第一篇：《鐵道貨車通用技術條件》GB

鐵道貨車通用技術條件

GB/T5600-2006

鐵道貨車通用技術條件

General technical specification for railway freight car

目次

前言

引言

范圍 規范性引用文件

一般要求

材料要求

制造要求

涂裝與標記

各車種要求

附錄A(規范性附錄)通用敞、棚、平車技術要求

附錄B(規范性附錄)專用貨車技術要求

附錄C(規范性附錄)罐車通用技術要求

附錄D(規范性附錄)機械冷藏車通用技術要求

前言

本標準代替GB/T5600-1997《鐵道貨車通用技術條件》。

與前版標準相比，本標準的主要內容變化如下：

——一般要求中，新增了結構、運用、安全性等方面的內容；

——材料要求中，取消了各類鑄件、鍛件、焊絲、彈簧等的材質要求，新增耐大氣腐蝕鋼、不銹鋼、鋁合金、鑄鋼件、涂料及其他金屬、非金屬的材質要求；

——車體制造要求、轉向架、制動裝置、車鉤緩沖裝置、落成要求、涂裝標記等按現車結構和新標準進行了修訂；

——新增了附錄A“通用敞、棚、平車技術要求”；

——新增了附錄B“專用貨車技術要求”；

——新增了附錄C“罐車通用技術要求”；

——新增了附錄D“機械冷藏車通用技術要求”。

本標準規定了鐵道貨車的基本要求，鐵道貨車的檢查與試驗規則見GB/T5601《鐵道貨車檢查與試驗規則》。

本標準的附錄A、附錄B、附錄C、附錄D為規范性附錄。

本標準由鐵道部提出。

本標準由鐵道部標準計量研究所歸口。

本標準起草單位：鐵道部標準計量研究所、齊齊哈爾鐵路車輛(集團)有限責任公司、株洲車輛廠、四方車輛研究所、北京二七車輛廠、西安車輛廠、太原機車車輛廠、武昌車輛廠、眉山車輛廠。

本標準主要起草人；齊兵、孫琰、盧靜、雷青平、朱森、孫明道、田葆栓、章薇、肖江石、朱秀琴、劉翀原、王宏。

本標準所代替標準的歷次版本發布情況為：

——GB/T5600-1985、GB/T5600-1997。

在鐵道標準體系中，貨車整車標準除GB/T5600《鐵道貨車通用技術條件》外，對不同類型的貨車還制定有單項標準。這些單項標準中所規范的內容和要求，與GB/T5600有許多共同之處。為統一對貨車的要求，有必要將下述單項標準并入GB/T5600中，其通用的要求列入標準的正文，不同性(特殊性)的要求列入標準附錄。GB/T5600經過合并調整后的結構如下：

——正文部分為貨車的通用性要求；

——將TB/T1402-1996《敞、棚、平車通用技術條件》修訂為GB/T5600的“附錄A通用敞、棚、平車技術要求”，增加了活動側墻棚車，話頂棚車等新技術內容；

——將TB/T1897-1987《家畜車通用技術條件》、TB/T140l-1991《鐵道氣動自翻車技術條件》、TB/T1403-2002《鐵道無蓋漏斗車通用技術條件》、TB/T2222-1991《鐵道集裝箱專用平車通用技術條件》，TB/T2224-1991《鐵道有蓋漏斗車技術條件》合并修訂為GB/T5600的“附錄B專用貨車技術要求”，并增加運輸小汽車專用車技術要求的內容；

——將TB/T2234-1999《鐵道罐車通用技術條件》、TB/T2649-1995《鐵道氣卸散裝粉狀貨物車通用技術條件》合并修訂為GB/T5600的“附錄C罐車通用技術要求”；

——將TB/T1884-1996《機械冷藏車組通用技術條件》修訂為GB/T5600的“附錄D機械冷藏車通用技術要求”。

本標準未涉及結構和運用要求特殊的貨車(如長大貨物車)，但是某些條款對此類貨車也是適用的，或是可以提供參考。目前與此類貨車有關的標準只有TB/T2553-1995《鐵道凹底平車技術條件》。

鐵道貨車通用技術條件

范圍

本標準規定了鐵道貨車的一般要求、材料要求、結構要求、制造要求、涂裝與標記等。

本標準適用于構造速度小于或等于120km/h、軸重小于或等于25t的標準軌距新造鐵道貨車。構造速度大于120km/h，軸重大于25t及有特殊要求的新造鐵道貨車可參照執行。

規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

GB146.1 標準軌距鐵路機車車輛限界

GB/T699 優質碳素結構鋼

GB/T700 碳素結構鋼

GB/T1591 低合金高強度結構鋼

GB/T 5599 鐵道車輛動力學性能評定和試驗鑒定規范

GB/T17425 貨車車鉤、鉤尾框采購和驗收技術條件

JB4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定

TB/T1.1 鐵道車輛標記 一般規則

TB/T493 鐵道車輛車鉤緩沖裝置組裝技術條件

TB/T1254 傾翻汽缸技術條件

TB/T1335 鐵道車輛強度設計及試驗鑒定規范

TB1560 貨車安全技術的一般規定

TB/T1808 機械冷藏車電氣裝置技術條件

TB/T1811 機械冷藏車制冷加溫裝置技術條件

TB/T1883 貨車兩軸轉向架通用技術條件

TB/T1901 車輛制動裝置組裝技術條件

TB/T1961 機車車輛緩沖器

TB/T1979 鐵道車輛用耐大氣腐蝕鋼訂貨技術條件

TB/T2424 貨車水平輪鏈式手制動機技術條件

TB/T2879.1 鐵路機車車輛 涂料及涂裝 第1部分：涂料供貨技術條件

TB/T2879.3 鐵路機車車輛 涂料及涂裝 第3部分：金屬和非金屬材料表面處理技術條件

TB/T2879.4 鐵路機車車輛 涂料及涂裝 第4部分：貨車防護和涂裝技術條件

TB/T2942 鐵道用鑄鋼件采購與驗收技術條件

TB/T2950 聯鎖車鉤連接輪廓

TB/T2978 鐵道貨車垂直輪齒輪傳動手制動機技術條件

TB/T3304 鐵路貨物裝載加固技術要求

一般要求

3.1 貨車及其零部件的設計、制造應符合本標準、相關標準及按規定程序批準的產品圖樣及技術文件的規定。

3.2 運用環境溫度為-40℃～+40℃。

3.3 安全技術要求應符合TB1560的規定。

3.4 外形輪廓應符合GBl46.1的規定。

3.5 連掛時應能通過最小半徑為145 m的曲線。

3.6 貨車及其主要零部件的強度設計應符合TB/T1335的規定。

3.7 整車動力學性能應符合GB/T5599的規定。

3.8 車輛上設置的裝載加固裝置應滿足TB/T3304的規定。

3.9 有蓋貨車應具有防止雨、雪浸入性能；無蓋貨車結構應利于排水。

3.10 在運用、維修中需要拆、裝的易損、易耗件應便于更換。

3.11 車下緊固、懸吊的部件應采取防橙、防脫措施，必要時加裝安全防護裝置。可拆卸的閥蓋等附件應裝有防止丟失或防止意外開啟、拆卸的防護措施。

3.12 通用貨車應能通過車輛減速器和機械化駝峰。

3.13 應具有自動制動裝置和人力制動裝置，二者應能獨立工作。

材料要求

4.1 優質碳素結構鋼、碳素結構鋼、低合金高強度結構鋼應分別符合GB/T699，GB/T700、GB/T1591的規定。

4.2 耐大氣腐蝕鋼應符合TB/T1979及有關技術文件的規定。

4.3 鋁合金、不銹鋼材質應符合有關標準及技術文件的規定。

4.4 鑄鋼件的采購與驗收應符合TB/T2942及有關技術文件的規定。

4.5 涂料應符合TB/T2879.1的規定。

4.6 其他黑色金屬、有色金屬以及非金屬材料，應符合相應標準的規定，或符合經供需雙方協議并按規定程序批準的技術文件的規定。

制造要求

5.1 車體

5.1.1 中梁組成后中梁旁彎和底架組成后側梁旁彎，在全長內小于或等于基本尺寸的0.6‰，每米內小于或等于3min。兩從板座同一工作面之間的相對位移小于或等于1mm；牽引梁磨耗板處內側距為mm；前后從板座工作面間的距離為mm。

5.1.2 底架組成后，長度極限偏差為基本尺寸的±0.8‰，寬度極限偏差為±5mm，對角線之差分別為：底架長度小于或等于15m時，其對角線之差小于或等于8mm，底架長度大于15m時，其對角線之差小于或等于12mm。兩心盤中心距的極限偏差為基本尺寸的±0.7‰。

5.1.3 上心盤安裝平面的平面度公差為1mm；上心盤中心線對枕梁處的底架中心線的橫向偏移量應小于或等于3mm。

5.1.4 車體鋼結構組成后，兩枕梁間的中梁和側梁上撓2mm~12mm，枕粱以外的下側梁和牽引梁上翹或下垂小于或等于5mm，牽引粱甩頭小于或等于5mm。

5.1.5 特殊結構的貨車，車體制造要求應符合圖樣及相關技術文件的要求。

5.2 轉向架

5.2.1 轉向架零部件應符合有關標準及技術文件的規定。

5.2.2 轉向架通用技術要求應符合TB/T1883的規定。

5.3 制動裝置

5.3.1 制動裝置零部件應符合有關標準及技術文件的規定。

5.3.2 人力制動裝置應符合TB/T2424、TB/T2978及有關技術文件的規定。

5.3.3 空氣制動裝置的組裝應符合TB/T1901的規定。

5.3.4 空重車自動調整裝置應符合有關標準及技術文件的規定。

5.4 車鉤緩沖裝置

5.4.1 車鉤緩沖裝置的零部件應符合GB/T17425及技術文件的規定。

5.4.2 緩沖器應符合TB/T1961的規定。

5.4.3 自動車鉤的連接輪廓應符合TB/T2950的規定。

5.4.4 車鉤緩沖裝置的組裝應符合TB/T493的規定。

5.5 車輛落成

5.5.1 車鉤中心線高為880mm±10mm，同一輛車的1，2位車鉤高度差不應超過10mm。

5.5.2 全車落成后，底架同一端梁上平面距軌面的高度差應小于或等于12mm。(冷藏車除外。無端梁上蓋板車輛，換算成在兩側梁處測量。)

5.5.3 裝用常接觸彈性旁承，彈性旁承壓縮量應符合有關規定。裝用間隙旁承，同一轉向架左右旁承間隙之和為10mm~16mm，且每側大于或等于4mm，超過時允許在下旁承處用墊板調整，墊板總厚度小于或等于16mm(冷藏車除外)。上、下旁承中心線偏移，沿車體橫向小于或等于6mm，縱向小于或等于8mm。

5.5.4 轉向架的簧下配件與底架相對部位的垂直距離應大于轉向架承載彈簧的全壓縮量，并留有一定的安全裕量。

5.5.5 落車之前應徹底清除下心盤中的鐵屑、焊渣等污物。

5.5.6 裝有心盤磨耗盤的車輛，在心盤磨耗盤與上、下心盤間不應涂潤滑脂。

涂裝與標記

6.1 涂裝前，金屬與非金屬表面的處理應符合TB/T2879.3的規定。

6.2 防護和涂裝應符合TB/T2879.4及有關技術文件的規定。

6.3 標記應符合TB/T1.1和產品圖樣的規定。

各車種要求

各車種的具體要求應符合附錄A～附錄D的規定。

A.1 范圍 附錄A

(規范性跗錄)

通用敞、棚、平車技術要求

本附錄規定了通用敞、棚、平車的結構要求和制造要求。

本附錄適用于通用敞、棚、平車的設計、制造。特殊結構的專用敞、棚、平車可參照執行。

A.2 結構要求

A.2.1 敞車

A.2.1.1 應具有下側門或側開門，下側門上翻時應有固定裝置。

A.2.1.2 應能適應翻車機及機械作業。

A.2.1.3 應設有繩栓，并在車端兩側裝有牽引鉤。

A.2.2 棚車

A.2.2.1 車門應能固定在最大開度和關閉位置，并能適應機械作業。

A.2.2.2 應設有通風裝置。

A 2.2.3括頂棚車的活頂開閉機構應開啟靈活，鎖閉可靠，操作簡單，可在地面上或從裝車站臺上將車頂打開或鎖閉。

A.2.2.4 活動側墻棚車的側墻開閉機構應開啟靈活，鎖閉可靠。當車門處于全開位置時，應設車門移動止擋裝置。

A.2.3平車

A.2.3.1 側、端門的鎖閉裝置應開啟靈活、鎖閉可靠。

A.2.3.2 應設有繩栓、柱插。

A.2.3.3 應能滿足集載要求。

A.3 制造要求

A.3.1 車體鋼結構組成后，敞、棚車鋼質側、端板的平面度公差應小于或等于15mm/[sup]2[/sup]，超過時應進行調平；壓型側、端板的平面度公差應小于或等于5mm/[sup]2[/sup]；門板的平面度公差：壓型門板應小于或等于4mm/[sup]2[/sup]，非壓型門板應小于或等于6mm/[sup]2[/sup]；棚車車頂板沿車體縱向下凹小于或等于15mm/m。

A.3.2 敞車車門門孔對角線之差小于或等于對角線基本尺寸的3‰。

對接式車門門縫間隙和搭接式車門與各搭接件間的間隙應小于或等于6mm；搭接式壓型的中側門上、下四角的局部間隙小于或等于8mm。

門板與各搭接件的搭接量：上沿應大于或等于5mm，下沿應大于或等于8mm。對開式中側門兩側與側柱的搭接量應大于或等于8mm，兩扇門中間搭接量應大于或等于10mm；下側門兩側搭接量應大于或等于15mm。

A.3.3 敞車鋼結構組成后，上側梁、上端梁旁彎，每米內小于或等于3mm，全長范圍在1m~5m之間時應小于或等于5mm，大于5m時應小于彎曲處弦長的1‰。角柱對水平面垂直度公差每米小于或等于6mm。全高范圍內小于或等于10mm。

A.3.4 棚車車門應開閉靈恬，門孔對角線之差小于或等于對角線基本尺寸的1.5‰；門縫應嚴密，局部間隙應小于或等于4mm(局部指局部間隙總長不超過該邊的1/5)。單開式拉門鎖閉側的門框與門柱搭接量應大于或等于20mm，車門上框與門檐的搭接量應大于或等于25mm。

A.3.5 棚車車窗應開閉靈活，各部不應有卡阻現象，車窗與窗孔對角線之差小于或等于其對角線基本尺寸的6‰。

A.3.6平車端、側門的旁彎，每米內小于或等于3mm，全長范圍內，端門應小于或等于6mm，側門應小于或等于5mm。

A.3.7平車兩相鄰側門接頭處相互錯牙小于或等于5mm，接頭處縫隙和端、側門與地板間的縫隙應小于或等于5mm局部允許8mm(局部指縫隙總長不超過該邊長的1/3)。側門與端門間的縫隙應小于或等于8mm。

A.3.8平車端門鎖緊時相對于地板面的垂直度公差應小于或等于6mm，放平時，每扇門至少與兩個支架接觸，未接觸者與支架的間隙應小于或等于3mm。側門鎖緊時相對于地板面的垂直度公差小于或等于6mm，放下時，相鄰兩側門不應搭接。

A.3.9 具有木(竹)質地板的車輛在車體上應加裝防火裝置。

A.3.10 無鋼地板的底架落成后，任一橫斷面中梁與側粱、側梁與側梁上平面高度差小于或等于6mm；有鋼地板的底架，鋼地板的平面度公差為7mm/m[sup]2[/sup]，鋼地板下平面與各梁間在焊縫連接處的間隙小于或等于2mm。

A.3.11 鋼木(竹)結構組成后，相鄰兩木(竹)板的高低差及板縫見表A.1。

表A.1 單位為毫米

附錄B

(規范性附錄)

專用貨車技術要求

B.1 范圍

本附錄規定了漏斗車、集裝箱車、自翻車、家畜(禽)車、運輸小汽車專用車的結構要求、制造要求

本附錄適用于漏斗車、集裝箱車、自翻車、家畜(禽)車、運輸小汽車專用車的設計、制造。

B.2 漏斗車

B.2.1 結構要求

B.2.1.1 漏斗車的端墻板、漏斗板與水平面的夾角應分別大于所裝貨物的安息角(具有振動卸貨設備時除外)，以保證車輛有良好的自卸性能。

B.2.1.2 有蓋漏斗車頂部應設置裝貨口，裝貨口應設具有壓緊鎖閉裝置的裝貨口蓋，且便于鉛封。

B.2.1.3 車體底(下)部應設有底部卸貨口，卸貨口應設有開閉機構，其鎖閉性能可靠，操作應簡單、方便。

B.2.2 制造要求

B.2.2.1 各卸貨口在關閉狀態下，各部間隙應保證所裝貨物不致在運輸中散失。

B.2.2.2.全車落成后，裝、卸貨口的開閉裝置應作用靈活。當采用手動裝置操縱時，手輪最大扭矩不應超過80N2m；當采用風控裝置操縱時，開關門不應影響車輛的制動。

B.3.集裝箱車

B.3.1.結構要求

B.3.1.1 集裝箱平車應設有集裝箱鎖閉裝置，其位置及數量應與所裝集裝箱的型號相匹配。

B.3.1.2 集裝箱平車必要時設置防止集裝箱門非正常開啟的門擋裝置。

B.3.1.3 雙層集裝箱車的下層集裝箱采用固定式鎖頭與車體凹底部定位。

B.3.1.4 雙層集裝箱車應有集裝箱導向裝置。

B.3.2 制造要求

B.3.2.1 鎖閉裝置安裝后，鎖頭中心對角線差值見表B.1。

表B.1 單位為毫米

B.4 自翻車

B.4.1 結構要求

B.4.1.1 兩側均可卸貨。

B.4.1.2 車廂傾翻角度應大于所裝貨物的安息角。

B.4.1.3 傾翻動力源采用壓縮空氣或液壓。當采用壓縮空氣為動力源時，其傾翻主風管壓力應滿足500kPa和600kPa的要求。

B.4.1.4 側門應開閉靈活，在未達到最大傾翻角度前，側門應提前打開。

B.4.2 制造要求

B.4.2.1 側門關閉后，側門與地板的間蹤小于或等于10mm，局部間隙小于或等于15mm。

B.4.2.2 側門彎曲：向內小于或等于20mm，向外小于或等于10mm。

B.4.2.3 側門與端墻高度差小于或等于10mm，側門與端墻間隙小于或等于5mm。

B.4.2.4 同側折頁孔、折頁軸承孔、吊承板孔中心同軸度公差為2mm。

B.4.2.5 傾翻氣缸技術條件應符合TB/T1254的要求。

B.4.2.6 傾翻裝置管路的氣密性能應滿足每分鐘壓力下降不應超過20kPa的要求。

B.4.2.7 車廂縱向中心線相對于底架縱向中心線的對稱度公差為5mm。

B.5 采畜(禽)車

B.5.1 結構要求

B.5.1.1 應裝有供家畜或家禽食用和押運人員生活用的給水裝置。

B.5.1.2 車體內應設置貨物間及押運員生活間，生活間應設臥具、衛生等生活所必須的設備。

B.5.1.3 貨物間墻板應為柵欄式并設調節窗，木地板上平面應為毛面。

B.5.1.4 車頂及押運員生活間墻壁應設廂熱層。

B.5.2 制造要求

B.5.2.1 鋼結構組裝后，貨物間門孔兩對角線之差小于或等于5mm，車窗孔和側門孔兩對角線之差小于或等于3mm。

B.5.2.2 側、端、間、隔墻對底架的垂直度公差為4mm。

B.5.2.3 車頂兩對角線之差小于或等于10mm。

B.5.2.4 車頂側梁旁彎每米小于或等于2mm，全長小于或等于基本尺寸的0.6‰。

B.5.2.5 車窗安裝應嚴密，開、關靈活可靠。

B.5.2.6 各門開、關應靈活、可靠，門鎖作用良好。

B.5.2.7 調節窗開關靈活，關閉時，全部遮擋墻板空隙。

B.6 運輸小汽車專用車

B.6.1 結構要求

B.6.1.1 應配備汽車裝載加固裝置，以在裝載時對汽車進行止動和加固。

B.6.1.2 當采用活動式上層地板時，車內應配備上層地板升降裝置或翻轉裝置。

B.7.1.3 端門應具有鎖閉裝置。

B.7.1.4 兩車聯掛、端渡板放倒時，兩車端渡板間距小于或等于120mm。當采用移動式活動渡板時，應有防止渡板移動的安全措施。

B.7.2 制造要求

B.7.2.1 封閉式運輸汽車專用車的側墻平面度公差為18mm/m[sup]2[/sup]。

B.7.2.2上層地板橫向撓度小于或等于6mm。附錄C

(規范性附錄)

罐車通用技術要求

C.1 范圍

本附錄規定了罐車的結構要求和制造要求。

本附錄適用于裝運液體介質和粉狀貨物的鋼制罐體的鐵道罐車。特殊要求的罐車可參照使用。

C.2 結構要求

C.2.1 罐體及其附件

C.2.1.1 罐體應由封頭、簡體、人孔、安全裝置等組成。封頭應采用碟形、橢圓形或球形；簡體可采用圓柱體、錐體或其他形體；人孔內徑不應小于φ450mm；需要設置安全裝置的罐體應根據介質的物理、化學等特性進行設置。

C.2.1.2 罐體對接接頭應采用全焊透結構。

C.2.1.3 焊接到罐體上的聯接件宜在罐體上設墊板。

C.2.1.4 粉狀貨物罐車特殊要求如下：

a)罐體頂部的人孔蓋及裝料口蓋應設緊固密封裝置，并具有防雨水滲入的性能；

b)罐體按需要設置氣室。罐體應設流化裝置，透氣層應具有均勻良好的透氣性；

c)罐外應設有球閥、碟閥、安全閥等性能良好的進氣和卸料裝置；

d)粉狀貨物殘存量不超過0.3%。

C.2.2 底架及與罐體的連接

C.2.2.1 底架可采用有中梁或無中粱的結構型式。根據需要設置通過臺。

C.2.2.2 有中梁罐車與底架的連接方式可采用上、下鞍螺栓緊固與卡帶組合；也可采用其他可靠的連接方式。無中梁罐車應將罐體與牽枕裝置焊為一體，牽枕裝置的枕粱與簡體的連接包角應大于等于120°。

C.2.3 附屬設施

C.2.3.1 罐車應設有外梯、車頂走板和車頂欄桿。罐體內梯按需要設置，內梯與罐體底部的聯接應采用活動聯接。

C.2.3.2 液體罐車特殊要求如下：

a)應在罐體內設置限制裝料的容積標尺或在罐體外設置液位顯示(測量)裝置；

b)應根據介質的特性設加裝與排卸裝置，上卸式宜在罐體底部設聚液窩；

c)裝運腐蝕性介質的罐車應設置限制罐體外部溢流液體的導流板；

d)需要加溫卸車的罐車可采用內加溫或外加溫結構；

e)需要保溫運輸的罐車可采用保溫材保溫或其他保溫結構；

f)罐內有防腐保潔要求時可采用噴涂或加襯里等方法對內表面進行處理。

C.3 制造要求

C.3.1 封頭

C.3.1.1 封頭應整體成形。成形后的封頭最小厚度應在圖樣或技術文件中注明。

C.3.1.2 冷成形的封頭，其拼接焊縫的內表面以及影響成形質量的拼接焊縫的外表面，在成形前應打磨至與母材平齊。

C.3.1.3 用弦長不小于封頭內徑3/4D[sub]i[/sub]的內樣板檢查封頭形狀偏差(見圖C.1)，其最大間隙小于或等于15mm。檢查時應使樣板垂直于待測表面，允許樣板避開焊縫進行測量。

圖C.1 封頭形狀偏差

C.3.1.4 封頭直邊向外傾斜小于或等于封頭直邊高度的6%，向內傾斜小于或等于封頭直邊高度的5%。

C.3.1.5 封頭直邊斷面上最大直徑與最小直徑之差小于或等于封頭內徑D[sub]i[/sub]的0.8%，且小于或等于25mm。

C.3.1.6 封頭外圓周長偏差為-3mm~+9mm。

C.3.1.7 封頭表面應清除氧化皮、油污等雜物。

C.3.2 筒體

C.3.2.1 筒節縱向長度不宜小于300mm，環向拼板長度不宣小于500mm。

C.3.2.2 除圖樣另有規定外，圓柱形筒節在焊接接頭環向形成的棱角E，用弦長等于1/6內徑D[sub]i[/sub]，且不小于300mm的內樣板或外樣板檢查(見圖C.2)，其E值小于或等于5mm。

在焊接接頭軸向形成的棱角E(見圖C.3)，用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值小于或等于5mm。

圖C.2 內樣板或外樣板檢查環向棱角E

圖C.3 直尺檢查軸向棱角E

C.3.3 罐體

C.3.3.1 罐體長度的極限偏差為罐體長度基本尺寸的±1.3‰。

C.3.3.2 除圖樣另有規定外，圓柱形罐體直線度公差為20mm。沿圓周0°、90°、180°，270°四個部位拉φ0.5mm的細鋼絲測量。

C.3.3.3 除圖樣另有規定外，在兩枕梁處，圓柱形罐體最大直徑與最小直徑之差小于或等于該斷面內徑D[sub]i[/sub]的1%。

C.3.3.4 罐體(包括封頭、簡體)焊接接頭對口錯邊量b(見圖C.4)：當鋼板厚度t為8mm~12mm時，b小于或等于2mm；當板厚t大于12mm時，b小于或等于3mm。復合鋼板的對口錯邊量b(見圖C.5)小于或等于鋼板復層厚度的50%，且小于或等于2mm。對口錯邊量b以較薄板厚度為基準確定，在測量對口錯邊量b時，不應計入兩板厚度的差值。

圖C.4對接接頭對口錯邊量b

圖C.5 復合銅板對接接頭對口錯邊量b

C.3.3.5 罐體不應出現十字焊縫，筒節與筒節、筒節與封頭間縱向焊縫外圓弧長距離不應小于80mm。

C.3.3.6 制造中應避免鋼板表面的機械損傷。對于尖銳傷痕、刻槽以及不銹鋼罐體防腐蝕表面的局部傷痕等缺陷應予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3，修磨的深度小于或等于該部位鋼材厚度t的5%，否則應予焊補。

C.3.3.7 罐體上被補強圈(板)、墊板等覆蓋的焊縫，當焊縫余高大于2mm時，應在施焊前修整成與母材齊平，修整后出現缺陷時按有關規定進行處理。

C.3.3.8 有防腐要求的奧氏體不銹鋼及其復合鋼板制造的罐體，其與介質接觸的不銹鋼內表面應進行酸洗、鈍化處理。

C.3.3.9 罐體上的各種安全附件如安全閥、壓力表等應有合格證明書，并應在裝配前對安全閥進行規定的性能試驗，對壓力表進行校驗，試驗、校驗合格后方可安裝。

C.3.3.10 按圖樣和技術文件的要求作罐體及其附件的無損檢測。射線、超聲、磁粉和滲透檢測應符合有關標準的規定。

C.3.3.11 有夾套的罐體，應在罐體耐壓試驗合格后，組焊夾套，再進行夾套內的壓力試驗，試驗時不應使罐體產生失穩。

C.3.3.12 有保溫裝置的罐體，應在罐體耐壓試驗合格后，再組裝保溫裝置。

C.3.3.13 焊接工藝評定按JB4708進行。除不銹鋼復合鋼板以及厚度大于12mm的鋼板對接接頭焊縫余高e按圖樣規定外，罐體對接接頭焊縫余高e(見圖C.6)應為0mm~3mm。

圖C.6 對接接頭焊縫余高e

C.3.4 牽枕裝置

C.3.4.1 牽枕裝置組成后，對角線(AC與BD)之差小于或等于3mm。兩外側(AB與DC)距離之差小于或等于3mm。見圖C.7。

圖C.7 牽枕裝置對角線、兩外側距離之差

C.3.4.2 枕梁腹板與牽引梁組焊時，其組對間隙小于或等于2mm。

C.3.4.3 牽枕裝置組成后，同一橫斷面上各粱的水平差，在枕梁處小于或等于3mm，端梁處小于或等于6mm。

C.3.4.4 牽擾裝置的其他要求應符合5.1的有關規定。

C.3.5 牽枕裝置與罐體組焊

C.3.5.1 罐體與牽枕裝置組焊時，兩者接觸處應密貼，局部間隙小于或等于2mm。

C.3.5.2 罐體與牽枕裝置組焊時，枕梁腹板中心線與枕梁上蓋板中心線的偏差小于或等于15mm。

C.3.5.3 罐體與牽枕裝置組焊后，兩枕梁中心線的距離(兩側梁外側測量)之差小于或等于8mm；兩對角線之差小于或等于10mm。

C.3.5.4 罐體與牽枕裝置組焊后，罐體中心線與牽枕中心線的橫向偏移小于或等于10mm。

C.3.5.5 罐體與牽枕裝置組焊后，四個上旁承磨耗板的下平面應在同一平面內，其平面度公差為2mm。

C.3.6有中梁罐車罐體與底架的組裝

C.3.6.1 有中梁罐車罐體與底架間裝有木墊時，木墊研配要求如下：

a)縱木墊厚度應在52mm~72mm范圍內，且應高出縱向托鐵上邊沿5mm；

b)木墊三分之一的接觸面積應密貼，局部間隙小于或等于2mm。

C.3.6.2 有中梁罐車上、下鞍連接螺栓緊固后應密貼，用0.5mm塞尺檢查不應觸及螺栓桿部；上、下鞍縱向錯位小于或等于15mm。

C.3.6.3 采用卡帶連接的罐車，在卡帶被緊固后，卡帶與罐體應密貼，其局部間隙小于或等于1mm，長度小于或等于100mm，每根卡帶局部間隙應不超過3處。卡帶下有焊縫處的間隙小于或等于3.5mm。附錄D

(規范性附錄)

機械冷藏車通用技術要求

D.1 范圍

本附錄規定了機械冷藏車的一般要求、制造要求及落成要求等方面的內容。

本附錄適用于由一輛機冷發電車及若干機冷貨物車組成的機械冷藏車組以及不帶發電車的單節或多節機械冷藏車的設計、制造。

D.2 一般要求

D.2.1 設備要求

車上各種設備應能承受車輛正常運用中的振動沖擊，振動沖擊的最大加速度為：縱向4g，橫向1g，垂直方向1.5g，并能在縱傾3°、橫傾6°的條件下正常工作。

D.2.2 貨物車

D.2.2.1 降溫和加熱

D.2.2.1.1 冷卻未預冷的水果蔬菜到4℃的持續時間不超過48h。

D.2.2.1.2 同一車組各貨物車同時空車降溫，當環境溫度高于15℃降溫至0℃或環境溫度低于15℃降溫至-10℃時，各車之間的溫差小于或等于3℃。

D.2.2.1.3 填裝式車輛，夏季日平均溫度為36℃時，貨物間應達到-18℃；整體發泡式車輛，夏季日平均溫度36℃時，貨物間應達到-20℃，冬季-40℃使用時，貨物間應達到14℃。

D.2.2.1.4 車內溫度不均勻性t≤3℃(在-18℃時測定)。

D.2.2.2 靜止時的車體綜合傳熱系數K值)

整體發泡式車輛K≤0.27(W/m[sup]2[/sup]2K)；

填裝式車輛K≤0.37(W/m[sup]2[/sup]2K)。

D.2.2.3 氣密性

靜止狀態的車輛，使車體內部保持超壓(1±2%)50Pa的供氣量Q，整體發泡式車輛Q≤40m[sup]3[/sup]/h；填裝式車輛Q≤60m[sup]3[/sup]/h。

D.2.2.4 貨間門

貨間門應便于機械化作業。

D.2.3 發電車

D.2.3.1 機冷發電車設主柴油發電機組、生活用柴油發電機組以及軸端發電裝置，供車組用電，并配備乘務工作和生活需要的設施。

D.2.3.2 機冷發電車的主采暖設備，保證在車外空氣計算溫度為-35℃時，臥室、體息室平均溫度t≥18℃，機器間平均溫度t≥5℃，衛生室和配電室溫度不低于16℃，井應有在極端低外氣溫度下的應急加溫措施。

D.2.3.3 對有空調設備的機冷發電車，夏季車外空氣計算溫度為35℃，計算相對濕度為60%，臥室平均溫度t≤28℃。

D.2.3.4 發電乘務車噪聲允許值如下：

——配電室小于80dB(A)；

——休息室小于75dB(A)；

——臥室小于65dB(A)。

D.2.4.5 發電乘務車內照度應符合表D.1的規定

表D.1 發電乘務車內照度

D.3 制造要求

D.3.1 轉向架

采用兩系彈簧懸掛，具有油壓減振裝置的兩軸轉向架。

D.3.2 制動裝置

機冷發電車和帶乘務間的貨物車內應設緊急制動閥。

D.3.3 柴油機系統

D.3.3.1 柴油機與發電機的匹配功率比，推薦采用1.4：1。

D.3.3.2 主柴油機吸氣由車外導入，應設置冷卻風道。主柴油發電機組應設置運轉時間指示器。

D.3.3.3 水冷柴油機應具有水溫(油溫)、油壓自動保護裝置。風冷柴油機應具有缸溫(油溫)、油壓自動保護裝置。

D.3.3.4 各油路系統不應泄漏。

D.3.3.5 燃油儲量應滿足車組的正常運用。

D.3.3.6 應有電動或手動加油裝置。

D.3.4 電氣裝置

應符合TB/T1808的規定。

D.3.5 制冷加溫裝置

應符合TB/T1811的規定。

D.3.6 采暖和通風裝置

機冷發電車應有獨立的采暖裝置。溫水供暖配管與管接頭、管座、法蘭盤等配件焊好后，應進行196kPa水壓試驗，不應泄漏。采暖裝置組成后，應進行點火、通電試驗。

D.3.7 給水裝置

機冷發電車內應設冷水和熱水供給裝置，水箱不應采用對水質有害的材料制作。給水裝置組成后，應進行注水試驗，不應泄漏。

D.3.8 離水格子

離水格子能承受12kN靜負荷。

D.4 落成要求

車輛落成后應符合以下規定：

a)車體傾斜不超過15mm；

b)裝用間隙旁承時，旁承間隙每側為2mm~4mm，同一端兩側之和小于或等于6mm。

【發布日期】20061214

【實施日期】20070501

第二篇：電氣化鐵道技術

、為何接觸網冬季施工？主要規定有哪些？舉工程實例說明。

根據當地多年氣溫資料，室外日平均氣溫連續5天穩定低于5℃時，應按冬季施工辦理：（1）冬季混凝土施工應按現行國標《混凝土結構工程施工及驗收規范》有關規定執行；（2）摻用防凍劑的混凝土的施工，應符合現行《混凝土外加劑應用技術規范》的規定。

2、簡述竣工文件的內容及編制的依據。

竣工文件的內容包括：開、竣工報告及批復文件、工程竣工數量表、變更設計通知單、圖紙審核記錄、各種隱蔽工程記錄、各種試驗報告、單位工程質量檢驗評定表、分部工程質量檢驗評定表、分項工程質量檢驗評定表、各種各種設備、線材、支柱等出廠合格證、工程日志、工程技術總結、工程竣工驗收報告。站場、區間接觸網平面布置竣工圖、各種安裝圖。

3、述“檢驗批”質量驗收的內容及質量合格的規定。

檢驗批的質量驗收應包括如下內容：

1、實物檢查，按如下方式進行：（1）對原材料、構配件和設備等的檢驗，應按現場的批次和本標準規定的抽樣檢驗方案執行；（2）對混凝土強度等，應按國家現行有關標準和本標準規定的抽樣檢驗方案執行；（3）對本標準中采用計數檢驗的項目，應按抽查總點數的合格點率進行檢查。

2、資料檢查，包括原材料、構配件和設備等的質量證明文件（質量合格證、規格、型號及性能檢測報告等）和檢驗報告、施工過程中重要工序的自檢和交接檢驗記錄、平行檢驗報告、見證取樣檢測報告和隱蔽工程驗收記錄等。檢驗批合格質量應符合下列規定：

1、主控項目的質量應抽樣檢驗全部合格；

2、一般項目的質量經抽樣檢驗全部合格，有允許偏差項目的抽查點，除有專門要求外，合格點率應達到80%及以上，且不合格點的最大偏差不得大于規定的允許偏差的1.5倍。

3、具有完整的施工操作依據、質量檢查記錄。

4、進行驗收的施工質量應滿足哪些要求？

（1）、工程施工質量應符合本標準和相關專業驗收標準的規定。（2）、工程施工質量應符合工程勘察、設計文件的要求。（3）、參加工程施工質量驗收的各方人員應具備規定的資格。各種檢查記錄表簽證人員應報建設單位確認、備案。（4）、工程施工質量的驗收均應在施工單位自行檢查評定合格的基礎上進行。（5）、隱蔽工程在隱蔽前應有施工單位通知監理單位進行驗收，并應形成驗收文件。（6）、涉及結構安全的試塊、試件和現場檢驗項目，監理單位應按規定進行平行檢驗、見證取樣檢測或見證檢測。（7）、檢驗批的質量應按主控項目和一般項目驗收。

（8）、對涉及安全和使用功能的分部工程應進行抽樣檢測。（9）、承擔見證取樣檢測及有關結

構安全檢測的單位應具有相應的資質。（10）、單位工程的觀感質量應由驗收人員通過現場檢查共同確認。

5、述工程施工質量驗收的程序和組織。

（1）、檢驗批應由施工單位自檢合格后報監理單位，由監理工程師組織施工單位專職質量檢查員等進行驗收。監理單位應對全部主控項目進行檢查，對一般項目可根據具體情況進行抽檢。監眼批質量驗收記錄應按表填寫。（2）、分項工程應由監理工程師組織施工單位項目技術負責人等進行驗收，并按表填寫記錄。（3）、分部工程應由監理工程師組織施工單位項目負責人和技術、質量負責人等進行驗收。并按表填寫記錄。（4）、單位工程完工后，施工單位應自行組織有關人員進行檢查，并向建設單位提交單位工程驗收報告。（5）、建設單位收到工程驗收報告后，應由建設單位項目負責人組織施工、設計、監理單位負責人進行工程驗收。并按表填寫記錄。

（6）、單位工程有分包單位施工時，分包單位應對所承擔的工程項目按本標準規定的程序進行檢查評定，總包單位應派人參加。分包工程完成后，應將有關工程資料移交總包單位。（7）、單參加驗收各方對工程施工質量驗收意見不一致時，可請鐵路建設行政主管部門或其委托的質量監督部門協調處理。

6、述冷滑試驗及送電開通的主控項目。

冷滑試驗及送電開通前，應對影響安全運營的路內、外電力線路，建筑物及樹木進行全面檢查，并應符合下列規定。（1）、電力線路跨越接觸網時，距接觸網的垂直距離應符合有關規定。（2）、跨越接觸網的立交橋及構筑物防護柵網安裝應符合設計要求，安裝牢固，接地良好。（3）、接觸網距樹木間的最小距離，水平不應小于3.5米，垂直不應小于3.0米。2冷滑試驗及開通送電前，應用受電弓動態包絡線檢查尺，對接觸網進行檢測。檢查尺應按照設計給定的營業電力機車受電弓動態最大抬升量和最大擺動量或按v≤120km/h時，最大抬升量為100mm，左右最大擺動量為200 mm，120km/h≤v≤160km/h時，最大抬升量為120mm，左右最大擺動量為250 mm制作，支持裝置及定位裝置任何部位均應在受電弓動態包絡線范圍以內。3拉出值最大不應大于400mm，接觸線線面正確，無彎曲、碰弓、脫弓現象。常速冷滑無不允許的硬點。4受電弓在正常情況下距接地體瞬時間隙不應小于200 mm，困難情況下不應小于160 mm。5吊弦線夾、定位線夾、接觸線接頭線夾、中心錨結線夾、電連接線夾、分段絕緣器、分相絕緣器、線岔等無碰弓現象和不允許的硬點。6開通區段接觸網絕緣良好。接觸網送電后，各供電臂始、終端確保有電。

7、簡述德國高速交叉線岔的主要設計原則及安裝調整關鍵技術。

（1）以1/38型為例，從岔心算起，在距轍岔中心方向61m處，定為基準點I，且道岔定位點I設在線間距400mm以內。（2）在道岔定位點I處，兩支導線為等高懸掛，最大拉處值為400mm。

（3）兩支導線的交叉點應盡量靠近道岔定位點I，并位于兩條線路的中間，如有偏移應靠近正線線路中心。（4）在定位點I~II（II點設在距I點50m處）之間為受電弓駛入或駛出的區域，即在線間距400~1050mm的范圍內，應保證兩支接觸線在受電弓中心線的同一側。（5）在正線或側線線路，兩線間距為600~1050mm的區域內設置為無線夾區，以保證受電弓無碰撞、平滑地通過。（6）在交叉點兩側，兩導線間距550~600mm處各設一組交叉吊弦，以保證在受電弓始觸點附近兩支導線等高。（7）側線經過定位點I后不能直接下錨，應延長一跨并抬高350~500mm后下錨。（8）定位器原則上不應超過線路中心線，并處于受拉狀態，拉力F應大于80N。

8、簡述無交叉線岔的設計原則及工作原理及安裝調整關鍵技術要領。

無交叉線岔的設計原則：無交叉線岔的道岔柱位于正線和側線的兩線間距的660mm處，正線拉出值約為330mm,側線相對于正線的線路中心999mm，距側線線路中心333mm，側線接觸線在過線岔后抬高下錨。不相交的正線和側線兩支接觸線在線岔過渡區不在同一水平面上。接觸線正常高度水平線，正線接觸線在理論岔心方向，比定位點處略低，在轍岔方向以4/1000的坡度升高。而側線相反，在理論岔心方向抬高后去下錨，在其轍岔方向以-3/1000的坡度降低。無交叉線岔的工作原理：當機車從正線進入側線時，在線間距126~526mm之間為受電弓與側線接觸線的始觸區，此時，因側線接觸懸掛被抬高下錨，側線接觸線高于正線接觸線，過岔時，側線接觸線比正線接觸線高度以-3/1000坡度降低，因而，受電弓可以順利過渡到側線接觸懸掛。在機車由正線向側線過渡時，由于側線接觸線比正線接觸線有較大的抬高，因此，受點弓不會接觸側線接觸線而從正線接觸線上受流。隨著機車的前進，由于在定位點處受點弓中心與正線接觸線之間的距離較小，受點弓經過等高區后逐漸滑離正線接觸線，而此時側線接觸線逐漸降低至正常高度。因而，受點弓可以順利過渡到側線接觸懸掛。當機車從側線進入正線時，在線間距806~1306mm之間為受點弓與正線接觸線的始觸區，此時，因正線接觸線比側線接觸線抬高4/1000的坡度，過岔后，渡線被抬高下錨，正線接觸線高度又低于側線，因而，受點弓可以順利過渡到正線接觸懸掛。在機車從側線向正線開始過渡時，由于側線低于正線，所以仍由側線供電，受電弓進入正線接觸懸掛的始觸區，受電弓滑板的側面與正線接觸線開始接觸。經過等高區以后，由于側線接觸線比正線接觸線抬高，隨著機車的繼續前進，受電弓將逐步脫離側線接觸懸掛而平滑地過渡到正線接觸懸掛。

9、分析一般站區接觸線高度最低高度5700mm的由來。

接觸線最低高度是指在最大正馳度時，接觸線與兩軌頂面連線間的垂直距離，它是由貨物列車最大允許裝載高度及接觸網帶電部分距最高裝載貨物的絕緣空氣間隙等因素決定的。在我國貨物列車的最大裝載高度為5300mm，在電氣化線路上，接觸網帶電部分至貨物列車最大裝載高度的絕緣空氣間隙為350mm，所以一般中間站和區間為5700mm。

10、論述哈大線Re200C軟橫跨施工工藝流程及特點。

預制橫承力索和固定繩→預制上部吊線→安裝→結束

（一）、預制橫承力索和固定繩

（1）通過固定物或臨時地錨來展放絞線。展放前先做好一端回頭。（2）用φ4.0鐵線將回頭固定在一端地錨上，然后展放絞線。（3）另一端用楔形緊線器和手扳葫蘆與另一端地錨相連后緊線，使絞線繃緊。（4）兩人拉鋼卷尺，一人按預制圖中各分段尺寸讀數，一人用紅漆做標記。

（5）在一道紅漆標記處安裝雙橫承力索線夾或定位環線夾。在三道紅漆標記處斷線并做回頭。

（6）將固定繩的兩相鄰雙耳楔形線夾用細鐵線相連。（7）在橫承力索（或固定繩）兩端的雙耳楔形線夾上分別寫明支柱號，然后盤成圈。

（二）預制上部吊線

（1）預制沒有載流環（線）一端的吊線。用手動壓接鉗在壓接管上從里向外一次壓接2次。（2）據預制圖截取25mm2青銅絞線。（3）用同樣方法預制吊線的另一端。

（三）安裝

（1）將預制好的橫向承力索、上部固定繩和絕緣子等材料運往現場。（2）將盤成圈的橫向承力索和上部固定繩展開，根據預制圖，把上部吊線和絕緣子與橫向承力索和上部固定繩相連。（3）據預制圖，測量上部固定繩固定角鋼的安裝高度后，安裝固定角鋼。（4）兩人上桿頂并扎好安全帶，安裝橫承力索固定角鋼后，用小繩將鋼絲套和大滑輪吊上桿頂，做好安裝準備工作。（5）先起吊并安裝軟橫跨的一端。在安裝橫承力索的同時，2人在上部固定繩固定角鋼處扎好安全帶、抓住并安裝上部固定繩。（6）與本站值班員聯系，利用行車間隙，將軟橫跨運過各股道。同時在對應支柱完成“3”、“4”項工作。（7）用大繩將橫向承力索的絕緣子串扎牢、吊起并安裝軟橫跨。（8）結束

11、試述克服新線初伸長的不同施工方法。

承力索、接觸線受力后會有一定的塑性變形，因此架設后會產生永久性伸長，即初伸長。新線初

伸長的大小與其自身結構、起始彈性系數、外加荷重大小及加荷延續時間有關。新線初伸長會給接觸懸掛施工質量或者說是給弓網關系帶來不利影響，這種不利影響的程度會隨車速的提高而增大。（1）法國——不占用封閉線路的接觸線超拉工法，采用接觸線超拉1.25倍72小時的方法。

（2）德國——額定張力下的預超拉工法，承力索和接觸線的新線初伸長均是在其額定張力下放置一段時間來克服的。（3）日本——預超拉工法，超拉為采用兩臺架線車上的緊線裝置，且利用線路封閉點進行。在接觸線上串接張力計，一旦新線延伸使接觸線所受張力下降時，立即增加張力達到規定值。

第三篇：一般焊接件技術要求

1.本件的焊接應符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技術條件>>的規定.2.本件加工后的尺寸及形位公差應符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技術條件>>的規定.3.除注明者外,均采用E4303焊條進行連續焊縫焊接.4.圖中未注明的角焊縫,其高度分別為兩連接件中最薄者厚度的0.8倍(單面焊)和0.4倍(雙面焊).5.焊縫需經消除殘余應力處理,校平矯直后再進行機加工.6.本件涂裝前非加工表面應進行除銹處理,除銹等級達到Sa2 1/2或SP.10.7.銳角倒鈍。

第四篇：《激光加工機器人 通用技術條件》GB

激光加工機器人 通用技術條件

GB/T20722-2006

激光加工機器人 通用技術條件

General specifications of laser processing robots

前言

本標準由中國機械工業聯合會提出。

本標準由全國工業自動化系統與集成標準化技術委員會歸口。

本標準起草單位：沈陽新松機器人自動化股份有限公司、北京機械工業自動化所

本標準主要起草人：董吉順、徐方、楊書評。

本標準是首次制定。

激光加工機器人 通用技術條件

范圍

本標準規定了激光加工機器人的技術要求、試驗方法和檢驗規則等。

本標準適用于用激光對材料進行加工的激光加工機器人。

規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其后所有的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本部分達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準a

GB/T191-2000 包裝儲運圖示標志(eqv ISO 780：1997)

GB2893-2001 安全色(neq ISO 3864：1984)

GB2894-1996 安全標志(neq ISO 3864：1984)

GB/T4768-1995 防霉包裝(neq IEC 68；1988)

GB/T4879-1999 防銹包裝

GB4943-2001 信息技術設備的安全(idt IEC 60950；1999)

GB/T5048-1999 防潮包裝

GB5226.1-2002 機械安全 機械電氣設備第1部分：通用技術條件(IEC 60204-1：2000，IDT)

GB7247.1-2001 激光產品的安全 第1部分：設備分類、要求和用戶指南(idt IEC 60825-1：1993)

GB11291-1997 工業機器人 安全規范(eqv ISO 10218：1992)

GB/T12642-2001 工業機器人性能規范及其試驗方法(eqv ISO 9283：1998)

GB/T12644-2001 工業機器人 特性表示(eqv ISO 9946：1999)

GB18490-2001 激光加工機械 安全要求(eqv ISO 11553；1996)

GB/Z19397-2003 工業機器人 電磁兼容性試驗方法和性能評估準則 指南(ISO/TR 11062：1994，IDT)

GB50169-2006 電氣裝置安裝工程 接地裝置施工及驗收規范

JB/T8896-1999 工業機器人 驗收規則

產品分類

3.1 按坐標型式分

a)直角坐標型激光加工機器人；

b)圓柱坐標型激光加工機器人；

c)球坐標型激光加工機器人；

d)關節型激光加工機器人。

3.2 按驅動方式分

a)伺服型激光加工機器人；

b)非伺服型激光加工機器人。

性能

4.1 激光加工機器人(以下簡稱機器人)的性能指標，應在產品標準中規定，應包括下列各項：

a)坐標型式；

b)軸數；

c)額定負載；

d)各軸運動范圍；

e)工作空間；

f)最大單軸速度；

g)工作速度范圍(為直接進行激光加工作業時所允許的最高、最低速度區間)；

h)位姿準確度；

i)位姿重復性；

J)位置超調量；

k)位姿準確度漂移；

l)位姿重復性漂移；

m)軌跡準確度；

n)軌跡速度準確度；

o)軌跡重復性；

p)軌跡速度重復性；

q)軌跡速度波動；

r)擺動偏差；

s)拐角偏差；

t)程序存儲容量；

u)基本動作控制方式；

v)輸入輸出接口；

w)編程方式；

x)動力源參數及耗電功率；

y)外形尺寸及重量。

4.2 與機器人配套的激光設備，其主要技術性能和參數，應符合機器人激光加工工藝的要求。

技術要求

5.1 一般要求

5.1.1 機器人應按規定程序批準的設計圖樣和工藝文件進行制造。

5.1.2 制造機器人所用材料及外購元器件、部件，入廠時需經檢驗部門復檢，并應符合有關標準規定。

5.2 外觀和結構

5.2.1 機器人結構應布局合理，操作方便，造型美觀，便于維修。

5.2.2 機器人成套設備中，所有緊固部分應無松動；活動部分潤滑和冷卻狀況良好。

5.2.3 文字、符號、標志應清晰、端正。各軸關節處應標明軸號及其運動方向。

5.2.4 機器人表面，不得有裂縫、明顯的凹痕和變形；漆膜及鍍層應均勻，無起泡、劃傷、脫落和磨損等缺陷；金屬零件不應有銹蝕及其他機械損傷。

5.2.5 激光頭夾持器應有防護機構。

5.3 功能

5.3.1 開關、按鈕、顯示、報警及聯鎖裝置功能應正常。

5.3.2 操作機各軸運動平穩、正常。

5.3.3 各種操作方式中，指令與動作應協調一致。

5.3.4 電力線與信號線盡可能分開遠離，并對信號線采用屏蔽、雙絞等抗干擾措施。

5.3.5 電氣設備在突然停電后，再恢復供電時，不得自行接通。

5.3.6 機器人停機開關、急停開關能使機器人停機，同時隔離激光束或者不再產生激光束。

5.4 安全

5.4.1 基本要求

機器人的安全除應符合GB11291外，還應符合GB18490的規定，特別是對激光輻射和有毒物料蒸汽的防護。

5.4.2 保護接地電路的連續性

機器人操作機，控制裝置、動力源都必須有接地點。不能明顯表明的接地點，應在其附近標注明顯的接地符號保護導線截面積>6.0mm[sup]2[/sup]，引入來自PELV電源的50Hz低電壓、10A電流至少10s時間，PE端子和保護接地部件各測試點間的最大實測電壓降不應超過1.0V。PELV電源應符合GB5226.1-2002第6.4.2條的規定。

接地裝置應符合GB50169的規定。

5.4.3 絕緣電阻

機器人控制裝置動力交流電源電路與殼體之間絕緣電阻應不小于1MΩ。

5.4.4 耐電強度

機器人動力交流電源電路與鄰近的非帶電導體間，應能承受交流(50Hz)電壓有效值1000V持續1min的耐電強度試驗，無擊穿、閃絡及飛弧現象。

5.5 噪聲

機器人在空載運行時所產生的噪聲，應不大于70dB(A)。

5.6 連續運行

機器人在額定負載和工作速度下，連續運行120h，工作應正常。

5.7 工藝操作

按激光加工工藝要求，對機器人進行示教編程或離線編程和工藝操作，工作應正常。

5.8 電源適應能力

當供電電網電壓波動，在額定電壓的-15%~+10%范圍內，頻率為50Hz時，機器人工作應正常。

5.9 電磁兼容性

機器人的電磁兼容性應符合GB/Z19397-2003中第6.5條的規定。

5.10 環境條件

5.10.1 環境氣候適應性

機器人在表1環境條件下使用、運輸和貯存時，應能保持正常。其他項目由產品標準規定。

表1

5.10.2 耐振性

機器人的操作機、控制裝置在受到頻率為5Hz～55Hz，振幅為0.15mm的振動時，工作應正常。

5.11 耐運輸性

機器人按要求包裝和運輸后，應保持正常。

5.12 可靠性

機器人的可靠性用平均無故障工作時間(MTBF)和平均修復時間(MTTR)來衡量，具體數值應在產品標準中規定。一般MTBF不小于5000h，MTTR不大于30min。

5.13 成套性

5.13.1 機器人應包括操作機、控制裝置、動力源裝置、連接電纜等成套設備。

5.13.2 機器人出廠時，應備有供正常生產使用的附件、維修用的備件及專用工具。

5.13.3 機器人出廠時，應提供特性數據表、技術說明書或操作、安裝、維修說明書等技術文件以及產品合格證明書。

試驗方法

6.1 試驗條件

見JB/T8896-1999第5.1條。

6.2 外觀和結構

按JB/T8896-1999第5.2條進行檢查，應符合條件。

6.3 功能檢查

見JB/T8896-1999第5.3條。

6.4 性能測試

6.4.1 各軸位移量測量

見JB/T8896-1999第5.4.1條。

6.4.2 工作空間測量

見JB/T8896-1999第5.4.2條和GB/T12644-2001第5.5條。

6.4.3 最大單軸速度

在額定負載條件下，使被測關節進入穩定工作狀態，其他關節固定。令機器人被測關節以最大速度做最大范圍的運動，測出速度的最大值。重復測量10次，以10次所測結果的平均值作為測量結果。

6.4.4 工作速度范圍

在額定負載條件下，使各關節進入穩定工作狀態，令機器人以指令速度做大范圍的運動，測出機械接口坐標原點或工具中心點的速度。重復測量10次，以10次測得結果的平均值作為測量結果。

6.4.5 位姿準確度測量

見GB/T12642-200l第7.2.1條。

6.4.6 位姿重復性測量

見GB/T12642-2001第7.2.2條。

6.4.7 位置超調量測量

見GB/T12642-2001第7.5條。

6.4.8 位姿準確度漂移測量

見GB/T12642-2001第7.6條。

6.4.9 位姿重復性漂移測量

見GB/T18642—2001第7.6條。

6.4.10 軌跡準確度測量

見GB/T12642 200l第8.2條。

6.4.11 軌跡速度準確度測量

見GB/T12642 2001第8.6.2條。

6.4.12 軌跡重復性測量

見GB/T12642-2001第8.3條。

6.4.13 軌跡速度重復性測量

見GB/T12642-2001第8.6.1條和第8.6.3條的測量方法。

6.4.14 軌跡速度波動測量

見GB/T12642-2001第8.6.1條和第8.6.4條的測量方法。

6.4.15 擺動偏差測量

見GB/T12642-2001第11.1條。

6.4.16 拐角偏差測量

見GB/T12642-2001第8.5條。

6.5 電氣安全試驗

6.5.1 保護接地電路的連續性測量

見GB5226.1-2002第19.2條。

6.5.2 絕緣電阻測量

按GB 5226.1-2002第19.3條的要求檢驗，其結果應符合產品標準的要求。

6.5.3 耐電強度試驗

見GB5225.1-2002第19.4條。

6.6 噪聲試驗

見JB/T8896-1999第5.7條。

6.7 連續運行試驗

見JB/T8896-1999第5.6條。

6.8 工藝操作試驗

在正常工藝條件下，按激光加工工藝要求，對機器人進行示教編程和離線編程，并啟動機器人進行自動運行，工作應正常。

6.9 電源適應能力試驗

見JB/T 8896-1999第5.8條。

6.10 電磁兼容性試驗

見GB/Z19397-2003第6章。

6.11 環境氣候適應性試驗

見JB/T8896-1999第5.10條。

6.12 振動試驗

見JB/T8896-1999第5.11條。

6.13 運輸試驗

見JB/T8896-1999第5.12條。

6.14 可靠性試驗

由產品標準規定。

檢驗規則

見JB/T8896-1999第3章。

檢驗項目

見表2。

表2 標志、包裝、運輸和貯存

9.1 標志

9.1.1 機器人產品上應裝有標牌，標牌上應包括下述內容：

a)產品名稱；

b)產品型號；

c)動力源參數及耗電功率；

d)外形尺寸和重量；

e)生產編號；

f)制造單位名稱；

g)出廠年、月。

9.1.2 警告標志

a)激光輻射警告標志，應符合GB7247.1的規定。

b)除GB7274.1對標記的要求以外，機器人在安裝固定后，應該具有其他有關的注意事項和警告標志(如：本機器人工作時可能產生有毒的煙霧/顆粒物)。該標志的大小和位置應能使在危險區外面的人員安全、清楚地看到。標志的顏色、尺寸及印刷型式應符合GB2893和GB2894的規定。

9.1.3 包裝標志

包裝箱外表面上，應按GB/T191規定做圖示標志。

9.2 包裝

9.2.1 機器人在包裝前，必須將操作機活動臂部分牢靠固定。

9.2.2 操作機底座及其他裝置與包裝箱底板牢靠固定。

9.2.3 控制裝置應單獨包裝。

9.2.4 包裝材料符合GB/T4768、GB/T4879、GB/T5048的規定。

9.2.5 若有其他特殊包裝要求，應在產品標準中規定。

9.2.6 包裝箱內應有下列文件：

a)特性數據表和產品合格證明書；

b)使用說明書及安裝圖或操作、安裝、維修說明書；

c)隨機備件、附件及其清單；

d)裝箱清單及其他有關技術資料。

9.3 運輸

運輸、裝卸時，應按9.1.3“包裝標志”的規定標識方向放置，以保持包裝箱的豎立位置，并不得堆放。

9.4 貯存

長期存放機器人產品的倉庫，其環境溫度為0℃～40℃，相對濕度不大于80%。其周圍環境應無腐蝕、易燃氣體，無強烈機械振動、沖擊及強磁場作用。貯存期限及其維護要求由產品標準規定。

【發布日期】20061213

【實施日期】20070701

第五篇：鐵路貨車制造技術

鐵路貨車制造技術

一、前言

二、制造技術的發展

三、制造技術的主要創新

1．鑄鋼搖枕側架整體芯鑄造

2．不銹鋼焊接和整體鍛造技術

3.制動系統模塊化組裝

4．制造專用生產線

一、前言

鐵路貨車制造技術包括制造鐵路貨車產品時所需的各種工藝方法，是保證產品質量和生產效率的重要手段。鐵路貨車制造是一門較為綜合的機械制造技術，在專業上涵蓋了鑄造、鍛造、沖壓、機械加工、焊接、裝配等工藝方法，另外還涉及到了自動測量、無損檢測、自動化等相關技術。

鐵路貨車數量大、品種多，因此，鐵路貨車制造多為流水式作業方式、大量采用了柔性生產線，主要有輪軸生產線、轉向架生產線、下料生產線、中梁生產線、底架生產線、端側墻生產線、車體生產線、車體油漆噴涂線等。

產品的升級換代，新材料、新結構的應用，也推動了制造技術不斷改進和提高，形成了一些獨有的制造工藝，譬如“制動系統模塊化組裝、不銹鋼焊接、整體芯鑄造”等三大工藝。

針對鐵路貨車要求可靠性高、互換性好、檢修方便的特點，制造過程中的質量保證手段和控制手段在不斷提升，焊接基本為自動化焊接，制動閥和轉向架實行的是精益制造模式;生產過程中大量采用了在線檢測、數據可實時采集、工序共享、動態監控;超聲波檢測、高能射線DR成像及工業CT檢測等無損檢測技術廣泛應用在鐵路貨車生產的關鍵工序中。

一、制造技術的發展

鐵路貨車制造技術的發展，經歷了從作坊式生產到專業化生產的過程；從手工操作、單機作業方式發展到了大規模機械化、自動化作業，逐步具備了工藝合理、設備齊全、功能完備的制造系統，形成了產研結合、具有中國鐵路特點的鐵路貨車制造技術體系。

解放前我國沒有鐵路貨車制造企業，只有為數不多的修理廠，而且規模小、設備少，只能從事簡單的修理工作。新中國成立后，為迅速改變舊中國依賴進口的狀況，解放初期的鐵路貨車制造是采用了非常規的方法，因陋就簡，基本上是屬于手工制造。在“一五”期間，對一些修理廠開始進行擴建，改造成為制造廠。

1958年以后，又陸續新建了一批制造廠，逐步滿足了鐵路發展的需求。早期鐵路貨車制造廠雖具備了一定的生產規模，但在制造技術發展上還相對落后且很不均衡。鐵路貨車主要是鉚接鋼底架、鋼骨木板車體結構，大量采用熱鉚接工藝。此階段，鐵路貨車制造的主要任務是提高生產能力，因此，只是在鑄造和鍛造技術上有所發展，制造技術總體上比較落后，僅是達到了生產鐵路貨車的基本要求。

從20世紀60年代開始，鐵路貨車逐步開始了以鋼代木的過程，全鋼結構鐵路貨車帶動了沖壓技術和焊接技術的發展。沖壓技術在板材及型鋼的剪切下料、校平及壓型方面得到了突破；焊接技術也得到了極大的發展，因其經濟性較好，絕大數的鉚接結構均被焊接結構所取代，而且在中梁等部件上還開始應用了埋弧自動焊等先進的焊接技術。在加工方面，各制造廠大量使用了自制的專機，滿足了生產效率的要求，但普遍精度不高，柔性也差，限制了產品的多樣性。

20世紀80年代，鐵路專用耐候鋼和滾動軸承等開始在鐵路貨車產品上應用，推動了相應的制造技術的發展。耐候鋼焊材、車軸專用磨床等的出現，標志著鐵路貨車制造技術有了相對的獨立性。到20世紀末，鐵路貨車制造技術已基本具備了完整的體系，沖壓工藝實現了機械化和模具化，焊接方面也逐步從手工電弧焊為主發展為大量采用氣體保護焊，其他各相關技術也都達到了大批量生產的要求。

除能生產各種通用、專用鐵路貨車外，還能生產適應貨物裝車形體的凹底、長大、雙聯等特殊平車以及新型的家畜家禽車、活魚車和機械保溫車等。對于鑄鍛件方面，不斷有先進的生產線及設備應用于生產中，特別是自20世紀90年代開始，樹脂自硬砂生產線、潮模砂氣沖造型生產線、迪砂線等鑄造生產線的應用，改變了原鑄造單機的生產模式，大規模機械化生產方式初具規模。

進入新世紀，鐵路貨車提速重載開始在全路推廣，對制造技術提出了更高的要求。針對鐵路貨車制造技術的提升，提出了“以工裝保工藝、以工藝保質量、以質量保安全”的指導思想。在此指導思想下，開始進行了建設主要部件的生產工藝線的工作，至2002年，在全路大面積推廣了建設鐵路貨車生產工藝線的成功經驗。通過建線工作，不但提高了鐵路貨車制造的整體水平和質量保證能力，而且制造所需的工藝裝備實現了專業化生產，提高了工藝裝備的制造水平，解決了以往鐵路貨車制造廠自制工藝裝備水平低下，重復設計浪費資源的問題。

2004年，根據基礎工藝線建設工作中出現的具體問題，各制造單位對各工藝線中關鍵工序的設置、關鍵設備的功能等達成了共識，進一步規范了各工藝線的建設工作。此后，機器人和焊接專機等自動化焊接技術在鐵路貨車制造中被大量采用，生產線的柔性增強，適應了多品種小批量的市場需求。通過穩步推進建線工作，使制造水平有了極大的提高，完善了生產線的功能，保證了制造質量，鐵路貨車建線工作取得了可觀的經濟和社會效益。

2005年以后，鐵路貨車制造技術的研究工作開始向縱深發展，按照 “設計工藝一體化”的要求，各制造廠深入探索設計工藝并行的方式和方法，使工藝部門能提前介入設計過程，大大縮短了新產品的研發周期，滿足了市場需求。工藝部門還超前進行制造新技術的研制工作，攻克了冷彎型鋼制造工藝、高強度耐侯鋼及不銹鋼的焊接技術及搖枕和側架整體芯鑄造工藝、車鉤連續熱處理工藝等制造新技術，應用了射線探傷、超聲波探傷以及DR、工業CT檢測技術，提高了產品制造的可靠性，這些也為鐵路貨車產品輕量化設計提供了條件。

隨著提速重載工作的不斷深入，鐵路貨車制造技術也逐漸暴露出在設計制造理念、工藝技術水平、配套技術性能和綜合管理模式等方面還存在諸多不適應。為了不斷提高制造質量，各制造廠在生產實踐中不斷創新，提煉并推廣了很多先進的工藝理念和工藝方法，形成了以制動系統模塊化組裝、搖枕側架整體芯鑄造工藝、不銹鋼焊接等典型工藝為代表的鐵路貨車制造工藝技術體系及強有力的產品質量保障能力。

20世紀80年代，鐵路專用耐候鋼和滾動軸承等開始在鐵路貨車產品上應用，推動了相應的制造技術的發展。耐候鋼焊材、車軸專用磨床等的出現，標志著鐵路貨車制造技術有了相對的獨立性。到20世紀末，鐵路貨車制造技術已基本具備了完整的體系，沖壓工藝實現了機械化和模具化，焊接方面也逐步從手工電弧焊為主發展為大量采用氣體保護焊，其他各相關技術也都達到了大批量生產的要求。

二、制造技術的主要創新

近十年來，為滿足國民經濟快速增長對鐵路運輸裝備的需求，我國鐵路貨車制造系統以“以工裝保工藝、以工藝保質量、以質量保安全”為指導思想，推進工藝技術創新，促進了制造技術水平的全面提升，鐵路貨車安全可靠性大幅提高。

工藝技術創新主要體現在以下幾個方面：以世界首創的鑄鋼搖枕側架整體芯為核心的鑄造技術，以提高不銹鋼焊接過渡區低溫沖擊韌性為核心的焊接技術，以制動系統模塊化組裝為代表的生產管理模式，以鉤尾框整體鍛造為代表的工藝設計理念，標志著我國鐵路貨車制造技術進入了歷史新階段。

1．鑄鋼搖枕側架整體芯鑄造

近幾年來，各鐵路貨車制造企業聯合攻關，以搖枕、側架的制造技術和產品質量達到世界領先水平為目標，對搖枕、側架的制造技術進行系統研究，推進搖枕、側架工藝上水平、材質上等級、檢測上臺階、實物上檔次，取得了11項技術創新成果，產品質量和安全可靠性大幅度提高。

（1）在世界上首次研究成功了鐵路貨車搖枕、側架等長大、薄壁復雜件的整體制芯技術。傳統工藝制造的搖枕、側架內腔砂芯分塊多達二十多個，導致鑄件關鍵部位內腔產生披縫、臺階、局部掉砂以及諸多芯撐熔合不良等缺陷，鑄件夾雜物和含氧、含氣量偏高，造成鑄件內部缺陷；搖枕、側架材質陳舊，強度儲備不高。通過采用機械制芯、金屬盒內硬化精確成型技術，實現了鑄件內腔平順無披縫、臺階，提高了鑄件壁厚尺寸的均一性，減少了芯撐，避免了熔合不良和砂眼等鑄造缺陷。采用吹氬、喂絲等鋼水精煉工藝，進一步降低鋼水有害元素和氣體含量，減少非金屬夾雜物，鑄鋼材料性能更優。

（2）配套開展了ZG25MnCrNi冶煉、鑄造、熱處理和焊修等工藝研究，制訂了技術條件、工藝規范、試驗檢測方法、缺陷等級等一系列技術標準。現有的ZG25MnCrNi改善了凝固結晶方式，奧氏體組織穩定，金相組織臨界轉變溫度降低，使鐵素體和珠光體晶粒細化，鑄件內部組織致密，力學性能、抗疲勞性能和抗裂能力大幅度提高。

（3）在原有濕法熒光磁粉整體表面的探傷基礎上，采用超聲波和X射線探傷，檢測鑄件內部缺陷，消除了鑄造工藝所固有的鑄件內部缺陷造成的質量安全隱患；采用超聲波測厚和三坐標檢測，保證壁厚均勻和尺寸精度，產品更加可靠。

現在我國生產的搖枕、側架，經過拋丸強化處理后，內外表面平整、尺寸精度高，內部缺陷少，經試驗檢測，產品實物疲勞試驗循環次數達到180萬次以上，遠高于世界其他國家標準要求，使搖枕、側架的實物質量水平取得了質的飛躍。

2．不銹鋼焊接和整體鍛造技術

為了滿足鐵路貨車重載并提高耐大氣腐蝕性的要求，對TCS345不銹鋼焊接進行了攻關，攻克了焊接接頭組織晶粒粗大，低溫沖擊韌性低等技術難題，成功地批量應用在不銹鋼運煤敞車上。傳統耐候鋼制造的鐵路貨車自重大、耐腐蝕性差，而鐵素體不銹鋼則因其良好的耐腐蝕性和力學性能，較好地解決了這一問題，目前采用此鋼種制造的C80B型運煤專用敞車的運用狀況良好，滿足了大秦線曲線多、坡道大、2萬t編組、高效周轉的運用要求。

通過焊接技術的深入研究，全面掌握了鐵素體不銹鋼的焊接特性，制定了完整的不銹鋼材料檢驗和焊接工藝評定方法；解決了不銹鋼焊接熱輸入敏感性強，焊接時鋼水粘度大、流動性差，易造成焊接缺陷。通過配套使用數字化脈沖焊機，長直焊縫采用自動焊接，專用工裝實現水平位置焊接等措施，保證了焊縫成型質量，有效控制了焊接熱輸入量、減少了焊縫缺陷，提高了焊縫疲勞可靠性。

不銹鋼焊接技術研究的成果，解決了經濟型鐵素體不銹鋼熔化焊接在鐵路貨車生產應用中的難題，開創了鐵路貨車領域鐵素體不銹鋼生產制造的先例，實現了鐵路貨車制造鋼種的升級，填補了鐵路貨車制造上鐵素體不銹鋼焊接工藝的空白，并成功應用于發達國家的出口產品上，其技術達到國際先進水平。

為提高鐵路貨車關鍵配件的可靠性，開展了以鍛代鑄和整體鍛造的工藝研究，現在鉤尾框、制動梁、支撐座、制動杠桿等部件實現了大噸位精鍛機整體鍛造、并且配套開發了連續式熱處理工藝。與鑄造相比，鍛造鉤尾框具有良好的金屬內部組織，避免了砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷，疲勞強度提高約80%。整體鍛造制動梁架制造工藝的成功，使制動梁成為無焊接結構，疲勞強度較舊型制動梁提高兩倍以上，解決了焊接制動梁易脫落和裂損的安全問題。制動杠桿等采用了整體模鍛工藝后，不僅重量輕，而且可靠性和使用壽命也有了大幅提高。

3.制動系統模塊化組裝

鐵路貨車制動系統的零部件多、安裝位置分散，導致制動系統組裝困難、互換性差、維修不便，而且極易造成空氣泄漏，這一度成為影響鐵路貨車安全的突出問題。2005年開發的制動系統模塊化組裝工藝，有效地解決了這一問題，這是一種以 “設計標準化、工藝規范化、制造商品化，實現零部件互換”為理念的全新制造工藝。

按照標準化、模塊化的設計思路，將鐵路貨車制動系統劃分為制動閥、制動缸、脫軌自動制動裝置和制動主管四個模塊，各模塊間和模塊內部設計和工藝基準一致，實現設計標準化。零部件制造、組裝工藝要求統一，制動附屬件采用專用工藝裝備整體組裝，各模塊組裝后整體與車體組裝。制動管件采用數控切割和折彎、自動焊接、進行三維檢測。

制動系統模塊化組裝工藝，提高了零部件制造和組裝精度，實現了不同生產廠家、不同車型主要零部件的互換，方便檢修，降低了制動系統漏泄的可能性。制動系統模塊化組裝工藝的實施，推動了制造標準提升，開創了鐵路貨車生產管理的新模式。

4．制造專用生產線

現在，鐵路貨車制造采用了自動化控制、柔性化組裝的手段，準時化流水作業生產方式，全面使用材料預處理和制備、輪軸加工和組裝、轉向架和車體組裝等專業化生產線，保證了工業化大批量生產的產品質量。

鐵路貨車輪軸生產線采用數控加工、在線檢測、自動選配，生產過程工藝數據自動采集、網絡傳遞，與全國鐵路貨車技術管理信息系統自動連接，實現了加工數控化、檢測及組裝自動化、過程管理信息化。轉向架生產線各工序采用U型布置，準時化流水作業，實現了精益制造。車體生產線接口標準化、工裝夾具模塊化，結構可調，實現裝備柔性化，適應系列化產品生產要求。下料生產線全部使用數控剪切設備和數控沖壓、折彎設備。制動配件采用數控加工中心和綜合性能檢測臺。車體油漆自動噴涂，強制干燥。專業化生產線覆蓋了鐵路貨車主要生產工序。

為保證制造過程的質量可控，長直焊縫采用了自動化焊接專機焊接，鐵路貨車關鍵承載部件和結構復雜部件采用焊接機器人焊接，采用自動化焊接的焊縫已占到鐵路貨車焊縫總量的85%以上。搖枕、側架、車鉤等大型鑄件采用機械制芯，機械制型或真空造型，機械手下芯；在電弧爐內外鋼水精煉。車軸、車鉤采用電加熱連續式熱處理，金屬晶粒細密，力學性能穩定。

5．在線檢測和無損檢測技術

近年來，鐵路貨車的檢測技術有了較大的發展，開發了大量鐵路貨車專用檢測設備和性能試驗設備，保證了鐵路貨車的產品質量。各種檢測數據能實時采集、工序共享、動態監控、集中處理，對工序間產品質量狀態動態分析，減少偶發因素對產品質量的不利影響，進入全國鐵路貨車技術管理信息系統（HMIS），實現產品質量信息全壽命管理。

輪軸生產線配備車軸檢測機和輪對檢測機，進行加工、組裝在線檢測，實現了車輪、車軸、軸承自動選配。轉向架生產線配備正位檢測臺和落成檢測機，有效控制影響鐵路貨車運行性能的關鍵尺寸。鋼結構生產線配備中梁、底架檢測臺，保證了大型鋼結構組裝質量。集中控制同時對多個鐵路貨車制動系統進行制動性能試驗，計算機控制檢測空氣控制閥、空重車閥作用性能，制動管立體尺寸三維檢測，保證制動系統組裝質量和性能。

搖枕、側架、車軸、車輪、車鉤等影響鐵路貨車運行安全的關鍵部件采用熒光磁粉進行表面探傷，相控陣超聲波檢測技術應用于車軸輪座、輪軸壓裝部位檢測，多探頭、大范圍掃描，彌補了單探頭檢測精度低、判斷難度大等不足。將高能射線DR成像及工業CT檢測技術應用于搖枕、側架、車鉤和尾框等大部件內部缺陷檢測，快速、準確地獲得工件內部缺陷的二、三維圖像。