.2 墩身施工監理監控重點

轉體墩身設置結構墩身和2個臨時墩身，中間墩寬度4.0m，長度下部3.5m，上部7.2m，高度12.2m。兩側臨時墩長度3.5m，寬度1.0m，與結構墩身間距50cm。考慮到立模因素，臨時墩在結構墩身施工完成后再施工。完成上承臺施工后，按照常規工藝搭設碗扣支架，進行鋼筋和模板安裝，模板采用定型鋼模。主要主要如下幾點：

1）鋼筋安裝時注意預埋泄水管、防雷接地埋件等。2）分二次澆筑，高度超過2.0m時設置溜槽和串筒。

3）支座墊石盡量與墩身同步澆筑，防止后續支座墊石鋼筋銹蝕污染墩身。如支座墊石不能與墩頂同步澆筑時，采取將支座墊石鋼筋刷涂水泥漿后用土工布和塑料膜包裹措施，防止淋雨生銹后污染已澆筑墩身。

4）現澆砼墩身采用塑料薄膜包裹進行養護，混凝土強度達到2.5N/mm2 之前，禁止承受人員、運輸工具、模板和支架等荷載。墩頂表面收漿后，立即使用土工布對墩頂進行覆蓋并灑水浸潤養生，墩身側面在模板拆除后立即使用薄膜包裹密封進行養護，為了確保養護效果，墩身外包裹連接處應使用膠帶進行密封，灑水養生不少于7天。養護水采用淡水，灑水養護應根據氣溫情況控制時間間隔，以保持表面濕潤為宜。氣溫低于＋5℃時，采用內包裹薄膜，外部纏裹土工布進行養護，并不得灑水。

5）墩身完成后，及時設置沉降觀測點，并每天觀測，后期穩定后停止。5.9.3現澆箱梁施工監理監控重點

轉體現澆箱梁采用與區間箱梁相同的支架澆筑工藝，但在轉體支架澆筑過程中，需同時保證錫滬東路雙向通行，所以需在支架搭設時，增加鋼管少支點門式支架。支架采用碗扣式腳手搭設，橫截面腹板區間距30cm，底板區60cm，翼緣區90cm，縱橋向間距60cm，步距按照1.2m控制。頂底托選用KTZ-60，KTC-60型，可調懸出部分<25cm。

（1）支架構件檢查

支架搭設前，對準備用于支架安裝的各扣件式立桿、橫桿、斜桿、頂托、底座進行全面檢查，檢查其是否完好，有無彎曲、開焊、斷裂現象。

1）鋼管應采用符合《直縫電焊鋼管》（GB/T13792-92）或《低壓流體輸送用焊接鋼管》（GB/T3092）中235A級普通鋼管，其材質性能需符合《碳素結構鋼》（GB/T700）的規定。

2）碗扣架用鋼管規格為φ48*3.5mm，鋼管壁厚不得小于3.0mm。

3）上碗扣、可調頂底座及可調托撐螺母需采用可鍛鑄鐵或鑄鋼制造，材料機械性能需符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的規定。

4）下碗扣、橫桿接頭、斜桿接頭需采用碳素鑄鋼制造，材料機械性能需符合GB11352中ZG230-450的規定。下碗扣的厚度不得小于6mm。

5）立桿連接外套管壁厚不得小于3.0mm，內徑不大于50mm，外套管長度不得小于160mm，外伸長度不小于110mm。

5.9.4轉體施工監理監控重點 1）設備配置

根據轉體段總重量、球鉸摩阻力、轉動牽引力偶矩、球鉸面摩擦系數等參數，初步估算配備兩臺YCW200型200t連續千斤頂作為牽引千斤頂、兩臺普通YCW200型200t千斤頂作為啟動助推千斤頂可滿足轉體轉動的需要。牽引束儲備較大，可提供轉體結構啟動后所需全部扭矩。同時備用兩臺普通YCW100型100t千斤頂，如發生異常無法啟動時可用其助推啟動。

2）操作準備

① 轉體過程中的液壓及電器設備出廠前要進行測試和標定，并在廠內進行試運轉。② 設備安裝就位，按設備平面布置圖將設備安裝就位，連接好主控臺、泵站、千斤頂間的信號線，接好泵站與千斤頂間的油路，連接主控臺、泵站電源。

③ 設備空載試運行，根據千斤頂施力值（啟動牽引力按靜摩擦系數μs=0.1，轉動牽引力，按動摩擦系數μd=0.6考慮）反算出各泵站油壓值，按此油壓值調整好泵站的最大允許油壓，空載試運行，并檢查設備運行是否正常；空載運行正常后再進行下一步工作。計算書附后。

④ 安裝牽引索，將鋼絞線牽引索順著牽引方向繞上轉盤后穿過千斤頂，并用千斤頂的夾緊裝置夾持住，先用1～5kN拉力逐根對鋼絞線預緊，再用牽引千斤頂在2MPa油壓下對該束鋼絞線整體預緊，使同一束牽引索各鋼絞線持力基本一致。預緊過程中注意保證鋼絞線平行地纏于上轉盤。穿鋼絞線時注意不能交叉，打攪和扭轉，所用的鋼絞線應盡量左、右旋均布。千斤頂的安裝注意和鋼絞線的方向一致。

⑤ 拆除上、下轉盤間的臨時錨固（每個轉體采用40根精軋螺紋鋼筋）。

⑥ 拆除所有支架及約束后，全面檢查轉體結構各關鍵受力部位是否有裂縫及異常情況，若出現重心偏移，采用調節梁端配重水箱的水量或在上轉盤下設置豎向調整以滿足轉動必須條件；處理完畢對轉體結構的靜置觀察、監測時間>2h，安裝好轉體觀測儀器，并調試正常。

⑦ 防超轉機構的準備，在平轉就位處應設置限位裝置，防止轉體到位后繼續往前走。⑧ 輔助頂推措施的準備，根據現場條件，將2臺2000kN輔助轉體千斤頂對稱、水平地安放到合適的反力座上，根據需要在啟動、止動、姿態微調時使用。

⑨ 在上轉盤上標好刻度線，在地面上將箱梁端部設計軸線點準確放樣并做好標記樁位。3）試轉體

① 按正式轉體要求安裝動力設備、監測設備等其它準備工作并預緊鋼絞線。② 打開主控臺及泵站電源，啟動泵站，用主控臺控制兩臺千斤頂同時施力轉體。若不能轉動，則施以事先準備好的輔助頂推千斤頂同時出力，以克服超靜摩阻力來啟動橋梁轉動，若還不能啟動，則應停止試轉，另行研究處理。

③ 轉體時，記錄試轉時間和速度，根據實測結果與計算結果比對進行調整轉速，認真做好兩項重要數據的測試工作。

④ 試轉過程中，檢查轉體結構是否平衡穩定，有無故障，關鍵受力部位是否發生變形開裂等異常情況。如有異常情況發生，則應停止試轉，查明原因并采取相應措施整改處理后方可繼續試轉。

4）正式轉體 ① 同步轉體控制

A、同時啟動，現場設同步啟動指揮員1名，由工區生產副經理擔任，采用對講機進行通訊指揮。

B、連續千斤頂公稱油壓相同，轉體采用同種型號的兩套液壓設備，轉體時控制好油表壓力，并進行同步觀測。

② 轉體過程控制

A、結構旋轉到距設計位置約2°時放慢轉速，改用手動控制牽引千斤頂，距設計位置相差10cm左右時，停止外力牽引轉動，借助慣性就位。為保證轉體就位正確，施工時需嚴格控制止動擋塊的施工精度。B、轉體過程監測，本測試采用動態位移測試法獲得每對撐腳處在轉體過程任一時刻（或狀態）的豎向位移值，并據此確定轉體過程中任一時刻（或狀態）梁體有可能發生的豎向剛體位移，指導調整轉動梁體由于不平衡力矩或其他偶發因素可能導致的梁體傾斜量。

C、轉體加速度和速度檢測，本部分主要測試轉體全過程中轉動梁體的線加速度和線速度以懸臂端豎向抖動程度，包括可能出現的急起、急停情況下加速度和速度的變化。采用拾振儀測試梁端的豎向位移振幅。

D、轉體就位采用經緯儀中線校正，中線偏差不大于2mm。③ 轉體后承臺封固

轉體單元經精確定位，并檢測平面位置、標高均符合設計要求后，立即在6對撐腳兩側下轉盤承臺上焊接型鋼將其與滑道鋼板臨時鎖定，保證轉體單元不再產生位移。用空壓機和高壓水清洗底盤上表面，焊接預留鋼筋，立模澆筑封固混凝土（C50微膨脹混凝土）、使上轉盤與底盤連成一體。混凝土澆筑時振搗密實，以保證上、下盤密實連接，混凝土坍落度保持在16～18cm。

5）轉體注意事項 ① 控制不平衡彎矩的預案

理論上，兩端受豎向力是平衡的，但由于兩側混凝土澆筑的不完全對稱以及施工荷載的影響（如風荷載），會產生不平衡彎矩。若產生不平衡彎矩，相應的采取以下預案：

A、利用撐腳的作用，采取相應的措施，消除不平衡彎矩，確保施工安全；

B、在箱梁兩端頭頂面各放置一個容積為10m3的水箱，水箱與梁體焊接固定，在轉體過程中觀測懸臂端高程的變化，若產生不平衡彎矩，則一端箱梁懸臂端翹起，往該端水箱里注水，直至產生的不平衡彎矩消除。

C、千斤頂頂升消除不平衡彎矩

在下轉盤上設置千斤頂，當發生不平衡彎矩時，通過千斤頂頂升，來消除不平衡彎矩的影響。

② 轉體施工操作注意事項

A、牽引索鋼絞線時注意不能交叉、打攪和扭轉，所用的鋼絞線應盡量左、右旋均布； B、前后頂的行程開關位置要調整好，即不能讓行程開關滑板碰壞行程開關，又不能因距離太遠而使行程開關不動作；

C、千斤頂的安裝注意和鋼絞線方向一致；

D、前、后千斤頂進油嘴，回油嘴與泵站的油嘴必須對應好，不能裝錯；

E、油管和千斤頂油嘴連接時，接口部位應清洗、擦拭干凈。嚴格防止砂粒、灰塵進入千斤頂；

F、卸下油管后，千斤頂和泵站的油嘴應加防塵螺帽，以防污物進入； G、控制系統在運行前一定要經過空載聯試，確認無問題后方可投入使用； H、非系統人員不得更改接線；

I、牽引系統操作人員在系統運行過程中嚴禁站在千斤頂后； G、所有工作人員必須嚴格遵守有關安全施工操作規程。5.9.5箱梁合攏施工監理監控重點

箱梁轉體到設計預定位置并對轉體轉盤進行封固，待固封混凝體的強度達到設計強度的85%后，即可進行箱梁合攏施工。

按照“先邊跨、后中跨”的原則進行合攏段施工，待箱梁轉體到位且平面位置和標高均調整到符合設計要求后，在合攏口位置采用剛性骨架鎖定，選擇合適的合攏溫度，進行合攏段施工。

① 設置平衡重

本轉體先邊跨后中跨合攏，邊跨合攏段采用落地支架現澆方式，中跨合攏采用吊架施工，為保證合攏段澆筑過程中荷載平衡，在合攏段兩端各施加合攏段一半重量的水箱，合攏時根據混凝土澆筑進度放水。

② 剛性骨架鎖定

當合攏段兩端標高和平面位置符合設計及規范要求后，按照設計圖紙采用剛性骨架對合攏口進行鎖定，焊接合攏鎖定剛性骨架氣溫為20度左右。

③ 合攏施工

中跨合攏梁段采用吊架施工，合攏段吊模支架在箱梁轉體前安裝在兩端不影響轉體施工的位置，待轉體施工結束后，再調整吊架到準確位置。

在剛性骨架鎖定之前，吊架掛在兩端混凝土上，不能預緊，待梁體標高、平面位置調整完畢后，及時鎖定剛性骨架，將吊架和底模板、外側模板預緊，待底板、腹板鋼筋綁扎結束，預應力管道預埋結束后，預緊內頂模板，綁扎頂板鋼筋、安裝預應力管道及預埋件。

合攏段混凝土澆筑過程中，按新澆筑混凝土的重量分級卸去平衡重（即分級放水），保證平衡施工。合攏段混凝土選擇在一天中氣溫較低的時段進行澆筑，一般控制在18～22℃之間，連續觀測4～5天。

箱梁合攏段混凝土澆筑時，混凝土用HBT60拖泵輸送，φ125mm泵管從墩身處腳手架上箱梁頂面，通過梁頂人孔進入到合攏口位置，混凝土澆筑順序同支架現澆箱梁混凝土澆筑，整個施工過程處于封閉狀態。待混凝土強度和彈性模量均達到設計值時，張拉預應力鋼束。

5.9.6監測單位資質及監測方案

監控單位資質和監測方案由監理審核通過后實施，包括人員、設備配置。轉體過程監控主要內容有

A、轉體前箱梁的監測（軸線及高程，下轉盤應力）； B、橋梁線形的監控（預拱度及成橋線性）； C、轉體時下轉盤應力的監測； D、主梁施工懸臂根部縱向內應力監測； E、合攏階段監測；