第一篇：剛性防水屋面施工方法

剛性防水屋面施工

剛性防水屋面構造剛性防水層與山墻、女兒墻以及突出屋面結構的交接處，應留設寬度為30mm的縫隙，并應用密封材料嵌填；泛水處應鋪設卷材或涂膜附加層。伸出屋面管道與剛性防水層交接處亦應留設縫隙，用密封材料嵌填，并應加設卷材或涂膜附加層。天溝、檐溝應用水泥砂漿找坡，找坡厚度大于20mm時宜采用細石混凝土。剛性防水層內嚴禁埋設管線。

1、隔離層的設置

剛性防水層和結構層之間應脫離，即在結構層與剛性防水層之間應設置隔離層，使兩者的張拉設備變形互不受約束，以免因結構變形造成剛性防水層的開裂。隔離層用水泥砂漿找平層。

因隔離層強度較低，在隔離層上繼續施工時，要注意對隔離層加強保護。綁扎鋼筋時不得扎破其表面，防水層混凝土運輸時應采取鋪墊板等措施，振搗混凝土時更不能振酥隔離層。

2、分格縫留置

為了減少由于溫差、混凝土干縮、徐變、荷載和振動、地基沉陷等變形造成剛性防水層的開裂，應按設計要求設置錨具分格縫。如設計無要求時應按下述原則留置：分格縫應設在屋面板的支承端、屋面轉折處、防水層與突出屋面結構的交接處，并應與板縫對齊；分格縫的縱橫間距不宜大于6m，或“一間一分格”，其面積不超過36m2。分隔縫的寬度宜為5～30mm。可采用木板在澆注混凝土之前支設，混凝土初凝后取出，起條時不得損壞分隔縫處的混凝土；當采用切割法

施工時，其切割深度宜為防水層厚度的3/4。分隔縫內應嵌填密封材料，上部應設置保護層。

3、鋼筋網片鋪設

防水層內應按設計要求配置鋼筋網片，一般配置直徑為4～6mm、間距為100～200mm的雙向鋼筋網片，網片采用綁扎和焊接均可。鋼筋網片在分隔縫處應斷開，其保護層厚度不小于10mm，預應力錨具施工時應放置在混凝土中的上部。

4、細石混凝土防水層施工

細石混凝土防水層的施工中應注意下列事項。

①材料要求：防水層的細石混凝土宜采用普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥，不得使用火山灰質硅酸鹽水泥；當采用礦渣硅酸鹽水泥時，應采取減少泌水性的措施。混凝土水灰比不應大于0.55，每立方米混凝土的水泥和摻和料用量不應小于330kg，砂率宜為35％～40％，灰砂比宜為1：2～1：2.5。混凝土宜摻外加劑(膨脹劑、減水劑、防水劑)以及摻和料。

②細石混凝土防水層施工環境氣溫宜為5～35℃，并應避免在負溫或烈日暴曬下施工。

③每個分隔縫范圍內的混凝土應一次澆筑完成，不得留施工縫。④混凝土宜采用小型機械振搗，表面泛漿后用鐵抹子壓實抹平，并確保防水層的厚度和排水坡度。抹壓時不得在表面灑水、加水泥漿或干撒水泥。混凝土收水初凝后，應用鐵抹子進行二次壓光。

⑤混凝土澆筑后應及時進行養護，養護時間不宜少于14d；養護初期屋面不得上人。

第二篇：剛性防水屋面施工及防滲漏措施

剛性防水屋面施工及防滲漏措施

施工順序：清理基層→20厚1：3水泥砂漿找平層→70厚水泥防水珍巖塊(無保濕層屋面此項沒有)→20厚1：3水泥砂漿找平層→灑細砂一層，再干鋪紙胎油氈一層→涂刷隔離層→綁扎鋼絲→設置分格縫木條→澆筑細石砼→二次壓光→覆蓋養護→取出分格縫木條→清縫→，嵌縫→鋪貼板縫覆蓋層→清掃、檢查和修補。

1、現澆細石砼防水層施工

1.1按設計配合比拌和好細石砼，先遠后近，先高后低的原則逐格進行施工。

1.2按分格板高度，攤開刮平，用平板震蕩器十字交叉來回震實，直到砼表面泛漿后再用木抹子將表面抹平壓實，待砼初凝以前，再進行第二次壓漿抹光。也可在壓漿抹光時再均勻涂刷一層防水水泥漿以增強抗滲性。

1.3鋪設、振動、震壓砼時必須嚴格保證鋼筋間距及位置準確。

1.4砼初凝后，及時取出分格縫隔板，用鐵抹子二次抹光；并及修補分格縫缺損部分，做到平直整齊，待砼終凝前進行第三次壓光。

1.5砼終凝后，必須立即進行養護，可用蓄水養護法或稻、麥草、鋸未、草袋等覆蓋后澆水養護不少于14天。也可涂刷混凝土養護劑。1.6分格縫嵌油膏

1.6.1分格縫嵌油膏應于砼澆水養護完畢后用水沖洗干凈勝達到干燥時進行，所有縱橫分格縫相互、貫通，清理干凈，缺邊損角要補好，用刷縫機或鋼絲刷刷干凈，用吹塵機具吹凈。

1.6.2灌嵌油膏的部位的砼表面均勻涂刷冷底子油，并于當天灌嵌好油膏。2細石砼剛性防水層開裂預防措施

2.1采用補償收縮砼，用UEA微膨脹劑置換12%重量的水泥配制細石砼。2.2剛性防水層必須分格，分格縫設在結構的支座處。

2.3砼防水層厚度不宜小于40mm，內配的φ4@150雙向鋼筋網片，位置宜在防水層中間或偏上，并在分格縫處斷開。

2.4防水層砼強度應不低于C20，水泥用量不少于330KG/M,水灰比不宜大于0.55，并宜采用普通硅酸鹽水泥，粗骨料的最大粒徑不大于防水層厚度的1/3，宜用中粗砂。2.5砼澆灌時應振搗密實、壓實，抹平，收水后應隨即二次壓光，厚度均勻一致。2.6養護時間控制在10-14天。

第三篇：剛性防水屋面施工工藝

剛性防水屋面施工工藝

適用范圍

本工藝標準主要有適用于普通細石混凝土防水屋面、補償收縮混凝土防水屋面、塊體剛性防水屋面、預應力混凝土防水屋面以及近年來發展起來的鋼纖維混凝土的防水屋面。

材料準備

（1）混凝土材料，按設計要求備齊水泥、砂、石子及外加劑等。現澆細石混凝土防水層應按水灰比不大于0.55，水泥用量不小于330kg/m3，砂率35%～40%，灰砂比1∶2～1∶2.5 的原則備料，外加劑宜按使用說明書推薦參考用量的上限值配料。各種材料應按工程需要量一次備足，保證混凝土連續一次澆搗完成。（2）鋼筋：按設計要求，如設計無特殊要求時，可采用乙級冷拔低碳鋼絲，直徑4mm。鋼絲使用前應調直。

（3）嵌縫材料：宜采用改性瀝青基密封材料或合成高分子密封材料，也可采用其他油膏或膠泥。北方地區應選用抗凍性較好的嵌縫材料。

（4）其他：當防水層采用鋼纖維混凝土時、塊體或粉狀材料時，各類材料亦應按工程需要量一次備足，以保證防水層連續施工。

施工機具

剛性防水層主要施工設備和工具如下：

施工工藝流程

（1）細石混凝土剛性防水層的施工

由細石混凝土或摻入減水劑、防水劑等非膨脹性外加劑的細石混凝土澆筑成的防水混凝土統稱為普通細石混凝土防水層。用于屋面，稱之為普通細石混凝土屋面。

常用的防水劑主要有：三氯化鐵、三乙醇氨、有機硅等。其抗滲原理是防水劑加入混凝土中后，即形成不溶性膠體化合物，用來堵塞毛細孔隙和減少毛細管通路，增加混凝土的密實性從而提高其抗滲性。①作業條件：

原材料和機具：各種原材料經復查品種、質量、規格符合設計要求，并落實數量。施工機具運轉良好。

技術條件：技術負責人應對分部工程進行技術交底，工人經過培訓考試合格。混凝土配合比設計、試配結束，強度等級、抗滲性等各項指標滿足設計要求。

結構層：結構層應經驗收合格，并且板面應清理干凈。具體要求如下： 現澆整體式結構層表面應平整、堅實，局部超高部分要鑿平，過低部分用細石混凝土或水泥砂漿找平；

裝配式預制板應安裝平整，板縫按要求用細石混凝土填實，當相鄰板高差較大時，應用1∶2.5 水泥砂漿局部找平；

屋面、天溝、檐溝、水落口等處坡度符合設計要求，標高必須準確。氣象條件：天氣預報24 小時內氣溫不低于5℃，亦不高于32℃；36 小時內無雨；施工作業時間內無五級以上大風。②工藝流程： ③操作要點：

a、找平層、隔離層施工如下表：

注：各種找平隔離層的表面坡度與屋面設計排水坡度一致。找平層隔離層施工完畢后，應注意加強保護；混凝土運輸不能直接在隔離層表面進行，應采取墊板等措施；綁扎鋼筋時不得扎破表面；澆搗混凝土時更不能損壞隔離層。b、防水層的施工： 綁扎鋼筋網片： 鋼筋（或鋼絲）要調直，不得有彎曲、銹蝕和油污。

鋼筋網片綁扎或點焊成型，綁扎鋼筋端頭應做彎鉤，搭接長度必須大于30 倍鋼筋直徑，冷拔低碳鋼絲的搭接長度必須大于250mm。鋼筋網片的鐵絲應彎到主筋下，防止絲頭

露出混凝土表面引起銹蝕，形成滲漏點。焊接成型時搭接長度不應小于25 倍鋼筋直徑。同一截面內，鋼筋接頭不得超過鋼筋面積的四分之一。

鋼筋網片的位置應處于防水層的中偏上，但保護層厚度不應小于15mm。分格縫處鋼筋應斷開，使防水層在該處能自由伸縮。

鋼筋直徑、間距應滿足設計要求，當設計無明確要求時，可采用φb4@150～200mm。為保證鋼筋位置準確，可先在隔離層上滿鋪鋼筋，然后滿扎成形，再按分格縫位置剪斷并彎鉤。安放分格縫木條和支邊模：

分格縫木條應按縫的寬度和防水層的厚度加工和選用，一般上口寬度30mm，下口寬度20mm。木條應質地堅硬，規格正確。

分格縫木條和邊模在使用前應先用水浸泡，并刷一道廢機油或脫模劑。也可以在木條兩側覆貼塑料板，即增加木條剛度，又能減少木條取出時混凝土的摩擦阻力，保證分塊邊角整齊美觀。

為保證分格縫位置正確，應在隔離層上彈線定位，再用水泥素灰或水泥砂漿固定木條。要求尺寸、位置正確。澆筑防水層混凝土：

混凝土攪拌時應按設計配合比投料，各種原材料必須稱量準確。

運送混凝土的器具應嚴密，不可漏漿；運送過程中應防止混凝土分層離析；料車不能直接在找平層、隔離層和已綁扎好的鋼筋網片上行走。

混凝土的澆搗應按先遠后近、先高后低的原則，逐個分格進行。一個分格縫內的混凝土必須一次澆搗完成，不得留施工縫。

手推車內的混凝土應先倒在鐵板上，再用鐵鍬鋪設，不能直接往隔離層上傾倒。如用澆灌斗吊運時，傾倒高度不應高于1 米，且分散倒于屋面，不能過于集中。

混凝土鋪設前應先標出澆筑厚度，再用靠尺刮鋪平整，保證防水層的厚度一致。鋪設時邊鋪邊提鋼筋網片，使其處于正確位置，不得貼靠屋面板后有露筋現象。蓋縫式分格縫上部的反口直立部分和屋面泛水亦應和防水板塊同時澆筑，不留施工縫。

混凝土從攪拌出料至澆筑完畢的間隔時間不宜超過2 小時。混凝土振搗、收光和養護：

防水層混凝土宜用高頻平板振搗器振搗，搗實后再用重40～50kg、長600mm 左右的滾筒來回碾壓，直至混凝土密實和表面泛漿為止。在分格縫處，宜在兩邊同時鋪設混凝土后再振搗，以避免分格條變位。

在澆搗過程中，用2 米靠尺隨時檢查，并把表面刮平，便于抹壓。混凝土振搗、碾壓泛漿后，按設計厚度要求抹平壓實，使表面平整，符合排水要求。待收水初凝后，取出分格條，用鐵抹子進行第一次抹光，并用水泥砂漿修補分格縫邊緣的缺損部分，使之平直整齊。

終凝前進行第二次抹光，使混凝土表明平整、光滑、無抹痕。抹光時不得在表面灑水、撒干水泥或加水泥漿。必要時還應進行第三次抹光。混凝土終凝（一般在澆筑后12～24 小時）后即應進行養護。一般可采用淋水或覆蓋草簾、砂、鋸末等，使其保持充分的濕潤，有條件時可采用蓄水養護。養護時間不得少于14 天，養護期間不得上人踩踏，避免防水層受到損壞。

屋面泛水應嚴格按設計要求施工，如設計無明確要求時，墻體迎水面的泛水高度不應小于240mm，非迎水面不宜小于180mm。通氣管等迎水面泛水高度不小于150mm，非迎水面不小于120mm。泛水與防水層一次澆搗完成，轉角處要做成圓弧和鈍角。分格縫施工：

分格縫的嵌填應待防水層混凝土干燥并達到設計強度后進行，其做法大致有蓋縫式、灌縫式和嵌縫式三種，蓋縫式只適用于屋脊分格縫和順水流方向的分格縫。

分格縫施工步驟如下：

澆筑防水層時，分格縫兩側做成高出防水層表面約120～150mm 的直立反口。防水層混凝土硬化后，用清縫機和鋼絲刷清理分格縫內的浮砂、塵土等物，再用吹塵器吹干凈。

縫內用瀝青砂漿或水泥砂漿填實。

用粘土蓋瓦蓋縫。蓋瓦只能單邊用水泥紙筋灰填實，不能兩邊填實，以免蓋瓦粘結過牢，當防水層熱脹冷縮時被拉裂。蓋瓦應從上往下進行，每片瓦的搭接尺寸不少于30mm，檐口處伸出亦不少于30mm。

當反口高度較低時，可在反口頂部座灰，使蓋瓦離開防水表面一定距離。灌縫和嵌縫施工參照密封防水施工部分。

質量標準 主控項目

1.細石混凝土的原材料質量及配合比，必須符合設計要求，檢查出廠合格證、質量檢驗報告和計量措施；

2.細石混凝土防水層不得有滲漏或積水現象。

3.細石混凝土防水層在天溝、檐溝、檐口、水落口、泛水、變形縫和伸出屋面管道的防水構造，必須符合設計要求。

一般項目

1.細石混凝土防水層應表面平整、壓實抹光，不得有裂縫、起殼、起砂等缺陷。2.細石混凝土防水層的厚度和鋼筋的要求應符合設計要求。3.細石混凝土防水層分格縫的位置和間距應符合設計要求。

4.細石混凝土防水層表面平整度的允許偏差為5mm。

成品保護

1.在已澆筑的混凝土強度達到12Mpa 以后，才可允許人員在其上走動。2.施工操作過程中，注意在鋪設混凝土時要保護好電氣等設備暗管。3.不得在屋面上堆放材料及其他物品。

4.不得在屋面上熬制瀝青等易燃物。安全與環境

1.混凝土澆筑前，應先檢查電線是否破損，開關是否符合要求。2.操作振動器人員，必須戴膠皮手套，以防觸電。3.屋面臨邊應有護欄及豎掛安全網進行圍擋。4.操作工人進崗前應進行三級安全教育。5.對操作工人進行安全技術交底。

6.操作工人在屋面作業時嚴禁亂扔亂拋材料。7.操作工人上崗前正確佩戴安全帽并嚴禁酒后作業。

8.剩余的殘渣等雜物應集中運到垃圾堆放區。

施工注意事項

1.細石混凝土屋面的變形縫、施工縫、穿過防水混凝土層的管、埋件、出入口，及其他突出屋面的結構物等特殊部位，應采取止水、加強（增設附加防水層）措施。

2.對寒冷地區應有防凍措施，以防防水層受凍損壞。

3.細石混凝土防水層應配置ф4@100～200 mm 的雙向受力鋼筋網片。鋼筋網片在分格縫、變形縫處應斷開，其保護層厚度不應小于10～35mm。

4.細部構造、分格縫、泛水、變形縫、伸出屋面管道防水構造祥見細部構造。屋面泛水與屋面防水一次做成，泛水高度不應低于250mm。

5.細石混凝土防水層施工的溫度不得低于5℃和高于35℃。質量記錄

1.水泥的合格證及現場的復試報告； 2.現澆混凝土試壓塊試壓記錄；

3.分項工程質量驗評記錄。

第四篇：主要施工方法

主要施工方法

1、施工準備

（1）技術準備

1）石材面層下的各層作法應已按設計要求施工并驗收合格； 2）樣品已經得到認可。（2）材料要求

1）水泥：宜采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，其強度等級應在32.5級以上；不同品種、不同強度等級的水泥嚴禁混用。

2）砂：應選用中砂或粗砂，含泥量不得大于3%。

3）大理石和花崗巖：規格品種均符合設計要求，外觀顏色一致、表面平整，形狀尺寸、圖案花紋正確，厚度一致并符合設計要求，邊角齊整，無翹曲、裂紋等缺陷

（3）主要機具設備

1）根據施工條件，應合理選用適當的機具和輔助用具，以能達到設計要求為基本原則，兼顧進度、經濟要求。

2）常用機具設備有：云石機、手推車、計量器、篩子、木耙、鐵鍬、大桶、小桶、鋼尺、水平尺、小線、膠皮錘、木抹子、鐵抹子等。

（4）作業條件

1）材料檢驗已經完畢并符合要求

2）應已對所覆蓋的隱蔽工程進行驗收且合格，并進行隱驗會簽。3）施工前，應做好水平標志，以控制鋪設的高度和厚度，可采用豎尺、拉線、彈線等方法。

4）對所有作業人員已進行了技術交底，特殊工種必須持證上崗。5）作業時的環境如天氣、溫度、濕度等狀況應滿足施工質量可達到標準的要求。

6）豎向穿過地面的立管已安裝完，并裝有套管。如有防水層，基層和構造層已找坡，管根已做防水處理。

7）門框安裝到位，并通過驗收。8）基層潔凈，缺陷已處理完，并作隱蔽驗收。

5、施工工藝（1）工藝流程

檢驗水泥、砂、石材質量→試驗→技術交底→試拼編號→準備機具設備→找標高→基底處理→鋪抹結合層砂漿→鋪石材→養護→勾縫→檢查驗收

（2）操作工藝

1）試拼編號：在正式鋪設前，對每一房間的石材板塊，應按圖案、顏色、紋理試拼，將非整塊板對稱排放在房間靠墻部位，試拼后按兩個方向編號排列，然后按編號碼放整齊。

2）找標高：根據水平標準線和設計厚度，在四周墻、柱上彈出面層的上平高控制線。

3）基層處理：把沾在基層上的浮漿、落地灰等用鋼絲刷清理掉，再用掃帚將浮土清掃干凈。

4）排石材：將房間依照石材的尺寸，排出放置位置，并在地面彈出十字控制線和分格線。

5）鋪設結合層砂漿：鋪設前應將基底濕潤，并在基底上刷一道素水泥漿或界面結合劑，隨刷隨鋪設攪拌均勻的干硬性水泥砂漿。

6）鋪貼石材：將石材放置在干拌料上，用橡皮錘找平之后將石材拿起，在干拌料上澆適量素水泥漿，同時在石材背面涂厚度約1mm的素水泥膏，再將石材放置在找過平的干拌料上，用橡皮錘按標高控制線和方正控制線坐平坐正。

7）鋪石材時應先在房間中間按照十字線鋪設十字控制板塊，之后按照十字控制板塊向四周鋪設，并隨時用2m靠尺和水平尺檢查平整度。大面積鋪貼時應分段、分部位鋪貼。

8）如設計有圖案要求時，應按照設計圖案彈出準確 分格線，并作好標記，防止差錯。

9）養護：當石材面層鋪貼完應養護，養護時間不得小于7d。

10）勾縫：當石材面層的強度達到可上人的時候（結合層抗壓強度達到1.2Mpa），進行勾縫，用同種、同強度等級、同色的摻色水泥膏或專用勾縫膏。顏料應使用礦物顏料，嚴禁使用酸性顏料。縫要求清晰、順直、平整、光滑、深淺一致，縫色與石材顏色一致。

11）冬季施工時，環境溫度不應低于5℃。

6、質量標準（1）主控項目

1）材料應符合材料要求的要求。2）面層與下一層應結合牢固，無空鼓。

3）面層表面的坡度應符合要求，不到泛水、無積水；與地漏、管道結合處應嚴密牢固、無滲漏。

（2）一般項目

1）石材表面應潔凈、平整、無磨痕，且應圖案清晰，色澤一致，接縫平整，周邊順直，鑲嵌正確，板塊無裂紋、缺楞、掉角等缺陷。

2）踢角線表面應潔凈、高度一致、結合牢固，出墻厚度一致。

3）樓梯踏步和臺階板塊的縫隙寬度應一致、齒角整齊；樓層梯段相鄰踏步高度差不應大于10㎜；防滑條應順直牢固。

7、注意事項（1）作業環境

冬季應有保溫防凍措施，防止受凍。（2）面層空鼓

1）底層未清理干凈，未能灑水濕潤透，影響面層與下一層的粘結力，造成空鼓。

2）刷素水泥漿不到位或未能隨刷隨抹灰，造成砂漿與素水泥漿結合層之間的粘結力不夠，形成空鼓。

3）養護不及時，水泥收縮過大，形成空鼓。

4）凡檢驗不合格的部位，均應返修或返工糾正，并制定糾正措施，防止再次發生。

（3）不合格

地面積水，有泛水的房間未找好坡度。

8、成品保護

（1）施工時應注意對定位定高的標準桿、尺、線的保護，不得觸動、移位。（2）對所覆蓋的隱蔽工程要有可靠的保護措施，不得因澆筑砂漿造成漏水、堵塞、破壞或降低等級。

（3）石材完工后在養護過程中應進行遮蓋、攔擋和濕潤，不應少于7d。當水泥砂漿結合層的抗壓強度達到設計要求后方可正常使用。

（4）后續工程在石材面層上施工時，必須進行遮蓋、支墊、嚴禁直接在石材面上動火、焊接、和灰、調漆、支鐵梯、搭腳手架等；進行上述工作時，必須采取可靠保護措施。

9、安全環保措施

（1）在運輸、堆放、施工工程中應注意避免揚塵、遺撒、沾、帶等現象，應采取遮蓋、封閉、灑水、沖洗等必要措施。

（2）運輸、施工所用車輛、機械的廢氣、噪聲等應符合環保要求。（3）電氣裝置應符合施工用電安全管理規定。

10、質量記錄

（1）材質合格證明文件、性能檢測報告及水泥復試報告。（2）石材面層分項工程質量驗收評定記錄。

（3）基層、各構造層及所用覆蓋項目的隱蔽工程驗收記錄。

11、石材地面容易出現的質量問題及預防措施（1）質量通病：板塊空鼓 原因分析：

A、基層處理不干凈，結合不牢，結合層沙漿太稀。B、基層干燥，水泥沙漿刷不均勻或已干。C、結合層沙漿未壓實。

D、水泥砂中的水泥參量太少板快鋪后。E、養護期沒結束，就上人 F、面板沒有用水浸泡。預防措施：

A、基層應該徹底處理干凈，并用水沖洗干凈，然后涼至沒有積水為止。B、采用干硬性砂漿，砂漿應攪拌均勻、拌熟，決不能用細砂漿刷勻后隨時即就職鋪結合層。C、結合層砂漿應拍實、揉平、搓毛。

D、水泥砂漿中水泥摻量要達到規范要求。面板鋪貼前應將面板浸泡后晾干，正式鋪貼時，將板塊均勻輕擊壓實。

E、養護期限內禁止上人。

（2）質量通病：接縫隙高低差較大 原因分析：

A、板材厚度不均勻，板塊角度偏差大。B、操作時檢查不嚴未嚴格按拉線對準。C、養護期限內上人，存放或移動重物。預防措施：

A、挑選石材時要認真仔細，剔除不合格者，對厚度不均勻的板材，加以注明，使施工人員施工時注意控制。

B、采用試鋪方法，澆漿時稍厚一些，板塊正式落位后用水平尺騎縫擱置在相鄰的板塊上直到板面齊為止。

C、養護期間，禁止上人及存放或移動重物。(3)質量通病：板塊有色差 原因分析：

A、材料進場時驗收不嚴。

B、施工前沒有進行預鋪或預鋪不仔細。預防措施：

A、加強材料進場驗收。

B、施工前必須先仔細進行預鋪有色差的板塊堅決不用。（4）質量通病：板縫觀感較差 原因分析：

A、板縫沒有灌縫或有遺漏。

B、灌縫的水泥漿與石材的顏色不相同。預防措施：

A、石材鋪貼后的第二天，必須進行灌縫，用素泥漿灌縫2/3高度。B、灌縫用的色漿必須用石材顏色相同的水泥漿進行擦縫，擦縫不遺漏。（5）質量通病：踢腳線接縫高低差大 原因分析： A、基層不平。B、板材厚度不均勻。

C、操作時檢查不嚴格，未嚴格按規范施工。預防措施：

A、踢腳線施工前先檢查基層面，不平整的及時調整到位。

B、踢腳線放工前，必須先檢查板材的厚度，確保使板材厚薄均勻一致。C、踢腳線鋪貼前，先進行預鋪，確保踢腳步線的上口及各種造型倒角為同一水平標高，同時剔出不合格者。

（6）質量通病：陰陽角處未45對接 原因分析：

A、施工人員質量意識差、施工偷巧。B、質量員檢查不仔細。預防措施：

A、施工前加強對施工人員的質量意識教育，技術交底全面。B、質量員檢查質量必須及時、仔細、嚴格。

（7）質量通病：板塊接縫寬度大小不一相鄰的兩塊錯縫嚴重。原因分析：

A、材料進場，檢查不仔細，板塊的尺寸不對，超過規范要求。B、施工時沒進行彈線按制。預防措施：

A、加強材料進場時的驗收把關，對板塊的尺寸、方正均仔細核驗，不合格的全部剔除。

B、施工前，應按設計要求的板塊尺寸進行彈線控制。

第五篇：主要施工方法

主要施工方法

（一）施工測量

為了保證道路定位的準確性，投標單位將按照分級布網、逐級控制的原則建立高等測量控制網；并用計算機CAD輔助設計和放樣，給出道路各個特征點的坐標，再用全站儀施測，精確定位。根據總平面定位圖提供的坐標控制點和水準點，仔細檢查，確認無誤后，采用全站儀施測一級附合導線，建立起工程的首級控制網。經復檢檢查及附合導線平差，精主評定符合規范要求后，再用全站儀布設各軸線控制點，投設主軸線，作為施工用控制網。根據城市規劃部門提供的高程控制點，用精密水準儀進行二等閉合水準測量，作為高程控制點。

（二）路床施工

1、測量放線及前期土工試驗

工程施工時全段每隔20-25m設臵一組中心樁，曲線段需做好起、中、終點的樁點控制，曲線中間點按5-10m間隔做好加密樁；每100m設臵一臨時水準點，按順序編號；各流水作業段每20m設一組邊樁，并按設計道路斷面放出圍邊坡角線。施工過程中發現樁點錯位或丟失應及時校正或補樁。

在取土源進行土工試驗，為土方及路床施工提供各項試驗數據。

2、試驗路段

路基開工前，在監理工程師旁站下結合路段選擇有代表性、長度不小于100m的路段作為試驗路段，進行壓實試驗；并將試驗結果報告監理工程師批準。試驗時，記錄設備的類型、最佳人機組合方式、碾壓遍數、碾壓速度及每層材料的松鋪厚度和含水量等。并根據試驗數據制定施工措施以指導路基施工。施工中如發現土質與設計文件不符而路床不能施工時，施工單位應及時與甲方及設計單位聯系，以制定相應的處理措施。

3、路床修筑及平整

路床下各管道溝槽回填至路床高程下15㎝位臵后，統一進行路床施工，以便路床具有較好的整體性。路床施工以機械為主，人工為輔（施工前應先清除路床范圍內雜草、垃圾、樹根、基礎等），對原舊基坑、樹坑、溝道等采用回填砂石或9%灰土處理，并按市政工程施工技術規程的要求，分層回填至路床以下。路床整形施工采用平地機刮平，經8-10噸光輪壓路機初壓后，掛線或用水準儀逐個斷面進行核測路床中線高程及路拱成型情況，并及時檢查處理層厚度、路床平整度，直至每個斷面的縱、橫坡符合設計要求。

4、壓實

整平的填土層，使用自行振動壓路機進行碾壓。碾壓速度在3-4km/小時。含水量保持在最佳含水量。路床以12噸壓路機碾壓無明顯輪跡經測試密實度達到95%重型擊實標準時，經監理工程師驗收方可進行下道工序。

（三）基層施工

取本段整幅20m長做為試驗路段，確定在不同壓實條件下達到壓實密度時的壓實系數、壓實人機組合、最少壓實遍數和整個施工流程。

混合料采用廠拌法施工，現場用推土機配合人工進行攤鋪。加強來料含水量與施工過程中的含水量的檢測工作，及時灑水或曬干來調節含水量使其達到或接近最佳含水量。

機動車道基層厚度為45㎝，應分層攤鋪15、15、15㎝，根據試驗段的實際攤鋪情況，掌握好攤鋪虛厚，將拌和料按設計斷面和松鋪厚度均勻攤鋪。混合料壓實分段施工，銜接處須預留出一段不碾壓（約5m），以便于接茬。初壓時要及時找平，切忌貼薄層找平。

石灰粉煤灰砂礫混合料按要求的松鋪厚度均勻地攤鋪在要求的寬度上。攤鋪時混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5-1.0%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。混合料從開始攤鋪到壓實成型的總時間不宜超過8小時。

混合料經攤鋪和整形后，立即在全幅范圍內進行碾壓。直線段由兩側向中心碾壓，超高段由內側向外側碾壓，輪跡要重疊，使每層均勻的壓實到規定的密實度為止。

碾壓成形并驗收合格后，應在潮濕狀態下養生7天，使強度達到要求。養生期間應封閉交通。

（四）道路施工

1、土方開挖

土方開挖應按圖紙要求自上而下進行，不得亂挖或超挖。無論工程量多大，均嚴禁用爆破施工或掏取土。開挖中如發現土層性質有變化時，應修改施工方案及挖方邊坡，并及時報監理工程師批準。

土方地段的路床頂面標坑，應考慮因壓實面產生的下沉量，其值由試驗確定。路床頂面以下300mm的壓實度，或路床頂面以下換土超過300mm時，其壓實密度均應不小于95％。施工方應按《公路土工試驗規程》重型擊實法進行檢驗，如不符合要求，施工方應進一步壓實或采取其他措施進行處理。使之達到規定的壓實度。原路基整平碾壓完成后，其計算彎沉值不大于290(1／100mm)。否則，根據實際情況，在其上的級配碎石層可增加0—21cm，但必須經監理工程師認可。當因氣候要件使挖出的材料無法按照本規范的要求用于填筑路 基和壓實時，應停止開挖，直到氣候條件轉好。

棄方處理：棄土堆應堆臵整齊、穩定，排水暢通，避免對土堆周圍的建筑物、排水物及其他任何設施產生干擾或損壞，避免對環境造成污染。

2、土方回填

土方路基施工前，原地面進行清理及壓實。所有填方作業均應按照圖紙或監理工程師的要求施工。填方作業不得對鄰近的結構物和其它設施產生損壞及干擾。零填挖路床頂面以下O-300mm范圍內的壓實度，不應小于93％。填方路基必須按路面平行線分層控制填土標高；填方作業應分層平行攤鋪；保證路基壓實度。每層填料鋪寬度，每側應超出路基的設計寬度300mm，以保證修整路基邊坡后的路基邊緣有足夠的壓寮度。不同土質的填料應分層填筑，且應盡量減少層數，每種填料層厚度不得小于500mm。土方路基填筑至路床頂面最后一層壓實層厚度不應小于lOOmm。路基填土高度小于800mm(不包括路面厚度)時，對于原地表清理與挖除之后的土質基底，應將表面翻松深300mm，然后整平壓實。路堤填土高度大于800mm時，應將路基底整平處理并在填筑前進行碾壓。

3、水泥穩定碎石基層（1）施工準備

基層應滿足要求，施工前對各種材料進行調查試驗，經選擇的材料在施工過程中應保持穩定，不得隨意變更，作好各種施工機具的準備工作。（2）材料要求

組成材料有水泥、瓜米、分口、石屑、材料技術要求如下：

1、水泥：普通硅酸鹽水泥，標號為32．5號；

2、石屑應具有足夠的抗壓碎能力和耐磨性能，最大粒徑不宜大于50m，壓碎值小于40％，硫酸鹽含量不超過0．25％，有機質含量不超過2％：

3、水應清潔不含有害物質，來自可疑水源的水應經過化驗，報項目監核查；

4、水泥混合料單個顆料最終大粒徑小于60mm，且小于0．075mm含量不應超過5％。七天無側限抗壓強度應大于3．Ompa，壓碎值小于35；

5、材料的取樣和試驗。使用材料28天前，按國家有關標準和規范要求，選下料場的料源，并進行標準試驗和混合料組合設計的室內比較試驗。試驗結果提交項目監理審核，未經批準的材料，不得使用，未經批準的混合料組設計不能施工。（3）施工要求：

基層施工時，必須注意配料準確，拌合及攤鋪均勻，灑水適量攤鋪拋高比準確，應在混合料處于最佳含水量進行碾壓，直到要求的97％壓實度，采用重型擊實試驗法最大干容重標準： 組成設計通過試驗選取最適宜穩定的碎石，確定必需的水泥劑量和混合料的最佳含水量，以及各材料配合比，使七天浸水抗壓強度達到3．OMP^以上，且水泥最小劑量不低于6％。（4）施工要點

水泥穩定級配碎石的組成設計通過試驗選取最適宜穩定的級配碎石，確定必需的水泥劑量和混合料的最佳含水量，以及各材料配合比，使水泥穩定級配碎石的七天浸水抗壓強度達到3．OMpa以上，且水泥最小劑量不低于6％。

拌和：廠拌設拌和設備2套，拌和均勻性、原料及混合料配合比應符合試驗配合比及監理工程師要求。必須注意配料準確，拌和均勻，灑水適量。

運輸：采用自卸汽車運輸，混合料出廠到碾壓結束，延續時間不得超過有關規定。

鋪料：采用推土機初平，人工精平方式施工，如局部低洼時，可采用翻松、添加新鮮混和料重新碾壓。按以下步驟攤鋪混合料：根據鋪筑層厚度和要求達到的壓實干密度，計算每車混合料的攤鋪面積；將混合料均勻地卸在路中央：用平地機將混合料按松鋪厚度攤鋪均勻；及時鏟除粗集料“窩”各粗集料“帶”，補以新拌的均勻混合料，或補撒拌勻的細混合料，并與粗集料拌和均勻。

攤鋪混合料后，進行整形：混合料攤鋪均勻后，應立即用平均機初步驟形；用壓路機立即在初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整；應用齒耙將輪跡低洼處表層5cm以上耙松，再用平地機進行整平，用壓路機碾壓一遍；低洼處表層5cm以上耙松，并用新拌全混合料進行找平；再用平地機進行整形一次，慶將高處料直接刮出咱外，不應形成薄層貼補現象：每次整形都應達到規定的坡度和距拱，并應特別注意按縫順適平整；在整形過程中，嚴禁車輛通行，并保持無明顯的粗細集料離析現象。

整形完成后，進行碾壓：根據路寬、壓路機的輪寬和輪距的不同，制定碾壓方案；整形后，當混合料的含水量為最終佳含水量時，應立即用輕型壓路機并配合8T以上壓路機在結構層全寬內進行碾壓；碾壓時，應重疊1／2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處；嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證表面不受破壞；碾壓過程中，表面應始終保持濕潤：應在水泥初凝前并在試驗確定的延遲時間內完成碾壓，并達到要求的密實度：碾壓結束前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱各超高符合設計要求。必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對局部低洼外，不再找補留待鋪筑瀝青面層時處理；在未鋪層面時，不應開放交通，如需開放交通時，也應設臵橫向接縫；橫向、縱向接縫的處理：攤鋪混合料時，不宜中斷，如因故中斷時間超過兩個小時，應設臵橫向接縫：將末端含水量合適的混合料弄整齊，緊靠混合料放兩面三根方木，方木的高度應與混合料的壓實高度相同，整齊緊靠方木的混合料：方木大另一側用碎石回填約3米長。其高度應高出方木；將混合料碾壓密實：在重機關報開始攤鋪混合料前，將碎石和方木除去并將下承層頂層頂面清掃干凈；每一段碾壓完成并經壓實度檢驗合格后，應立即開始養生并實行交通管制。質量標準及檢查

碾壓：推鋪整平這后，應立即進行碾壓。碾壓時，采用12t振動壓路機復壓四遍。必要時混合料補加部分水，使之達到必需的最佳含水量。施工時壓路機不宜在已壓好的層上“調頭”、“急剎”，保證表大同小異受破壞。如發現“彈簧”松散、起皮等現象應及時翻挖，重新攤鋪補壓。

養生：碾壓完畢即進入養生階段，在此階段內要求基層表面始終處于混潤狀態。保濕養時間不應少于7d，在此期間，禁止料車在上行駛。

4、路面工程

混凝土路面施工材料應符合規范要求，混凝土標號為C30，抗折強度≥4．5Mpa，水泥為42．5普通硅酸鹽水泥，碎石或礫石最大粒不超過40mm，壓碎指標值為13~30％間，按巖石種類據規范規定，針、片狀顆粒含量不大于15％，含泥量不大于1％，硫化物及硫酸鹽含量不大于1％，混凝土設計強度以齡期28天的彎拉強度為標準，設計變拉強度為4MPA，彎拉彈性模量為28*103MPA，應通過試驗進行調整選用。混凝土拌合物應采用機械攪拌、自卸機動車運輸。混凝土拌合物從攪拌機出料后，運至鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面，直至澆筑完畢的允許最長時間，幅試驗及施工氣溫確定。模板宜采用鋼模板，模板的制作與立模應符合規范要求，局部彎曲地段可選用質地堅實，變形小的木模式板，模板厚度定為SCM。混凝土拌物的振搗在邊角部應先用插入式振搗器順序振搗，再用功率不小于2．2KW平板振搗器縱橫交錯全面振搗，直至達到規范要求為止。做面應先找平抹平，再作第二次抹平，抹平后沿橫坡方向拉毛。路面的平整度以3M直尺與路面表面之間的最大間隙不應大于0．5mm，路面抗滑標準以構造濃度為指標，竣工驗收值不應低于0．6mm。鋼筋的設臵及接縫施工、面權養護、模板拆除等均應按規范執行。

施工前應檢查基礎的完整性，地局部寬度不足部分應按基礎施工要求進行補鋪。然后，把基礎表面雜物及浮動礦料清除干凈。嚴格把好材料質量關，不合格的材料不能支到現場。嚴格按工程師批準的配合比進行配料、攪拌。混凝土由水泥、水、粗、細骨料以及外加劑組成。用于本工程的混凝土配合比設計，應遵循《混凝土實驗規程》的附錄“混凝土配合比設計方法”，于混凝土施工前在監理單位指定或確認的實驗室進行試驗，混凝土施工配合比事先報監理單位批準，同時要滿足混凝土施工強度保證率、均質必指標及和易性要求。要滿足在和易性的條件下應盡可能減少用水量。（1）模板

模板要有足夠的強度和剛度，以承受荷載、滿足隱定、不變形走樣等要求；有足足夠的密封性，以保證不漏漿。模板的設計、選型、材料、制作、安裝、拆除及維修等應遵循《混凝土施工規范》中的有關規定，并報監理單位批準。模板材料的質量應符合國家標準及部頒的有關規定。腐朽、嚴重扭曲或脆性木材不應用作模板材料。木材應提前各料，干燥后使用，濕度宜為20％左右。模板安裝時必須按施工詳圖測量放樣。模板在安裝過程中必須保持足夠的臨時固定設施，以防傾履。模板之間的接縫必須平整，模板之間不應有“錯臺”。模板及支架上，嚴禁堆放超過設計荷載的材料及設備。混凝土澆筑過程中，應經常檢查、調整模板的形狀及位臵。模板如有變形走樣，應立即采取有效措施予以矯正，否則應停止混凝土澆筑。模板的拆除：拆除模板的期限：應在混凝土強工達到2．5MPA以上，能保證其表面有棱角不因拆模而損壞時，才能拆除。拆模應使用專門工具，以減少混凝土模板的操作。拆下的模板、支架及配件及時清理、維修，并分類堆存，妥善保管。（2）鋼筋

所有鋼筋均應按施工詳圖及有關文件、指示進行訂購，并負責供應、切割、打彎、預埋安裝。所有鋼筋均不應落層、銹蝕結垢，也不應有油銹、潤滑油、泥漿、灰漿、其它可能破壞和降低鋼筋與混凝土或握裹力的涂層。所有鋼筋均應用批準的金屬或混凝土支撐、襯墊或連接件固定。鋼筋的安裝位臵、間距、保護層衣各部位鋼筋的大小，均勻符合施工詳圖及有關文件的規定。鋼筋保護層按施工詳圖要求布臵與預測，鋼筋外側混凝土保護層度不少于5—10刪．（3）混凝土

水泥：質量應符合現行的國家標準及有關部門頒布標準的規定。所用水泥的品種、標號不得混雜；水泥標號與混凝土設計強度相應，應32．5號；料源供應；選擇并報監理批準方可實施；發貨每批200叫00T水泥，在監理單位簽發檢驗合格證以前完成7天及28天抗壓強度試驗以外的所有測試，7天和28天的抗壓強度試驗結果應盡快作出并書面提出并監理單位審查，在未經監理單位同意之前，任何水泥都不能供應。供應的每批不泥都有應附有廠方合格證。若發現有與規范要求不符合的水泥，則堅決不使用。骨料料源：混凝土骨料可采用天然砂石料及人工碎石。

細骨料：細骨料宜選用質地堅硬、顆粒潔凈、級配良好的天然砂。粒形一般應為圓形，不應有活性骨料。含水量：上拌和機的細骨料含水量應均衡，并小于7％，凈料中多余的水份應考慮有足夠的標堆存脫水時間。粗骨料：粗骨料應選用質地堅硬、潔凈、粒形及配良好的碎石或卵石。送到拌和機的粗骨料應有均勻的含水量。粒形應量為方圓形，避免針對片狀顆粒。級配：粗骨料應有良好的級配，采用最佳密度、最大容量來確定。不得使用經分級的混合石子。當最大粒徑為40MM時，分為5-20MM各20—40MM兩級。采用的最優配合比應能滿足混凝土的各項性能指標。接收：在接收某種大石子作粗骨料之前，應至少連續4—5組質量及配測定。水：混凝土拌和的用水必須新、潔凈、地污染、凡符合飲用標準的水均可用于拌和養護混凝土。測試工作應根據《混凝土試驗規程》的有關規定進行。抽樣應按《混凝土施工規范》的有關規定進行。應在生產14天前提交混凝土骨料加工產品的詳細加工程充、質量與生產控制措施報告監理單位審批。在混凝土生產期間，送到拌和機的骨料應進行抽樣檢查，以確定是否滿足規范要求。在拌和機處的測試工作應根據監理單位指示進行，提供測試可能用的鋪助設施、樣品、試驗設備及勞力。樣品應根據監理單位指示，在監理單位現場監督下取樣提供。日常應做到的檢測工作應按《混凝土施工規范》和單位工程質量等級評定標準要求進行。（4）材料的運輸存貯

水泥運輸：水泥運輸宜采用散裝，也可采用袋裝。要確保水泥在運到工地時不受潮。

貯存：不同品種、標號及廠家的水泥應分別貯存，貯存量應滿足混凝土澆筑強度的需要。水泥運到工地后應立刻存放在干燥、密閉、具有良好通風的地方，以免受潮，其堆放和保管應滿足《混凝土施工規范》中的有關要求。

粗骨料：粗骨料的貯存應使其破碎、污染的離析。堆存骨料的場地應有良好的排水設施，不同粒徑的骨料必須分別堆存并設臵隔離設施，嚴禁相互混雜，不允許任何設備在骨料堆上操作。在開始澆筑以前應生產出足夠數量的各級粗骨料，以備混凝土能進行3—4天連續澆筑。

粗骨料：在存貯期應無異物侵入，在貯存料堆上無任何設備臵于其上，應避免離析和污染。細骨料在混凝土生前以前應貯備足夠數量，以備混凝土能連續進行3天以上的生產。細骨料堆存的活容積應滿足施工期間任何時候的需要。測試工作應在骨料生產14天前提交混凝土骨料加工產品的詳細加工程序、質量與生產控制報告報監理單位審批。

（5）混凝土配合比試驗

混凝土配合比設計應滿足設計要求的強度等各項指示，還應滿足和易性的要求，并采取措施合理降低水泥量。提交進行試驗的試驗室及組織情況的報告，并報請示監理單位批準，提交的報告中應包括：該試驗室的級別、設備、試驗項目負責人等。

遵循SDl05—82的附錄“混凝土配合比設計方法”進行配合比設計，滿足混凝土主要設計指標、混凝土施工強度保證率、均質性指標和施工和易性要求。生產用的配合比必須通過試驗確定，并報經監理單位批準后方可實施。（6）施工配合比試驗

合同簽訂的14天以前，應提交壹式肆份混凝土配合比試驗計劃，報送監理單位審閱。

在混凝土澆筑14天以前，應將混凝土配合比試驗28天齡期內各組試驗的成果提交監理單位審閱。試驗中所有材料來源均需事先得到監理單位批準。

在任何混凝土配合比試驗前至少72H，應書面通知監理單位，以使得在材料取樣、試驗、試驗室配料與混凝土料與混凝土拌和、取樣及所有齡期測試時監理單位可以到現場。（7）試驗報告的遞交書面報告

在每一齡期(規定齡期)，都要向監理單位提交書面報告，報告中至少包括(但不限于)如下內容：

所用的每種材料及其試驗數據的詳細描述；試驗方法、程序及設備的詳備的詳細述；分組比例、配件、拌和、試驗及養護；材料及設備在試驗期間的合格證明；試驗結果的詳細陳述； 結論

試驗數據要求混凝土試驗應提供如下數據及資料，應提供齡期分別為7、14、28天的水灰比與抗壓強度關系曲線，每條曲線至少3個試驗點，每一試驗的數據應由3個試件以上的試驗結果得到。（8）施工配合比

批準：混凝土中各種材料的比例應經監理單位審核。應提供所有必要的設備、加工廠及其他控制措施，以控制混凝土中各種材料的實際使用量。還應將各種計劃使用的混凝土的各種成分的比例，以及7天、14天、28天抗壓強度、坍落度及每種配合比的其他技術性提交監理單位審查。這些資料應在混凝土澆筑開始的14天提前提交監理單位審批。必要時，根據本規范的要求或監理單位的指示，應隨時能對混凝土的配 合比進行調整，并報請監理單位批準。

稱量：拌合混凝土所用的材料都應以重量形式稱量。配合比調整：實驗室設計和試驗的配合比在工地上時要隨時根據現場的實際情裝飾品予以調整，并報請監理單位批準。

用水量、坍落度：每次抖和的混凝土應均勻一致，保持級配穩定。每次抖和混凝土所加水量需要根據骨料含水量和級配變化情況作相應調整。除非監理單位發現坍落度大于技術規范要求而需要減小用水量時。確定的用水量應與混凝土坍落度標準相適應。變稠的混凝土不允許再加水澆筑。

（9）配料與拌和的基本要求

不得使用未經監理單位批準的混凝土配比，由試驗確定并經監理單位審批的配料單。在施工過程中，不論何種原因引起的混凝土配合比更改時，須重新報請監理單位審批。

拌和設備都應具有將骨料、水泥、外加劑及水在規定的時間均勻拌和且卸料也不發生離析的能力。

拌和記錄都應十分完好。并作為檔案資料。(4)所有稱量、指示、記錄及控制設備都應有防雨措施，不受氣候影響。配料。

各種級配的骨料都要有相應的堆場，散裝水泥要有相應的貯料罐。所有的骨料都要用各種獨立稱量設備分稱量。散裝水泥應用料斗直到放入拌和機為止。水的量測可以重量計，也可以體積計，若以重量計，不能累計計量的辦法稱量，若以體積計，水表的最小刻度不得大于0．5L。

所有稱量設備都應進行校準、測試。設備每月都應予以校驗，在必要的時候還可以抽查，以保證稱量準確。每次校驗后，應按要求作好相應的調整維護以后方可進一步使用。

配料系統的稱量設備應有足夠的精度，各種衡器應定期校驗，稱量偏差不得超過規定。

若水泥已拌入骨料而且已加水，因故停放時間超過2H應將混合料廢棄。

每種料稱好后其重量都要有精確的記錄。所有記錄都應作上便于辯認的標記以便于區分，且都應標時間所有的記錄都提交上報。

要的工具、勞動力及設備，以便于對各種物料隨時進行取樣，并進行實驗。（10）混凝土拌和

在每次拌和循環前1／4的循環時間內，應將所有固體物料加入拌和機，拌和水加入后的拌和時間根據試驗并經監理方批準確定。為減少拌和時間或確定滿意的拌和時間，應根據有關混凝土拌和部分要求進行拌和機拌和試驗。混凝土運輸：混凝土應連續、均衡、快速及時地從拌和機運到澆筑地點，運輸過程中混凝土不允許有骨料分離、漏漿、嚴重泌水、干燥以及坍落度產生過大變化，并盡量縮短運輸時間，減少轉運次數。因故停歇過久，已經初凝的混凝土應作廢料處理。在任何情況下嚴禁混凝土的運輸途中加水后運到澆筑地點。選用的混凝土運輸設備和運輸能力，應與拌和、澆筑能力、澆筑地點具體情況及模板轉運的需要相適應。運輸過程中轉料及卸料時混凝土最大自由下落高度應控制在2m以內。運輸設備不得在混凝土表在留下污泥或其他污染痕跡。運輸工具投入運行前須經全面檢修及清洗。混凝土裝載、拖運方法及設備須經監理方認可或批準。（11）混凝土澆筑：

批準：在混凝土澆筑之前應事先獲得監理單位的批準。在任何部位澆筑之前，都要以監理單位批準的標準表格書面通知監理單位，以說明該部位的模板等準備工作的完成情況。允許監理單位在收到上述通知后有不少于4H的時間對澆筑部位的準備工作進行檢查復核。在監理單位未簽發許可證之前，任何部位不能澆筑混凝土，如果單位認為環境條件下不利于混凝土澆筑、凝固、養護時不能澆筑混凝土。

混凝土建筑物的基礎必須驗收合格，并得到監理單位書面批準，方可進行混凝土澆筑的準備工作。在監理單位許可的開挖完成直至實施澆筑準備前，應采取有效的基礎保護措施。

混凝土澆筑應保持連續性，如因故中止且超過允許停歇時間剛停止澆筑。混凝土澆筑的允許停歇時 間通過試驗確定，并報監理單位批準。

混凝土澆筑作業應按經監理單位批準的次序、方向進行。在傾斜面上澆筑混凝土時，應從低處開始澆筑，澆筑前應保持水平乙，澆筑振搗層厚度應根據拌和能力，運輸距離、澆筑速度及振搗器的性能等因素確定。

不合格的混凝土料嚴禁入倉。拌制好的混凝土不得重新拌和。凡已變硬而不能保證正常澆筑作業的混凝土必須清除。澆筑混凝土時，嚴禁在倉內加水。（12）混凝土振搗

澆筑應使用振搗將混凝土搗實至可能的最大密實度，每一位臵的搗時間以混凝土不再顯著下沉、不出現泡并開始泛漿時為準。同時應避免振搗過度。采用手持式振搗器振搗。振搗器無法作業部位鋪以人工搗實。

振搗應嚴格按有關規定執行。振搗器距模板的垂直距離不應小于振搗器有效半徑的1／2。

（五）路緣石

立緣石每5m設1控制點掛線安裝砌筑，緣石下用設計要求的石灰粉煤灰砂礫混合料回填密實，立緣石采用水泥砂漿臥底厚2㎝。立緣石安裝接縫為10㎜用M7.5水泥砂漿勾縫，并將外露面壓成凹型。

在基礎后背回填素土并夯實，表層土回填完成后其標高比路緣石、集水井或其他結構物低2.5㎝。

鋪砌好的路緣石應縫寬均勻、線條順直、頂面平整、砌筑牢固。養護不少于7天，此期間嚴禁碰撞。

（六）雨水口

雨水口應與道路工程配合施工。按道路設計邊線及支管定出雨水口中心線樁，雨水口長邊必須重合道路邊線。

按雨水口中心線樁挖槽，挖至設計槽底。槽底要夯實，并澆筑C10混凝土基礎。

雨水口砌筑

砌筑井墻，隨砌筑隨勾平縫，用C10混凝土將墻外肥槽回填搗實。井口與路面施工相互配合、同時升高，井圈安裝好后，蓋木板或用鐵板覆蓋，以備在道路面層施工時，壓路機通過不致被壓壞。

（七）管道工程

1、管道線路測量定位

測量前先復核水準點，符合規范要求。

在測量過程中，沿管道線路應設臨時水準點，水準點間距不大于100m并與原水準點相閉合。施工水準點應按順序編號，并測定相應高程。

若管道線路與地下原有構筑物交叉，必須在地面上用標志標明位臵。

定線測量過程應作好準確記錄，并標明全部水準點和連接線。根據圖紙和現場交底的控制點，進行管道和井位的復測，做好中心樁、方向樁固定井位樁的驗樁、拴點工作，測量高程閉合差要滿足規范要求。

施工過程中發現樁釘錯位或丟失及時校正或補樁。

2、溝槽開挖：

根據現場實際情況，開槽以機械開挖人工配合的方式進行。管道槽底部的開挖寬度為： B=D1+2b1 式中B—管道槽底部的開槽寬度（㎜）； D1—管道結構的外緣寬度（㎜）b1—管道一側的工作面寬度（㎜）。槽下有地下水時管道一側應加寬400㎜。各種管徑的開挖寬度根據上式計算得出。

按設計圖紙要求和測量定位的中心線，依據溝槽開挖尺寸，撒好灰線。

采用機械挖槽時，應向機械司機詳細交底，交底內容一般包括挖槽斷面、堆土位臵，現有地下構筑物情況及施工技術、安全要求等，并應指定專人與司機配合，其配合人員應熟悉機械挖土有關安全操作規程，并與測量人員配合，及時量測槽底高程和寬度及放坡，防止超挖及放陡坡。機械挖槽，應確保槽底土壤結構不被擾動和破壞，開挖時應在設計槽底高程以上保留20㎝左右一層不挖，用人工清底（機挖人清）。

人工清挖槽時，應認真控制高程和寬度，并保護槽底土壤結構不受破壞。

堆土邊緣至槽邊的距離應根據運輸工具而定。

3、雨、污水管道工程：(1)鋼筋混凝土承插口管道安裝

砂石基礎：溝槽開挖邊坡，施工可根據管道安裝條件及土質情況自行調整。

回填砂石基礎時，應根據砂石基礎的厚度分層回填、夯實，整平砂石后用平板振搗夯夯實，夯實的密實應達到95%以上，應保持砂石的基礎的含水量。

承插口管道地基的原狀土層不得擾動，其地基承載力不低于0.06Mpa，否則應進行地基處理。

管道鋪設：

管道鋪設前的準備工作

準備好施工機具、工具、吊運設備、承插管、橡膠圈、潤滑劑等材料。

復核溝槽中心線和基礎標高。

清除承口內表面和插口外表面的油污、雜物。

按管徑選用相應的橡膠圈，并檢查橡膠圈外觀應無氣泡、裂縫及碰傷等缺陷。準備好潤滑劑，用刷子、布頭沿插口涂刷一遍，然后將橡膠圈平滑套入，橡膠密封圈放臵位臵。

安管順序

從下游排向上游，插口向下游，承口向上游。以吊車系下第一節管，將管頭放在已彈好線的檢查井井墻內壁處（承口放在來水方向，若是插口則放在出水方向），按照井中測樁（既是中心樁又是高程樁）找好中心線及兩端高程后，才能松吊回臂。

繼續系穩第二、第三節管并隨穩隨測后端中線和高程直到另一檢查井。帶承口的半節管排在檢查井的進水方向，帶插口的半節管排在檢查井的出水方向。

為準確控制管位，須在第一節管的兩端用支撐控制并固定。并以此做為調節下一節管端頭中線位臵及調整后的管頭固定方法。

管節合攏采用兩只手扳葫蘆方法

手扳葫蘆一端用鋼絲繩與承口拉鉤連接，另一端作為固定反力端，管節合攏時兩只手扳葫蘆應放臵在管節水平直徑處，拉鉤勾在被合攏管節的承口壁，手扳葫蘆反力端可用鋼絲繩，卡扣等固定于臨時方木，合攏時兩只手扳葫蘆應同步拉動，使管節合攏。

管子承插就位，放松鋼絲繩時應進行下列檢查

復核管節的高程（標高）和中心線。高程有誤差時利用吊車系管點動找準；高時用特別小鏟除去砂層，低時塞入砂料并用△小鍾擊實。

檢查承插口之間的間隙為9mm-15mm。就位穩好后，可用2組4個楔形混凝土塊以90°支承角,臵于管道兩側底角處楔緊，其縱向位臵每組距離管端1／5處。(2)閉水試驗

管道安裝完畢，還土之前應進行閉水試驗，試驗按《給水排水管道施工及驗收規范》（GB50268）第10.3節方法進行，驗收標準按《北京市市政排水管渠工程質量檢驗評定標準》執行。具體做法如下：

胸腔還砂全部完成后即可進行閉水試驗。

閉水試驗的水位，應為試驗段上游管道內頂以上2m，如上游管道內頂水位由于井室限制＜2m（但不得＜0.5m時，其允許滲水量可按：水位＜2m的允許滲水量=√H/2×允許滲水量，H為上游管內頂至試驗水位的高度（單位為m）。

允許滲水量D=400，20m3/d?km、D=500，22m3/d?km、D=700，26m3/d?km。

(3)各種管線的土方回填

由于管線工程完成后即進行道路工程施工，所以回填質量是把握整體工程質量的關鍵，是施工的重點。管線結構驗收合格后方可進行回填施工，且回填盡可能與溝槽開挖施工形成流水作業。

為了保證回填土的質量，在現場辦公區設土工試驗室，以便隨時掌握回填土的含水量及壓實密實度。

回填土的含水量必須符合要求，當回填土的含水量過大時，根據天氣、現場情況，采用晾曬或摻拌石灰粉的措施，以達到回填土的最佳含水量。為了避免井室周圍下沉的質量通病，在回填施工中應采用雙填法進行施工，即井室周圍必須與管道回填同時進行。待回填施工完成后對井室周圍進行2次臺階形開挖，然后用9%灰土重新進行回填。

管頂以上0.5m范圍內用人工夯填，每層壓實厚度不大于15cm。管頂1.5m以上用推土機配合壓路機進行回填。具體施工操作應嚴格按操作規程進行。

回填土高度至路床以下15cm為止，待該施工段全部管線工程完成后，集中對該部分進行回填壓實處理，以保證路基的整體性和穩定性。

回填前清除槽內雜物、排除積水。溝槽兩側須同時回填，且兩側高差不得超過30㎝，管頂以上50㎝范圍內應特別注意夯實設備的選用，以防止對管道結構造成損壞。

回填土每層虛鋪厚度為20～25㎝。回填土中不得有碎磚、石塊。分段回填時，相鄰段的接茬應呈階梯狀，且不得漏夯。胸腔土密實度為95%以上，管頂以上50㎝范圍內填土密實度為87%以上。每層回填完成后必須經質檢員檢查、試驗員檢驗認可后方準進行下層回填工作。