第一篇：水穩層試驗段施工方案(精)

場 地 重 建 工 程 施 工 方 案 2013年5月 目錄

第一章、工程概況.................................1 第二章、施工部署.................................1 第三章、砂石墊層施工工藝（厚20cm）...............3 第四章、水泥穩定碎石基層施工第五章、瀝青面層施工（上層第六章、質量保證措施

.....................4 4cm、下層3cm）.........7............................10 第一章、工程概況

1、工程概況及特點 1．1 工程簡介

本工程（含砂石墊層、水穩層及瀝青混凝土面層）為朋普鎮范圍內廠區內場地。1．2 主要技術標準

1．2．1結構尺寸及技術指標

砂石墊層厚20cm，5%水泥穩定碎石基層厚30cm，瀝青混凝土面層厚7cm，設計彎沉為54，壓實度≥97%，7天抗壓強度為3Mpa。1．2．2 設計荷載 設計速度為20公里/小時 第二章、施工部署

1、施工人員 1．1進場人員一覽

項目經理 1人：負責全面工作

項目總工 1人：負責施工技術問題及施工方案的編制 試驗室人員 1人：負責施工過程中的全部試驗控制 測量組1人：施工放樣及施工后的復測

物資設備部長 1人：施工材料、機械及各種工具保養物資的調配 質檢工程師1人：施工過程中的質量控制 1

安全員1人：負責施工中的安全工作

施工隊長 1人：施工現場的機械、人員的安排 現場施工員1人：施工現場質量控制、機械人員安排 技術員 1人：攪拌站及施工現場的各種數據整理歸檔 機械人員2人 普工8人 電工 1人 1．2組織機構圖

2.WDB200-800水穩攪拌站1座（全新）四容器電子配料斗 1套 水穩料運輸車 10臺 50裝載機1臺 22T 壓路機 1臺

第三章、砂石墊層施工工藝（厚20cm）

本工程項目設計為20cm 砂石墊層。

一、土坑驗收

土坑表面高程、寬度、平整度、密實度等均符合設計要求，向監理工程師申請砂石墊層施工。

二、材料要求

砂石料經過試驗都符合設計要求。

三、測量放樣

采用全站儀定攤鋪層中線及邊線，水準高程采用水準儀進行放樣。

四、拌合 采用帶電腦計量的穩定土廠拌和設備，用裝載機配合配料斗配料，保證配料精確。① 集料滿足級配要求。

② 提前24小時噴水拌和，使含水量在5～8%。3 ③ 各料斗配備1～2名工作人員時刻監視下料情況，并人 為幫助料斗下料，不準出現卡堵現象，否則應及時停止 生產。

第四章、水泥穩定碎石基層施工

本工程項目設計為30cm（分兩層，每層15cm）水泥穩定碎石（5%水泥含量）基層。

一、墊層驗收

路床表面高程、寬度、平整度、密實度等均符合設計要求，向監理工程師申請水穩基層試驗段施工。

二、材料要求

水泥采用普通硅酸鹽水泥，終凝時間在6小時以上，用 32.5級袋裝水泥。砂石料經過試驗都符合設計要求。

三、測量放樣

采用全站儀定攤鋪層中線及邊線，水準高程采用水準儀進行放樣。

四、拌合

采用帶電腦計量的穩定土廠拌和設備，用裝載機配合配料斗配料，保證配料精確。

① 集料滿足級配要求。

② 料倉拌缸前剔除起粒徑的篩子。

③ 拌合現場設二名試驗員監測拌和時的水泥劑量、含水量和各種集料的配比，發現異常及時調整或停止生產，水

泥劑量和含水量按要求的頻率檢查并做好記錄。

④ 各料斗配備1～2名工作人員時刻監視下料情況，并人為幫助料斗下料，不準出現卡堵現象，否則應及時停止生產。

⑤ 拌和含水量較最佳含水量大于1～2%。水穩層施工工藝圖

五、運輸攤鋪

①用10輛車運拌和料至施工現場。

②攤鋪前對下承層灑水，使其表面濕潤密實。

③兩側均設基準線，控制高程。

④攤鋪后輔以人工進行找補，確保混合料攤鋪平整。

六、碾壓

用22T 振動壓路機及時進行碾壓，碾壓應按規范要求進行，應由慢向快，由輕而重，由低而高。其方法為首先用振動式壓路機靜態穩定一遍，然后振動碾壓（使上下層達到壓實度），達到要求的壓實度，并保證表面無輪跡（碾壓遍數和方法由試驗確定），最后靜壓一遍光面。壓路機碾壓時不得在剛壓好的基層上剎車或調頭。

七、攤鋪和碾壓現場設專人檢驗，修補缺陷

①設測量員盯在現場，不斷檢測攤鋪和碾壓后的標高（左、中、右）及時糾正施工中的偏差。

②挖除大料窩點及含水量超限點，并換填合格材料。③用拌和好的水泥石屑對表面偏差的部位進行精心找補。

④用三米鋁合金逐尺丈量平整度，發現異常馬上處理。⑤快速檢測壓實度，壓實不足盡快補壓。壓實度控制時一定要留有余地，盡量多壓1～2遍，自檢時壓實度按提高一個百分點掌握。

八、檢驗

首先表面應均勻無松散等現象，各項質量指標應滿足標準要求，它不僅影響對該層的質量評定，同時也會對混凝土面層的質量和經濟效益產生較大的影響。壓實度、強度不合

格的應返工處理，平整度指標必須在做封層之前，會同駐地監理逐段進行檢測。

九、養護

養護是水泥穩定基層施工中非常重要的一道工序，它直接影響結構層的成型強度和表觀質量，施工單位應設專人和專門設備進行養護。

①灑水養護要不少于7天，且必須經常保持結構層表面濕潤。

②養護期內除灑水車外，應封閉交通，必須有切實禁止車輛通行的強制措施（如設路障、專人看管等）

十、接頭處理

接頭一律為垂直銜接，可用方木頭進行端頭處理，或碾壓后掛線直挖至標準斷面，用三米直尺進行檢驗，以確認接頭處理是否到位。

第五章、瀝青面層施工（上層4cm、下層3cm）

熱拌瀝青混合料場地面施工可分為瀝青混合料的拌制與運輸和現場鋪筑兩階段。

在拌制瀝青混合料之前，應根據確定的配合比進行試樣，試拌時對所用的各種礦料及瀝青應嚴格計量，對試樣的瀝青混合料進行試驗以后，即可選定施工配合比。

鋪筑施工工藝：

基層準備和放樣，鋪筑瀝青混合料前，應檢查確認下層 的質量，當下層質量不符合要求，或未按規定灑布透層、粘層瀝青或鋪熱下封層時，不得鋪筑瀝青面層。為了控制混合料的攤鋪厚度，在準備好基層之后，應進行測量放樣，即沿路面中心線和四分之一路面寬度處設置樣樁，標出混合料松鋪厚度。當采用自動調平攤鋪機時，應放出引導攤鋪機運行走向和標高的控制基準線。

攤鋪，熱拌瀝青混合料應采用機械攤鋪。瀝青混合料攤鋪機攤鋪過程是由自卸汽車將混合料卸在料斗內，經傳送器將混合料往后傳到螺旋攤鋪器，隨著攤鋪機前進，螺旋攤鋪器即在攤鋪帶寬度上均勻地攤鋪混合料，隨后搗實，并由攤平板整平。

碾壓，壓實后的瀝青混合料應符合平整度和壓實度的要求，因此，瀝青混合料應分層攤鋪和壓實，上層4cm、下層3cm，每層碾壓過程分為初壓、復壓和終壓三個階段。初壓是在混合料攤鋪后較高溫度下進行，宜采用60～80kN 雙輪壓路機慢速度均勻碾壓2遍，碾壓溫度應符合施工溫度的要求，初壓后應檢查平整度、路拱必要時應予以適當調整；復壓是在初壓后，采用重型輪式壓路式或振動壓路機碾壓2～3遍，要達到要求的壓實度，并無顯著輪跡，因此，復壓是達到規定密實度的主要階段；終壓緊接著復壓進行，終壓選擇60～80kN 的雙輪壓路機碾壓不少于2遍，并應消除在碾壓過程中產生的輪跡和確保路表面的良好平整度。

接縫施工，瀝青路面的各種施工，包括縱縫、橫縫和新舊路的接縫等處，往往由于壓實不足，容易產生臺階、裂縫、松散等質量事故，影響路面的平整度和耐久性。接縫的內容、要求和注意事項如下：

攤鋪時采用梯隊作業的縱過采用熱接縫。施工時應將先鋪的已鋪混合料留下l0～2Ocm 寬度暫時時不碾壓，作為后攤鋪部分的高程基準面。縱縫應在后鋪部分攤鋪后立即進行碾壓，壓路機應大部分壓在已先鋪碾壓好的路面上，僅有10～15cm 的寬度壓在新鋪的車道上，然后逐漸移動跨縫碾壓以消除縫跡。

半幅施工或與舊瀝青路面連接的縱縫，不能采用熱接縫時，宜加設擋板或采用切刀切齊。鋪另半幅前必須將縫邊緣清掃干凈，并刷粘層瀝青。攤鋪時應重疊在已鋪層上5～10cm，攤鋪后用入工將攤鋪在前半幅上面的混合料鏟走。碾壓時先在已壓實的路面上行駛，碾壓新鋪層10～15cm，然后再逐漸移動跨過縱縫，將縱縫碾壓緊密。上下層的縱縫應錯開15cm 以上。表層的縱縫應順直，且位于車道的畫線位置。

斜接縫的搭接長度與厚度有關，宜為0.4～0.8m。搭接處應清掃干凈并灑粘層瀝青，斜接縫應充分壓實并搭接平整。

平接縫應做到緊密粘結，充分壓實，連接平順。接縫處應清掃干凈，切齊，邊緣涂粘層瀝青，并在其壓實后用熱烙

鐵燙平，再在縫口涂粘層瀝青，撒石粉封口，以防滲水。第六章、質量保證措施

1、質量保證措施

堅持“百年大計，質量第一”的方針，按照ISO9001標準和公路工程質量管理的特點，制定完善的工程質量管理制度，建立有效的質量保證體系，從保證質量的組織措施、管理措施和控制措施三方面嚴格入手，在單位工程的分部分項施工工序技術上嚴格把關，以達到工程質量創優規劃及目標的實現。

2、質量管理組織機構與管理體系

（1）項目部設專職的質量控制部，專職負責本標段工程的全部質量管理工作。

（2）建立縱成線、橫成網的嚴密工程質量組織與管理體系。按項目經理部、施工隊、工班分工負責，層層落實。

（3）在項目經理和總工程師的領導下，由專職質檢工程師組成質量控制部專職負責質量管理工作。各施工隊設專職質檢員，各工班設兼職質檢員

（4）質量控制部每周組織一次質量檢查，每月由總工程師組織一次質量檢查，召開一次工程質量總結分析會。

（5）施工隊每天進行施工中間檢查及竣工質量檢查并評出質量等級。（6）班組堅持“三檢制”，自檢合格后，專職質檢員進行全面檢查驗收。然后由項目經理部質檢工程師請監理工程師驗收簽認。

（7）發現違反施工程序，不按設計圖紙、規范、規程施工，使用不符合質量要求的原材料、成品和設備時，各級質檢人員有權制止，必要時向主管領導提出暫停施工進行整頓的建議。

3、質量保證管理措施（1）、加強質量教育

①不斷加強對職工進行有關質量法規的教育，增強全員的質量責任意識，使創建優質工程真正成為每個建設者的自覺行動。

②深入開展“一學、五嚴、一追查”（學法規、嚴守設計標準、嚴守操作規程、嚴用合格產品、嚴格程序辦事、嚴格履行合同；追查責任者）和“質量月”活動，充分發動職工群眾，切實履行法定的質量義務，做到依法經營。

（2）、加強技術培訓

定期或不定期地組織職工開展崗位技能培訓，學習有關規范、標準和操作規程，進行“四新”（新技術、新材料、新工藝、新設備）成果的技術培訓和推廣。

（3）、積極開展QC 小組活動

采取自愿結合或行政組織等多種方式，做好質量管理小

組的活動組織、資料管理、成果推廣總結工作。結合本標段施工特點，從現場實際情況出發，成立提高工序質量和工程質量的QC 小組，真正解決本標段路基、橋涵等施工中的關鍵質量問題，提高工程質量，降低物能消耗，提高經濟效益。

（4）、建立質量情報信息網絡

質量情報信息，主要是指反映工程項目在施工過程中各個環節的工程質量和工作情況，同時還包括新材料、新技術、新工藝、新標準等。為搞好工程項目質量目標管理，保證和有效控制工程質量，工程施工管理人員、技術人員、質量檢查人員經常深入施工現場，及時、準確掌握大量第一手質量情報信息資料。做到及時收集、及時反饋、及時分析、及時應用，以便更好地保證工程質量。質量情報信息的內容主要包括：

①進入工地的各種原材料、成品、半成品的產品合格證及質量檢查驗收情況。②施工組織設計或施工方案、技術交底、圖紙會審、變更、隱蔽工程和有關質量的記錄情況。

③歷次質量檢查、各種驗收檢查的記錄情況，質量事故調查記錄和處理情況。④新材料、新技術、新工藝、新標準等信息的收集整理情況。（5）、強化企業質量自控能力

①嚴格按照設計文件（圖紙）、技術標準和施工規范進行施工，進一步加強全面質量管理，認真貫徹我公司ISO9001質量保證系標準，不斷完善，確保有效運行。

②加強項目部計量、現場中心試驗室的建設，按有關規定做好計量、試驗工作。

4、質量保證控制措施 4.1工藝控制措施

（1）工程開工前，認真編制施工組織設計，經監理工程師審批后，嚴格按照施工組織設計施工。

4.2工程材料控制措施

工程材料和輔助材料（包括構件、成品、半成品），都將構成建筑工程的實體，保證工程材料按質、按量、按時的供應是提高保證質量的前提。因此，對采購的原材料、構（配）件、半成品等材料，一定要建立健全進場前檢查驗收和取樣送檢制度，杜絕不合格材料進入現場。

（1）外購材料必須三證（出廠證、合格證、檢驗證）齊全，進場面后按規定抽檢，合格后方可使用。

（2）地方材料先調查料源，取樣試驗，試驗合格經監理工程師認可后方可進料。

（3）現場設專人收料，不合格的材料拒收。施工過程中若發現不合格材料及時清理出現場。

4.3 施工操作控制措施 施工操作者是工程質量的直接責任者，工程質量的好 壞，單就工序質量來說，施工操作者是關鍵，是決定因素。（1）施工操作者必須具有相應的操作技能。（2）施工操作中，堅持“三檢”制度，即自檢、互檢、交接

檢、所有工序堅持樣板制；牢固樹立“上道工序為下道 工序服務”和“下道工序就是用戶”的思想，堅持做到不合 格的工序不交工。（3）按已明確的質量責任制檢查落實操作者的落實情 況，各工序實行操作者掛牌制，促進操作者提高自我控制施 工質量的意識。（4）整個施工過程中，做到施工操作程序化、標準化、規范化，實行工前有交底、工中有檢查、工后有驗收的“一 條龍”操作管理方法，確保施工質量。4.4 進度和質量關系的控制措施 在工程項目施工與管理過程中，正確處理質與量的關 系。生產指標（任務）、進度（任務）完成后，必須檢驗質 量是否合格。堅持好中求快，好中求省，嚴格按標準、規范 和設計要求組織、指導施工，不能因為搶工期而忽視質量。14

第二篇：水穩層施工方案

目 錄

一、編制依據.................................................................................1

二、工程概況.................................................................................1

三、施工準備.................................................................................2

四、材料要求.................................................................................2

五、主要機械設備..........................................................................2

六、施工方法.................................................................................2

七、質量及安全管理......................................................................6

路基水泥穩定層施工方案

一、編制依據

1、《公路工程質量檢驗評定標準》（JTJ071－98）；

2、《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034－2000）；

3、《公路路基路面現場測試規程》（JTJ059－95）；

4、《公路工程施工安全技術規程》（JTJ076－95）；

5、《城市道路路基工程施工及驗收規范》（CJJ44-91）;

6、清河東路改造工程（I）標施工圖紙；

7、其他相關資料。

二、工程概況

現有清河東路按一級公路標準建設，東環路至城區大道段路基寬度為80m，中間主車道35m寬，按雙向八車道劃分，中央設鐵護欄分隔對向車流，兩側輔道各寬8m，雙向四車道。最外側為人行道。城區大道至亞運東路段現狀路基為43m，中間主車道寬24m，雙向六車道，中央設鐵護欄分隔對向車流，兩側輔道各寬4m，最外側為路肩形式的綠化帶。建成的番禺汽車客運站、在建的亞運村及規劃的廣州新城均位于該路段。

清河東路現狀為水泥混凝土路面，不均勻沉降較明顯，但路面結構完好。沿線共設13坐橋梁，均采用簡支結構，鉆孔灌注樁基礎，跨徑為8m、10m、13m。現狀與清河東路相交的高等級道路有：東環路、南沙港快速、京珠高速。其中東環路交叉為分離式立交，東環路主線上跨，地面輔道與清河東路平交；南沙港快速、京珠高速與清河東路為全互通式立交，其匝道均接順清河東路現狀輔道。現狀管線中

路基水泥穩定層施工方案

車進行運輸，人工配合機械進行攤鋪，壓路機與人工夯實相結合進行壓實，人工灑水養護。

1、準備下承層：水泥穩定石屑層的下承層為回填土，水泥穩定碎石層的下承層為水泥穩定石屑層或現有路面。在施工水泥穩定層前要重新檢查其各項技術指標，如過于干燥，可用灑水車噴灑少量水。

2、測量放線：

（1）、用全站儀恢復中線和邊線，直線段已20m為一段面，曲線段或超高變化段以10～20m為一段面進行放線。

（2）、施工寬度根據設計寬度每側寬出0.1m進行控制并按1：1放坡。

（3）、標高放樣，在每根樁上標注壓實標高，再由現場施工人員根據施工經驗進行松鋪厚度的放樣，并在施工過程中根據實際情況進行調整。

3、拌和：

（1）、嚴格按照設計規定的水泥計量進行拌和，拌和必須控制好含水量和拌和的均勻度，以確保混合料質量。拌和時水泥計量以比設計大0.5～1.0%進行控制，剛開始以（設計水泥計量+1.0%）進行配料，到能穩定質量時以（設計水泥計量+0.5%）進行配料。在正式拌制水泥混合料之前，必須檢修、調式所用的設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規定的要求。原材料的顆粒組成發生變化時，應重新調式設備。

（2）、拌和時的混合料的含水量以比最佳含水量大2～3%進行控

路基水泥穩定層施工方案

（2）、碾壓原則：

a、先輕后重，先靜后振，先慢后快，再由振到靜。b、壓實時，由道路橫坡低的一側向高的一側進行碾壓。c、路面基層的兩側多壓2～3遍。

d、碾壓時要使水泥穩定基層的表面比較濕潤，如過于干燥，可灑少量的水，但不能過多。

e、嚴禁壓路機在碾壓或剛完成的基層上調頭或急剎車，同時嚴禁一切車輛在上面行駛。

f、碾壓時，應重疊1/2輪寬，后輪必須越過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時，即為一遍。

（3）、壓路機在壓實過程中，必須重新掛線整平，使其平整度小于10㎜，高程差小于10㎜.（4）、在壓路機無法進行碾壓的地方，用打夯機進行夯實。（5）、碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和（加適量的水泥）使其達到質量要求

6、接縫的處理：

（1）、同日施工的接縫，應采用搭接的方式進行接縫，即留5～8m不進行碾壓，待施工下一段時，加適當的水泥和水進行重新攪拌，再進行碾壓。

（2）、不同一天施工的，應將上一次施工的基層挖除2～3m一段，并將接縫處挖成垂直面，且與道路中心線垂直，在下次施工時，新鋪的拌和料應高出已鋪筑的基層5㎝左右，以利接縫平順。

路基水泥穩定層施工方案

（3）、現場機械施工時，應設專人指揮，操作人員必須接受指揮人員的指揮，嚴禁違章指揮、違章施工。

（4）、做好文明施工、保證施工現場環境衛生。（5）、所有施工人員必須遵守工地安全管理規章制度。

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第三篇：水穩試驗段總結施工指導書

水穩試驗段施工總結

一、原材

水泥穩定碎石是由粗集料、細集料、水泥和水四種材料混合而成。其中粗細集料組成了整個基層結構的框架，水泥作為一種水硬性膠凝材料，加水后可拌和成塑性漿體，膠結粗細集料，并在空氣和水中硬化形成具有一定強度的穩定化合物。

配比：根據設計及施工規范要求，水穩集料應具備一定的級配，最大粒徑不得超過31.5mm，且根據水穩試配試驗得出：水穩料最大干容重：2.29g/cm3，最佳含水率6.5%，級配（質量比）：粗骨料5~31.5mm---45%，細骨料0~10mm---55%（水穩試驗報告）。

水泥：水泥采用42.5Mpa普硅。水泥穩定碎石基層的施工必須在初凝時間（普硅初凝時間一般在3h左右）之前完成，否則碾壓工序中的加載將極易破壞漿體中的結晶結構網，留下永久性的結構缺陷即結構裂紋、整體性差、無法結板和取芯，最終導致整個水穩結構層的強度降低，直接影響工程質量。

集料含泥量：集料含泥量對水穩質量的影響：含泥量越大，水穩拌合料的干縮性越大，越容易開裂產生裂紋。

二、路基

路基處理：

2.1.原道路破碎水穩料拌合土作為路基 1.摘抄科普文獻資料：

1）對天然及再生粗集料的吸水率試驗，結果表明，再生粗集料，10min可達到飽和程度的77％左右，30min達到飽和程度的82％以上，1h達到飽和程度的90％。而天然粗集料10min只達到飽和程度的62％，1h才達到飽和程度的76％。吸水率增大的主要原因是再生粗集料表面附著部分水泥砂漿，其孔隙率高，表現為吸水率增大。

2）已知水泥水化的產物主要是：水化硅酸鈣、水化硫鋁酸鈣和水化鐵鋁酸鈣等，這些水化產物都含有一定數量的結晶水。針對一工區（紅霞集團門口）路基處理碾壓后出現泛水現象，造成此種情況的原因分析：①因下雨造成回填的原破碎水穩料含水量增大②水穩料本身存在一定的結晶水③底層是原狀土層，中間是破碎水穩料層，面層是土層，土屬于透水性小的材料，水穩因含石料屬于透水性大的材料，因此加載碾壓造成水穩料內水分離析上翻。且因含水大，受雨季影響，無日曬條件翻曬，含水量大造成此回填層無法碾壓密實。

2.預防措施：

滲水性、水穩性差異較大的土石混合料應分層或分段填筑，不宜縱向分幅填筑。

不同類的土應分別填筑，不得混填，每種填料累計總厚度一般不宜小于0.6m。2.2、路基裂紋、起皮現象

1、質量問題及現象

路基填筑層接近壓實度時，表面起皮、松散、成型困難。

2、原因分析

1）路基填筑起皮的原因一般為：填筑層土的含水量不均勻且表面失水過多（現場表現為嗆灰不均勻）；為調整高程而貼補薄層；碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機；含砂低液限粉土、低液限粉土自身粘結力差（表現土摻砂石料），不易于碾壓成型。

2）路基填筑層松散的原因一般為：施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實機具不足；粉碎、拌和后未及時碾壓，表層失水過多；填料含水量低于最佳含水量過多。

3、預防措施

1）防治路基填筑層起皮的措施是：保證翻曬均勻、碾壓及時；嚴禁薄層貼補。

2）防治路基填筑層松散的措施是：表層最好不采用土摻砂石料碾壓回填，控制好回填土質的含水量。

2.3、路基“彈簧”現象

1、質量問題及現象

路基土壓實時受壓處下陷，四周彈起，呈軟塑狀態，體積得不到壓縮，不能密實成型。

2、原因分析

1）填土為粘性土時的含水量超過最佳含水量較多。

2）碾壓層下有軟弱層，且含水量過大，在上層碾壓過程中，下層彈簧反射至上層。

3）翻曬、拌和不均勻。

4）局部填土混入凍土或過濕的淤泥、沼澤土、有機土、腐殖土以及含有草皮、樹根和生活垃圾的不良填料。

5）透水性好與透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成了“水壤”。

3、預防措施

1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指數大于18，含水量大于最佳含水量兩個百分點的土作為路基填料。

2）清除碾壓層下軟弱層，換填良性土壤后重新碾壓。

3）對產生“彈簧”的部位，可將其過濕土翻曬、拌和均勻后重新碾壓；或挖除換填含水量適宜的良性土壤后重新碾壓。

4）對產生“彈簧”且急于趕工的路段，可摻生石灰粉翻拌，待其含水量適宜后重新碾壓。

5）嚴禁異類土壤混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成“水囊”。

6）填筑上層時應開好排水溝,或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下。2.4、路基其它質量問題

路基邊緣壓實度不足、路基縱、橫向裂縫、平整度差、壓實度不夠（車轍印較明顯）等。

三、水穩施工

1.1.路基處理

嚴格控制路基頂面標高，路基開挖時，嚴禁超挖，預留碾壓沉降高度。路基頂面須經碾壓整平，不許有松散土質，不得有彈簧土，不得有塊石出現，路面不能有積水。碾壓必須到位，邊緣不得遺留，以壓路機碾壓過后無明顯輪跡為宜。路基如過于干燥，水穩攤鋪前，須灑水潤濕，不得過量澆水造成路面積水。路基質量須嚴格控制，以免造成水穩碾壓成型后裂縫的出現。2.測量控制 3.人員機械組織 以單個施工段為例：

機械：攤鋪機一臺、不小于18t壓路機一臺、裝載車至少5臺、三輪壓路機一臺。

人員：車輛指揮1人，司機若干，攤鋪時收邊4人，處理集料離析2人，清理壓路機1人，測量人員2人（晝夜施工時須組織兩班替換）。

其它準備事項：車輛養護，攤鋪時鐵鍬、手推車等 4.混合料攪拌

進場材料按照規范要求按批次送檢，因原材場地更換，須出具試驗報告報監理審核。攪拌站采用電腦計量，拌和前應測定各種拌合料的含水量，根據含水量、天氣情況和運距的長短調整用水量，確保混合料的含水量均勻、合適。

因下雨原因造成露天原材含水率過大，混合料攪拌時，適當減少攪拌用水量。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度及空氣濕度變化及時調整。

料倉的加料要有足夠數量的裝載機，以確保拌和樓各倉集料充足并且相互之間數量協調。拌和樓每天結束使用前應清理干凈，檢查并進行適當維護，尤其要注意清理水泥和物料下料口。

混合料運輸車輛數量應滿足運輸要求，裝料時應前后移動，以免混合料離析。拌成的混合料應盡快運送到鋪筑現場，3小時內碾壓成型。當攤鋪現場距拌和場較遠時，在高溫天氣，混合料在運輸過程中應加覆蓋，減少水分損失。

5.攤鋪碾壓

水穩攪拌料的生產須根據攤鋪速率控制，以免造成混合料堆積現場過久造成在水泥初凝期間內沒有碾壓成型。從生產到碾壓成型須控制在3小時左右。

試驗段虛鋪系數人工控制在1.4左右，機械攤鋪控制在1.25。按照路面橫坡坡度收坡。

攤鋪機宜連續攤鋪。攤鋪速度擬定在１～1.5m/min。

在攤鋪機后面設專人消除粗、細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”并用新拌混合料填補。

在攤鋪、修整后立即用壓路機跟在攤鋪機后在全寬范圍內進行碾壓。按靜碾－弱振－強震－靜碾的程序進行碾壓施工，碾壓施工過程中壓路機行駛速度控制在1.5km/h（0.42m/s）左右。靜碾2遍，開振2遍（以無明顯輪跡為宜），收平2遍。采用不小于18t振動壓路機碾壓及三輪壓路機收平。

碾壓時，應重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。

嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保持勻速碾壓，保證水穩層表面不受破壞。

壓實后的表面應做到平整，無輪跡或隆起，不得產生“大波浪”現象，碾壓后對邊線進行人工拍打，使邊坡整齊、密實，坡面平整、不松散。

因道路一、二板塊和第三板塊無法同時碾壓，目前一、二副板塊攤鋪時須設置幫寬寬度30~50cm，第三幅板塊水穩施工時按接縫處理。

施工縫處理時，上下接縫須錯開1m寬，后續施工時，1m幫寬范圍內須人工鑿松，與下段施工面整體碾壓成形。

新鋪水穩搭接面最少1m成形水穩水穩層橫向接頭處理示意圖6.試驗

土路基驗收：彎沉、壓實度。原材：水泥、集料分批量送檢。拌合料：養護試塊

第一層攤鋪成形后：壓實度、鉆芯強度試驗

第二層攤鋪成形后：壓實度、鉆芯強度試驗、彎沉。7.養護

每一段碾壓完成以后立即開始養生。

養護期間不得允許重型機械及車輛碾壓。

養生方法：將滲水土工布用人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面。覆蓋2小時后，灑水養護。在7天內應保持基層處于濕潤狀態。不得用濕粘土、塑料薄膜覆蓋。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

四、水穩施工質量通病

3.1.水穩基層表面松散、起皮、離析現象

1.主要原因

混合料拌合不均勻，堆放時間長；卸料時自然滑落(所說的離析)，鋪筑時粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實；運輸過程中，急轉彎、急剎車，熟料卸車不及時，使攤鋪機內產生局部大碎石集中；送料刮料板外露現象。攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。

2.預防措施

（1）水泥穩定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。

（2）運輸時避免急轉彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機內產生局部大碎石集中現象，禁止送料刮料板外露。

（3）攤鋪時及時鏟掉粗骨料集中的位置，補料處理。3.2.混合料碾壓不密實

1.主要原因

（1）石料場分篩后的粒料規格不標準，料場不同規格的粒料堆放混亂。（2）拌合站使用裝載機裝料時，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，裝料過剩，外溢及流淌。

（3）料場四周排水設施不健全，下雨使骨料含水量增大，細骨料被水溶解帶走。

（4）拌合站進料倉被大塊粒料堵塞，配料機工作不正常。

（5）加水設備異常，造成混合料忽稀忽稠現象，混合料未達到最佳含水量。（6）碾壓機械設備碾壓組合不當，造成碾壓不密實。2.預防措施

（1）分篩后各種規格的骨料分開堆放，堆與堆之間設置編織袋隔墻，編織袋內裝同種材料，做好排水防洪設施，細骨料采用蓬布覆蓋，以防細料流失。

（2）經常檢查進料斗情況，確保各料倉的粒料平衡。

（3）嚴格控制混合料的含水量，根據天氣情況及材料含水量的不同隨時調整拌合上水量。

（4）碾壓控制到位 3.3.裂縫

1.水泥穩定基層裂縫的產生原因

水泥穩定基層裂縫的產生是水泥穩定基層混合料水泥固化及水分散發后裂縫的寬度大多數為1～3mm，嚴重者可達4～5mm.裂縫的產生在一定程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態，而且裂縫的進一步發展會產生反射裂縫，使路面面層也相應產生裂縫或斷板。

（1）混合料含水量過高，水泥穩定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量愈大，結構層愈容易產生干縮裂縫，且愈嚴重(裂縫產生得早，縫口寬和縫的間距小)。

（2）路基處理不到位，屬于“彈簧土”（3）水泥初凝之前未碾壓到位。

（4）水穩基層碾壓密實度有關系，水泥穩定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩定土的干縮性，而且還影響水泥穩定土的耐凍性。

（5）水泥穩定基層的養生不及時，也會加快干縮裂縫現象的出現。2.水泥穩定基層裂縫的預防措施

（1）施工時間的選擇。選擇合適的時間攤鋪:比如在夏季高溫季節到來之前施工的基層不但強度高，而且可以減少由于氣溫降低而產生的收縮裂縫。應根據當地的氣候條件合理安排基層、底基層的施工時間，工期最好選在夏季高溫季節到來之前。若在夏季高溫季節施工時，最好選在上午或夜間施工，加強覆蓋養生。

（3）控制含水量。施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥穩定粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大0.5%～1.0%，對于水泥穩定細料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大1%～2%)，避免因施工用水量控制不當而人為造成的干縮裂縫。

（4）增加水穩碾壓密實度。水泥穩定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩定土的干縮性，而且還影響水泥穩定土的耐凍性。事實證明，壓實較密的基層不易產生干縮。因此施工時一定要碾壓到位。

（5）施工中對水泥穩定基層的控制。①加強拌合攤鋪質量，減少材料離析現象。②按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工，盡可能的縮短基層集料從加水拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內完成碾壓。③保證基層的保濕養生期和養生溫度。

（6）基于水泥穩定碎石基層的整體性要求，整改不合格點時需對涵括該點的一定長度段的基層全截面挖除，才能填補同類混合料。

（7）及時養生。干燥收縮的破壞發生在早期，及時的采用土工布、麻袋布或薄膜覆蓋進行良好的養生不但可以迅速提高基層的強度，而且可以防止基層因混合料內部發生水化作用和水分的過分蒸發引起表面的干縮裂縫現象。

第四篇：水穩試驗段總結報告

衡水市中湖大道項目河沿鎮北至中隔堤段

水穩基層施工總結

中交第四公路工程局有限公司

2010年10月19日

水穩基層施工總結

我部于2010年10月18日在K7+000-K7+200左幅，進行水穩基層試驗段的施工，在試驗段施工時業主、總監辦及項目部等領導先后到現場檢查指導施工。水穩基層是路面的關鍵部位，但由于影響其施工質量的因素很多，對其施工過程每一環節都必須嚴格要求，如水穩料配比、含水量及攤鋪質量等。為確保后期的施工質量，在試驗段施工結束后，項目立即組織相關人員對現場的施工工藝進行總結。

一、施工準備

1、測量準備工作：

開始攤鋪前一天進行測量放樣，標高采用路基外側架設鋼絲繩進行控制。橫向寬參照路幅寬、攤鋪機寬與傳感器間距，鋼釬的間距在直線段為10m，曲線段為5m，鋼釬打在離鋪設寬度以外30～40cm處以防與施工機械碰撞，或由于機械的振動造成鋼絲繩的的跳動，而影響攤鋪機自動找平系統。鋼釬直徑25mm,長500mm鋼釬一端制成尖狀。測量高程后用紅鉛筆在鋼釬上做好記號，并掛好基準線，基準線兩端要拉直繃緊、其拉力應不小于800N。施工中做好基準樁、線的看護工作。

2、現場準備工作：

（1）做好底基層的驗收工作。當底基層完成后測量寬度、厚度、高程、橫坡、壓實度等各項實測結果要達到質量標準的規定值和允許偏差符合技術規范要求。

（2）路面底基層應堅實、平整無坑洼、松散、起皮、彈軟現象。

不合格及時修理達到施工要求。在施工時對底基層進行清掃和灑水使表面潮濕，再攤鋪混合料。

3、作業面準備工作

根據變更圖紙，水穩的半幅寬度為14m，所以每次攤鋪的寬度為7m，每半幅攤鋪水穩時，按先邊（邊線）后中（中心線）的方法進行。

二、混合料的攤鋪

1、在大面積鋪筑水穩前，應先鋪筑一段試驗段；試驗段施工時必須要確定以下幾點：

（1）驗證施工配合比，測量其計量的準確性及混合料均勻性。檢查混合料含水量、集料級配、7天無側限抗壓強度。

（2）按1.33的松鋪系數施工，是否滿足要求。（3）確定標準施工方法 A.混合料配合比的控制

B.混合料攤鋪方法和適用機具（包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式）

C.含水量的增加和控制方法

D.壓實機械的選擇和組合、壓實的順序，速度和遍數 E.拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合 F.密實度的檢查方法，初定每一作業段的最小檢查數量（4）嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。

2、混合料的拌和

在拌合前，試驗人員對集料顆粒組成進行篩分對拌和好的混合料 的含水泥量和含水量等進行檢測。加強混合料的含水量及顆粒組成篩分的檢測，將檢測結果及時反饋到攤鋪現場。由于混合料采用外購的方式，所以每次攤鋪前我部將派試驗人員前往攪拌站，控制混合料的拌合質量，試驗人員應在拌和站應做好以下幾個要點：

A、檢查混合料配合比的執行情況，保證混合料的拌合均勻。B、監督、控制混合料的拌和質量，禁止不合格的混合料出站。拌和時，混合料的含水量要略大于最佳值，以保證混合料運到鋪筑現場，進行攤鋪、碾壓時含水量不小于最佳值。

C、督促拌和站準備充足的運輸車輛，保證混合料的運輸，并經常和攤鋪現場聯系，及時進行信息交換。

3、混合料的運輸

1）采用自缷汽車運輸水泥穩定碎石混合料，根據日計劃攤鋪距離備足汽車以保證拌和好的混合料及時運至攤鋪地段。運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余。

2）自缷汽車的車廂要保持干凈，每天收工后要進行沖洗或清掃。3）裝運混合料后用苫布覆蓋。以防止運輸途中水分蒸發及混合料灑落造成環境污染。

4、混合料的攤鋪

（1）攤鋪前應全面檢查攤鋪機各部分運轉情況，調整好傳感器與鋼絲繩的連接。攤鋪應勻速、緩慢進行，以保證攤鋪厚度、松鋪系數、路拱橫坡、攤鋪平整度等。

（2）攤鋪起點，先將攤鋪機熨平板升起，按虛鋪厚度為控制標

高墊好方木，方木采用強度高、不易變形的雜木，各項準備工作就緒后，通知拌和站開始拌料，待現場已有四車以上存料時，開始攤鋪作業，運料車先卸1/3左右，然后隨攤鋪喂料而逐漸起斗，卸下余料。

（3）攤鋪中將速度控制在1.5m~2.5m/min,勻速攤鋪，避免中間停機待料，攤鋪中，嚴禁人為造成對鋼絲繩的干擾，派專人負責看護鋼絲和傳感器。攤鋪機的螺旋布料器應有2/3埋入混合料中，攤鋪機后應設專人盯住并消除粗、細集料離析現象，鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補，及時壓實。并設專人消除局部細集料離析現象。用點補的方法摻撒新混合料或鏟除局部粗集料搭窩之處，用新拌混合料填補。

（4）在橋頭搭板處采用人工攤鋪水泥穩定碎石混合料。在攤鋪時，應注意以下兩點：

1）掛線按設計高程加上松鋪厚度，鋪筑開始后立即用水準儀檢測高程，用直尺檢測平整度，合格后繼續攤鋪否則從調整至合格才能繼續大面積的鋪筑。

2）在混合料攤鋪中設專人每隔5～10m在基準樁上掛線量測（或用水準儀檢測）保證攤鋪厚度。

5、混合料的碾壓

（1）用振動壓路機配合重型輪胎壓路機緊跟混合料的攤鋪面進行碾壓。開始用振動壓路機不掛振進行碾壓1～2遍，然后掛振碾壓。碾壓范圍應較基層邊緣寬出10cm，碾壓時重疊1/2輪寬，碾壓速度1.5～1.7km/h。一次碾壓長度確定為50-80m,碾壓段落設好分界標志。

碾壓順序為由路肩向路中心碾壓，碾壓時重疊1/2輪寬，達到穩壓的目的（壓實度達到90%左右），同時壓路機注意慢速起動、慢速剎車。

（2）碾壓過程中如氣溫高或風天基層表面易風干，可采用人工適當噴水碾壓。在操作中應做到三快即快運輸、快攤鋪、快碾壓。以確保從向拌和機內加水拌和到碾壓終了延遲時間不超過2小時，碾壓完后，及時檢測壓實度，如壓實度未達到規范要求，應立即補壓，但補壓時間與前面拌和、碾壓時間之和不能超過水泥的終凝時間。碾壓成型后，復測標高、橫坡度、平整度等指標。

5、接縫的設臵及處理 1）、橫縫

（1）水穩基層應連續攤鋪，如因故中斷超過2h，應設臵橫縫；每日收工斷面應設臵橫縫；橋涵的兩邊也需要設臵橫縫。基層橫縫最好與橋頭搭板尾端吻合，并要特別注意橋頭搭板前水泥穩定碎石的碾壓。

（2）橫縫應與路面車道中心線垂直設臵，設臵橫向接縫時，攤鋪機應駛離混合料末端。

（3）人工將末端含水量合適的混合料整理整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度應與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料。方木的另一側用砂礫或碎石回填約3米長，其高度應略高出方木幾厘米。

（4）在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木撤除，并將作業面頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始

攤鋪混合料。如攤鋪中斷時間超過2h，而又未按上述方法處理橫向接縫則應將攤鋪機附近及其下面未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。

2）、縱縫

根據設計圖紙，水穩基層半幅寬度為14m，攤鋪時先鋪靠邊7m，然后攤鋪中心線處的7m；為保證基層有足夠的壓實寬度，每次攤鋪寬度為7m，但壓實寬度為6.5m，剩余的1m利用人工往混合料中摻加水泥，翻拌均勻，整平后用壓路機壓實即可。

6、養生及交通管制

（1）碾壓完成后應及時養生，采用兩臺灑水車養生，保持路面7d內處于濕潤狀態，28d內正常養護。灑水車噴頭為噴霧式，以免破壞基層結構。

（2）養生方法：將土工布濕潤，然后人工鋪在碾壓完成的基層頂面，覆蓋2小時后，再用灑水車灑水。不得用黏土、塑料薄膜或塑料編織物覆蓋。上一層路面結構施工時方可移走覆蓋物，養生期間應定期灑水。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

（3）養生期內灑水車在另一側車道上行駛。養生期間內封閉交通，設臵明顯標志牌，禁止車輛通行。養生結束后將基層表面泥土雜物清掃干凈，在進行另一半施工時，在另一幅達到養生期時應限制重車通行，其他車輛通行車速度不應超過25km/h。

三、施工總結

該水穩基層的配合比采用桃城區交通局提供的配合比（碎石的摻配比為1-3:1-2:0.5-1：石屑=23:33:20:24，水泥劑量為5%，EDTA的消耗量為7.5ml，最大干密度為2.37g/cm3，最佳含水量為5.4%，7天無側限抗壓強度為5.0Mpa）。

試驗段所使用混合料由衡水市桃城區交通局提供，拌和站離工地27Km。在攤鋪我部已經對其拌合的混合料、原材料進檢測，配合比進行驗證，其結果均滿足設計及規范要求，在基層施工時再次檢測混合料的各項指標，該試驗段的成功鋪筑，為以后8%灰土大面積施工提供了許多施工參數：

1、松鋪系數根據施工經驗取1.39即攤鋪厚度25cm，碾壓成型后，經現場實測平均厚度為18.1cm。

2、攤鋪速度定為2m/分鐘時，可以保證攤鋪機不會停工待料，現場隨時有車等待卸料。

3、壓實遍數和長度

壓實長度在60-80m之間，首先靜壓2遍，在強振3遍后測其壓實度達到97.1，強震第4遍后，壓實度達到99.5；所以碾壓遍數確定為：先靜壓2遍，然后強震4遍，最后利用光輪壓路機收光。

試驗段的成功鋪筑，雖然積累了一定的經驗，但也暴露了不少的問題：

1、在開始攤鋪時，由于攤鋪機司機操作不到位，造成前面20m水穩基層的攤鋪厚度不一，兩側出現離析現象，在沒有進行任何處理的情況下，直接碾壓，導致該段基層高低不平，兩側出現離析現象。

2、由于長距離運輸，且沒有對混合料進行覆蓋，致使混合料表面出現泛白現象，碾壓密實困難，造成局部松散。

3、人員安排不足且工人操作不熟練，使前后工序銜接困難，造成攤鋪速度緩慢。

4、在養生期間，對交通管制不到位；社會車輛經常在養生期間的基層上通過，造成灰土表面局部出現松散、車轍等現象。

第五篇：道路水穩層施工方案（完整版）

一、編制依據

1、《珠海市橫琴新區市政基礎設施BT項目非示范段主、次干道市政道路工程（一期工程）環島東路中段

施工圖設計文件》中《第一冊

道路工程》第一分冊施工設計圖紙（2011年11月版）；

2、現行的國家、行業施工標準、規范及相關法律法規等（見下表）；

擬用技術標準及法律法規清單

序號

規范和規程名稱

規范和規程編號

GB50026-2007

工程測量規范

CJJ-1-2008

城鎮道路工程施工及質量驗收規范

JTGF10-2006

公路路基施工技術規范

JTGE40-2007

公路土工試驗規程

JTJ076-95

公路工程施工安全技術規程

JGJ160-2008

施工現場機械設備檢查技術規程

JGJ46-2005

施工現場臨時用電安全技術規程

JGJ33-2001

建筑機械使用安全技術規程

3、我公司擁有的施工工藝、施工方法成果、機械設備、管理水平、技術裝備及多年積累的類似工程施工經驗；

4、公司的質量管理手冊相關規定。

二、工程概況

本工段擬建道路位于橫琴島東部邊緣部環島東路中段，南起澳大排洪渠，起點K1+067.915，坐標X=987030.0136,Y=399493.1848;

南北走向，北端與環島北路相接，終點樁號為K4+840，坐標X=988798.981,Y=399406.598,本工段道路工程全長約3.8公里，本次試驗路段設置在K1+806~K2+006段，長200m。

1、路基基層結構形式

機動車道：2.0MPa水泥穩定石屑厚20cm+4.0MPa水泥穩定碎石厚40cm；

非機動車道：2.0MPa水泥穩定石屑厚15cm+4.0MPa水泥穩定碎石厚36cm；

人行道：2.0MPa水泥穩定石屑厚10cm。

2、試驗路段具體施工內容

本次試驗路段設置在K1+806~K2+006段右幅機動車道（寬度12米），長200m，對工程中機動車道厚20cm水泥穩定石屑基層和4.0MPa水泥穩定碎石厚40cm進行試驗；其中穩定石屑層分一層鋪設，穩定碎石層分2層鋪設，每層20cm。每層鋪設間隔時間不少于7天，試驗用水穩采用集中廠拌，機械攤鋪的方法。在鋪筑水泥穩定碎石底基層前，將路基精加工層表面的浮土，雜物等清掃干凈，并用YZ20型壓路機碾壓3-4遍，水泥穩定碎石底基層的攤鋪，必須是在經監理工程師驗收合格并同意攤鋪的路基精加工層上進行，對個別局部較差的地方必須進行返工處理。

計劃于2012年5月8日開始試驗段水泥穩定石屑層鋪設施工，施工完畢后按規范要求對試驗路段養護7天后進行各項主要技術指標檢測，水泥穩定碎石層第一層于2012年5月15日進行試鋪,養護7天后進行各項主要技術指標檢測，水泥穩定碎石層第二層于2012年5月22日進行試鋪,養護7天后進行全面檢測。

3、試驗路段的工程數量

結構

名稱

壓實厚度

(cm)

頂面面積

(m2)

壓實方數量

(m3)

每10米虛鋪

用量(m3）

底基層（水泥穩定石屑層）

2620

524

34.06~35.37

第一層基層（水泥穩定碎石層）

2400

480

31.2~32.4

第一層基層（水泥穩定碎石層）

2400

480

31.2~32.4

三、試驗段的目的及試驗內容

在工程開始之前32天，我公司的現場經理部會同監理進行材料（包括石屑、碎石、水泥）抽樣送質量監督站檢驗和進行配比試驗

(詳見《水泥穩定材料配比報告》2份)。

通過試驗段的鋪筑，進一步優化拌和、運輸、攤鋪、碾壓等施工機械設備組合和工序銜接，并修正施工方案，完善施工組織。確定并優化以下主要項目：

1、驗證施工的集料配合比：

（1）調試配合比，驗證拌和機稱量的準確性；

（2）調整拌和時間，保證混合料的均勻性；

（3）檢查混合料的含水量、集料級配、水泥含量及強度。

2、確定材料的松鋪系數及一次鋪筑的厚度。

3、確定標準的施工方法：

（1）混合料配合比的控制方法；

（2）拌和、運輸、攤鋪、碾壓機械的協調與配合；

（3）運輸設備的組合及數量；

（4）壓實設備的組合、壓實順序、速度及壓實遍數；

（5）密實度的檢驗方法，檢查頻率等

（6）含水量的控制方法及保證壓實時達到最佳含水量的措施。

（7）接縫的處理方法

4、確定每一次作業段的適宜長度。

5、確定控制結合料數量和拌和的均勻性的方法。

6、確定基層的養護方法，制定保證質量的具體措施。

四、投入的主要人員及施工機械設備

1、人員配置計劃

序號

姓名

試驗段擬任職務

備注

王河

工段項目經理

全面負責

肖毅

工段副經理

負責現場協調

楊新京

技術負責人

負責現場技術、質量

宋威

技術人員

負責拌和站的質量監督

李忠

質檢負責人

負責現場質量控制

鄒純

安全負責人

負責現場安全管理

許家生

施工員

負責現場施工

萬榮

測量負責人

負責現場測量工作

項飛

試驗負責人

負責檢試驗工作

劉波

工程管理

負責協調機械

吳敏

技術資料整理

負責現場記錄及資料整理

施工人員

15人

2、機械設備配置計劃

序號

名稱

規格及型號

單位

數量

拌合站

WCB300

套

自卸車

15～25t

輛

裝載機

ZL50C

臺

攤鋪機

RP751型

臺

推土機

臺

振動壓路機

YZ-18

臺

振動壓路機

YZ-22

臺

灑水車

臺

平板振動夯

PBVC-606

臺

全站儀

TC1610

臺

經緯儀

J2

臺

水準儀

S3

臺

五、施工要點

關鍵環節是配料準確、拌和均勻、碾壓密實和適時養生。尤其是原材料質量不合格、配合比不準確、拌和不均勻、攤鋪不平整、粗集料離析、碾壓不密實、接縫不平整等質量問題，從而形成強度不足、局部松散破碎、干縮裂縫、起皮、松散、裂縫、彈簧、翻漿等質量缺陷。

為了保證基層滿足設計要求和使用要求，必須依據相關規范、標準層層把關，嚴格控制，重點是控制混合料拌合鋪設及碾壓密實過程。

1、原材料

水穩基層的原材料主要有水泥、粗集料、細集料、礦粉。在使用過程中按規定頻率抽樣檢驗，不合格的材料不得用于工程中。

水泥：水泥應選用初凝時間大于3h、終凝時間不小于6h的海螺牌P.O

32.5級水泥，水泥穩定石屑層中水泥含量約為3.5%，水泥穩定碎石層中水泥含量約為5.5%。

石屑級配

：最大粒徑不應超過37.5mm，石料壓碎值不大于30%；石屑級配應符合下表規定：

層位

通過下列方篩孔（mm)的質量百分率（%）

37.5

31.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

底基層

上限

下限

0

碎石級配

：最大粒徑不應超過31.5mm，石料壓碎值不大于30%，細集料有機質含量不大于2%，混合料中碎石級配應符合下表規定：

層位

通過下列方篩孔（mm)的質量百分率（%）

31.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

基層

上限

下限

0

水：使用飲用水，遇到可疑水源，應化驗鑒定。

混合料的配合比設計

：經試配后形成的最佳配合比設計，應報監理工程師審查批準后方可施工。

水泥用量：在滿足設計強度的基礎上應限制水泥用量，混合料通常隨水泥劑量的增加，強度逐漸增高，收縮性逐漸增大，水泥劑量太大，既不經濟、還會使基層的裂縫增多、增寬；水泥劑量太小，不能確保水穩的施工質量。

集料用量

：由于水泥劑量對干縮性的影響隨集料平均粒徑的增大而減少，混合料中若塑性細土的含量過大，很容易產生干縮裂縫，并且隨細料含量的增大和塑性指數的增加而明顯增加。

含水量

：含水量過大，既會出現彈簧、翻漿等現象，影響混合料可能達到的密度和強度，也會增加混合料的干縮性，使結構層容易產生干縮裂縫。含水量過小，混合料易松散，不容易碾壓成型，也會影響混合料可能達到的密度和強度。根據路面基層施工技術規范及施工經驗，一般情況下拌和物含水量應根據現場氣溫、運距和機械碾壓性能情況比最佳含水量略高0.5-1%，以彌補混合料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失。

2、混合料的拌和

水穩基層的拌和宜采用集中廠拌，拌和時派專人監督，應注意以下方面的問題：

原材料的準備和機拌設備的選擇：開始拌和前，拌和場備料應滿足試驗段攤鋪用料，以保持材料的均勻性和一致性。拌和設備的性能決定了混合料的配料精度和均勻性，選用帶有電子計量裝置的生產能力為400T/h的高性能穩定石屑（碎石）拌和機，以保證混合料的級配符合配合比要求，保證拌和料的穩定性，且生產能力應與攤鋪能力應匹配。

混合料的出料和運輸：

拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料的辦法，應采用帶活動門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車，裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。

運輸混合料宜采用大噸位（15T~25T）的自卸運輸車，在卸料和運輸過程中要盡量避免中途停車和顛簸，以確保混合料的延遲時間和混合料不產生離析，此時，還要根據運輸距離和天氣情況，考慮是否覆蓋，以防水分過分損失及表層散失過大。混合料在卸入攤鋪機喂料時，要避免運料車撞擊攤鋪機。

運輸車輛計算：

車輛的載重能力15噸/輛，拌和站至試驗段的距離1.5公里，載重車運行速度20Km/h，空載運行速度25Km/h，為保證足夠的運輸車輛的儲備系數取為1.2。

重載運行時間＝1.5÷20×60＝4.5min，按5min計算

空載運行時間＝1.5÷25×60＝3.6min，按4min計算

裝料等待時間:4min

卸料等待時間:15÷(1.5×（13.1+13.5）÷2×0.2×2.36)=1.6min，按2min計算.運行次數＝60÷（5+4+4+2）＝4次/h

拌和機的生產能力：效率系數80％，每小時的拌合量：300×0.80＝240噸/小時，需要車輛數＝320÷（4×15）×1.2＝6.4輛（按7輛計算）

六、施工方法

1、工藝流程：“施工準備→施工放樣→混合料拌和→運輸→攤鋪整平→碾壓→整形封面→灑水養生和交通管制”

2、施工前的準備

（1）檢查用于材料數量是否滿足施工要求；

（2）密切關注天氣，選擇晴好天氣施工，并檢測當時的施工溫度符合規范要求；

（3）檢查施工設備是否良好，數量是否滿足施工要求，運輸車輛是否清潔無污物；

（4）在攤鋪前應對基層進行全面檢測，檢查級配碎石層的橫斷面尺寸、寬度、縱坡、橫坡度、邊樁高程，做好詳細的檢查驗收記錄。凡不合格的部位應立即采取適當措施進行補救，同時要將基層上的浮渣、雜物清理干凈，以免產生松散、起皮現象。開始攤鋪時，必須在其基層上灑水濕潤，但不得有積水；

（5）檢查施工人員、安全管理人員是否符合施工要求，安全設施是否齊全，施工人員的安全防護是否符合有關要求。

3、測量放樣

在施工前，首先對導線點、水準點進行復測，然后放出施工段落內的中線及邊線，打好導向控制線支架（間距一般直線為10m），根據虛鋪系數算出虛鋪厚度（松鋪系數暫按1.3~1.35控制），并在底基層兩側按直線10~20m，軸線10~15M，設一高程控制樁，用紅漆作出明顯標記，指示出底基層邊緣的設計高。按高度掛好導向控制線，控制線要防止現場作業人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面波動。,4、混合料拌合在正式拌和混合料之前，必須先調試所有設備，待一切正常后才能拌和混合料；在正式拌和混合料之前，測定集料的含水量，根據集料的含水量進行調整，確定配置混合材料的施工配合比，在施工中根據現場攤鋪的混合料的含水量情況進行調整，保證混合料的含水量在最佳含水量的±1％范圍內；記錄好每日的開盤時間，終盤時間，以及中途出現的停機時間及原因，便于查詢有關資料。

以上環節有專人進行監護，本工程段暫定技術負責人趙靖圖進行全程監督。

4、運輸與卸料

本次拌合站位于施工現場附近，運距在1.5公里，運到施工現場約3分鐘，包括卸料約5分鐘可往返一趟，采用重型自卸車7輛進行運輸，自卸至攤鋪機料斗中，在卸料過程中有專人指揮卸料。

5、攤鋪混合料

5.1路幅兩側采用拉設鋼線基準線的方法控制工程。鋼絲采用緊線器拉緊，托架的高度可以人工調整，攤鋪機的找平儀沿鋼絲繩前進，達到控制高程的目的。

5.2攤鋪主要采用機械攤鋪，人工配合找平的施工方法。松鋪系數暫按1.3~1.35控制；

5.3攤鋪中嚴格控制攤鋪速度在1.5～1.6m/min，使攤鋪能連續、勻速前進；

5.4攤鋪前保證運料車3~4輛在攤鋪機前等候，第一輛車在攤鋪機前20~30cm停住掛空檔，由攤鋪機接住，推動前進。運料車向攤鋪機卸料時，要邊攤鋪，邊卸料，邊推進。卸完料后及時指揮盡快駛離攤鋪機，讓下一輛進入攤鋪機前方，將料卸入攤鋪機中。換車時間盡可能短，以保證攤鋪機料斗不致發生缺料，保證攤鋪機在攤鋪過程中勻速前進，不中途變速或停頓。在攤鋪后設專人消除集料離析現象，并用新拌混合料填補。在攤鋪后，及時用水準儀檢測鋪筑厚度，若不符合要求，及時調整。

6、碾壓

6.1攤鋪50m即進行碾壓，做到攤鋪一段，碾壓一段，嚴格控制施工時間，盡量減少和避免各種原因造成的間斷，拌和至碾壓結束原則控制在3h（即從開始拌和到壓實成型，一般控制在2h以內，爭取在1小時以內完成碾壓）；

6.2碾壓方式：初壓一般采用鋼輪壓路機靜（穩）壓1～2遍→

開始輕振碾壓

→

再重振動碾壓（主導壓實機械是18T）

→

復壓采用振動壓路機弱振碾壓2-4遍→

最后用鋼輪穩（靜）壓至無輪跡為止（嚴禁使用膠輪壓路機進行碾壓），初壓18T壓路機，穩壓及復壓用22T的壓路機，壓至表面平整、無明顯輪跡，且達到設計要求的壓實度。

6.3碾壓速度：初、終壓宜為1.5-1.7Km/h（慢、穩），復壓宜為2.0-2.5Km/h（較慢）。

6.4壓實順序：由由低側向高側碾壓，碾壓時，輪跡應重疊1/2輪寬；

6.5碾壓階段的控制：

(1)

碾壓時應在含水量等于或略大于最佳含水量時進行。相鄰兩段的接頭處，應錯成橫向45°的階梯狀碾壓。

(2)

嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以免拉動基層，在第一遍初步穩壓時，倒車后盡量原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開。

(3)

碾壓過程中,水泥穩定石屑的表面應始終保持潮濕,如表層蒸發過快,應盡快灑少量的水。

(4)碾壓過程中,如有“彈簧”、松散、起皮等現象,應及時翻開重新拌和(如加少量的水泥)或其他方法處理,使其達到質量要求。

6.6施工接縫質量控制

(1)縱、橫接縫均應設直茬，橫向接縫應盡量減少。接縫應做成階梯形，梯級寬不得小于1／2層厚。

(2)當天兩段工作段的銜接處,應搭接拌和,即先施工的前一段尾部留5~8m不進行碾壓,待第二段施工時,對前段留下未壓部分要加部分水泥重新拌和,并與第二段一起碾壓。

(3)應十分注意每天最后一段末端縫(即工作縫)的處理,工作縫應成直線,而且上下垂直。經過攤鋪整型的水泥穩定石屑當天應全部壓實,不留尾巴。第二天鋪筑時為了使已壓成型的穩定邊緣不致遭受破壞,應用方木(厚度與其壓實厚度相同)保護,碾壓前將方木提出,用混合料回填并整平。

7、養生及交通管制

每一段碾壓完成并在壓實度檢測的同時，應立即開始養生，養生宜采用保水性能好的材料覆蓋，建議最好采用土工布，不得用濕粘土、塑料薄膜或草質編織物覆蓋。覆蓋2小時后，再用灑水車灑水保濕養生。用灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴管，以免破壞基層表面，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間（7天及下一層施工前）應始終保持水穩層表面濕潤。養生期并應封閉交通，養生期內灑水車必須在場外行駛。

8、質量檢驗

8.1施工中的質量檢驗

①集料含水量：開拌前檢測，并調整配合比，施工過程中隨時觀察，發現有異常時增加檢驗次數；

②拌和均勻性：隨時觀察，混合料應無灰團、灰條，色澤均勻，無離析現象；

③松鋪厚度、壓實厚度、高程檢測：每施工約50m，檢測一次，檢測后的數據用于調整后面施工的松鋪厚度等控制指標。

8.2技術質量標準:

A、水泥穩定類基層及底基層質量檢驗應符合下列規定:

項目

允許偏差

檢驗頻率

檢驗方法

范圍

點數

中線偏位（mm）

≤20

100m

用經緯儀測量

縱斷高程（mm）

基層

±15

20m

用水準儀測量

底基層

±20

平整度（mm）

基層

≤10

20m

路寬（m）

＜9

用3m直尺和塞尺連續量兩尺取較大值

底基層

≤15

9～15

＞15

寬度（mm）

不小于設計規定＋B

40m

用鋼尺量

橫坡

±0.3％且不反坡

20m

路寬（m）

＜9

用水準儀測量

9～15

＞15

厚度（mm）

±10

1000m2

用鋼尺量

B、外觀檢查

表面應平整、堅實、無粗細骨料集中現象，無明顯輪跡、推移、裂縫，接茬平順，無貼皮、散料。

C、檢試驗

（1）2.0MPa水泥穩定石屑層

①壓實度不得小于97％，檢查數量：每1000m2

抽檢1組（1點），檢驗方法：查檢驗報告（灌砂法或灌水法）。

②回彈模量不得小于1000MPa；（采用彎沉試驗檢測）

③7d的無側限抗壓強度≥2.0MPa，檢查數量：每2000m2

1組（6塊），檢查方法：現場取樣試驗。

（2）4.0MPa水泥穩定石屑層

①壓實度不得小于98％，檢查數量：每1000m2

抽檢1組（1點），檢驗方法：查檢驗報告（灌砂法或灌水法）。

②回彈模量不得小于1500MPa；（采用彎沉試驗檢測）

③7d的無側限抗壓強度≥4.0MPa，檢查數量：每2000m2

1組（6塊），檢查方法：現場取樣試驗。

七、質量、安全保證措施

1、質量保證措施

1.1水泥穩定層施工前，由實驗室檢測相關的各項性能指標。

1.2施工前對墊層上的雜物全部清除。對路基按樁號進行全面檢查橫斷面尺寸、縱橫坡度及高程并做好相關記錄。

1.3混合料拌和時，每個臺班在出料口取拌好的混合料做試件。嚴格控制加水拌和到碾壓終了的時間不超過水泥的終凝時間；雨天停止施工。

1.4攤鋪現場設立質量檢測小組，檢測平整度與攤鋪面高程，對攤鋪出來的前50m及時檢測，驗證預計的攤鋪厚度和松鋪厚度是否正確無誤，對松鋪系數進行驗證，并在后續的攤鋪中進行調整。質檢人員隨時研究改進方法，及時反饋各項目信息，使各項指標符合技術規范要求，使試驗段施工保質保量順利進行。混合料攤鋪時盡量避免粗、細料離析，如有粗細顆粒離析現象，應補充拌和。在攤鋪過程中不宜中斷。若因故中斷超過初凝時間應設置施工縫。因故超過水泥終凝時間的混合料，不宜使用。用攤鋪機攤鋪后，用人工修整，達到設計要求的橫坡。混合料基層采用重型振動壓路機在終凝時間內碾壓密實，達到設計的要求的壓實度。超過終凝時間未能碾壓的混合料應鏟除。及時檢查壓實度及壓實厚度。

1.5交通管制嚴格按規范要求進行。養生期并應封閉交通，養生期內灑水車必須在場外行駛。

2、安全保證措施

2.1加強安全教育，樹立安全意識，由項目部定期組織安全學習、安全檢查，消除隱患，防患于未然。

2.2對入場作業人員必須進行三級安全教育和專業技能培訓,工人要體檢合格,機械操作人員、電工等關鍵人員必須持證上崗。工地設立明顯的安全警示牌和安全注意事項宣傳欄。

2.3路基機械化施工要注意人員、機械安全，施工機械要定期維護保養，不可帶“病”作業，各類機械設備操作人員必須持證上崗，無證人員或非本機人員不得上機操作。

2.4壓路機作業，必須在壓路機前后、左右無障礙物和人員時才能啟動。壓路機靠近路道牙邊沿作業時，應根據路道牙高度留有必要的安全距離；兩臺以上壓路機同時作業，其前后間距不得小于3米。

2.5施工現場的臨時用電，嚴格按照《施工現場臨時用電安全技術規范》的規定執行，電纜線路采用“三相五線”接線方式，電氣設備和電氣線路必須絕緣良好；臨時用電工程的安裝、維修和拆除，均由經過培訓并取得上崗證的電工完成，非專業電工不準進行電工作業。

八、文明施工、環保保證措施

1、文明施工保證措施

①創建文明工地，維護周圍環境整潔，不斷提高文明施工水平，使文明施工規范化、標準化、制度化，認真貫徹地方政府和業主有關文明施工的各項要求，推行現代管理方法，科學組織施工，做好現場文明施工的各項管理工作。

②加強宣傳教育，統一思想，使全體職工認識到文明施工是企業形象，是隊伍素質的反映，是安全生產的保證，以提高員工文明施工和加強現場管理的自覺性。

③結合本工程實際情況，對項目指揮部及各作業隊負責人進行明確分工，落實文明施工現場責任區，制定相關規章制度，確保文明施工現場管理有章可循，做到事事有人管，處處有人負責。

④合理布置場地，各項臨時設施必須符合規定標準，做到場地清潔，道路平順，排水暢通，標志醒目，生產環境達到標準化作業要求。

⑤施工機械、車輛應當按照施工總平面布置圖規定的位置和線路行使，不得任意侵占場內道路，各種施工機械進場須經過安全檢查，經檢查合格的方能使用，施工機械操作人員建立機組責任制，并按規定持證上崗，禁止無證人員操作。

⑥保持施工現場道路暢通，隨時清除建筑垃圾，保持場容場貌的整潔。在車輛、行人通行的區域施工應設置溝井坎穴覆蓋物和施工標志，不發生切斷和阻塞現場交通情況。

⑦加強檢查監督，從嚴要求，持之以恒，使文明施工現場管理真正抓出成效，項目經理對文明施工現場實行定期不定期檢查，每月組織一次專項檢查，對照評分，嚴格獎懲，交流經驗查糾不足。

2、環境保護措施

①落實門前三包環境保潔責任制，保持施工區和生活區的環境衛生，及時清理垃圾，運至指定地點進行掩埋或焚燒處理。

②場地道路硬化并在晴天經常灑水，防止塵土飛揚，污染周圍環境。

③禁止機械車輛高聲鳴笛，控制噪音污染。

④裝運土方的車輛，必須裝載適量，保證行使中不污染道路環境。

⑤合理布置施工場地，生產、生活設施布置在規定范圍以內，施工場地全部用圍墻圍護，施工盡量不破壞原有的植被，保護自然環境。

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END

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