第一篇：MES系統中的電子看板解決方案

MES系統中的電子看板解決方案

電子看板管理是企業實現生產智能化、即時化、可視化的重要手段，也是MES系統的重要組成部分。在很多的企業中，雖然安裝了視頻監控，做到了對生產現場實時的監控，但這也只是停留在對生產的表面監控，而對于真正的“可視化”生產、品質、設備的運轉狀況，卻是心有余而力不足。因此，MES的電子看板整體解決方案，將原本不可見的內容可視化。有助于生產管理人員在第一時間內發現問題，解決問題。

對于不同的生產部門，電子看板具有不同的價值。管理層在電子看板的幫助下，能夠隨時隨地的掌握現場的生產狀況；生產部門可以了解產品所在環節的生產作業情況和前后工序的生產狀況，使得生產能夠按照節拍進行生產，提高企業的生產效率；設備維護部門可以及時的掌握設備運轉狀況和整體的效率，在設備出現故障時，能夠第一時間發現問題機器的所在位置；品保部門主要是對生產線的產品質量進行把控，對良品率、缺陷分析和異常工序進行分析，并加以改善。原料庫和運輸部門在了解線上用料情況后，可以及時的補料，避免缺料情況發生；依據電子看板生產計劃部門能夠將生產工作單及時的提供到生產線，并且隨時的掌握產品的生產進度，確保按期交貨。電子看板的實施流程

電子看板實現了企業生產的進度實時監控、現場拉式生產、生產節拍平衡和異常情況的反饋功能。而接下來我們主要討論的是電子看板系統在生產線與倉庫之間的物料配送體系，要談到這個物料配送問題，則要首先考慮到物料的申請、準備、運輸追蹤和物料接收的流程。

企業在開始正式的生產后，電子看板會實時的顯示車間的生產數據，生產線人員通過這些數據了解到缺料的情況，并通過將看板放入收集盒的方式在看板系統中申請物料（提出需求）。在這之后，會進入到物料的準備階段（備料），配送員將需求信息送到倉庫，倉管人員根據看板描述的信息，進行備料并打印傳送單，通知物料取貨員送貨。這時，物料的周轉進入到運輸的環節（跟蹤）。取貨人員收到通知，確認物料貨物后，會按指定路徑將物料送至指定生產線超市或FIFO存儲站。生產線的工人會根據電子看板提供的信息，接收物料（接收）。這樣一個從物料的需求提出，到備料準備階段，物料的周轉運輸階段和物料接收階段全過程的配送體系完成。電子看板的性能分析

在分析了電子看板對企業的生產價值和實施流程之后，我們知道電子看板無論是在功能還是在工作效率上，都要高于傳統看板一大截。到底高出多少卻沒有一個準確的數值，因此，我們來探討一下電子看板的性能。對于傳統看板的單個工作循環模式，物料的配送時間在1個小時，需要操作工4~6名，而在此過程中，紙質的看板是要跟隨物料一直流動。相較于電子看板來說，在工作過程中，物料的周轉時間維持在20分鐘，操作人員較少2~3人，周轉的過程也不需要電子看板的流轉，因此，節約了大部分的時間和成本。經過對比分析，我們得出了電子看板的優勢所在，生產任務的分配、品質動態數據實時展現和查詢、生產進度查詢，監控處理，工程報告及工程變更處理功能、過程控制功能和遠程實時查詢和管控功能。

第二篇：電子行業mes解決方案

電子行業mes解決方案

本文標簽: mes 電子行業

行業特點：

電子行業涉及的范圍非常廣，包含了汽車、電腦、電視、手機等產品上，隨著市場需求的變化和科技的發展，電子產品將越來越小，生命周期縮短及多品種、小批量及集成化生產。在電子產品中，PCBA是電子行業一道重要的工藝工序。PCBA是英文Printed Circuit Board +Assembly 的簡稱,也就是說PCB空板經過SMT上件,再經過DIP插件的整個制程,簡稱PCBA。PCB板貼片時將有幾千上萬個電子元件及上千個焊接測試點，最后組成一個線路板，配件多而小又非常密集，稍有不慎，用錯料或者檢測不到就會對產品的質量造成影響及造成大量的浪費等。

近來年，電子行業競爭日趨激烈，原材料上漲，勞動力成本增加，客戶要求不斷提高，質量標準及環保法規等政策因素的影響等等都給電子制造企業增加不了壓力，對于許多代工企業來說利潤將更加薄，如何應對當前的變化，維護客戶關系，增強企業競爭力，應對相應法規監控及處理可能因質量問題導致的召回，降低成本，控制浪費，這些都已成本電子企業不得不面臨的問題。

應用概述：

MF-MES是面向制造企業車間級信息化解決方案，旨在幫助制造企業提升制造生產管理能力，解決生產黑洞問題，提升產品品質，提高生產效率，通過條碼技術，對生產環節即時數據采集、控制、監控和分析處理，為產品提供全程可追溯管理，從而幫助制造企業實現更加精益化生產管理，降低成本、減少作業人員、改進工藝工序、應對客戶要求等等效益。在大量的實際應用證明，MES是制造企業解決當前問題及提升管理水平及市場競爭力的重要手段。

MF-MES電子行業（PCBA）解決方案： ¨在制品管制（WIP）

¨提供各類生產質量報表；提供客戶信任感 ¨關鍵物料追溯

¨防跳漏站、錯料、少料 ¨SMT上料防錯管理

¨維修資格、績效管理，形成原因-現象-方法知識庫 ¨停線管制、重工管理、工程變更發布流程管理 ¨SPC分析、QC數據實時采集

¨生產設備臺帳、參數、維修保養及監控。¨AOI、ICT、FCT測試數據自動導入

¨為IE改善提供最真實的現場數據，如工序間搬運時間、工序加工時間等

¨改進了生產流程，減少了手工作業單、統計等環節，以及人工造成的差錯，解決生產業務數據錄入滯后的問題，車間管理效率大幅提升。

¨生產過程的即時記錄，清晰物料的流向和狀態，半成品/產品能夠根據記錄進行有效的追溯，如追溯產品使用的工藝工序、原料提供商、批次、操作員、生產時間等。任意視角和環節的前追后溯，故障定位及責任界定明確，管理到位。

¨半成品/產品，以及生產過程能夠進行有效追溯，通過記錄的生產數據，統計分析產品、設備、材料供應、人力資源等的數據，為決策、提高生產效益提供準確的數據依據。

¨MF-MES覆蓋了生產現場的大部分管理活動，使信息流、財務流和控制流得到了協同，改進了生產管理手段。

¨打通了企業的**信息流，替補了上層計劃與下層控制之間信息流的斷層，幫助企業實施完整的閉環生產，協助企業建立一體化的信息體系。

MF-MES電子行業解決方案系統架構圖：

第三篇：MES的看板管理

MES看板只為精益生產

2006-04-19 來源: 媒體合作 責編: 月松 作者: 黃錦忠 編者按：

目前中國制造業最重要的管理理論恐怕就要算“精益生產”了，無論是實施過程還是系統規劃的最初階段，這個理論都應該得到體現。“精益生產”的概念源于上個世紀六、七十年代的日本汽車制造業。正是這種概念的提出，使日本汽車業在與美國汽車業的競爭中占得了先機，它也因此成為了制造業的管理圣經，被制造業的管理者們所信奉。

目前中國制造業最重要的管理理論恐怕就要算“精益生產”了，無論是實施過程還是系統規劃的最初階段，這個理論都應該得到體現。

“精益生產”的概念源于上個世紀六、七十年代的日本汽車制造業。正是這種概念的提出，使日本汽車業在與美國汽車業的競爭中占得了先機，它也因此成為了制造業的管理圣經，被制造業的管理者們所信奉。“精益生產”強調全員參與、團隊合作，以消除生產過程中的一切浪費為出發點，追求零切換浪費、零庫存、零缺陷；推行柔性化生產，通過看板管理等方式，進行生產現場的物流、生產節拍控制，實現車間物流平衡；推行全面質量管理，每一個人都參與每個生產環節的質量檢測、控制。MES“分解”生產計劃

計劃，是多數與ERP相關的信息系統的主要內容，比如銷售預測、物料需求計劃、采購計劃等等。作為ERP的下層信息系統，MES的計劃應來自上層ERP系統中的生產訂單，并將其轉為MES系統中的“生產任務單”，以在車間執行。MES要能夠收集和統計生產任務的計劃及執行情況數據，包括任務計劃量、計劃日期及執行完成量、完成日期。這就要求MES要回答“生產任務有多少量，安排在什么時候進行，計劃什么時候完成？”，以及“生產任務安排在什么地方，由誰來執行？”，甚至是“生產任務最終在什么時候完成，完成情況怎么樣，出現了何種異常？”等諸多問題。

看板管理乃 MES“核心” 作為“精益生產”的主要內容，看板管理可以對生產現場進行即時控制。看板是MES的一個基本功能，能在MES的“看板”中體現的數據包括線體生產情況（各線體及各工位）、質量預警、物料需求等。

MES看板包括四個部分：生產任務看板、各生產單位生產情況看板、質量看板和物料看板。其中生產任務看板包括生產任務號、班組、線體等元素。通過該看板，我們可以及時了解生產任務的投入、產出等情況；該看板也為生產的前期準備提供了信息，比如當天需要生產哪些產品，應該準備哪些物料、工藝文件、生產夾具等。各生產單位生產情況看板，主要完成對生產節奏的控制。看板上體現各生產單位的投入和產出、不良率和直通率等質量情況等信息。通過這個看板，管理者可以對生產有問題，產出比較慢的生產單位進行加強，同時控制其上一個生產單位的產出，以免造成堆積，減小過分加工浪費、不平衡浪費、搬運浪費。

質量看板主要是體現各生產單位、各產品的生產質量信息。MES系統需及時、充分體現各生產單位、各產品的生產質量信息，以便生產人員進行了解和控制。對生產現場質量的及時了解控制，可以減小不良浪費，是實現全程質量管理（TQM）的一個重要環節。

物料看板則要求在“精益生產”的思想中，強調及時供應、物流平衡。如果車間現場物料管理不善，可能引起搬運浪費問題。在MES的物料看板中恰恰能體現各生產工位的物料耗用和需求情況，通過MES的物料看板，物料管理人員可以及時備料、送料，避免物料在產線的堆積和供應不及，減小搬運浪費。MES 要讓管理更精細

“精”，是“精益生產”對質量的要求。更進一步，這個精則體現在全程質量管理（TQM）的思想上，對于制造系統，則更注重生產這一過程。MES通過對產品生產過程中的質量信息收集，完成了產品生產周期內的質量跟蹤，進而可以對生產的關鍵質量環節進行監控。除了對單個產品的生產質量信息收集外，MES還包括質量預警、質量分析、質量報告、原材料質量等質量管理功能。

有句大實話這樣說：“質量是生產出來的”，質量預警正是為實現這一思想應運而生的。對于制造業企業來說，加強對現場生產過程的質量控制是一項重要任務，為此MES就提供了“質量預警功能”。MES因此能夠對現場的生產質量進行實時地收集、分析，當某項質量指標超出允許范圍時，MES就會給出警告，提醒相關人員進行處理，避免“制造浪費”的進一步擴大。質量分析使得MES可以完成重要不良項分析、產品生產質量趨勢分析、生產單位的制造質量趨勢分析等，這樣的分析對車間下一步的生產安排具有重大的指導意義。

質量報告是生產部門績效考核的一個關鍵指標。平時車間使用的一些紙質質量報表，如良品/不良品率、直通率，都可以通過MES得到，而MES可以更進一步做到更多維度、更細致。原材料質量是指產品在使用某原材料后MES可以對其生產質量情況進行跟蹤，以解決諸如某原材料是否會引起質量問題？會引起多大的質量問題？引起質量問題的某原材料被用于哪些產品上？等問題。構造產品生命鏈

產品管理關注產品整個的生命周期，而MES也很關注生產生命這一過程。MES的產品架構會有別于PDM中的設計架構、ERP中的物料需求架構，不需要復雜的BOM層次，它以生產過程為主要思路，可以以生產段作為一個層次，每一層次又包含著所經過的生產過程、所使用的材料。在產品生產時，作為MES的基礎模塊，數據采集模塊又完成了對產品生產信息的詳細記錄，構造了產品生產生命周期的一條完整信息鏈。從而在這條信息鏈上，可以正向查詢產品的制造信息、物料信息、質量信息等等，又可以通過物料、質量、制造等具體信息反向追溯具體的產品。

第四篇：微締汽車零部件MES系統解決方案

微締汽車零部件MES系統解決方案

汽車行業是我國的支柱產業之一，它在經濟中占有重要的地位。近幾年汽車行業的發展非常迅猛，汽車配件行業也隨之繁榮。浙江省有眾多的汽車零部件生產企業，但這些企業的質量管理還普遍存在很多問題，如數據采集體系不完善、信息流通不暢等。因此需要一套先進的質量管理系統來輔助質量管理。對基于MES（Manufacturing Execution System，即制造執行系統）的質量管理系統，已有學者對其進行了研究。陳冬亮以鋼鐵生產過程制造執行系統為研究對象，對其重要環節質量控制系統的設計進行深入探討和研究。

而對于MES可視化實現方面，國內外的研究主要集中在裝配過程和計劃調度可視化等方面，在可視化技術與質量管理過程相結合方面的研究成果還比較少，同時這也成為企業成功實施質量控制無法避免的一個障礙。因此結合某減震器企業質量管理的實際需求，微締公司在現有基于MES的質量管理和可視化技術的基礎上，對可視化質量管理系統的需求進行研究分析。

1.某減震器企業質量管理需求

某減振器企業的產品品種多，產品的型號也多；該企業屬于連續和離散混合型企業，對企業的質量管理技術和方法要求高。通過調研發現該企業質量管理方面存在以下需求：

1）提高企業競爭力的需求。雖然該企業設有質量管理的專門工作部門，但這些工作部門的主要業務多半陷入應對事后的質量問題查處，對已有的質量數據分析不夠深入。所以需要一個自動化和智能化的質量管理系統來提高企業競爭力。

2）質量管理過程的可視化需求。現有的質量管理系統交互性差，顯示的結果比較抽象，難以發現隱含信息，而質量管理過程是要根據特定目的進行數據篩選、分析和控制。可視化最大的特點就是過程的交互性和結果的圖形化，通過可視化質量管理系統實施，可以達到對質量數據的交互操作。

3）處理海量實時數據的需求。該企業客戶數量大、產品種類多、質量信息變化快且來源多，管理者如不能及時地接收這些信息，企業的生產經營將會蒙受損失。所以企業的質量管理系統要能及時正確地傳達和響應質量信息。

2.可視化質量管理系統基本功能需求概述

1）系統管理。系統的基本維護和管理，主要功能包括用戶管理、密碼管理、權限管理，用戶管理主要是對系統使用人員進行管理，可以對用戶進行增加或刪除，密碼管理給用戶提供修改密碼的功能。

2）實時數據采集。質量數據是實施質量管理的依據，實時而有效的質量數據是質量管理的基礎。

3）質量標準可視化。將質量標準文件、產品標準、制造標準和檢驗標準等可視化呈現出來，以方便操作和管理人員理解和使用。

4）質量檢驗可視化。將在線質量檢驗和產品處理的結果用可視化界面呈現出來，以便管理人員準確做出決策。

5）質量統計與分析可視化。準確分析制造系統的性能并查找制造過程中的問題，減輕人工管理的工作量，便于管理者接受和理解質量數據背后隱含的信息。

6）質量追溯可視化。通過可視化界面直觀地呈現質量問題根源，以實時糾正制造系統中的故障。

7）質量診斷與改進。對于質量在檢驗、分析和追溯過程中發現的問題，采用相關的質量診斷方法分析問題產生的原因，反饋給生產系統進行質量改進。

3.可視化質量管理系統各模塊的需求分析

良好的需求分析和軟件設計過程不僅可以提高軟件開發效率，也是確保軟件產品正確、可靠的基礎，因此在系統設計的初期必須進行全面的系統需求分析，以提高軟件系統的質量。需求分析包括功能和數據需求分析。前者是要明確客戶的功能要求；后者則是幫助梳理功能需求分析和構建數據庫服務的。3.1質量標準可視化

質量標準是制造過程的依據，在該減震器企業中，這些標準存儲在多個系統中，質量文件（國際標準、國家標準、行業標準等）和產品的質量要求（合同規定等）存儲在ERP系統中，工序質量標準（工序質量參數、工序檢驗標準等）由CAPP系統提供，質量檢驗時需要從ERP或CAPP中查找這些標準，既不方便也不直觀，所以這蜂標準要通過MES來發揮作用。系統中可視化質量標準模塊應滿足一下功能：

1）接收ERP和CAPP的質量標準。可視化質量管理系統提供MES與ERP、CAPP系統的數據接口，實時讀取質量文件和標準，為質量標準的傳達和查詢提供支持。

2）質量標準的可視化轉換。將接收到的質撼標準進行可視化轉換，借助圖形進行可視化解釋，以簡單明確的方式表達標準的具體意義。

3）質量標準的可視化呈現。通過電子看板、作、業指導書等方式將可視化的質量標準傳達給作業者，使操作者方便迅速使用質量標準，提高制造和檢驗的效率。

該模塊的輸入數據，根據其來源和功能分為質量文件信息、產品質量要求信息和工序質量標準信息。

3.2質量檢驗可視化

可視化質量檢驗就是將在線質量檢驗的結果通過可視的圖像直觀地呈現檢驗結果，方便操作和管理人員對合格品和不合格品分別進行控制，實時監測制造過程中的質量狀況，充分發揮質量檢驗的把關、預防和報告職能。質量檢驗可視化模塊應實現以下功能：

1）接收原材料檢驗、工序質量檢驗和成品檢驗的數據。提供與檢驗設備的接口和檢驗數據的輸入界面，詳細記錄檢驗數據，以備以后質量追溯和分析。

2）可視化原材料檢驗、工序質量檢驗和成品檢驗結果。將檢驗數據與質量標準對比后，將檢驗結果以圖表的形式呈現給管理人員。

3）檢驗結果管理。對于檢驗后的合格品，生成質量保證記錄。對于不合格品，記錄工序超差詳細信息（工件號、操作員、日期、超差原因和處理結果等），按不合格品審理程序處理，對工件進行返修或廢品處理，并生成返修通知單、返修工藝處理單或廢品通知單等。

4）檢驗記錄及質量保證書。生成檢驗記錄、檢驗證書和質量保證書等。該模塊需要輸入的數據，按類型分為檢驗設備數據、原料檢驗數據、工序檢驗數據、入庫檢驗數據。

3.3質量統計與分析可視化

可視化質量管理系統需要能通過將檢驗數據進行可視化統計與分析，幫助管理者方便的了解生產過程的受控程度以及工序過程能力是否足夠，以便及時發現質量問題，然后通過新老七種工具等質量手法分析問題的原因，反饋給生成系統，用于質量改進，以達到穩定的受控狀態和合適的工序能力。

1）可視化車間控制狀態。“事前預防”是提高質量水平的有效方法，可視化車間控制狀態需要實時了解車間受控狀態，對于異常及時發出預警，并給出分析建議。

2）可視化過程能力。在制造過程穩定的情況下，對工序過程能力進行分析，判斷生產過程質量是否與設計的質量要求相符，并通過可視化的界面指導工序過程調整。

3）可視化質量分析。分析質量檢驗和質量統計中發現的問題，并以可視化的方式呈現問題的原因，給出改進建議。

該模塊的輸入數據包含工序狀態和原因分析數據。3.4質量追溯可視化

質量追溯是針對質量檢驗、質量分析或者產品使用過程中發現的問題，可提供對制造過程中參數跟進的功能，這對于查找制造過程中的系統故障、落實質量責任有重要意義一。然而該企業質量信息并不完整，有些信息留存于紙質形式，導致質量追溯難以進行。因此質量追溯可視化功能應實現以下功能：

1）產品訂單追溯。系統需要提供追溯產品訂單信息的功能，這些信息包括訂單號、客戶名稱、日期、產品型號、產品規格等。

2）產品質量標準追溯。質量標準追溯既包括國家標準、國家標準、行業標準等的查詢，還包括具體產品的工藝質量設計追溯如標準的制定時間、制定人、加工參數等。

3）制造信息追溯。產品制造過程中具體參數的追溯，包括工序編號、工序名、設備編號，操作員，時間、設備狀態等。

4）檢驗過程追溯。追溯質量檢驗過程中的數據，包括檢驗設備、檢驗員、質檢報告編號、實測數據和審核標志等。

該模塊的輸入數據主要包含訂單、原料、工藝以及檢驗追溯數據。

4.系統總體方案設計

4.1基于MES的可視化質量管理系統功能模型

在前文分析的基礎上。結合可視化質量管理系統架構和質量管理的流程，給出基于MES的可視化質量管理系統的功能模塊。

4.2可視化質量管理系統的videasoft模型

系統采用軟件開發中常采用IDEF建模方法。基于MES的可視化質量管理系統videasoft模型如圖2所示，表示整個可視化質量管理系統與外界之間的輸入信息、輸出信息、控制信息和支持機制。

基于MES的可視化質量管理系統videasoft模型的頂層圖可視化質量管理系統整體功能的videasoft模型如圖3所示，模型由可視化質量標準、實時數據采集、質量的可視化檢驗、可視化分析、可視化追溯和質量診斷與改進措施六個部分組成，表示了可視化質量管理的實現流程和各個模塊之間的信息交換。

5.結論

針對某汽配企業車間生產的實際狀況以及存在的問題，分析了車間質量管理系統的整體需求，詳細研究了可視化質量管理系統的各個子模塊的功能需求和數據需求。最后，給出了系統的功能模塊樹，并用videasoft方法建立了系統的功能模型。

以上為微締MES系統部分功能！

第五篇：涂裝行業MES解決方案

涂裝行業MES解決方案

時間:2012-09-26 | 作者:admin

涂裝行業MES解決方案

涂裝行業介紹

我國涂裝生產線的發展經歷了由手工到生產線、到自動生產線的發展過程，涂裝工藝可以簡單歸納為；前處理→噴涂→干燥或固化→三廢處理。我國的涂裝工業真正起源于50年代蘇聯技術的引進之后，一些援建的項目中開始建立了涂裝生產線，但這些生產線一般是鋼板焊的槽子加鋼結構的噴（涂）漆室和干燥室（爐）組合的，由電葫蘆手工吊掛工件（少數用懸掛輸送機）運行。當時的酸洗槽一般均為鋼板襯鉛，隨著時代的發展，出現了襯玻璃鋼或全部采用玻璃鋼的槽子。從60年代開始，由于輕工業的發展，首先在自行車制造行業出現了機械化生產的流水線和自動化生產的流水線，以及在原有槽子流水線生產的基礎上加上程序控制的小車形成的程控流水線，這些主要是在上海和天津地區，當時我國涂裝工業的主要任務還是以防腐為主。但隨著我國經濟的發展，以及國外涂裝技術的發展，通過技術引進和與國外技術的交流，我國涂裝技術開始飛速的發展，在涂裝自動化生產方面，靜電噴涂和電泳涂漆技術的推廣應用、粉末噴涂技術的研制及推廣，特別是我國家電行業、日用五金、鋼制家具，鋁材構件、電器產品、汽車工業等領域的蓬勃發展，使涂裝事業有了明顯的進步，在涂裝生產線中還出現了智能化的噴涂機器人。

國內涂裝生產線存在的問題以及問題分析：

目前我國涂裝生產線已成規模的估計有幾千條，引進的大型涂裝生產線幾乎占了一半左右。從我國現有的涂裝生產線來看，主要存在以下問題：

生產計劃混亂

因不了解生產線生產能力、人員操作熟練度設備運作狀況（保養、維修等），無法準確的排出生產線生產計劃、不能及時調整生產計劃

生產能力有限

國內行業布局分散，企業規模一般比較小，綜合實力薄弱，在很大程度上依賴于手工操作，所以制造工藝粗糙、技術落后、設備外觀拙劣，直接影響了設備的性能指標和使用可靠性，也導致了國內涂裝生產線價位低下的局面。操作人員文化程度低。

操作人員對涂裝知識欠缺，不按操作規程，不按工藝條件，無視操作環境，對環境保護不重視，導致生產效率不高。

安全水平堪優

我國一些涂裝生產線由于一次性投資的限制，以及對安全問題的不夠重視，有大量的涂裝生產線不符合涂裝作業安全規程，對照國家涂裝作業安全規程系列標準，在防毒、防塵、防火、防爆等方面存在諸多隱患，如何達到綜合防護，促進涂裝生產線向有利于工人健康、保證安全的方向發展不夠重視、不下功夫。

解決方案

針對以上三個主要的難點推出下列三個完善方向：

生產前期

通過管理涂裝、電鍍產線中產品零件工藝參數、設備狀態監控、智能生產計劃下達來解決【生產計劃混亂】【生產能力有限】； 系統可以根據前期設置好的排程規則自動安排生產計劃，并且根據采集到的數據不斷完善額定的加工時間，給出更準確的排產計劃。

生產過程

通過與PLC程序形成數據通信自動管理設備運行上掛、下掛、設備情況報警來解決【操作人員文化程度低】【安全水平堪優】；

通過海寶MES系統與PLC工控程序形成數據通訊，直接控制現場自動化生產線來根據生產計劃進行生產，并且把生產過程中的數據反饋到數據庫中以便后期形成報表，減少自動化生產線上的人工參與，減少錯誤的發生。

生產結果

通過數據采集方式自動生成各種生產報表如:生產日報、當日報表、報警記錄、產品記錄、粗檢記錄等。

行業案例：寧波中駿（汽車零部件涂裝生產線）

功能需求

需要解決涂裝、電鍍產線中成品管理、零件工藝參數、生產任務、任務審批、生產安排、上掛、下掛、產品檢驗以及能夠方便的生成各種生產報表如:生產日報、當日報表、報警記錄、產品記錄、粗檢記錄等。能夠遠程監控，并且可以與PLC形成數據通信，達到工業自動化控制的目的。

需求解決

生產任務

生產部門提出生產任務計劃、并對任務進行審批下達到生產車間，記錄生產任務中的任務數、生產產品、創建日期、計劃上線日期、實際上線日期等任務信息。

工藝變更

在實際生產過程中，有可能生產零件電流參數會發生一些小的變化，如工藝電流參數、電鍍時間、電流值發生了變化，這時就可以提請請求變更工藝。

車間管理 可對零件的實際掛數進行生產計劃安排,并對實際加工情況進行跟蹤，工藝提交情況由PLC組態軟件提交記錄，可對其進行實時查詢和跟蹤，如果工藝生產完成可提請初檢，填寫初檢但打印或導出Excel、PDF等文件。

生產報表

對系統提供【生產日報統計】、【產品記錄報表】、【粗檢記錄報表】、【產線報警記錄】等統計報表。

不良項目設置

對初檢中的檢驗項進行設置，分“不良現象”和”不良原因”,用于填寫初檢單時工其選擇。

物料管理

以對車間生產的成品進行維護，如產品編號、產品名稱、規格、類型、單位等產品信息進行維護。

工藝管理

對產品的零件的電流參數電流值和電鍍時間進行維護,當生產任務下達后，由上掛工拖入上掛待加工區域由PLC程序讀取工藝參數編寫工控程序進行加工。

系統功能截圖

生產任務管理界面

工藝維護界面

生產日報表

粗檢記錄報表

方案價值

本次方案在實際使用后，基本完成了當初設計的目的和要求。

汽車涂裝前處理自動控制生產線的設計，解放了人力，提高了涂裝質量和工作效率，提高了涂裝的安全性和可靠性，收到更多的競技效益。

本方案設計利用PLC對生產線進行控制，同時也充分體現了PLC在工業自動化控制領域中的重要地位。