機械加工余量標準

25EQY—19-1999

1．主題內容與適用范圍

本標準規定了磨削加工的加工余量。

本標準適用于磨削各類材料時的加工余量。

2．技術內容

加工余量表（一）

厚度4以上的平面磨削余量（單面）

平面長度

平面寬度200以下

平面寬度200以上

小于100

0.3

100-250

0.45

251-500

0.5

0.6

500-800

0.6

0.65

說明：

1.二次平面磨削余量乘系數1.5

2.三次平面磨削余量乘系數2

3.厚度4以上者單面余量不小于0.5-0.8

4.橡膠模平板單面余量不小于0.7

毛坯加工余量表（二）

3.2

I:園棒類:

(1)工件的最大外徑無公差要求，光潔度在▽以下，例：不磨外圓的凹模帶臺肩的凸模、凹模、凸凹模以及推桿、推銷、限制器、托桿、各種螺釘、螺栓、螺塞、螺帽外徑必須滾花者。

（毫米）

工件直徑（D）

工

件

長

度

L

車刃的割刀量和車削二端面的余量(每件)

＜70

71-120

121-200

201-300

301-450

直

徑

上

加

工

余

量

≤32

5-10

33-60

4-6

61-100

4-6

101-200

4-6

1.6

當D＜36時并不適應于調頭夾加工，在加工單個工件時，應在L上加夾頭量10-15。

(2)工件的最大外徑有公差配合要求，光潔度在▽以上，例如：外圓須磨加工的凹模，擋料銷、肩臺須磨加工的凸模或凸凹模等。

（毫米）

工件直徑（D）

工

件

長

度

L

車刃的割刀量和車削二端面的余量(每件)

＜50

51-80

81-150

151-250

251-420

直

徑

上

加

工

余

量

≤15

5-10

16-32

5-10

33-60

5-8

61-100

5-8

101-200

5-8

當D＜36時，不適合調頭加工，在加工單個零件時，應加夾頭量10-15。

毛坯加工余量表（三）

3.2

Ⅱ：圓形鍛件類（不需鍛件圖）

(1)不淬火鋼表面粗糙度在▽

以下無公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。

（毫米）

工件直徑（D）

工

件

長

度

L

＜10

11-20

21-45

46-100

101-250

直徑上加工余量

長度方向上余量

150-200

201-300

301-400

401-500

501-600

注：表中的加工余量為最小余量，其最大余量不得超過廠規定標準。

毛坯加工余量表（四）

Ⅲ：矩形鍛件類：

表內的加工余量為最小余量，其最大余量不得超過廠規定標準。

工件直徑（D）

工

件

長

度

L

≤100

101-250

251-320

321-450

451-600

601-800

長度上加工余量2e

工件截面上加工余量（2a=2b）

≤10

11-25

26-50

51-100

101-200

201-300

301-450

451-600

平面、端面磨削加工余量表（五）

一、平面

平面每面磨量

寬度

厚度

工件長度L

＜100

101-250

251-400

404-630

＜200

＜18

0.3

0.4

19-30

0.3

0.4

0.45

31-50

0.4

0.4

0.45

0.5

＞50

0.4

0.4

0.45

0.5

＞200

＜18

0.3

0.4

19-30

0.35

0.4

0.45

31-50

0.40

0.4

0.45

0.55

＞50

0.40

0.45

0.45

0.60

二、端面

端面每面磨量

D

工

件

長

度

L

＜18

19-50

51-120

121-260

261-500

＞500

＜18

0.2

0.3

0.3

0.35

0.35

0.5

19-50

0.3

0.3

0.35

0.35

0.40

0.5

51-120

0.3

0.35

0.35

0.40

0.40

0.55

121-260

0.3

0.35

0.40

0.40

0.45

0.55

261-500

0.35

0.40

0.45

0.45

0.50

0.60

＞500

0.4

0.40

0.50

0.50

0.60

0.70

注：

3.2

本表適用于淬火零件，不淬火零件應適當減少20-40%

粗加工的表面粗糙度不應低于▽

如需磨兩次的零件，其磨量應適當增加10-20%

環形工件磨削加工余量表（六）

工件直徑

mm35、45、50號鋼

T8、T10A鋼

Cr12MoV合金鋼

外元留量

內孔留量

外元留量

內孔留量

外元留量

內孔留量

6-10

0.25-0.50

0.30-0.35

0.35-0.60

0.25-0.30

0.30-0.45

0.20-0.30

11-20

0.30-0.55

0.40-0.45

0.40-0.65

0.35-0.40

0.35-0.50

0.30-0.35

21-30

0.30-0.55

0.50-0.60

0.45-0.70

0.35-0.45

0.40-0.50

0.30-0.40

31-50

0.30-0.55

0.60-0.70

0.55-0.75

0.45-0.60

0.50-0.60

0.40-0.50

51-80

0.35-0.60

0.80-0.90

0.65-0.85

0.50-0.65

0.60-0.70

0.45-0.55

81-120

0.35-0.80

1.00-1.20

0.70-0.90

0.55-0.75

0.65-0.80

0.50-0.65

121-180

0.50-0.90

1.20-1.40

0.75-0.95

0.60-0.80

0.70-0.85

0.55-0.70

181-260

0.60-1.00

1.40-1.60

0.80-1.00

0.65-0.85

0.75-0.90

0.60-0.75

注:

φ50以下，壁厚10以上者，或長度為100-300者，用上限

φ50-φ100，壁厚20以下者，或長度為200-500者，用上限

φ100以上者，壁厚30以下者，或長度為300-600者，用上限

6.4

長度超過以上界線者，上限乘以系數1.3

加工粗糙度不低于▽，端面留磨量0.5

φ6以下小孔研磨量表(七)

材料

直徑上留研磨量(毫米)

鋼45

0.05-0.06

T10A

0.015-0.025

Cr12MoV

0.01-0.02

注:

本表只適用于淬火件

1.6

應按孔的最小極限尺寸來留研磨量

淬火前小孔需占鉸粗糙度▽以上

當長度e小于15毫米時,表內數值應加大20-30%

導柱襯套磨削加工余量表（八）

襯套內徑

與導柱外徑

襯

套

導

柱

外元留量

內元留量

外元留量

25-32

0.7-0.8

0.4-0.5

0.5-0.65

40-50

0.8-0.9

0.5-0.65

0.6-0.75

60-80

0.8-0.9

0.6-0.75

0.7-0.90

100-120

0.9-1.0

0.7-0.85

0.9-1.05

鏜孔加工余量表（九）

加工孔的直徑(mm)

材

料

輕合金

巴氏合金

青銅及鑄鐵

鋼件

細鏜前加工精度為4級

加

工

性

質

粗加工

精加工

粗加工

精加工

粗加工

精加工

粗加工

精加工

直

徑

余

量(mm)

≤30

0.2

0.1

0.3

0.1

0.2

0.1

0.2

0.1

0.045

31-50

0.3

0.1

0.4

0.1

0.3

0.1

0.2

0.1

0.05

51-80

0.4

0.1

0.5

0.1

0.3

0.1

0.2

0.1

0.06

81-120

0.4

0.1

0.5

0.1

0.3

0.1

0.3

0.1

0.07

121-180

0.5

0.1

0.6

0.2

0.4

0.1

0.3

0.1

0.08

181-260

0.5

0.1

0.6

0.2

0.4

0.1

0.3

0.1

0.09

261-360

0.5

0.1

0.6

0.2

0.4

0.1

0.3

0.1

0.1

附注：當一次鏜削時，加工余量應該是粗加工余量加工精加工余量。

表7-1　模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度

制造方法

本道工序經濟加工余量（單面）/mm

經濟加工精度

表面粗糙度Ra/μm

刨削

半精刨

0.8～1.5

IT10～12

6.3～12.5

精刨

0.2～0.5

IT8～9

3.2～6.3

劃線銑

1～3

1.6mm

1.6～6.3

銑削

靠模銑

1～3

0.04mm

1.6～6.3

粗銑

1～2.5

IT10～11

3.2～12.5

精銑

0.5

IT7～9

1.6～3.2

仿形雕刻

1～3

0.1mm

1.6～3.2

車削

靠模車

0.6～1

0.24mm

1.6～3.2

成形車

0.6～1

0.1mm

1.6～3.2

粗車

IT11～12

6.3～12.5

半精車

0.6

IT8～10

1.6～6.3

精車

0.4

IT6～7

0.8～1.6

精細車、金剛車

0.15

IT5～6

0.1～0.8

鉆

—

IT11～14

6.3～12.5

擴

粗擴

1～2

IT12

6.3～12.5

細擴

0.1～0.5

IT9～10

1.6～6.3

鉸

粗鉸

0.1～0.15

IT9

3.2～6.3

精鉸

0.05～0.1

IT7～8

0.8

細鉸

0.02～0.05

IT6～7

0.2～0.4

锪

無導向锪

—

IT11～12

3.2～12.5

有導向锪

—

IT9～11

1.6～3.2

鏜削

粗鏜

IT11～12

6.3～12.5

半精鏜

0.5

IT8～10

1.6～6.3

高速鏜

0.05～0.1

IT8

0.4～0.8

精鏜

0.1～0.2

IT6～7

0.8～1.6

精細鏜、金剛鏜

0.05～0.1

IT6

0.2～0.8

磨削

粗磨

0.25～0.5

IT7～8

3.2～6.3

半精磨

0.1～0.2

IT7

0.8～1.6

精磨

0.05～0.1

IT6～7

0.2～0.8

細磨、超精磨

0.005～0.05

IT5～6

0.025～0.1

仿形磨

0.1～0.3

0.01mm

0.2～0.8

成形磨

0.1～0.3

0.01mm

0.2～0.8

坐標鏜

0.1～0.3

0.01mm

0.2～0.8

珩磨

0.005～0.03

IT6

0.05～0.4

鉗工劃線

—

0.25～0.5mm

鉗工研磨

0.002～0.015

IT5～6

0.025～0.05

鉗工拋光

粗拋

0.05～0.15

—

0.2～0.8

細拋、鏡面拋

0.005～0.01

—

0.001～0.1

電火花成形加工

—

0.05～0.1mm

1.25～2.5

電火花線切割

—

0.005～0.01mm

1.25～2.5

電解成形加工

—

±0.05～0.2mm

0.8～3.2

電解拋光

0.1～0.15

—

0.025～0.8

電解磨削

0.1～0.15

IT6～7

0.025～0.8

照相腐蝕

0.1～0.4

—

0.1～0.8

超聲拋光

0.02～0.1

—

0.01～0.1

磨料流動拋光

0.02～0.1

—

0.01～0.1

冷擠壓

—

IT7～8

0.08～0.32

注：經濟加工余量是指本道工序的比較合理、經濟的加工余量。本道工序加工余量要視加工基本尺寸、工件材料、熱處理狀況、前道工序的加工結果等具體情況而定。

1.加工總余量的確定

（1）加工總余量和工序余量

加工總余量（毛坯余量）—毛坯尺寸與零件圖設計尺寸之差。

工序余量—相鄰兩工序的工序尺寸之差。

某個表面加工余量Z∑為該表面各加工工序的工序余量Zi之和，即

式中n—該表面的加工工序數。

（2）影響加工余量的因素

1）加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷層深度。

2）加工前或上工序的尺寸公差。

3）加工前或上工序各表面相互位置的空間偏差。

4）本工序加工時的裝夾誤差。

（3）查表法確定機械加工余量，總余量和半精加工、精加工工序余量可參考有關標準或工藝手冊查得，并應結合實際情況加以修正。粗加工工序余量減去半精加工和精加工工序余量而得到。

2.工序尺寸及公差計算

對于各種工序的定位基準與設計基準重合時的表面的多次加工（如外圓和內孔的加工），工序尺寸可由后續加工的工序尺寸加工上（對被包容面）或減去（對包容面）公稱工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的經濟精度選定。

圖4-2

表示外圓加工時加工余量、工序尺寸及其公差的分布，圖中Z1、Z2、Z3為粗加工、半精加工、精加工的公稱余量；To為毛坯公差。T1、T2、T3為粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。當各工序的公稱余量和公差確定后，卡按下面順序計算每一工序的工序尺寸；

終加工（精加工）工序尺寸A3，公差T3由零件圖規定。

半精加工的工序尺寸A2=A3+

Z3，公差為T2.粗加工的工序尺寸A1=

A2+

Z2，公差為T1。

毛坯尺寸Ao=

A1+Z2。公差為To。

工序尺寸的公差一般應按“入體原則”標注，而在毛坯的基本尺寸上一般都注以雙向偏差。

當基準不重合時，或零件在加工過程中需要多次轉換工序基準，或工序尺寸尚需在繼續加工的表面上標注時，有關工序的工序尺寸及其公差，則需通過尺寸鏈的分析，計算得到。

3.機床及工藝裝備的選擇

（1）機床的選擇

1）機床的加工尺寸范圍應與工件的外廓尺寸相適應。

2)

機床的工作精度應與工序要求的精度想適應。

3）機床的生產率應與工件的生產類型相適應。

4）機床的選擇應考慮工廠的現有設備條件。如果工件尺寸太大，精度要求過高，沒有相應設備可供選擇時，就需改裝設備或設計專用機床。

（2）工藝裝備的選擇

1）夾具的選擇，在單件小批生產中，應盡量選用通用夾具或組合夾具，在大批大量生產中，應根據工序要求設計專用高效夾具。

2）刀具的選擇，主要取決于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料，所要求的加工精度和表面粗糙度、生產率及經濟性等，一般應盡量選用標準刀具。

3）量具的選擇，主要根據生產類型和要求檢驗的精度。在單件小批生產中，應盡量采用通用量具量儀，在大批大量生產中，應采用各種極限量規或高生產率的檢查量儀。

4.時間定額及縮減單件時間的措施

（1）時間定額及其組成，時間定額是在一定的生產條件下，規定生產一件產品或完成一道工序所消耗的時間，用td表示。根據時間定額可以安排作業計劃。進行成本核算。確定設備設備數量和人員編制，規劃生產面積。因此，時間定額是工藝規程中的重要組成部分。時間定額主要利用經過實踐而積累的統計資料及進行部分計算來確定。時間定額由以下部分組成：

1）基本時間定額tj

直接改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置、表面狀態或材料性能等工藝過程所消耗的時間。基本時間定額通常可用計算的方法求出，具體計算公式詳見各加工方法章節。

2）輔助時間定額tf

為實現工藝過程所必須進行的各種輔助動作所消耗的時間。輔助時間定額可根據統計資料來確定，也可以按基本時間的百分數來估算。

基本時間定額與輔助時間定額的總和稱為作業時間定額。

3）布置工作地時間定額tb

為使加工正常進行，工人照管工作地（如更換刀具、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的時間。布置工作地時間定額一般按作業時間的百分數計算。

4）休息與生理需要時間定額tx

工人在工作班內為恢復體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。休息與生理需要時間一般也按作業時間的百分數估算。

5）準備與終結時間定額tz

工人為生產一批數量為N的產品或零、部件，進行準備和結束工作所消耗的時間。

成批生產時的時間定額：

td=tj+tf+tb+tx+

tz:/N

大量生產時的時間定額：

td=tj+tf+tb+tx

（2）縮減單件時間的措施

1）縮減基本時間tj的措施，提高切削用量，減少加工余量，縮短刀具的工作行程，采用多刀多刃和多軸機床加工，或采用其他新工藝，新技術。

2）縮減輔助時間tf的措施，盡量使輔助動作實現機械或自動化，如采用先進夾具，提高機床的自動化程度；使輔助時間與基本時間部分地域或全部地重疊起來，如采用多位夾具或多位工作臺，采用主動測量或數字顯示自動測量裝置。

3）縮減布置工作地時間tb的措施，采用耐用度較高的刀具或砂輪，采用各種快換刀夾、刀具微調裝置，專用對刀樣板和樣件以及自動換刀裝置。

4）縮減準備與終結時間的措施，采用成組工藝生產組織形式，使夾具和刀具的調整通用化，采用準備終結時間較短的先進設備及工藝裝備。