第一篇：制鞋工藝流程（范文）

制鞋工藝流程-按車間表述

一、原輔材料倉庫管理

1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳，并用微機管理；

2、進料和發料須專人管理，以免出錯；

3、進料時須有質檢人員在場，檢驗品質是否正確，顏色是否正確。

二、裁斷車間管理

1、領料須由專人負責，由組長統一分配給員工。

2、真皮類裁切時，因只能單層裁切，用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好。

3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時，因材料較軟，同時可一次多層裁切，故應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。

4、裁切中底板時，因材料較硬，同時可一次多層裁切，應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。

5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應同時做質檢、配色、配雙及數量清點等工作，以免到針車部門時做重復工作。

6、裁切主管人員應輔導員工做好機器及刀模的日常保養工作。

7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作并教導員工如何自我檢驗。

8、教導員工對材料的認識，須適材適用，并注意斬刀排列方式，減少不必要的材料浪費。

三、調配中心管理

1、調配中心依據訂單情況，將裁切好的部件排列整齊，等待加工。

2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內里、燙印等，均由調配中心負責。

3、加工好的材料交付給中倉備料組，由中倉備料組發料至針車車間加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等，如果不需要特別車縫加工的，可在完成必要處理后送半成品倉庫。

5、在調配中心，待所有部件完成后，一定要將鞋面所有部件質量及統計數字妥善整理，準備交付給針車車間。

四、針車車間管理

1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置，依據鞋面設計的不同而變化，一般一條針車流水線，如果每8小時能生產1500雙時，須各種針車約70-80臺，手工人員約10-15人，共計80-95人。

2、車縫時必須注意車線邊距，針距是否控制良好，與要求的標準是否相符。

3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性，如車縫時未按正確的記號，鞋面完成后將會不正，造成夾幫困難，影響成品鞋的品質。

4、針車車間必須配備小剪刀等工具，鞋廠要自行采購。

5、做好的鞋幫必須經過質管部檢驗，再依每張訂單所需鞋號適當整理后送半成品庫，由半成品庫再發給夾幫成型車間。

6、教導操作人員定時保養機臺，以免機臺故障率高，影響品質及產量。

五、鞋底車間管理

1、成型底制作：應注意精密度以確保成品的美觀；模具成本高，設計底紋時應配合流行，使其淘汰時間延長，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）應注意其物理性能，并多做試驗，確保成品質量。

2、橡膠組合大底制作：注意天然橡膠的品質，力求穩定；各種添加劑及化學原料的配合比率將影響鞋底的物理性能，其比率及特性隨氣候及加工時間而變化，應隨時記錄作為參考；鞋底花紋設計的變化，須配合市場流行的需要；橡膠大底應存放于陰暗處，避免陽光直射，并使用黑白PVC袋包裝，否則將老化而影響成品質量。另外，存放較久的橡膠大底應先使用；橡膠大底在貼合前應先進行表面處理，或打粗以利于粘合。

六、半成品倉庫管理

1、半成品倉庫是鞋類生產過程中面部及底部工藝流程的中轉站。

2、半成品倉庫管理應根據生產順序表所排定的時間，適時給針車車間催促，同時對夾幫成型車間的發料又給予控制。

3、在幫面、鞋底發料給夾幫成型車間前，半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表，先做好品質管理及數量統計工作。

4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內盒、外箱、紙標等各種材料，方可發料給夾幫成型車間。

5、應按所訂楦頭數量決定每日生產回轉數，成型車間則照表領取生產。

6、全廠進度表的排定

7、每日填報生產動態表（人料數量、領料數量、庫存數量及各生產線的生產動態）。

七、夾幫成型車間管理

1、夾幫工序包括前幫、中幫及后幫三部分。

2、鞋弓的穿法及長度應符合標準自分段使用（可用顏色來分辨其長度）。

3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對準，不可歪斜，同時注意先固定好后跟標準高度。

4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊，其緊張度要適中平均。

5、夾后幫時要注意后跟高度是否依照標準，若每只鞋后跟高度都有符合楦頭后跟標準記號，則成品鞋不至于發生左右腳鞋高不一致現象。后幫完成后要將中底釘取下以利脫楦，避免穿鞋時傷腳。

6、夾幫工序應設品質檢驗員，對夾幫不良鞋面給予手工調整補救。

八、擦膠及貼底成型

1、注意劃線板的準確性，使氣壓約0.6MPa。

2、粗磨須按劃線后的弧度將皮革表面的漆料除去。

3、大底部的貼合面須用藥水處理。

4、加溫應在100℃±5℃左右。

5、貼底前，鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度，不可污染鞋面及鞋底。

6、鞋面貼合鞋底時，員工須注意貼底不可歪斜，有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底。

7、壓底時，作業人員應注意到壓底機的使用正確性，同時注意對壓著時間（5-8S）、壓力（20-40KN）的控制。

8、壓底完成后：加硫鞋：須收集鞋子置于加硫罐內進行加硫定型；冷粘鞋：須置鞋子于冷凍箱內，進行冷凍定型。

9、壓底后鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭，以免鞋子會變形。

九、整理及包裝

1、拔除楦頭后，鞋子須經過內外初步整理清潔。

2、需要噴光整理的，要正確調配噴光劑，噴光要均勻并能突出重點。

3、放入鞋墊，并正確膠牢。

4、上鞋帶。

5、最后清潔整理，裝入鞋頭填塞紙。

6、最后品質檢查。

7、裝入鞋盒或塑料袋。

8、裝箱。

十、制鞋生產線所需其他器材

1、裁切、落料用的刀模，依鞋型設計根據標準化紙板制造。

2、成型用楦頭，可分為塑料楦和鋁楦，一般生產冷粘鞋因楦型變化較化，用塑料楦較為經濟，運動鞋或批量較大的便鞋，以使用鋁楦為好。一條成型生產線約需800-1200雙。

3、夾幫組質檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗，一條成型生產線須備8-10支。

4、打鞋眼洞用沖孔模，依鞋面設計標準紙板打造。

5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓，依鞋型設計按鞋號大小分段使用。

6、磨粗用鋼絲輪，除膠用尼龍刷。

7、手工磨粗機、去污噴槍，記號筆等零星器材。

第二篇：詳解制鞋工藝流程及鞋材耗量計算

詳細制鞋工藝流程

一、原輔材料倉庫管理

1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳，并用微機管理；

2、進料和發料須專人管理，以免出錯；

3、進料時須有質檢人員在場，檢驗品質是否正確，顏色是否正確。

二、裁斷車間管理

1、領料須由專人負責，由組長統一分配給員工；

2、真皮類裁切時，因只能單層裁切，用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好；

3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時，因材料較軟，同時可一次多層裁切，故應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。

4、裁切中底板時，因材料較硬，同時可一次多層裁切，應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。

5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應同時做質檢、配色、配雙及數量清點等工作，以免到針車部門時做重復工作；

6、裁切主管人員應輔導員工做好機器及刀模的日常保養工作；

7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作并教導員工如何自我檢驗。

8、教導員工對材料的認識，須適材適用，并注意斬刀排列方式，減少不必要的材料浪費。

三、調配中心管理

1、調配中心依據訂單情況，將裁切好的部件排列整齊，等待加工；

2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內里、燙印等，均由調配中心負責；

3、加工好的材料交付給中倉備料組，由中倉備料組發料至針車車間加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等，如果不需要特別車縫加工的，可在完成必要處理后送半成品倉庫

5、在調配中心，待所有部件完成后，一定要將鞋面所有部件質量及統計數字妥善整理，準備交付給針車車間；

四、針車車間管理

1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置，依據鞋面設計的不同而變化，一般一條針車流水線，如果每8小時能生產1500雙時，須各種針車約70-80臺，手工人員約10-15人，共計80-95人；

2、車縫時必須注意車線邊距，針距是否控制良好，與要求的標準是否相符；

3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性，如車縫時未按正確的記號，鞋面完成后將會不正，造成夾幫困難，影響成品鞋的品質。

4、針車車間必須配備小剪刀等工具，鞋廠要自行采購

5、做好的鞋幫必須經過質管部檢驗，再依每張訂單所需鞋號適當整理后送半成品庫，由半成品庫再發給夾幫成型車間。

6、教導操作人員定時保養機臺，以免機臺故障率高，影響品質及產量

五、鞋底車間管理

1、成型底制作：應注意精密度以確保成品的美觀；模具成本高，設計底紋時應配合流行，使其淘汰時間延長，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）應注意其物理性能，并多做試驗，確保成品質量

2、橡膠組合大底制作：注意天然橡膠的品質，力求穩定；各種添加劑及化學原料的配合比率將影響鞋底的物理性能，其比率及特性隨氣候及加工時間而變化，應隨時記錄作為參考；鞋底花紋設計的變化，須配合市場流行的需要；橡膠大底應存放于陰暗處，避免陽光直射，并使用黑白PVC袋包裝，否則將老化而影響成品質量。另外，存放較久的橡膠大底應先使用；橡膠大底在貼合前應先進行表面處理，或打粗以利于粘合；

六、半成品倉庫管理

1、半成品倉庫是鞋類生產過程中面部及底部工藝流程的中轉站

2、半成品倉庫管理應根據生產順序表所排定的時間，適時給針車車間催促，同時對夾幫成型車間的發料又給予控制；

3、在幫面、鞋底發料給夾幫成型車間前，半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表，先做好品質管理及數量統計工作

4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內盒、外箱、紙標等各種材料，方可發料給夾幫成型車間

5、應按所訂楦頭數量決定每日生產回轉數，成型車間則照表領取生產

6、全廠進度表的排定

7、每日填報生產動態表（人料數量、領料數量、庫存數量及各生產線的生產動態）

七、夾幫成型車間管理

1、夾幫工序包括前幫、中幫及后幫三部分

2、鞋弓的穿法及長度應符合標準自分段使用（可用顏色來分辨其長度）

3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對準，不可歪斜，同時注意先固定好后跟標準高度。

4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊，其緊張度要適中平均。

5、夾后幫時要注意后跟高度是否依照標準，若每只鞋后跟高度都有符合楦頭后跟標準記號，則成品鞋不至于發生左右腳鞋高不一致現象。后幫完成后要將中底釘取下以利脫楦，避免穿鞋時傷腳。

6、夾幫工序應設品質檢驗員，對夾幫不良鞋面給予手工調整補救。

八、擦膠及貼底成型

1、注意劃線板的準確性，使氣壓約0。6MPa；

2、粗磨須按劃線后的弧度將皮革表面的漆料除去。

3、大底部的貼合面須用藥水處理

4、加溫應在100℃±5℃左右

5、貼底前，鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度，不可污染鞋面及鞋底；

6、鞋面貼合鞋底時，員工須注意貼底不可歪斜，有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底

7、壓底時，作業人員應注意到壓底機的使用正確性，同時注意對壓著時間（5-8S）、壓力（20-40KN）的控制

8、壓底完成后：加硫鞋：須收集鞋子置于加硫罐內進行加硫定型；冷粘鞋：須置鞋子于冷凍箱內，進行冷凍定型。

9、壓底后鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭，以免鞋子會變形。

九、整理及包裝

1、拔除楦頭后，鞋子須經過內外初步整理清潔；

2、需要噴光整理的，要正確調配噴光劑，噴光要均勻并能突出重點；

3、放入鞋墊，并正確膠牢；

4、上鞋帶

5、最后清潔整理，裝入鞋頭填塞紙；

6、最后品質檢查

7、裝入鞋盒或塑料袋

8、裝箱

十、制鞋生產線所需其他器材

1、裁切、落料用的刀模，依鞋型設計根據標準化紙板制造；

2、成型用楦頭，可分為塑料楦和鋁楦，一般生產冷粘鞋因楦型變化較化，用塑料楦較為經濟，運動鞋或批量較大的便鞋，以使用鋁楦為好。一條成型生產線約需800-1200雙；

3、夾幫組質檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗，一條成型生產線須備8-10支；

4、打鞋眼洞用沖孔模，依鞋面設計標準紙板打造

5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓，依鞋型設計按鞋號大小分段使用；

6、磨粗用鋼絲輪，除膠用尼龍刷

7、手工磨粗機、去污噴槍，記號筆等零星器材；

耗量通常算法:

第一種:A.革類B.輔料(網布,反口里,內里,海棉,后港寶,前港寶)

用碼計算:1.37米X0.914米=1.2536平方米換算數據一碼

或:54英寸X0.914米=1.2536平方米換算數據一碼

54英寸X2.54CM=137CM=1.37M

第二種:A.頭層皮B.二層皮C.反絨皮用英尺計算

1英尺=12X12平方英寸=144平方英寸=0.0929平方米

一般情況下損耗率:A.革類(太空,牛巴)3%

B.輔料3%

C.皮類(頭層皮/二層皮/反絨皮)8%-20%

例如:反口里1雙的耗量為824平方米(40X20X103%平方米)則1雙所需的碼數為:

824平方米/1.2536平方米=657.3碼

頭層皮1雙的耗量為1920平方米(80X20X120%)則1雙所需的英尺為:

1920平方米/0.0929平方米=20667英尺

第三篇：制鞋流程

制鞋流程

一、面倉實習階段

面倉內有面料和輔料等制鞋原料，主要面料分類有如下幾種：

1、真皮，也就是天然皮革；

2、聚氨酯，簡稱PU；

3、聚氯乙烯，簡稱PVC；

4、各種織布類；

5、不織布。

PVC的最上層是漆，中間的主要成分是聚氯乙烯，最下層是背涂粘合劑。PU俗稱合成革，比重較輕。PU的紋路都是紙紋，就是將PU漿涂在有紋路的離型紙上，冷卻定型后再將紙剝離，從而將紙紋留在PU層上的一種工藝。PU也可后加工壓紋，從生產工藝上講有濕法和干法兩種。二者極易區別。濕法一般較厚，因為面層與底布之間有一層BASE(低發泡層），而干法則沒有BASE，直接涂在布底上，所以比較簿，紋路易變形。

濕法PU用途較廣，箱包、手袋、鞋、球、文具、沙發等方面都用得較多，而干法則主要用在包裝和服裝方面。

首先遇到的問題是PU和PVC這兩種材料的區別，PU和PVC可以從一下幾個方法去辨別：

1、PU手感比PVC要軟，質量好，韌性好，一般用來做面料，能承受比較大的拉力；

2、PU的價格比PVC要昂貴；

3、PVC可以用力撕開，而PU不能；

4、PVC的底布一般比較稀，比較薄；PVC比較多的有水針布底和汗衣布底，而PU的布底質量比較高；PVC革的底基一般是紡織布與針織布,PU革的底基是無紡布；

5、如果用火燒，PU的味道比較淡，PVC會變黑，味臭。

6、PVC的比重比PU大。

7、PVC的紋路較深，中間的發泡層比較明顯。

PU從紋路來分，包括鏡面PU，羊紋PU，NappaPU，雙色PU，軟木紋PU，金屬PU，海倫紋PU，荔枝紋PU，豬皮紋PU，R61紋PU、鱷魚紋PU、魚鱗紋PU、柔紋等。鏡面PU的特點是表面光亮，有皺折鏡面PU，水晶鏡面PU，貼膜鏡面PU等。Nappa、海倫(KMF)、金屬、R61這幾種PU的紋路比較相似，肉眼要看得很細才能分辨，主要是紋路圖案的不同。雙色PU表面和底布是同一個顏色的。仔細看R61紋路，有一些小洞洞；羊紋則是連續的小洞洞；Nappa的紋路比較有規則，比較明顯；剩下的就是KMF的海倫紋，紋路比較沒有固定的規則；柔紋PU 的紋路很淺很淡。還有一種彈力PU，彈性比較明顯。半PU表面是PU，底布是PVC,實際上屬于PVC，用手可以撕裂，SemiPU,也稱仿PU。

對于業務部的實習生來說，在面倉的實習主要是分辨面料的基本類別，如哪些是PU，哪些是PVC，或者真皮和不織布。

面倉里面真皮的種類主要有牛皮、豬皮、BKS牛皮、貼膜皮、樹膏皮、馬皮等，暫時沒有看到羊皮。豬皮又分豬面皮和豬榔皮。牛皮的特點是毛孔細小，分布均勻緊密，革面豐滿，皮板比其它皮更結實，手感堅實而富有有彈性。牛皮又分為黃牛皮和水牛皮；羊皮分為山羊皮和綿羊皮。按其層次分有頭層、二層和三層。頭層皮是指帶有粒面（真皮層）的牛、羊、豬皮等，皮面有自然特殊的紋路效果。二層皮沒有真皮層，是纖維組織（網狀層），經化學材料噴涂或覆上 PVC、PU 薄膜加工而成,因此，區分頭層皮和二層皮的有效方法，是觀察皮的縱切面纖維密度。頭層皮由又密又薄的真皮層及與其緊密連在一起的稍疏松的網狀層共同組成，具有良好的強度、彈性和工藝可塑性等特點。

從外觀上看，牛皮革表面有細小花紋，手感好，花紋較深，用手指在皮革背面用力外頂表面花紋仍不消失，但人造皮革或合成革均會發生明顯變化。豬皮革表面，從側面看有魚鱗狀花紋，毛孔眼深，能透過纖維層，皮革反面有清晰的毛孔眼和花紋。羊皮革具有輕、軟，手感舒適的特點，表面花紋細小，清晰，挑選鑒別方法和牛皮相同。黃牛皮有較勻稱的細毛孔，牦牛皮有較粗而稀疏的毛孔，山羊皮有魚鱗狀的毛孔，豬皮有三角粗毛孔，而人造革盡管也仿制了毛孔但不清晰。真皮革和仿皮革也可以從表面斷面進行鑒別，真皮革斷面有網狀纖維層和真皮層。仿皮革只有底基和泡沫層。豬面皮是pigskin upper leather，豬榔皮是pigskin split leather。倉庫里面的布類包括帆布、PP絨、印花布、皺紋布、PP草、麻布、圓點山東綢、沙丁布；另外，還有不織布，不經過經線和緯線交織，也稱無紡布，常用于鞋墊和鞋里料。在面倉實習第三天開始制作色卡，分為PU類、PVC類、真皮類、布類、不織布五大類。

聯系分辨認辯各種色卡的方法：用筆記本蓋住名稱，從底布和外觀紋路識別色卡。

識別的難點有：

BKS牛皮和貼膜牛皮的區別 馬皮和牛皮的區別

天空藍、土耳其藍、淺藍、海軍藍等四種藍色 植毛絨

識別金屬PU 和PVC 記住古銅色和奶油色

總結：從倉庫里面的材料看，鏡面、雙色、Nappa只有PU，PVC比較多是羊紋和KMF海倫紋，兩個都有的而且比較多的是金屬、羊紋、R61。

累積了問題在中國鞋論壇發帖求救：最近在面倉實習，積累了如下的問題，1、BKS牛皮和貼膜牛皮如何區分？有什么不一樣？好像看起來都差不多的樣子。

2、馬皮和牛皮又怎么分別？也是看起來差不多。

3、為什么在鞋廠的面倉沒有看見羊皮呢？

4、倉管員的工作主要有哪些？

5、各種真皮、PU、PVC和織布分別應用在鞋子的什么部位上？

關于最后一個問題：倉管的工作流程：

工作層面：收貨-->保存--->保護--->備貨--->出貨--->記錄 功能層面：進貨報告、物料結構報告、出貨報告、預警報告

5月23號請教了面倉的唐課長，以上問題的解答如下：

1、BKS牛皮的檔次比貼膜皮要高，因為貼膜皮是修面的，表面蓋上了一整層的PU，BKS皮有頭層皮；

2、馬皮比牛皮軟，馬皮比較大張，碼數大，相對于牛皮而言 , 馬皮有較疏松的乳頭層。；我們鞋廠沒有用羊皮；

3、鞋面主要用真皮類、PU類和布類；后套里主要用豬榔皮和不織布；鞋墊和內里用PVC和半PU，港寶是用來撐起鞋子的硬度，有不織布港寶、細布港寶和熱熔膠港寶，大底和中底有一層墊，叫回力（EVA），另外，涼鞋要有包中底。豬榔皮是三層皮，檔次較低。sourcing from http://stbaba.5d6d.com 皮革按照性能來分，主要有

全粒面革：指保留并使用動物皮本來表面（生長或鱗的一面）的皮革，叫正面革。

絨面革：是指表面呈絨狀的皮革，利用皮革正面（生長毛或鱗的一面）經磨制成的稱為正絨，利用皮革反面（肉面）經磨成的稱為反絨，利用二層皮麻革制成的稱為二層絨。

修飾面革：指部份或全部除去動物皮本來表面，再在上面敷以人造薄膜的皮革，有頭層修飾面革和二層修飾面革。反毛絨應該是絨面革；貼膜皮是修面革；

從20號到24號，已經基本完成面倉的學習，包括：

1、主要面料的辨別、皮革的基本知識；

2、各種真皮、PU、PVC、織布的分類和辨別；

3、各種輔料、包材的基本辨別；

4、倉管管理的基本流程；

5、制作真皮、PU、PVC、布類的色卡。

期間閱讀相關書籍：《制鞋工基本技能》、《生產流程管理操作手冊》、《鞋業工藝學》。計劃從26號開始底倉的實習，以及面倉部分英語的學習。

二、底倉實習階段

今天轉入底倉的實習，管底倉的是一位湖南的和我同姓的班長，傍晚吃完飯又見到他，跟他熱烈的打招呼，鞋廠認識的人越來越多了，言歸正傳，一個上午時間我感覺已經可以把底倉的東西摸得七七八八了，底倉存放的鞋材有大底、中底、天皮、防水臺、鞋跟、楦頭等。由于公司是專門做時裝女鞋的，大底的主要材料有PVC、橡膠、TPR、美耐底以及皮漿底。個人花了一個上午時間去分辨這幾種材質的大底。其中，橡膠底有一股很濃的橡膠味，很容易辨別；PVC大底比重較重，用量比較大；TPR比起PVC來明顯有彈性，學名是熱塑性彈性體；美耐底的主要成分是橡膠，所以仔細聞一聞也有橡膠的味道；皮漿底是皮料打碎后再整合的底，比真皮底檔次要差很多。

然后是中底，中底一般由中底板、飛機板、EVA以及灰板組成，飛機板的存在是為了做涼鞋的時候，可以在飛機板上粘貼上鞋帶；鞋跟有ABS鞋跟、印刷跟、黑色發光的烤瓷跟。天皮面積比較大的是PVC，面積小的（如高跟鞋的尖）是PU，防水臺是PVC的。還有楦頭，上面刻有形體和碼數以及日期。今天看到底倉的采購單，了解了一些材料的價格，如一雙楦頭在50RMB左右，看到一個TPR大底的單子，單價30，印刷跟和PU天皮的價格在3到4元。

最后產生以下問題：

1、采購單上寫：月結60天扣5%是什么意思？

2、工廠里面的生產指令是由哪個部門發出，誰決定采購原料和外包加工？

3、一般是采購已經可以馬上使用的面料還是采購一些原料給加工廠加工然后再回到工廠上線做鞋呢？

4、模子底和成型底分別是什么意思？

1.月結60天扣5%舉例說明，5月份進的材料，材料供應商在下（6）月初送賬單，然后要過60天后（7月底）才付款，而付款總額是按照采購總額扣除5%（也就是只付95%）。2.生產指令是...[/quote]

綜上：

1、有點不明白為什么可以扣人家5%，看來我們廠是比較牛B的，壓榨著供應商，嘿嘿；

2、我們公司采購好像是被業務管著的，業務的副理管著采購的課長；

3、EF你的意思應該是倉庫的面料一般都是已經可以用的料了吧，是不是這樣？

4、明天得再去底倉看看，體會體會模子底和成型底的區別。裁斷部門的初步了解

以下幾個問題是EFSCN給我的提示：

1.裁斷機的種類？有龍門式和搖臂式，有氣壓的也有油壓的。2.PU/PVC/布類需要疊料，最多幾層？ 3.為什么真皮不能疊料？ 4.沖裁速度

5.為什么很多沖刀都是單腳？ 6.什么情況下，需要雙腳的沖刀？ 7.沖刀的材質？

8.品質不良的情形是什么？是什么原因造成的？ 9.沖刀如何做尺碼記號？

帶著上述問題我在裁斷混了幾天，整理了一些答案出來：

我們工廠使用的裁斷機是平面式油壓裁斷機，一共16臺，裁斷部門有26個人，包括拉料、開機、點數、領料和刀模管理等等職務。除了平面式油壓裁斷機以外，鞋廠一般還使用龍門式和搖臂式的裁斷機。

PU、PVC、布類等根據材料的材質可以一次迭上6層，一般是正面3層、反面3層，這樣一刀下去就有3只左腳、3只右腳，可以配雙。而真皮不能迭加，只能一層一層的裁斷，因為每張天然牛皮是從不同的牛身上來的，紋路、傷殘面積、毛孔大小甚至顏色都不一樣，所以每裁一張牛皮要現場根據牛皮的質量選擇擺刀的位置，不能盲目迭加。沖刀在多數情況下是單腳的，一個刀模下去，可以有左右腳，因為面料可以正反面迭加。

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也有雙面都是刀刃的模具，叫雙腳沖刀，這樣的刀具要使用的裁斷機的上壓板是鋁的，才不會把上面的刀刃壓壞。雙腳沖刀一面是沖左腳，另一面是沖右腳，一般是沖高檔的天然皮革，這樣沖出來的鞋面部件邊部整齊對稱，比較美觀。

刀模上的記號有型體編號、碼段、部位中文名稱。如：PL8008-0382，9#，后套里。

裁斷現場有QC監督裁出的部件的質量，主要是把關，如發現有色差、真皮傷疤等材質不良的情況，要馬上進行處理，一般是配雙作業。點數工人的工作不是簡單的清點裁好的部件的數量，他也有責任要檢查部件的質量，如是否配對等等。

四、面部實習階段

面部9個針車組、1個削皮組，每個針車組30個人左右，10臺左右的針車，現在日產量3000-5000雙。班長以上干部有15個人，設主任一個，沒有課長。折邊手工榔頭操作，沒有看到折邊機；打孔好像也是手工操作，沒有看到打孔機（后來發現有打孔機，從老廠借過來的）。月產鞋面10萬雙，另外每月外包5-6萬雙鞋面。班長以下員工計件工資。

削皮：折邊為7到9MM，組合位3到4MM。一般削反面，組合位在下面的部件削正面。

中皮內里后套里印刷：分商標和產地。用油墨網印，有時候還需要再加工。燙金和網印是兩種印刷工藝。

爭取做到拿起一個鞋面，腦子里面很清楚各個流程的先后順序。

膠水的種類有：白膠、黃膠、粉膠、PU膠、汽油膠（去漬油）等等；黃膠用於鞋面組合位，白膠用來折邊，材料上膠，汽油膠清潔鞋面，粉膠貼活布里以及折邊。

摞帶就是拉領口補強的意思。面部的三大重點：

1、貼活布里要對齊，不能有1mm的誤差；

2、組合要做到“蓋線露點”？

3、針車的邊距和針距。邊距一般是1.2MM,針距是指1英寸有多少針，一般不少於12針，可以理解為密度，還有間距，指的是兩個針之間的距離。

面部的針車有“萬能車”，能車直線也能車M線；還有高頭單車和雙頭單車，羅拉車一般多用於運動鞋，我們女鞋廠不用。還有平車。

面部針車組的日產量是根據技轉給出的每個工序時間的總和算出來的，所以型體不一樣，各個組的日產量不一樣。

鞋面定型要先橫后豎。定點畫線是給針車組合用的，至於畫線用的中底板由師傅提供，用鐳射機割的。

以下是防止鞋子發霉的措施：

1.后段UV烤箱一定要開，溫度設為30℃（視大底材質而定），可以殺霉菌。2.成品倉內裝除濕機，將濕度控制在60以內。

3.成品鞋包裝后不僅要離地面10-15CM，也要離墻10CM以上。4.在鞋內噴防霉劑，將防霉片貼於內盒盒身內側。5.如果內盒有短邊有切指孔，請不要打開。

6.堆放到倉庫的時候，用抽干機抽空乾燥；地面上放木板離地、離墻。7.出貨裝柜時，小心貨柜別太濕。

活布里———為防止成型后內里起皺，在鞋面反面刷防水膠后，再刷活性膠，干后涂一層滑石粉，鞋面上的膠水就不會粘住內里，只有當鞋面烘烤后活性膠才會起化學反應將內里牢牢粘住，所以將面部的質量標準：

1、面裁向是否正確以及色差、皮料面的紋路是否配對正確。

2、車線的邊距與針距是否正確： 5#線針距一英寸5.6-6針，21-22號針 10#線針距一英寸6.5-7針，18號針 20#線針距一英寸7.5-8針，16-18號針 30#線一英寸8-9針，14-16號針 40#線一英寸11-12針，11-12號針 60#線一英寸12-13針，9-11號針 3、40#線的邊距一般為1.2MM，萬能線的寬度為4MM，針距為一英寸7-8針，鞋面合縫邊距一般為1.5MM，真皮合縫起針時用9-11號檢尾針，務必不可倒針，只能拉針不能有浮線，斷線，跳針，掉碼等現象，針距與邊距要均勻，不能有大小有稀密。

4、鞋面跑邊線時邊距一般為2MM，飾帶與涼鞋需跑幫腳布條的，邊距為2-3MM寬，并且需車兩排線，來回需倒針牢固，安全性務必要足夠。鞋面有切邊位的，如外露在外面務必要涂色水，并且鞋面不能有被涂花、車線被涂變色等現象。

5、鞋面貼內里時，內里幫腳一般縮鞋面5-6MM寬，碼數與內外腰不能貼錯，幫腳要抓弧度，有后港寶的鞋面通常面與里要有2MM空度，不能粘死，無后港寶作業的鞋面面與里務必要粘死并且兩腰弧度一定要抓足，前港寶為熱熔膠片的一定要檢查港寶是否漏貼，幫腳高度與厚度是否正確，后港寶為熱熔膠由面部貼的，一定要刷黃膠貼平順，鞋面不能有包空打皺或者其他痕跡等現象。

6、內里修干凈，不能有毛邊斷線，修破鞋面現象。

7、鞋面折邊的配件，需加補強與紙襯務必不可漏掉，并且要折直順，不能有起角或波浪，寬度要按要求作業。

8、鞋面有包松緊的配件，一定要包緊，不能有喇叭狀。

9、鞋面組合要標準，中心點要對準，不能歪偏，不能有痕跡。

10、鞋面內里有印刷的，字母是否正確清晰，位置要標準。

11、鞋面沖孔的配件孔要干凈，不能沖歪或沖爛。

12、有拉鏈的鞋面，拉鏈寬度要均勻，拉鏈頭不可有高低。

13、鞋面有用喇叭車包邊的，一定要包緊，寬度要按要求車標準，鞋面要平順，不能起皺，并且包邊條接口處刷黃膠粘死，切邊位涂色水，統一為前后作業，接口都在內腰。

什么是裁斷的核心?成本控制部門。

采購用量的準確度是前提。16臺平面式油壓裁斷機。點數、開機手、拉料、開單(領料單裁斷指示單補單)、補數、模具管理、領料、檢查真皮鞋面QC、干部。裁斷的動作屬于機械化重復性工作,對于干部來說,技術的要求高于管理,一方面需要擺刀省料,一方面要保證部件的品質.算采購用量用基本碼,乘以碼差就有可能產生誤差,和用實際碼數算用量會有出入。五，幫底成型階段

成型簡介：工廠有兩條成型生產流水線，每條線有員工80余人，月均產量10W雙，設置副理一名，主任一名，每條生產線設置一個課長，另外有一個大底組，40余人，主要功能是中底包邊和跟底組合。員工實行分級別的團體計件工資體系，分為一到五級，同時參考當月考勤計算工資。

大底組：中底包邊的流程：灰板、EVA刷黃膠—過烤箱—組合—中底邊刷白膠—中底粉筆寫號碼—包邊—槌平—剪邊—點數整理

包跟流程：白跟擦PVC膠水清潔—過烤箱—白跟、包跟面料擦黃膠—過烤箱—包跟—QC 跟底組合的流程：后跟在砂紙上磨平—后跟、大底擦一次黃膠—過烤箱—后跟、大底、天皮擦二次黃膠—釘天皮入后跟—后跟和大底組合—機壓天皮—QC—后跟包塑膠套模

成型機器設備：前幫機、后幫機、大底壓合機、加硫箱、合底加熱流水線、撥楦機、中底打釘機、幫腳打粗機、熱風去皺機、后踵定型機、鞋面定型機、大底組品質檢查：后跟、大底有膠跡等污染和變形需要挑出來返修。

包中底：核對樣鞋，中底邊不能有膠粒；包頭包邊得鞋頭不可發角，包邊的邊距要一致，邊緣需包緊不能軟邊；滿包中底鞋頭，后跟不能發角，商標不能貼歪，邊緣需包緊；涼鞋的飛機位置需隔開壓死。

包跟：核對樣鞋、材質是否正確；跟在未包之前務必清潔乾凈，跟面不可有膠粒；跟面需包緊，壓實，不可包風，打皺；跟盤包圓順不能發角。

組底：核對樣鞋，材質是否正確；大底組合務必到位；邊緣不可溢膠，開膠；特殊材料必須砂粗的務必砂粗。

各國鞋碼SIZE對照

US

UK

EUR

JPN 5.5

22.5 6

4.5

37.5

6.5

23.5 7

5.5

38.5

23.5 7.5

39.5

8

6.5

24.5 8.5

40.5

9

7.5

41.5

25.5 10

8.5

42.5

26.5

成型前段工藝流程：

領料（鞋面、楦頭、中底）—釘中底—裝港寶（不織布港寶）—中底、鞋面上白膠—過烤箱—后踵定型、鞋面定型—擦膠—過烤箱—攀前幫—拉腰幫—打后幫—品檢—修鞋—上加硫

成型中段工藝流程： 領料（大底）—幫腳打粗—配大底—鞋面處理水—大底處理—鞋面大底一次膠—鞋面大底二次膠—貼大底—壓底—品檢—修鞋

成型后段工藝流程：

領料（中皮、釘子、包裝紙、盒子、撐筷、套板）

脫楦—釘跟—配中皮—中底膠—中皮膠—貼中皮—品檢—修鞋—塞套板—塞紙團—打撐筷—整形—對號碼—小包裝—殺菌—進倉

成型品質問題：

幫腳打粗不平，貼底后起老鼠洞，或者導致大底起波浪形狀；中皮貼不順、不平，導致包風；后包沒有攀進去，導致后包發角。

個人對目前鞋廠管理現狀的看法和建議

招聘管道：老員工介紹是首要途徑，管道比較單一； 培訓機制：基本沒有有效的專門的培訓機制；早會的宣導、部門內部的宣導沒有達到影響員工的效果； 薪酬福利：社會保險不完善；工資組成沒有明確公布；賞罰制度沒有對應確立，員工犯錯罰款，但是鼓勵員工的獎勵措施卻沒有確立。

勞資關系：關系一般，偶有摩擦；工人流動率太高。

職業發展：沒有建立從基層到中高層的晉升機制，普通員工發展受限。根據新手不上路給的提示，我再把新型體試做到量產的過程理一下：

客人有下單意向并給工廠原樣鞋--工廠制作新型體基本號楦頭--師傅制作基本號紙板--根據基本號楦頭和紙板做第一雙鞋子（TRY）--給客人看TRY的第一雙鞋子--客人決定下單與否--業務和客人確定單價交期--客人給詳細樣品單--工廠根據樣品單調面料和底料材料--工廠制作確認樣--客人給予樣品確認通知書確認OK--工廠將確認樣紙板進行電腦放板--級放全套碼數紙板--根據全套紙板手裁試做鞋子對紙板進行檢驗--制作全套斬刀--用斬刀裁斷材料對斬刀進行檢驗--量產斬刀-開產前試做會。

一雙時裝女鞋的中皮一般需要如下工序：

裁斷（PVC或者PU中皮以及水清海綿或者乳膠海綿）--海綿墊心削皮--中皮貼墊心（擦膠過烤箱）--中皮印刷LOGO（燙金或者烙印，需要刻模，做網板，用油墨）--中皮車線（分真車和假車）

一雙中空魚嘴皺鏡PU涼鞋，工廠材料成本32塊人民幣，工人成本14塊人民幣，工廠出廠價格52塊人民幣，那么其中工廠利潤6塊（12%），國外終端零售價格40塊美金合計272塊人民幣，是出廠價五倍的價格，屬于...[/url][/quote] 這樣的應該屬于外貿爆利的工廠了，成本價也偏高了。肯定是給自己留空間了。現在很少有這樣的單子了

制鞋工藝流程

一、原輔材料倉庫管理

1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳，并用微機管理；

2、進料和發料須專人管理，以免出錯；

3、進料時須有質檢人員在場，檢驗品質是否正確，顏色是否正確。

二、裁斷車間管理

1、領料須由專人負責，由組長統一分配給員工；

2、真皮類裁切時，因只能單層裁切，用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好；

3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時，因材料較軟，同時可一次多層裁切，故應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。

4、裁切中底板時，因材料較硬，同時可一次多層裁切，應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。

5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應同時做質檢、配色、配雙及數量清點等工作，以免到針車部門時做重復工作；

6、裁切主管人員應輔導員工做好機器及刀模的日常保養工作；

7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作并教導員工如何自我檢驗。

8、教導員工對材料的認識，須適材適用，并注意斬刀排列方式，減少不必要的材料浪費。

三、調配中心管理

1、調配中心依據訂單情況，將裁切好的部件排列整齊，等待加工；

2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內里、燙印等，均由調配中心負責；

3、加工好的材料交付給中倉備料組，由中倉備料組發料至針車車間加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等，如果不需要特別車縫加工的，可在完成必要處理后送半成品倉庫

5、在調配中心，待所有部件完成后，一定要將鞋面所有部件質量及統計數字妥善整理，準備交付給針車車間；

A

四、針車車間管理

1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置，依據鞋面設計的不同而變化，一般一條針車流水線，如果每8小時能生產1500雙時，須各種針車約70-80臺，手工人員約10-15人，共計80-95人；

2、車縫時必須注意車線邊距，針距是否控制良好，與要求的標準是否相符；

3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性，如車縫時未按正確的記號，鞋面完成后將會不正，造成夾幫困難，影響成品鞋的品質。

4、針車車間必須配備小剪刀等工具，鞋廠要自行采購

5、做好的鞋幫必須經過質管部檢驗，再依每張訂單所需鞋號適當整理后送半成品庫，由半成品庫再發給夾幫成型車間。

6、教導操作人員定時保養機臺，以免機臺故障率高，影響品質及產量

五、鞋底車間管理

1、成型底制作：應注意精密度以確保成品的美觀；模具成本高，設計底紋時應配合流行，使其淘汰時間延長，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）應注意其物理性能，并多做試驗，確保成品質量

2、橡膠組合大底制作：注意天然橡膠的品質，力求穩定；各種添加劑及化學原料的配合比率將影響鞋底的物理性能，其比率及特性隨氣候及加工時間而變化，應隨時記錄作為參考；鞋底花紋設計的變化，須配合市場流行的需要；橡膠大底應存放于陰暗處，避免陽光直射，并使用黑白PVC袋包裝，否則將老化而影響成品質量。另外，存放較久的橡膠大底應先使用；橡膠大底在貼合前應先進行表面處理，或打粗以利于粘合；

六、半成品倉庫管理

1、半成品倉庫是鞋類生產過程中面部及底部工藝流程的中轉站

2、半成品倉庫管理應根據生產順序表所排定的時間，適時給針車車間催促，同時對夾幫成型車間的發料又給予控制；

3、在幫面、鞋底發料給夾幫成型車間前，半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表，先做好品質管理及數量統計工作

4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內盒、外箱、紙標等各種材料，方可發料給夾幫成型車間

5、應按所訂楦頭數量決定每日生產回轉數，成型車間則照表領取生產

6、全廠進度表的排定

7、每日填報生產動態表（人料數量、領料數量、庫存數量及各生產線的生產動態）

七、夾幫成型車間管理

1、夾幫工序包括前幫、中幫及后幫三部分

2、鞋弓的穿法及長度應符合標準自分段使用（可用顏色來分辨其長度）

3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對準，不可歪斜，同時注意先固定好后跟標準高度。

4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊，其緊張度要適中平均。

5、夾后幫時要注意后跟高度是否依照標準，若每只鞋后跟高度都有符合楦頭后跟標準記號，則成品鞋不至于發生左右腳鞋高不一致現象。后幫完成后要將中底釘取下以利脫楦，避免穿鞋時傷腳。

6、夾幫工序應設品質檢驗員，對夾幫不良鞋面給予手工調整補救。

八、擦膠及貼底成型

1、注意劃線板的準確性，使氣壓約0。6MPa；

2、粗磨須按劃線后的弧度將皮革表面的漆料除去。

3、大底部的貼合面須用藥水處理

4、加溫應在100℃±5℃左右

5、貼底前，鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度，不可污染鞋面及鞋底；

6、鞋面貼合鞋底時，員工須注意貼底不可歪斜，有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底

7、壓底時，作業人員應注意到壓底機的使用正確性，同時注意對壓著時間（5-8S）、壓力（20-40KN）的控制

8、壓底完成后：加硫鞋：須收集鞋子置于加硫罐內進行加硫定型；冷粘鞋：須置鞋子于冷凍箱內，進行冷凍定型。

9、壓底后鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭，以免鞋子會變形。

九、整理及包裝

1、拔除楦頭后，鞋子須經過內外初步整理清潔；

2、需要噴光整理的，要正確調配噴光劑，噴光要均勻并能突出重點；

3、放入鞋墊，并正確膠牢；

4、上鞋帶

5、最后清潔整理，裝入鞋頭填塞紙；

6、最后品質檢查

7、裝入鞋盒或塑料袋

8、裝箱

十、制鞋生產線所需其他器材

1、裁切、落料用的刀模，依鞋型設計根據標準化紙板制造；

2、成型用楦頭，可分為塑料楦和鋁楦，一般生產冷粘鞋因楦型變化較化，用塑料楦較為經濟，運動鞋或批量較大的便鞋，以使用鋁楦為好。一條成型生產線約需800-1200雙；

3、夾幫組質檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗，一條成型生產線須備8-10支；

4、打鞋眼洞用沖孔模，依鞋面設計標準紙板打造

5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓，依鞋型設計按鞋號大小分段使用；

6、磨粗用鋼絲輪，除膠用尼龍刷

7、手工磨粗機、去污噴槍，記號筆等零星器材

第四篇：工藝流程

試樣加工工藝流程

圖號LY-01-01

1.用鋸床切取試樣寬度為C+10 mm。

2.將試樣長度切至300+/-5mm（鋸切）。

3.試樣寬度方向銑切5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸C。

5.畫線，銑切試樣一面凹槽部分，6.銑切試樣另一面凹槽至寬度D。

深度(C-D)/2約為6mm。

7.打磨毛刺。

備注：按照圖紙要求進行加工，試樣對稱。

圖號LY-01-01

試樣加工工藝流程

圖號LY-03

1.用鋸床切取試樣寬度為60 mm。

2.將試樣長度切至300+/-5mm（鋸切）。

3.試樣寬度方向銑切5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸50。

5.畫線，銑切試樣一面凹槽部分，6.銑切試樣另一面凹槽至寬度38。

深度約為6mm。

7.打磨毛刺。

備注：按照圖紙要求進行加工，試樣對稱。

圖號LY-03

試樣加工工藝流程

圖號：ZXCJ-01

1.用鋸床切取試樣寬度為20 mm（兩條）。

2.將試樣長度切至55mm（鋸切3條）。

3.試樣寬度方向銑切去5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

5.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

6.銑切接箍外圓面至厚度尺寸5.2mm。

7.磨削試樣四面至圖紙尺寸。備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：ZXCJ-01

試樣加工工藝流程

圖號：ZXCJ-02

1.用鋸床切取試樣寬度為20 mm（兩條）。

2.將試樣長度切至55mm（鋸切3條）。

3.試樣寬度方向銑切去5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

5.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

6.銑切接箍外圓面至厚度尺寸7.7mm。

7.磨削試樣四面至圖紙尺寸。備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：ZXCJ-02

試樣加工工藝流程

圖號：HXCJ-01

1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

8.銑切接箍外圓面至厚度尺寸5.2mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：HXCJ-01

試樣加工工藝流程

圖號：HXCJ-02

1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

8.銑切接箍外圓面至厚度尺寸7.7mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：HXCJ-02

試樣加工工藝流程

圖號：HXCJ-03

1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

8.銑切接箍外圓面厚度尺寸至 10.2mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：HXCJ-03

試樣加工工藝流程

圖號：HFW-JB-CJ-01

1.用鋸床切取試樣寬度65 mm長200mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑板材表面，銑切出平面。

8.銑板材另一表面至厚度尺寸10.2/7.7/5.2mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：HFW-JB-CJ-01

試樣加工工藝流程

圖號：LY-01-02

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥140mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑18mm的圓棒

并倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至13.5mm。

5.將試樣中部直徑精車至12.7mm。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-01-02

試樣加工工藝流程

圖號：LY-02-01

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥84mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑12mm的圓棒

并倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至9.5mm。

5.將試樣中部直徑精車至8.9mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-02-01

試樣加工工藝流程

圖號：LY-02-02

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥70mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑8mm的圓棒并

倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至7mm。

5.將試樣中部直徑精車至6.25mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-02-02

試樣加工工藝流程

圖號：LY-02-03

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥60mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑5mm的圓棒并

倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至4.6mm。

5.將試樣中部直徑精車至4mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-02-03

試樣加工工藝流程

圖號：LY-02-04

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥56mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑4mm的圓棒

并倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至3mm。

5.將試樣中部直徑精車至2.5mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-02-04

第五篇：工藝流程

離子交換膜法電解制堿的主要生產流程

精制的飽和食鹽水進入陽極室；純水（加入一定量的NaOH溶液）加入陰極室，通電后H2O在陰極表面放電生成H2，Na+則穿過離子膜由陽極室進入陰極室，此時陰極室導入的陰極液中含有NaOH；Cl－則在陽極表面放電生成Cl2。電解后的淡鹽水則從陽極室導出，經添加食鹽增加濃度后可循環利用。

陰極室注入純水而非NaCl溶液的原因是陰極室發生反應為2H++2e－=H2↑；而Na+則可透過離子膜到達陰極室生成NaOH溶液，但在電解開始時，為增強溶液導電性，同時又不引入新雜質，陰極室水中往往加入一定量NaOH溶液。

氯堿工業的主要原料：飽和食鹽水，但由于粗鹽水中含有泥沙、Ca2+、Mg2+、Fe3+、SO等雜質，遠不能達到電解要求，因此必須經過提純精制。

乙炔工段利用外購的電石和水在乙炔發生器中發生反應生成乙炔氣體，乙炔氣體經過壓縮、清靜、干燥后得到純凈的乙炔氣體。

合成工段利用電解分廠生產的副產品氯氣和氫氣反應合成HCL，或者是由廢鹽酸和蒸汽通過脫析、脫水工序生成干燥HCL，進一步凈化后供給VCM轉化，部分HCL由氯乙烯分廠提供。

純凈的乙炔氣體和HCL經過混合預熱后發生反應轉化為VCM單體，VCM再經過水洗堿洗、壓縮、精餾后就送進VCM儲罐等待參加聚合反應。

聚合工段使VCM和其他的各種輔劑發生聚合反應，反應產物經過汽提、干燥后成為產品包裝出廠。