第一篇：主橋承臺施工總結

南通世紀大道東延工程SJDDQL-1標 新江海河大橋主橋承臺首件工程

施 工 總 結

無錫市交通工程有限公司

南通世紀大道東延工程SJDDQL-1標項目經理部

2014年5月6日

南通世紀大道主橋承臺首件工程施工總結

我項目部于2014年4月29日完成了新江海河大橋主橋承臺首件工程的施工，現(xiàn)對該首件工程總結如下：

一、主橋承臺首件工程概況：

為積累主橋承臺的施工經驗，指導后期工程的施工，項目部選定新江海河大橋9#墩左幅機動車道承臺做為主橋承臺首件工程，此承臺高3米，寬11米，長7米，為大體積混凝土構造物，施工時布設冷卻管以降低混凝土內部水化熱反應。

項目部對主橋承臺首件工程十分重視，制定了詳細的主橋承臺首件施工技術方案，在得到總監(jiān)辦的認可后進行了主橋承臺首件工程的施工。本首件工程基坑開挖開始時間為2014年4月19日早上9時，砼灌注結束時間為2014年4月29日下午6時。

二、人員組織

首件工程項目部施工管理人員及具體分工如下：

施工總負責：李嶸(項目經理)，負責工程總體統(tǒng)籌安排； 現(xiàn)場總負責：吳斌(項目副經理)，負責施工現(xiàn)場機械、材料、人員安排；

技術總負責：顧鈞(總工)，負責對首件工程進行技術指導，提供技術支持；

現(xiàn)場技術員：鄧港，負責現(xiàn)場一切施工，及時提出問題，保證施工質量；

質量檢查：史軼東(副總工)，負責質量檢驗，尤其是原始資料的搜集、監(jiān)督和整理，為下一步承臺施工提供可參考的詳實的數據；

試驗檢測：董俊（試驗室副主任），負責承臺施工各項試驗檢測，并收集相關規(guī)范數據以及資料的整理，為以后整體施工試驗檢測提供參考數據；

砼拌和站負責人：趙菊生； 砼運輸負責人：張亞龍； 鋼筋班負責人：蒲云平； 砼澆注班負責人：蒲云平。

三、機械投入

本次首件工程共投入的機械設備如下：

混凝土運輸車2臺，鏟車一臺，吊車（20t）一臺，吊車（25t）一臺，2臺強制式JS750拌和機、2臺鋼筋切斷機、2臺鋼筋彎曲機、4臺電焊機、4根振搗棒、1臺發(fā)電機組（120kW）。

四、施工準備工作

1、施工技術方案、技術交底

主橋承臺首件工程施工方案于4月17日上報總監(jiān)辦并于18日獲總監(jiān)理工程師批復認可。

4月20日上午，總監(jiān)辦、項目部對施工負責人、技術員以及現(xiàn)場操作人員做了技術交底，對鋼筋焊接、墩身預埋筋、混凝土振搗、鋼筋保護層墊塊等環(huán)節(jié)提出一些針對性的要求。

2、測量放樣

4月17日，測量組對首件工程所需的導線點、水準點已進行了復測及加密，結果符合規(guī)范要求。3、4月25日，墊層澆筑完畢后，項目部測量工程師對主橋承臺平面位置進行施工放樣。

4、試驗

本次主橋承臺首件工程所用的原材料有鋼筋、水泥、砂、碎石、外加劑等。其中，細集料為級配良好的中砂，產地湖北巴河；粗集料為5-25mm的連續(xù)級配，產地浙江舟山；水泥為南通海門海螺P.O42.5；鋼筋為沙鋼(Ф

22、Ф10)。各種原材料進場前都經過自檢、抽檢合格，可用于本首件工程施工。

五、施工過程

1、基坑開挖

基坑開挖平面尺寸按照超出設計承臺平面尺寸1.5m控制，即14m×10m。承臺基坑開挖線根據基坑開挖平面尺寸，采用全站儀坐標測放四個角點，角點間通過拉線采用石灰畫出開挖線，并在四個角點處測放出原地面高程，以利控制基坑開挖深度。經現(xiàn)場測放，承臺首件原地面高程約3.05m，設計基坑底高程為0.8m（墊層頂高程），基坑開挖深度約2.35m，開挖坡比為1:1，開挖方量約290m3。4月19日9時，開始進行承臺首件基坑開挖，基坑采用1.0m3挖掘機垂直下挖至設計基坑底高程，開挖渣料采用25t自卸車運至棄渣場堆放。開挖過程中，安排安全員巡視基坑四周穩(wěn)定情況，并注意基坑地質情況及地下滲水情況。施工員組織指揮挖掘機開挖，注意對樁基預埋聲測管及鋼筋保護。測量員定時對基坑開挖平面尺寸及高程進行復核，確保基坑開挖結構符合要求。20日10時，基坑開挖完成，歷時1天。

2、基坑防護及排水

基坑開挖完成后，采用移動式防護欄對基坑臨邊進行防護，并設置安全警示牌。為防止基坑坍塌，基坑開挖完成后采用木樁對坑壁進行防護，確保基坑壁穩(wěn)定，不坍塌。基坑內積水采用2組井點降水抽排至外側河道，能夠保證承臺基坑內無積水，不會妨礙到正常施工。基坑外側防護采用鋼管圍網防護，布設在基坑上口外側1m處，防止施工人員以外墜入基坑，圍網上也懸掛了施工警示標志。

3、樁頭鑿除及樁基檢測

承臺基坑開挖及防護完成后，4月21日，開始進行樁頭鑿除施工，樁頭安排2人采用風鎬鑿除，先將樁頭鋼筋剝離出來，然后將樁頭整根鑿斷，采用25t汽車吊將樁頭整根吊出。24日樁頭鑿除完成，歷時3天。樁頭鑿除后立即修整樁頂鋼筋和聲測管，由監(jiān)理工程師對樁基高程、平面位置等檢測項目進行檢測，并分別由項目部和業(yè)主委托的檢測單位對樁基進行檢測，全部合格。

4、墊層施工

樁基檢測及基坑開挖平面結構尺寸、高程等檢測指標檢測合格后，4月25日8時進行承臺墊層施工。承臺墊層采用C20混凝土，厚10cm，平面尺寸12m×8m。墊層立模線采用全站儀坐標測放四個角點，打入鋼筋樁標識，角點間通過拉線定位。墊層模板采用10cm×10cm方木，并在四周畫出收倉線，模板外圍打入鋼筋加固。墊層混凝土由攪拌站集中拌制，混凝土罐車運輸，挖掘機入倉，φ50插入式振搗器振搗。墊層混凝土于25日10時澆筑完成，歷時約2小時。

5、鋼筋制安

鋼筋制安自4月23日開始，4月26日完成，歷時3天。鋼筋安排6人集中在承臺首件西側場地下料，鋼筋按照設計承臺鋼筋結構分型號、類別進行下料，鋼筋焊接采用單面搭接焊，焊縫長度不小于10d，并按照規(guī)范要求同一截面鋼筋接頭數量不超過總量的50%。各型號、類別鋼筋下料完成后，分別進行堆放，下墊枕木，雨天采用防雨布遮蓋。承臺鋼筋安裝前，根據承臺設計平面結構及鋼筋結構布置，在墊層上測放出承臺平面結構線及底層鋼筋結構分布線，采用拉線彈墨定位，以確保承臺及鋼筋結構平面位置準確。鋼筋半成品由人工配合挖掘機由鋼筋加工廠運輸至安裝部位，安排6人進行安裝，同一斷面結構鋼筋之間采用單面焊搭接固定，相互交叉鋼筋采用φ8鐵絲綁扎牢固。鋼筋保護層厚度采用預制砂漿墊塊，梅花形布置在鋼筋骨架上。承臺鋼筋安裝完成后，再進行墩身預埋鋼筋制安。

6、布設冷卻管

考慮到承臺方量大、體積厚，根據施工經驗，為了更好的降低水發(fā)熱，確保砼內外溫差不大于25℃，實際施工布設2層冷卻管，管間距離為1cm，冷卻管采用φ50mm的焊接鋼管。冷卻管進出水口均布置在承臺的頂部。這樣可保證冷卻管在拆模時不影響通水。冷卻管安裝完畢后，進行了試通水，防止安裝后堵管及通水過程中漏水。澆筑混凝土時，冷卻管即開始通水，從而能有效地消減混凝土溫峰。設置溫度控制孔, 隨時掌握溫度變化情況, 做好數據統(tǒng)計。承臺砼澆筑后，根據測溫數據及時用電動抽水機通水循環(huán)降溫，要求砼內部溫度與外表面溫度差≯25℃，抽水機的流量要求不小于40m3/h。溫度檢測在砼澆筑開始直到承臺澆筑完成的5天內2小時測一次，以后每隔6小時測一次直至里外正常穩(wěn)定后停止檢測和通水。然后采用M30的水泥砂漿用壓漿機向管道內壓滿，確保無孔洞存在。冷卻管于26日早9點布設完畢。

7、模板安裝

承臺鋼筋制安經監(jiān)理工程師檢測鋼筋間距、長度、保護層等項目滿足設計及規(guī)范要求，4月26日開始進行承臺模板安裝，安排模板工8人。承臺模板安裝前，采用全站儀對承臺設計平面位置進行測量放樣，在墊層上測放出立模線。承臺模板采用大塊組裝鋼模板，模板采用槽鋼（200mm*50mm）圍囹加固，另用對拉鋼筋聯(lián)接槽鋼上，間距約1m，內側采用拉條與骨架鋼筋連接固定。模板安裝過程中，注意表面應平整，內側線型順直，用垂球檢測模板垂直度，并檢查各連接加固件的穩(wěn)定性。模板安裝完成后，采用全站儀復測模板的標高、平面尺寸和平面位置是否滿足要求，對不滿足的進行調整，直至符合設計規(guī)范要求。模板與模板的接頭處，采用雙面膠帶堵塞，以防止漏漿。模板安裝自4月26日開始，4月28日完成，歷時3天。

8、混凝土澆筑

模板結構、平面位置、高程等檢測指標經監(jiān)理工程師檢測合格，且倉面清理并經監(jiān)理工程師檢查合格后，4月29日13時開始進行承臺混凝土澆筑，安排混凝土工6人。本工程承臺為C30混凝土。混凝土由攪拌站集中拌制，混凝土罐車運輸，現(xiàn)場布置泵送入倉，4臺φ50插入式振搗器配合振搗。混凝土振搗時遵循快插慢拔的原則，以混凝土表面不再有沉落且無氣泡上冒為準，嚴防出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象。插入時宜稍快，提出時略慢并邊提邊振，以免在混凝土中留有空洞。

混凝土振搗時采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、過振；混凝土澆筑后，立即進行振搗，振搗時間要合適，一般可控制在25s～40s為宜；振動器不能直接觸到布置在模板內的鋼筋上；現(xiàn)場有備用振動器，萬一出現(xiàn)故障，可以迅速更換。

如出現(xiàn)以下情況之一時，表明混凝土已振搗完成： 1）混凝土表面停止沉落，或沉落不顯著；

2）振搗不在出現(xiàn)顯著氣泡，或振動器周圍無氣泡冒出； 3）混凝土表面呈現(xiàn)平坦、浮漿； 4）混凝土已將模板邊角部位填滿充實。混凝土于29日18時澆筑完成，歷時約5小時。

9、拆模、養(yǎng)護 承臺混凝土澆筑完成后，于5月2日16時脫模。采用土工布覆蓋并灑水養(yǎng)護，保證7天之內帶水養(yǎng)護及冷卻管內水循環(huán)。至此，承臺首件工程完工。

5月6日試塊試壓強度達到設計強度的90%以上，滿足規(guī)范要求。

6、施工過程中存在問題及解決方案

1、部分鋼筋焊縫長度不夠，焊縫不飽滿，焊渣未及時清理。要求嚴格按照設計及規(guī)范要求進行鋼筋焊接等加工制作，焊渣及時清理。

2、部分砂漿墊塊安裝不到位，致使鋼筋保護層不足。墊塊要求使用高強砂漿墊塊，安裝后的墊塊需完好無損壞，墊塊縱向橫向間距不大于1m，梅花形布置在鋼筋骨架上。

3、混凝土澆筑過程中，未及時在承臺與墩身接觸面進行鑿毛，導致后續(xù)鑿毛不到位。

要求承臺在澆筑完混凝土后立即用原漿進行收面，確保混凝土表面平整光滑，無石子外漏，無蜂窩麻面；同時對承臺墩身接觸面進行鑿毛處理，并鑿毛到位。

附圖：

第二篇：承臺施工總結

中國中鐵五局三公司安毛高速公路AME7合同段

流水河大橋右幅2#水中墩承臺施工總結

一、工程概況

流水河大橋右幅2#墩為水中鉆孔樁、承臺基礎，承臺平面尺寸為10.6m（寬）×13.0m（長）×4m（高），體積為551.2 m3，為鋼筋混凝土承臺，混凝土設計強度為C30，一個承臺鋼筋為51249kg。

二、承臺施工工藝

1、水中施工平臺構筑

右幅2#墩采用水中筑島建筑施工平臺，在平臺上施工鉆孔樁及承臺的施工方案，從右幅K231+486約50米處填筑施工便道與水中2#墩施工平臺相連。根據庫區(qū)水電部門提供的水文資料，4～6月庫區(qū)水位在318.0m以下，故設計填筑平臺頂高程為322.0m，考慮到施工安全需要，平臺尺寸設計為：28.0m×65.5m，左、右幅承臺施工平臺連成一體。施工便道路面寬6.0m，邊坡為1:1，平臺邊坡為1:1。邊坡用雨布覆蓋防護，坡腳拋填編制袋（內裝土夾石）2米高防護。

2、承臺基坑開挖及基坑封底

鉆孔樁施工完后，采用人工配合挖掘機開挖基坑，開挖深度約7.8m，開挖邊坡坡率為1：0.75m，基坑開口尺寸為25.7m×23.3m，開挖土方暫棄至便道外側及平臺外側以加固、加寬便道及承臺，不致影響左幅鉆孔樁施工。基坑開挖到位后人工清底整平，在四角挖集水坑集中抽水排水，用風鎬破除樁頭，清理完后用C10砼進行鋪底，厚度10cm。人員上、下基坑采用竹梯，一個承臺安排4幅竹梯。

3、樁基檢測及承臺尺寸放樣

樁頭破除、清理干凈后，進行超聲波檢測及樁位復測，精確測量出承臺尺寸線。

4、承臺鋼筋鋼筋綁扎及冷卻管安裝

承臺鋼筋預先在岸上鋼筋加工場進行加工，長鋼筋采用對焊或雙面搭接焊接長，孔樁檢測合格后，即開始綁扎承臺鋼筋。綁扎鋼筋時根據設計圖尺寸要求在鋪底砼面上用紅油漆畫出N1、N2、N3、N4鋼筋間距，按從下往上、從里往外順序進行。承臺鋼筋現(xiàn)場綁扎時結合設計冷卻管安設要求安裝冷卻管。

根據施工設計圖，冷卻管分為C1、C2、C3、C4四層埋設，先安設C4、C3，再安設C2、C1管。冷卻管由φ32mm的標準鑄鐵水管加工制作，管與管之間的連接采用與之配套的接頭。冷卻管在埋設及澆筑砼過程中，防止堵塞和漏水，使用完后灌注水泥砂漿封孔，將出露部份割除。

承臺鋼筋及冷卻管安裝完后，進行墩位尺寸放樣，根據施工圖設計要求進行墩身鋼筋的預埋、承臺頂面觀測樁點的埋設（5根長10cmφ10鋼筋，頂部磨圓）。

2#墩右幅須進行塔吊基礎鋼筋砼懸壁施工（見附圖）及塔吊基礎、電梯基礎預埋件埋設。

5、承臺模板安裝

承臺結構尺寸為10.6m（縱橋向）×13.0m（橫橋向）×4.0m（高），采用墩身大塊鋼模改裝、拼裝（四層共4.5m高）。橫橋向（一側）：4塊3.0m（水平向）×2.25m（豎向）+1塊3.0m（水平向）×2.25m（豎向）組成13.0m；縱橋向（一側）：4塊3.0m（水平向）×2.25m

（豎向）組成10.6m（尺寸兩端各寬0.7m）。

鋼模加固用[8槽鋼作豎肋，橫橋向設12道，間距1.0m、縱橋向設10道，間距1.0m；用雙肢[10槽鋼作橫肋（背靠背用鋼筋連結，中間穿φ18拉桿），設4道，上下間距1.0m。水平向每2m、豎向每1m設一道拉筋（φ18拉筋接長采用雙面焊，焊縫長20cm），同時用φ18鋼筋將模板與將孔樁鋼筋斜拉錨固。縱橋向拉筋每根長約10.8m、共需24根；橫橋向拉筋每根長約13.72m、共需20根。砼澆灌過程中派專人時刻檢查模板受力情況，隨時進行支撐加固，防止跑模。

6、承臺砼澆筑

①澆筑承臺砼前準備工作

A、作好砂、石含水量檢測，調整施工配合比。

承臺C30混凝土共551.2 m3，一次澆筑完成。根據現(xiàn)場砂、石含水量檢測結果，調整后施工配合比為：水泥：砂：碎石：FDN-Ⅱ：粉煤灰:水=350kg：791kg：1063kg：3.5kg：70kg：146kg，每m3砼中摻入70kg的粉煤灰，以減少砼的水化熱。

B、提前兩天組織對立交區(qū)、流水河橋兩個攪拌站、砼輸送車、砼輸送泵進行維修、保養(yǎng)、調試，確保設備最好的狀態(tài)。

C、由項目部總工程師、副經理組織安質部、現(xiàn)場施工員、施工隊生產、技術負責人、鋼筋、砼、模板班組長聯(lián)合檢查承臺鋼筋的安裝、模板的加固、預埋件數量、位置等是否符合要求。合格后由安質部報監(jiān)理檢查，一次合格。

D、由項目部總工程師、副經理召集安質部、試驗室、現(xiàn)場施工員、攪拌站、輸送泵、施工隊生產、技術負責人、鋼筋、砼、模板班組長開會，作班前質量、安全技術交底，明確了試驗室、砼輸送泵、砼攪拌站相關責任人及其職責；明確了鋼筋安裝、模板看守與加固、砼振搗等應注意的事項及其職責，明確了在承臺砼澆灌過程中應切實注意的一些細節(jié)問題及其處理措施。

②砼澆筑

混凝土采用一臺60m3/h及一臺20m3/h攪拌機同時供應，用四臺6m3輸送車運輸至承臺邊，砼入模前現(xiàn)場檢測砼塌落度在160～170mm間，和易性良好。不合要求的砼須進行處理經復測合格后方可使用。

砼主要采用砼輸送泵泵送砼入模，個別邊角采用梭槽及吊車配料斗吊送砼入模。砼分層澆筑厚度控制在40cm 左右，插入式振搗器搗固，振搗時快插慢拔，振搗間距為40cm，澆筑第二層砼時，振搗棒插入下層不小于10cm，不允許出現(xiàn)漏振及過振現(xiàn)象，同時避免振動棒碰撞鋼筋、模板、預埋件。

砼澆筑過程中，有模板檢查組隨時檢查模板變形、拉筋、螺栓的加固情況，防止模板失穩(wěn)。

砼澆筑過程中，在承臺頂面采用覆蓋遮蔭布、用冷水沖洗鋼模、用濕的土工布包裹輸送泵管等措施以降低承臺砼溫度；在承臺砼蓋住冷卻管時即給冷卻管通水，將出水口水溫控制在40℃以下（有專人量測）。

③砼澆筑完后

承臺砼澆筑完后及時進行壓漿收面，同時檢查預埋件位置是否正確；根據施工圖中監(jiān)測點埋設要求，進行仔細檢查，防止漏設。

當砼初凝后進行頂部覆蓋蓄水養(yǎng)護、四周用高壓水沖洗鋼模以降低鋼模溫度，模板拆除后覆蓋蓄水養(yǎng)護，同時承臺保持冷卻管連續(xù)通水15天，專人量測水溫，水溫均在40℃以下。

三、質量檢測

經現(xiàn)場仔細檢測，承臺棱角順直，無變形、跑模現(xiàn)象；頂面、側面表面平整、光潔，無明顯施工縫；沒有出現(xiàn)露筋和空洞現(xiàn)象；無蜂窩、麻面，沒有出現(xiàn)裂紋。

軸線偏位為15mm，斷面尺寸10.61m（縱橋向）×13.02m（橫橋向）：結構高度4.02m，頂面高程：318.168m；用2m直尺檢測大面積平整度為最大為3mm。

以上檢測均符合設計及施工規(guī)范要求。

四、施工技術及質量保證措施

1、大體積承臺砼施工時應嚴格按設計要求安裝好冷卻鋼管，在灌注承臺砼時應不斷循環(huán)冷水，吸收砼中的熱量；冷卻水和砼溫度差不宜太大，應合理使用，冷卻管通水應持續(xù)至砼澆卻完后15天；

2、采用低水化熱水泥，如大壩水泥、粉煤灰水泥、礦碴水泥；

3、改善骨料級配，降低水灰比，摻粉煤灰或外加劑以減少水泥用量；

4、分層澆筑，層厚不大于40cm，加快砼散熱速度；

5、嚴格控制粗細骨料含泥量，石子含泥量〈1%，砂含泥量〈2%；

6、砼澆筑過程要求連續(xù)澆灌，上、下層砼澆灌間隔時間不宜太，保持砼均勻上升；

7、砼澆筑過程中采取降溫措施：在砼頂面設遮蔭棚、用冷水不時沖洗大塊鋼模；

8、加強振搗工藝，提高砼密實度，如模內有積水應及時派人清除；

9、拆模后用土工布覆蓋承臺并于灑水蓄水養(yǎng)護。

第三篇：承臺施工注意事項

承臺施工注意事項 1修筑承臺的圍堰應和基坑開挖應符合有關規(guī)定。

2搭設的操作平臺及支撐系統(tǒng)應連接牢固，并能承受所有施工人員、機具和用料的重量。

3在圍堰內除土、吸泥或抽水時，應經常檢查圍堰穩(wěn)定情況及圍堰內沖刷情況，并有防止圍堰傾斜的措施。

4鑿除超灌樁頭混凝土應符合下列規(guī)定：

（1）鑿除應自上而下順序進行。

（2）兩人作業(yè)時，應相互呼應，協(xié)調配合，多人作業(yè)時應設專人指揮。

（3）使用風動工具必須嚴格按操作規(guī)程進行作業(yè)，并佩戴防護用品。

（4）手工鑿除時，大錘必須安裝牢固，扶釬人應使用夾具，不得徒手扶釬，使錘人不得戴手套，不得與扶釬人面對面操作。

（5）應及時清除拆除的碎塊。

5高承臺結構中，當承臺及墩身混凝土澆筑完成后，應將承臺頂面以上的鋼結構切除，不得危及通航船只的安全及造成洪水期漂浮物堆積。

第四篇：1首件承臺施工總結承臺

京臺高速廊坊段LQ5合同

首件承臺施工總結

編制：

復核：

審批：

京臺高速廊坊段LQ5合同項目部

二O一一年三月六日

首件承臺施工總結

AK1+092.981匝道橋3#墩承臺是京臺高速廊坊段LQ5標的第一個承臺。2011年3月1日開始首件承臺施工，2011年3月6日完成承臺混凝土澆筑。現(xiàn)將首件承臺施工總結如下：

一、工程概況

3#承臺平面尺寸為6.25m×12.4m,承臺頂標高為+14.46m，底標高為12.46m，承臺厚2m。鉆孔樁樁頭設計標高為12.46m，設計要求伸入承臺15cm。承臺鋼筋及墩身鋼筋：承臺主筋為Ф

25、Ф22的Ⅱ級鋼筋，其它的鋼筋為Ф16和Ф12的Ⅱ級鋼筋；墩身鋼筋為Ф28的主筋，其余為ф12的螺旋筋。承臺混凝土：設計標號為C30，理論數量計108.5m3。

二、施工方法

1、工藝流程

開挖基坑、鑿除樁頭多余混凝土→樁頭、基底施工→承臺鋼筋擺放、綁扎→檢查合格→支設模板→墩柱鋼筋吊裝→檢查合格→澆筑混凝土→承臺表面整平、收漿及養(yǎng)護。

2、施工過程

⑴開挖基坑、鑿樁頭混凝土

根據測量人員放好的標高進行基坑開挖，挖至距承臺底標高20cm時人工挖除剩余部分的土，根據測量人員測定的標高采用風搞設備鑿除樁頭多余的混凝土，鑿至標高及露出新鮮混凝土為止。樁頭鑿除平整、稍凸，斷面碎石出露均勻，同時測量人員檢查承臺封底混

使用電動磨光機對承臺模板進行除銹處理，打磨過的模板涂上清機油。根據測量人員所放的承臺的控制點，用墨斗彈出承臺的外邊緣線。施工人員根據彈出的承臺外邊緣線進行模板支設，模板內部用對拉筋進行拉結，外部用鋼管與蝴蝶卡進行加固并調直。模板拼縫處用海綿條堵塞，保證承臺模板平整不漏漿。

（5）墩身鋼筋吊裝

墩柱鋼筋籠在鋼筋加工場綁扎完成后用炮車運到施工現(xiàn)場。當承臺模板安裝加固完成后，用吊車吊裝墩柱鋼筋籠插入承臺鋼筋中，墩身預埋鋼筋位置準確與否，決定墩身施工中鋼筋保護層厚度是否滿足設計要求。為保證墩身預埋鋼筋位置準確，首先測量人員在承臺上放出墩柱的中心點，然后采用鋼筋對墩身預埋鋼筋進行加固且墩身預埋筋與承臺頂層鋼筋上的定位鋼筋焊接。鋼筋預埋完成后，測量人員進行了位置復測，預埋鋼筋位置要符合設計和規(guī)范要求。

（6）混凝土施工

混凝土澆筑采用混凝土工廠集中拌合罐車運輸，使用吊車配合溜槽進行澆注。混凝土澆筑采用分層作業(yè)，分層厚度不大于30cm。混凝土振搗要求：振搗采用50插入式振動器，振搗點水平距離為40cm，每次振搗要求插入下層混凝土5-10cm，振搗時間控制在20s-30s，杜絕混凝土過振、欠振現(xiàn)象出現(xiàn)，振搗時振動棒與鋼筋或模板保持5-10cm的距離，盡量避免與預埋件相碰撞。混凝土振搗密實標志：混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。

承臺表面收漿是控制承臺外觀質量的關鍵工序，收漿工作共有兩

4、適當調整混凝土配合比，縮短混凝土初凝時間。

京臺高速廊坊段LQ5合同項目部

2011年3月7日

第五篇：大橋主橋施工方案

沙銀溝大橋主橋施工方案

1.工程概況

1.1.地形、地貌、地質：

1.1.1.沙銀溝大橋位于關嶺縣永寧境內，山體呈東西向連綿起休，溝谷深切，羅秧河總體自東向西徑流匯入北盤江，屬珠江水系，是當地的最低侵蝕基準面。左岸地形較陡，為逆向坡，右岸較緩，為順向坡，河谷呈V型；兩岸山體坡度30～75o。沙銀溝大橋即位于羅秧河右岸沙銀溝地帶。大橋所經地段地形起伏較大，地面高程在1158.30～1278.00m之間，最大高差119.20m，最大橋高98m。屬中、低山峰叢一河谷深切溝谷地貌。

1.1.2.橋區(qū)位于羅秧河向斜的北翼近軸部，巖層呈單斜產出，順向坡，巖層傾向220o～230o，傾角26o～33o。受其構造影響，橋區(qū)陡傾節(jié)理裂隙發(fā)育，表層巖體受到地形節(jié)理、裂隙切割、破壞，巖體完整性較差。大橋所經地段無斷層通過，地質構造較簡單。沙銀溝沖溝寬80～600m，深80～180m，沖溝為季節(jié)性水流，地下水埋藏較深，水文地質條件相對簡單。

1.1.3.橋區(qū)內基巖裸露，地表溶溝、溶槽、局部淺層溶洞發(fā)育，受構造及溝谷切割影響，巖體上部裂隙發(fā)育，巖體被切割成塊體，完整性差，層間裂隙較發(fā)育，零星分布有潛在的崩塌巖塊，橋基開挖時有潛在滑動的可能。

1.2.橋型布置：本橋分左、右幅橋分別獨立。左幅布置為5×30m先簡支后結構連續(xù)預應力混泥土T梁＋(68.69＋121.22＋68.69)m連續(xù)剛構＋4×30m先簡支后結構連續(xù)預應力混泥土T梁，起點樁號K49+321.253，終點樁號K49+870.899，全長549.646m；右幅布置為5×30m先簡支后結構連續(xù)預應力混泥土T梁＋(67.32＋118.80＋67.32)m連續(xù)剛構＋4×30m先簡支后結構連續(xù)預應力混泥土T梁，起點樁號K49+326.167，終點樁號K49+862.630，全長536.463m。主橋平面位于R=620m的圓曲線上，引橋平面位于R=620m的圓曲線和緩和曲線上；全橋縱面均位于豎曲線上。主橋箱梁均位于橫橋向4.0%的單向坡上。

1.2.1.主橋下部結構：

1.2.1.1.過渡墩（5＃、8＃墩）：基礎為4根Φ220cm樁基礎，承臺尺寸為1100(長)×820(寬)×350(厚)cm；墩身采用鋼筋混凝土墻式墩，頂部平面尺寸為1100cm×320cm，尺寸變化段高300cm，截面自頂部300cm以下變化為800cm×250cm，直至底部。

1.2.1.2.主墩（6＃、7＃墩）：基礎為6根Φ250cm樁基礎，承臺尺寸為1450(長)×930(寬)×450(厚)cm；橋墩采用兩端剛性固結的鋼筋混凝土柔性墩，每個橋墩處各設置有1根系梁。

1.2.2.主橋上部箱梁一般構造：主橋上部箱梁采用三向預應力體系，為變截面單箱單室斷面，箱頂寬12.0m，底寬6.5m，箱梁高度：0#號段梁高6.8m，現(xiàn)澆段和1/2合攏段梁高為2.5m，其間粱底下緣曲線按半立方拋物線變化。

1.3.設計標準：

1.3.1.設計荷載：汽車超-20級、掛-120。

1.3.2.設計車速：80km/h。

1.3.3.橋面寬度：0.5(護欄)+11.0(行車道)+1.5(分隔帶)+11.0(行車道)+0.5(護欄)=24.5m

1.3.4.地震裂度：基本裂度為VI度，按VII度設防。

1.3.5.設計最大風力：由于橋位處無實測值，設計參考規(guī)范取值，基本風壓450Pa。

1.3.6.設計溫度：本橋位區(qū)極端最高氣溫為35.3oC，極端最低左氣溫-6.1oC，最熱月7月平均氣溫為23.6oC，最冷月1月平均氣溫為6.5oC，年平均氣溫為16.2oC，設計合攏溫度為10～15oC。

1.3.7.橋面縱坡：本橋主橋位于豎曲線上。(-2.8%→－3.5%)

2.本大橋的主要特點：

本大橋的主要特點：墩柱較高，最高為75.8M，主墩墩柱均超過73m。主墩采用兩端剛性固結的鋼筋混凝土柔性墩，過渡墩墩身采用鋼筋混凝土墻式墩，模板用量比較大，全橋將使用塔吊2臺，運輸小型設備、材料。集坡橋、高墩、大跨徑、小半徑彎剛構于一體的掛籃施工在技術上是要本橋的重點和難點，本橋被交通部立為“高墩大跨徑彎橋的設計與施工技術”研究項目

(國家西部交通科技項目)。

3.施工方案

3.1.主橋下構施工方案

3.1.1.基礎及承臺:

5#、8#基礎均為直徑220cm樁基礎，樁長分別為10m、13m。6#、7#基礎均為直徑250cm樁基礎，樁長分別為15.2m。6#、7#主墩承臺結構尺寸均為1450(長)×930(寬)×450(厚)cm，全橋共有4個，每個承臺方量均為607。5#、8#過渡墩承臺結構尺寸均為1100(長)×8200(寬)×350(厚)cm，全橋共有4個，每個承臺方量均為315.7m3。

3.1.1.1.樁基礎施工:由于為旱樁，擬采用人工挖孔施工工藝。

3.1.1.2.承臺施工：主墩承臺及過渡墩承臺均為大體積混凝土，按大體積混凝土施工工藝施工。除嚴格按設計圖紙埋設冷卻管，通水散熱外還將采用如下措施：

I、使用緩凝劑，配制緩凝混凝土，以保證混凝土澆筑時上下層之間混凝土的正常結合。避免下一層混凝土已經初凝，而上一層混凝土還未來得及澆筑的情況發(fā)生。

II、盡量避免在高溫天氣澆筑混凝土。若氣溫較高，澆筑前先將砂、碎石等原材料灑水，使之冷卻，以減少混凝土的入模溫度。

3.2.墩柱施工

3.2.1.主墩施工：主橋主墩為兩端剛性固結的鋼筋混凝土柔性墩，每個橋墩處各設置有一道系梁，6#墩柱高73.44(73.22)m/74.13(73.88)m，7#墩高為75.44(75.18)m/75.92(75.66)m。

3.2.1.1.模板設計：在總結貴畢公路烏溪大橋（墩高73.5

m）、云南九九石旅游專線南盤江特大橋（墩高88

m）等同類型橋梁高墩施工經驗，本橋高墩施工擬采用預應力頂壓翻模板施工工藝（見預應力、頂模施工示意圖）。預應力頂模施工工藝的特點：拆裝簡便，砼感觀性好。預應力大模液壓推頂，在砼接頭處施加預壓力，使砼出模無錯臺，增加了墩柱的美觀性。采用整塊大模，使墩柱無豎向板接縫。

3.2.1.2.墩柱分節(jié)澆筑，每節(jié)高4m，模板按4.1m高加工。預應力頂模施工工藝如下：

I、第一層混凝土澆筑：安裝模板及側立架（自錨頂梁不安裝），在側力架底部采用內拉或外撐，加固模板并測量校核，預埋上一節(jié)混凝土的模板預應力管道后澆筑第一層砼。

II、達到拆模強度后，用調節(jié)螺栓使模板退后1～2cm，安裝油壓千斤頂，以承臺為支撐點，頂伸模板40cm左右，安裝自錨頂梁，然后用油壓推頂系統(tǒng)使模板正常向上爬升到待澆筑的第二節(jié)砼處。校準模板，在砼交接處，對模板根部施加12.5T預加力，預埋上一節(jié)砼的模板預應力管道，澆筑砼。如此循環(huán)直至設計標高。

3.2.1.3.垂直、水平運輸：塔吊為主要的材料、小型機具、設備構件的垂直、水平運輸工具，混凝土則使用輸送泵。

3.2.1.4.人員行走系統(tǒng)：

方案一：采用人行爬梯，用鋼管搭設支架，在其上搭爬梯供人員行走。

方案二：采用施工電梯，每墩安裝一臺1T的施工電梯，用于人員及小型機具的運輸。

3.2.2.過渡墩及蓋梁施工

3.2.2.1.墩柱模板同主墩模板。

3.2.2.2.蓋梁施工：采用預埋25a工字鋼上承貝雷片橫梁作為底模支架的方法進行施工。貝雷片安放在工字鋼上，由對拉桿連接。貝雷梁頂鋪設I20a型鋼，形成比蓋梁底寬70Cm的工作平臺。支架完成后鋪設蓋梁底模和側模，加固后澆筑混凝土。

3.2.2.3.垂直、水平運輸系統(tǒng)：用鋼管搭設操作架，作為主要的材料、小型機具、設備構件的垂直、水平運輸支架，混凝土則使用輸送泵。

3.3.主橋上構施工方案：

主橋上部結構為（68+120+68）米三跨預應力砼連續(xù)剛構，箱梁為單箱單室斷面，箱頂板寬12m，底板寬6.5m。在各墩與箱梁相接的根部斷面梁高6.8m，在現(xiàn)澆段和1/2合攏段梁高均為2.5m，其梁底下緣按半立方拋物線變化曲線變化。箱梁截面頂板厚度:墩身范圍內0#段為50cm,其余為箱梁頂板厚為28cm～50cm。箱梁截面底板厚度:

0#段為130cm,合攏段為32cm，根部至合攏段按半立方拋物線由75cm漸變至32cm。梁端支承截面75cm，邊跨現(xiàn)澆段從32cm漸變至75cm，按直線變化；箱梁腹板厚：墩身范圍內的0號梁段為80cm，根部至12#梁段為60cm，13#梁段至合攏段為45cm，邊跨現(xiàn)澆段為60cm。在每個0#梁段設有一道橫隔板。兩個“T構”的懸臂各分為16對梁段（從根部至跨中分為1×2.5m+6×3.0m+5×3.5m+4×4m）。

3.3.1.0#、1#塊施工方案

0#、1#塊位于兩主墩墩頂。0#塊長10m，寬12m，高6.8m，為三向預應力單箱單室結構，0#塊有C50混凝土219.721m3，鋼筋62Tt；底板厚1.3m，腹板厚0.8m，隔板厚2m。1#梁長2.5

m，1#塊有C50混凝土82.2m3，鋼筋14.44t。0#、1#塊節(jié)段總重量785t。0#、1#塊預應力管道密集,縱向預應力64束，其中備用束2束，錨固4束，通過58束。頂板橫向預應力有16束，豎向預應力粗鋼筋120束。

3.3.1.1.按支架設計的承載能力及施工可操作性，將0#塊分兩次澆筑，第一次澆筑高度H1=2.5m，第二次澆筑高度H2=4.3m。第一次澆筑0#、1#段共158m3混凝土，鋼筋

50T，澆筑總重410.8T。外模及內側模均按混凝土和澆筑高度分次接高，支架亦隨之接高。

3.3.1.2.0#塊托架：托架采用三角式托架，最大承重不小于300T。在墩頂施工時預埋鋼板，然后用型鋼在鋼板上焊接而成。（如下圖所示）。

3.3.1.3.模板及支架：0#塊模板采用主墩模板、掛籃模板和其它模板組合而成。

I、外模采用主墩模板和掛籃模板組合而成；0#塊跨中底模板采用鋼板，兩端底模采用掛籃底模，頂板翼緣采用大塊鋼模板（橋臺和蓋梁用模板）拼裝而成。

II、0#塊所有內模全部采用組合鋼模板。

III、0#塊外側施工操作平臺：在主墩施工支架上搭設；內模支架在箱梁內搭設。

3.3.1.4.混凝土澆筑：0#塊混凝土采用在支架上澆筑方案進行，混凝土運輸用高揚程輸送泵運送，高頻率振動棒振搗。

3.3.2.箱梁施工：采用掛籃懸臂施工現(xiàn)澆箱梁。

3.3.2.1.掛籃設計：設計圖紙要求掛籃自重不得大于600KN，承載能力不得小于1400KN。為此選用三角式掛籃，該型掛籃我公司已成功用于云南九石啊旅游專線南盤江特大橋項目施工中（圖3為三角式掛籃結構示意圖）。該掛籃有如下特點：

I、角式掛籃主要采用Q345-B鋼板加工主要構件，既減輕了自重，又充分利用了板材的通用性，還增加了構件的硬度、強度、耐磨度，也能減少加工、矯正的時間。從總體上節(jié)約了成本。掛籃自重較輕，利用率較大，重載比（λ）小，掛籃構造簡明，受力明確。

II、掛籃操作簡單安全，分2個大步驟行走：先將主桁和外側模板、底籃平臺系統(tǒng)同時前移，再將內模板系統(tǒng)前移。

III、掛籃的內外模板以及底模平臺系統(tǒng)均可用于0#梁段施工；進行改造后，可用于合攏段施工。

三角式掛籃結構示意圖

3.3.2.2.由于橋處于彎道上，橋面橫坡為4%，為保證掛籃的受力穩(wěn)定，施工中將掛籃主梁結構墊平，使掛籃豎直受力。掛籃前移過程中每米有0’05’36’（左幅）、0’05’29’（右幅）的偏角，考慮相對偏移量小（每節(jié)段偏移4~6.5mm）擬采用彎橋直做的方式，即箱梁節(jié)段模板不做成圓弧,而將節(jié)段視為直線以節(jié)段兩端坐標點作為箱梁控制點，來保證箱梁節(jié)段的平面位置。

3.3.2.3.掛籃拼裝：0#、1#梁段施工完成后，在其頂板上拼裝。掛籃拼裝前必須先在廠家試拼，目的是檢查掛籃各部構件及連結件幾何尺寸、加工精度，焊接質量是否達到設計要求，以確保掛籃的整體結構性能滿足設計要求。塔吊為拼裝垂直、水平提升機械。步驟如下：

0#、1#節(jié)段施工后在其上組裝主桁系統(tǒng)→用主桁系統(tǒng)吊掛底模平臺→外模板吊裝→內模安裝。

3.3.2.4.加載試驗：加載試驗的目的是為了解檢驗實際承載能力和安全可靠性，并獲得相應荷載下的彈性和非彈性變更，為箱梁的懸澆施工控制提供參考數據。加載試驗的方法是模擬箱梁重量最大梁段的施工實際荷載，采用配重法加載，加載分預加載和正式加載。預加載為一級加載一級卸載，目的是消除主桁結構的非彈性變更，并測得相應的撓度值。觀測點的設置為掛籃前橫梁桁片各下結點及底籃前橫梁上對應箱梁底板中心線及兩外側。

3.3.2.5.箱梁懸澆施工：是利用掛籃作為模板承重結構逐段對稱澆筑施工工藝。掛籃前方梁段在張拉縱向預應力筋后與前次澆注的梁段固結成為當前T構的一部分，其重量從原掛籃荷載轉為T構自重一部分，由T構承擔，掛籃繼續(xù)前移，如此反復施工使T構兩臂不斷延長，最終完成結構主體。

3.3.2.6.掛籃前移：上一節(jié)段施工完畢→下降底模平臺及外側模，解除內模滑梁前吊桿→解除主桁后錨，完成后錨轉換（由行走小車傳給行走軌道梁）→將行走軌道尾節(jié)搬移到前端接長→用千斤頂（精軋螺紋粗鋼筋）或倒鏈葫蘆反拉掛籃前移（此時，主桁系統(tǒng)、外側模和底模平臺一起行走前移）→錨固主桁后錨，完成掛籃錨固轉換→調節(jié)底模平臺和外側模標高→用倒鏈葫蘆反拉內滑梁，使內模系統(tǒng)前移就位→安裝堵頭端模板→微調標高→加固全系統(tǒng)

3.3.3.現(xiàn)澆段施工：現(xiàn)澆段長6.8m，混凝土94.09m3，鋼筋17.045T，5#墩高40.7m，8#墩高51m。

3.3.3.1.方案一：采用滿堂鋼管支架現(xiàn)澆。支架立于基巖上，混凝土澆筑前先作靜載試驗，以消除支架的非彈性變形。因墩柱高，不宜采用。

3.3.3.2.方案二：在墩柱上預埋牛腿，安裝三角托架，在托架上搭設支架進行混凝土澆筑。混凝土澆筑前先作靜載試驗，經消除支架的非彈性變形。托架利用0#、1#段托架進行改裝，以節(jié)約費用。由于墩柱偏心受壓，為減少荷載對墩柱的彎矩，計劃先吊裝引橋相聯(lián)跨的兩邊梁及最中間一片梁共三片T梁，重量約100T。見下圖示。

3.3.4.合攏段施工：共有3個合攏段，即兩個邊跨合攏段和一個中跨合攏段，合攏段長度均為2米，每個邊跨合攏段有混凝土20.78m3，鋼筋3.953T，中跨合攏段有混凝土17.811m3，鋼筋3.861T，均用吊架進行澆筑。

3.3.4.1.邊跨合攏段施工：在邊跨現(xiàn)澆段施工結束后方可進行邊跨合攏的準備工作，其準備工作為搭設支架、給16#懸臂配重20T，配重用砂袋配重，配重結束后方可安裝底模和外模。其中支架用槽鋼加固在16#段已經成型的混凝土上，以防止支架的不均勻變形。配重根據設計要求僅對懸臂端進行配重，而現(xiàn)澆段不用配重。

3.3.4.2.中跨合攏：中跨合攏段采用吊架施工方法施工，見下圖。

3.3.4.3.邊跨現(xiàn)澆段施工結束后，拼裝合攏段吊架，安裝底模板和腹板并加固。

3.3.4.4.在混凝土澆筑過程中，嚴格按照設計要求對合攏順序、合攏溫度和工藝進行控制。如不能按設計要求在10~15攝氏度下合攏，將報設計單位，按其提供的方案合攏。

4.施工監(jiān)控測量方案：

4.1.由于該橋為交通部西部交通建設科研項目，除施工放樣測量外，必須加強監(jiān)控測量，監(jiān)控測量主要配合科研單位、監(jiān)控單位作好相關測量記錄工作。主要從以下幾方面著手：

4.2.施工測量方案：為便于測量控制，在沙銀溝兩岸及右側山坡上建立測量控制網。平面坐標用高精度全站儀，采用三維坐標法和極坐標進行放樣。高程控制則以精密水準儀幾何水準高程放樣。

4.3.監(jiān)控測量方案：

4.3.1.大體積混凝土的澆筑，加強混凝土溫度的測量記錄，分析其對大體積混凝土的影響。

4.3.2.墩柱變形觀測：充分考慮日照、大氣、及箱梁的偏心受壓，主要進行墩身變形度各階段（墩身身施工階段、梁段施工階段）的測量記錄，以及配合科研單位對墩身應力的測試工作。

4.3.3.0#、1#梁及現(xiàn)澆段通過靜載試驗，作好托架變形監(jiān)測。

4.3.4.梁段施工：通過掛籃的靜載試驗，作好掛籃在加載作用下的彈性變形曲線。在梁段施工過程中，通過設置的觀測點，對箱梁的平面、高程的三階段控制（推掛籃、混凝土澆筑后、張拉后）測量的數據采集，為監(jiān)控及科研單位提供修正依據以指導施工。

4.3.5.建議考慮風力為結構施工的影響，增加對橋位區(qū)的風力測量，以分析其對結構的影響。

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END

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