第一篇：2018二建《市政工程》：承臺、橋臺、墩柱、蓋梁施工技術

2018二建《市政工程》：承臺、橋臺、墩柱、蓋梁施工技術

一、承臺施工

(1)在基坑無水情況下澆筑鋼筋混凝土承臺，如設計無要求，基底應澆筑10cm厚混凝土墊層。

(2)在基坑有滲水情況下澆筑鋼筋混凝土承臺，應有排水措施，基坑不得積水。如設計無要求，基底可鋪10cm厚碎石，并澆筑5～10cm厚混凝土墊層。

(3)承臺混凝土宜連續澆筑成型。分層澆筑時，接縫應按施工縫處理。

(4)水中高樁承臺采用套箱法施工時，套箱頂面高程應高于施工期間的最高水位。套箱底板與基樁之間縫隙應堵嚴。套箱下沉就位后，應及時澆筑水下混凝土封底。

二、現澆混凝土墩臺、蓋梁(一)重力式混凝土墩、臺施工

1.墩臺混凝土澆筑前應對基礎混凝土頂面做鑿毛處理，清除錨筋污、銹。2.墩臺混凝土宜水平分層澆筑，每層高度宜為1.5～2m。

3.墩臺混凝土分塊澆筑時，接縫應與墩臺水平截面尺寸較小的一邊平行，鄰層分塊接縫應錯開，接縫宜做成企口形。

4.明挖基礎上灌筑墩、臺第一層混凝土時，要防止水分被基礎吸收或基頂水分滲入混凝土而降低強度。

(二)柱式墩臺施工

1.模板、支架除應滿足強度、剛度外，穩定計算中應考慮風力影響。

2.墩臺柱與承臺基礎接觸面應鑿毛處理，清除鋼筋污、銹。澆筑墩臺柱混凝土時，應鋪同配合比的水泥砂漿一層。墩臺柱的混凝土宜一次連續澆筑完成。

3.柱身高度內有系梁連接時，系梁應與柱同步澆筑。V型墩柱混凝土應對稱澆筑。

4.采用預制混凝土管做柱身外模時，預制管安裝應符合下列要求：(1)基礎面宜采用凹槽接頭，凹槽深度不得小于50mm。

(2)上下管節安裝就位后，應采用四根豎方木對稱設置在管柱四周并綁扎牢固，防止撞擊錯位。

(3)混凝土管柱外模應設斜撐，保證澆筑時的穩定。(4)管節接縫應采用水泥砂漿等材料密封。

5.墩柱滑模澆筑應選用低流動度的或半干硬性的混凝土拌合料，分層分段對稱澆筑，并應同時澆完一層;各段的澆筑應到距模板上緣100～150mm處為止。

6.鋼管混凝土墩柱應采用微膨脹混凝土，一次連續澆筑完成。(三)在城鎮交通繁華路段蓋梁施工。

宜采用整體組裝模板、快裝組合支架。蓋梁為懸臂梁時，混凝土澆筑應從懸臂端開始。

三、重力式砌體墩臺(1)墩臺砌筑前，應清理基礎，保持潔凈，并測量放線，設置線桿。(2)墩臺砌體應采用坐漿法分層砌筑，豎縫均應錯開，不得貫通。(3)砌筑墩臺鑲面石應從曲線部分或角部開始。

(4)橋墩分水體鑲面石的抗壓強度不得低于設計要求。(5)砌筑的石料和混凝土預制塊應清洗干凈，保持濕潤。

第二篇：墩柱、系梁、蓋梁技術交底

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成武高速公路CWJL5駐地辦 墩柱、系梁、蓋梁施工技術交底

一、墩柱、系梁施工監理要點：

1、測量放樣

利用全站儀進行柱中心線準確放樣，并根據柱半徑放出支模圓周線，采用水準儀測量柱中心與圓周線支模位置高程。核對柱底高程，計算高差，并對施工人員進行明確交底。

2、鋼筋籠預埋部分校正

根據柱中心放樣位置，對預埋在基礎內的鋼筋籠外露連接部分進行校正，保證預埋件位置準確，鋼筋直順，尺寸符合設計要求。

3、連接面處理

將擴大基礎或下層頂面樁徑內部分采取人工鑿毛處理，保證樁與基礎或下層連接為整體。柱直徑外支模位置，沿圓周線根據高差值進行鑿除和修補處理，鑿除后的粗糙面采用高標號砂漿抹平，使柱模安裝時底面平整，整體壓實。

4、鋼筋籠加工與安裝

鋼筋籠加工采用鋼筋場集中制作成型，再將成品運至現場與預埋件焊接的方法進行安裝。鋼筋籠安裝措施：

1、吊環必須掛在加勁筋內側，嚴禁隨意掛在豎向筋和箍筋位置進行起吊，保證起吊過程中的安全。

2、起吊采用三點定位進行起吊，起吊過程中保持底口始終懸

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空，緊隨端口向上吊起，底口逐漸向前移動，待整體垂直吊起時，即可放松底口吊繩，從而避免鋼筋籠起吊過程中將底口主筋折彎及整體變形。

3、鋼筋籠起吊后移位時配備施工人員配合扶助，緩慢移動至柱中心位置，不得碰撞預埋件。

4、采用吊垂法檢測鋼筋籠垂直度，確定鋼筋籠中心垂直對準樁中心點時，固定吊車不再擺動，只允許上下垂直升降到鋼筋搭接長度滿足要求即可焊接。

5、鋼筋接頭采用搭接單面焊，搭接長度、焊縫長度不小于10d，兩鋼筋搭接端部預先折好角度，使兩接合鋼筋軸線一致。

6、鋼筋籠頂端利用風繩三面等角法進行拉緊固定，保證鋼筋籠垂直穩定。

5、腳手架搭設

根據鋼筋籠安裝與澆筑混凝土的需要，搭設簡易腳手架，腳手架四周寬度寬于柱直徑外一米，同時橫向拉桿每隔1.5米設置一道，并將拉桿抱緊柱模，避免腳手架擺動不穩定，系梁底面與柱頂面工作平臺上鋪設竹架板，并搭設縱橫向擋桿，以保證人員施工人員的在高空作業時的安全。

6、系梁鋼筋加工與安裝

系梁鋼筋于鋼筋場下料，焊接成半成品材料，運至現場進行骨架綁扎。

7、柱模加工及安裝

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1、柱模采用定點模板廠加工制作，每節長度2-4m，面板厚4mm，模板的剛度、平整度、幾何尺寸等均符合設計與規范要求。

2、為了保證模內尺寸及避免兩相鄰模板之間的錯位，首先進行模板組合與拼裝，根據首次拼裝的最佳效果，將各節模板編號，加快拆卸后重復安裝的速度。

3、模板豎向連接縫及橫向法欄連接時，中間夾貼雙面膠帶，保證連接縫隙嚴密，對拼裝縫不平整部位采用打磨機進行打磨處理，從而使模內表面平整、圓滑。

4、系梁與柱連接處模板根據系梁設計尺寸于廠家定做專用連接段，與模板上下連接采用法欄螺栓固定，與系梁側面底面處設有20cm平口角鋼，也利用螺栓連接，從而保證了柱模與系梁的整體性。

5、柱模安裝時根據柱長合理分節，分節長度采用2-6m，并對每節整體組裝成型，采用整體套入式安裝，避免了縱縫出項錯臺現象。

6、墩柱底圓周線外支模位置緊貼雙面膠帶或高彈性海綿，使柱模底面緊壓在上面，保證柱模底面縫隙嚴密、不漏漿，保護層采用鋼筋外側綁扎專用塑料塊來控制。

7、柱模頂端利用對繩三面等角法進行拉緊固定，柱模垂直度檢測采用吊垂法與經緯儀雙向控制。調節頂端固定風繩的調節螺絲使其垂直穩定。

8、混凝土澆筑

墩柱設計為C30混凝土，系梁設計為C30混凝土，混凝土拌合采用拌和站集中拌和，砼輸送車運輸，用吊車垂直提升砼進行混凝土澆

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筑，用插入式振搗棒振搗。施工過程中當砼的自由下落高度超過2m時，搭設串筒，以防入模后的混凝土發生離析。

混凝土澆筑順序為首先澆筑系梁底段柱混凝土，待其強度達到80%后再進行系梁與系梁頂段混凝土澆筑

9、混凝土澆注施工監理措施：

9-1.混凝土使用的粗細骨料、水泥經試驗合格后，經監理師審批完畢，方可使用。

9-2.混凝土拌合采用電子自動計量攪拌站攪拌，運輸罐車運送，坍落度控制到７-９cm。

9-3.混凝土采取水平分層連續澆注，每層厚度30cm，插入式機械振搗棒振搗。插入式振搗時，移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，并插入下層混凝土5-10cm的距離，每一處振動完畢后，邊振動邊徐徐提出振動棒，避免振動棒碰撞模板，鋼筋及其他預埋件。

4、對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉不再冒出氣泡，表面呈現平整、泛漿。

5、混凝土澆注連續進行，如因故間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑時間。

10、拆模與養生

混凝土強度達到2.5MPa后拆除柱模與系梁側模等非承重構件，對于系梁底模和支架等承重構件，等砼達到設計強度時再拆除。墩柱混凝土拆模后立即灑水濕潤柱表面，并用土工布包裹混凝土表面養生，以防止產生裂紋。養生期不少7天。系梁底模待砼強度達到80%后再

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拆模。

（二）蓋梁施工監理要點

1、施工準備

1.1 施工前先搭設簡易腳手架作為工作平臺，為了保證人員施工作業時的安全，腳手架頂寬不小于60厘米，并鋪設竹夾板便于操作人員行走，外圍設立欄桿，并掛安全網。確保操作人員高空作業時的安全。

1.2 復核柱頂標高，并按照設計標高鑿除墩頂浮漿，整修平整，放樣蓋梁軸線，報請監理工程師驗收通過后，進行底模鋪設、鋼筋加工與安裝、側模安裝。

2、蓋梁鋼筋加工與安裝

鋼筋制作采用鋼筋場集中加工成型，由運輸車運送至現場起吊安裝。鋼筋制作時，鋼筋表面要保持潔凈，油漬、漆污、污皮和鐵銹都要清除干凈，在彎制前必須調直除銹。鋼筋應平直，無局部曲折，成盤的和彎曲的鋼筋均應調直，鋼筋調直后被擦傷的表面傷痕不應使鋼筋的截面減少５％。蓋梁主筋采用雙面搭接焊，焊接前焊點的水銹應清除，焊接接頭與鋼筋彎曲處不應小于10d，也不得位于最大彎矩處，同一截面主筋搭接數量不超過主筋數量的50%。在澆筑混凝土前，應對已安裝好的鋼筋進行自檢，并填寫檢查記錄，如有誤差應及時糾正，自檢合格后報請監理工程師驗收，驗收合格后方可進行安裝。在澆筑混凝土時，應保證已安裝好的鋼筋不移位，并注意預埋筋的安裝，在混凝土施工中不允許在鋼筋上行走，對施工過程中發生變形的鋼筋要

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及時進行調整。

3、蓋梁模板加工及安裝

蓋梁模板采用δ=5mm厚鋼板卷制加肋，螺栓連接。蓋梁模板采用定型組合鋼模板，現場拼裝好后，吊車分塊吊裝，澆筑前設腳手架平臺，底模利用墩柱柱體，用抱箍承托工字鋼為主支架，工字鋼上方橫向鋪設小方木或小型工字鋼，承接底模模板及砼的重量，其承重能力經過檢測能夠滿足要求。底模接縫將紙漿條緊貼于模板，防止漏漿，模板用螺絲連接，周圍用鋼架桿固定，以防砼施工過程中發生“脹模”。加固好的模板，側模接縫用原子灰處理，內側均勻涂刷高級機油，以保證成型后的砼表面光潔。

4、混凝土澆筑

4.1.蓋梁設計為C30混凝土，混凝土拌合采用拌和站集中拌和，砼輸送車運輸，用吊車垂直提升砼料斗運送進行混凝土澆筑，插入式振搗棒振搗。砼澆筑順序先懸臂、后跨中，逐次向柱中心合攏方式連續進行。

4.2.混凝土拌合第一盤后，及時檢測砼坍落度，混凝土和易性合格后，固定加水量，方可連續拌合運至現場。

4.3.振搗時使用插入式振搗器，其分層厚度為30cm。振搗器插入的距離以直線行列插搗時，移動間距不得超過振搗器作用半徑的1.5倍，振搗器應盡量避免碰撞鋼筋，更不得放在鋼筋上。振搗器開動后方可插入混凝土內，振完后應邊振動便徐徐提出振搗棒，不得過快或停轉后再撥出機頭，以免留下孔洞。

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4.4.振搗器靠近模板時，棒頭與模板應保持一定距離，一般為5-10cm。混凝土澆完底層后，在澆筑上層時，振搗器應插入下層5-10cm使兩層結合一體。混凝土應振動到停止下沉，不再冒出氣泡，表面平坦一致，呈現薄層泛漿時為止。

4.5.混凝土澆筑應連續進行，如因故間歇時根據現場溫度情況不應超過允許間歇時間，以便在前層混凝土初凝前將本層混凝土振搗完畢，否則按照要求設置施工縫處理。在施工過程中注意預埋件的放置。上頂面混凝土必須平整整潔。

4.6.蓋梁混凝土澆筑完畢后，利用鋼抹子將頂面 收平，同時安裝支座墊石模板，在混凝土的初凝時間或能重塑時間內澆筑完支座墊石混凝土。保證與蓋梁的整體性。

5、拆模與養生

混凝土強度達到2.5MPa后拆除蓋梁側模等非承重構件，對于蓋梁底模和支架等承重構件，等砼達到設計強度時再拆除。蓋梁混凝土拆模后立即灑水濕潤表面，并利用保水性較好的土工布覆蓋，派專人負責養生，養生期不少7天。

第三篇：空心墩柱施工技術交底書

空心墩柱施工技術交底書

一、工程概況：

LXS-2-1標段內共計空心橋墩106個，其中簡支梁空心墩85個，連續梁空心墩21個，混凝土標號為C40、C50 簡支梁空心墩85個，其中：

①墩高在15-30m之間64個，墩帽截面尺寸為3.4m×7.8m，墩帽高度為3m，外坡45:

1、內坡75:1；

②墩高在31-40m之間19個，墩帽截面尺寸為4.2m×7.8m，墩帽高度為3m，外坡45:

1、內坡75:1；

③墩高在41-50m之間2個，墩帽截面尺寸為4.6m×7.8m，墩帽高度為3m，外坡35:

1、內坡75:1。

連續梁空心墩21個，其中：

①墩高在15-30m之間，墩帽截面尺寸為3.7m×11m的10個，墩帽高度為3.5m，外坡為30:

1、內坡為40:1；

②墩高在15-30m之間，墩帽截面尺寸為3.6m×9m的6個，墩帽高度為3.0m，外坡為30:

1、內坡為40:1；

③墩高在40-50m之間，墩帽截面尺寸為4.6m×9m的4個，墩帽高度為3m，外坡為35:

1、內坡為75:1；

④墩高在40-50m之間，墩帽截面尺寸為5.6m×12m的1個，墩帽高度為3.5m，外坡為45:

1、內坡為75:1。

二、施工準備

（一）接縫的處理 承臺與橋墩接縫處進行鑿毛，剔除混凝土表面浮漿，露出粗骨料，并沖洗干凈；在承臺頂用水泥砂漿抹上模板找平標高帶。

（二）測量放線

測量班放出空心墩尺寸控制點，根據點彈出工作線，工作線與模板外口齊平，還要注意以下措施：

1、每次測量放線的過程中，相鄰的墩臺進行聯測。

2、上部結構放線前，由項目部專人復核無誤后方可現場實施。

3、兩個測量班定期換位復核，相互溝通。

4、根據目前現有資料，由項目部牽頭制定下一步的測量方案和保證措施，并逐步實施。

（三）模板編號、預拼裝

空心墩數量較多，模板的型號和循環次數較多，模板進場后由專人統一管理，并和設計圖紙結合后統一編號，各調度室根據墩身不同的高度和循環來領取和拼裝模板。

在首次使用前，必須在現場進行預拼裝、修正。

（四）材料的準備

1、連接螺栓與拉桿。

2、串筒的加工

一次性關注高度超過5m的墩柱要利用串筒，串筒由施工五隊統一設計加工，并考慮以后梁部施工也可以使用。

3、養護材料以及其他

墩身采用自然養護，需要塑料薄膜及膠帶或細尼龍繩等密封材料。此外墩身施工還需要墊塊、倒鏈等其他小型材料，盡量統一購買。

三、空心墩臺施工方法

（一）模板

1、空心墩模板的結構形式

空心墩包括簡支梁空心墩和連續梁空心墩，模板加工以簡支梁空心墩為主，連續梁空心墩根據現場工期安排確定，暫按5套加工。

簡支梁空心墩模板：根據墩身、頂帽的結構形式加工兩種類型的模板。

①墩高在15-30m之間，墩帽截面尺寸為3.4m×7.8m，外坡45:

1、內坡75:1，加工五套模板。分別為：適用于墩高15m，16m一套（蘭州赫然模板廠制）、適用于墩高16.5，17m，17.5m，18m，19m一套（中鐵大橋鄭州工程機械有限公司制）、適用于墩高19.5，20m，21m，22m，22.5m，23m一套（中鐵大橋鄭州工程機械有限公司制）、適用于墩高23.5，24m，24.5m一套（中鐵大橋鄭州工程機械有限公司制）、適用于墩高25，25.5m，27.5m，29.5m，30m一套（中鐵大橋鄭州工程機械有限公司制）。詳見模板配置圖。

②墩高在31-40m之間，墩帽截面尺寸為4.2m×7.8m，外坡45:

1、內坡75:1，加工兩套模板。模板編號為G型，適用于墩高31m，32m，36m，37.5m，39m，39.5m，40m（天津百興鋼結構有限公司制）

連續梁空心墩模板：根據墩身、頂帽的結構形式加工四種類型的模板。

①墩高在15-30m之間，墩帽截面尺寸為3.7m×11m，外坡30:

1、內坡40:1，加工兩套模板。模板編號為C型，適用于墩高17m，18m，21m，22.5m，24.5，25.5m，27m，28m，29m（陜西洋縣模板廠制）

②墩高在15-30m之間，墩帽截面尺寸為3.6m×9m，外坡30:

1、內坡40:1，加工一套模板。模板編號為B型，適用于墩高17m，25.5m，26m，28.5m，30m（陜西洋縣模板廠制）

③墩高在41-50m之間，墩帽截面尺寸為4.6m×9m，外坡35:

1、內坡75:1，與簡支梁空心墩墩高在41-50m之間，頂帽截面尺寸為4.6m×7.8m，外坡35:

1、內坡75:1，加工一套模板。模板編號為D型，適用于墩高40.5m，41m，42.5m，43m（陜西洋縣模板廠制）

④墩高在41-50m之間，墩帽截面尺寸為5.6m×12m，外坡45:

1、內坡75:1，加工一套模板，模板編號為E型，適用于墩高44m（陜西洋縣模板廠制）。

2、模板的安裝

模板分塊拼裝或在地面預拼裝完成后，分階段整體吊裝。吊裝前應除銹清潔，并涂上專用脫模機。接縫處采用膠條粘貼，防止漏漿，拼縫應平整無明顯錯臺。拼裝好后應對尺寸進行檢查，無誤后方可進行加固，加固采用拉筋加固。

（二）鋼筋

1、墩身鋼筋

墩身鋼筋按照圖紙布筋，接頭采用單面搭接焊，立模后保護層必須足夠。鋼筋在不同高度綁扎適量的墊塊（長4.5cm，直徑2.5cm 的圓錐形混凝土墊塊），以保持鋼筋在模板的準確位置和保護層厚度。

2、墩帽鋼筋的安裝

墩帽鋼筋在墩旁邊搭設鋼管架進行綁扎，待墩身混凝土澆筑完畢后用吊車加扁擔梁的方式吊裝入模。

為確保墩帽鋼筋骨架在加工和安裝過程中不變形，可臨時增加骨架的剛度，并有定位措施，保證一次性安裝到位。

（三）預留孔及預埋件

1、將墩身主筋與承臺預留的接地鋼筋焊接好，使之形成墩身---承臺---鉆孔樁的電流通路，具體尺寸見綜合接地圖。

2、支座墊石采取二次澆筑的施工方式，但澆筑墩帽前支撐墊石的鋼筋要按照施工圖綁扎到位。

3、支座地腳螺栓要深入墩帽15cm，在澆筑墩帽前做好預留，具體預留尺寸見后圖。

4、墩身上的吊籃、內部檢查梯結構按照設計圖紙進行預埋或設置。

（四）混凝土澆筑方案，1、混凝土配合比

墩身混凝土采用泵送入模，配合比設計必須按照泵送混凝土設計，并根據天氣情況考慮運輸過程中的塌落度損失（現場控制在120mm-160mm）。

混凝土澆筑前，由各隊技術員填寫開盤通知單送到實驗室，實驗室根據情況提供配合比，拌合站按配合比對混凝土進行拌制。

在施工過程中配合比的調整，必須經過實驗室的同意，并有試驗人員在場。

2、混凝土灌注 墩身采取輸送泵車泵送混凝土入模。澆筑前先對模板、鋼筋和預埋件進行檢查，把模板內雜物、積水清理干凈，模板如有縫隙，必須填塞嚴密。澆筑混凝土時，模板兩側設接灰漏斗，漏斗下接錐形串筒，串筒底口不得高于混凝土2m。

當混凝土澆筑至墩帽部位時，吊裝墩帽鋼筋入模并安裝到位，加固好模板后接著澆筑墩帽混凝土。混凝土按照前后對稱分段、左右同位對稱，上下水平分層原則灌注。

3、混凝土施工設備

為保證墩身混凝土灌注的連續性，除拌和運輸設備需要正常運轉外，輸送泵車的狀態是否良好直接關系到混凝土的澆筑效果，在泵送混凝土過程中現場必須有料斗，附近必須有吊車作為備用。

4、混凝土的搗固

混凝土采用分層澆筑，且在下層混凝土初凝前澆筑完成上層混凝土。振搗時觀察到混凝土不在下沉、不冒出氣泡、表面泛漿為止。

5、養生

在混凝土澆筑完畢后，如有必要，派專人對混凝土的裸露面及時進行修正，混凝土養生直接影響到混凝土的強度及混凝土的外觀質量，應派專人負責此項工作，混凝土澆筑完成2-3小時后覆蓋塑料薄膜并灑水養生。對于已經拆模的墩臺，應立即用塑料薄膜纏裹密實，利用混凝土水化熱產生的蒸汽養護，要有專人看護，薄膜損壞應立即封補，若溫度高于35℃，還應往薄膜上每隔3小時灑水一次。

（五）施工注意事項

隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座鋼筋的位置是否移動，若發現移位時應及時校正。

預留孔的成型設備及時抽拔或松動。在灌注過程中注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷應立即校正并加固，處理后方可繼續澆筑。

在澆筑過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續澆筑混凝土時，查明原因，采取措施，減少泌水。

結構混凝土澆筑完成后，及時用塑料薄膜灑水養護。

四、質量保證措施

1、質量班組堅持“三檢制”，自檢合格后，專職質檢員進行全面檢查驗收。然后由項目部質檢工程師請監理工程師驗收簽認。

2、加強進入工地的各種原材料、成品、半成品的產品合格證及質量檢查驗收情況。

3、加強現場中心實驗室的建設，按有關規定做好計量、實驗工作。

4、按已明確的質量責任制檢查落實操作者的落實情況，各工序實行操作者掛牌制，促進操作者提高自我控制施工質量的意識。

五、混凝土質量通病防治措施

1、保證混凝土和易性措施

根據技術規定設計配合比。泵送混凝土配合比根據泵的種類，泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定。選擇合理的水泥標號，采取在混凝土拌合物種摻加混合材料或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物的和易性。原材料計量建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行、可靠。

2、防止混凝土表面出現馬面措施

模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷。混凝土必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土均振搗至起泡排除為止。

3、蜂窩預防措施

混凝土攪拌時嚴格控制配合比，保證材料計量準確。混凝土拌合均勻，顏色一致。

控制混凝土自由傾落度，可以采取串筒下料。

高溫季節灌注混凝土時，灌注時間避開中午高溫時段，選擇溫度相對較低的時段進行灌注。

混凝土澆筑時，掌握好振動時間，并觀察模板、堵縫等情況。

4、防止出現錯臺、色差、和冷縫的措施

防止混凝土表面出現錯臺的措施：墩臺身采用大模板，其他部位采用定型模板施工，減少模板接縫數量，避免出現混凝土表面錯臺現象。

防止混凝土表面出現色差的措施：混凝土拌合用原材料采用相同的料源和料場，尤其是水泥采用同一廠家同一批號的產品，混凝土采用自動計量拌合，保證混凝土配合比的一致性，混凝土及時養生，并保證養生時間，用塑料薄膜覆蓋，從而有效地避免混凝土表面的色差。

防止混凝土表面出現冷縫的措施：合理確定混凝土的初凝時間和混凝土分層厚的的關系，做好施工機械設備的保養，備用相應的施工設備，保證混凝土灌注的連續性避免出現冷縫。

六、安全保證措施

1、建立健全安全獎罰制度

發現違反安全施工程序，不安規范，規程施工，各級安檢人員有權制止，必要時向主管領導提出進行安全施工整頓的建議。制定嚴格、細致的安全獎罰制度，完善安全施工的激勵約束機制。

2、安全教育 加強全員安全教育和技術培訓考核，牢固樹立“安全第一，預防為主”的思想，克服麻痹思想，自覺地遵守各項安全生產法令和規章制度。

3、安全檢查

安全檢查堅持以自查為主，互查為輔，邊查邊改的原則，結合施工作業和季節特點，重點查高空墜物、防電觸電等措施的落實。

4、安全技術保證措施

施工腳手架支立在承臺或可靠的地基上，連接要牢固，以能抵擋偶然撞擊或震動，工人在腳手架上立模板，綁扎鋼筋時，系安全帶、戴安全帽，防止高空墜落，發生人員傷亡事故，吊運、灌注混凝土等作業，嚴禁碰撞支撐；腳手架拆除自上而下分層拆卸，各類桿件，扣件分類堆放整齊。

第四篇：2018二建《市政工程》：現澆預應力混凝土連續梁施工技術

2018二建《市政工程》：現澆預應力混凝土連續梁施工技術

一、支(模)架法

(一)支架法現澆預應力混凝土連續梁

1.各種支架和模板安裝后，宜采取預壓方法消除拼裝間隙和地基沉降等非彈性變形。(砂袋或水箱)2.安裝支架時，應根據梁體和支架的彈性、非彈性變形，設置預拱度。3.支架底部應有良好的排水措施，不得被水浸泡。(四周設排水溝)4.澆筑混凝土時應采取防止支架不均勻下沉的措施。(從跨中向兩側澆筑，或分段澆筑)(二)移動模架上澆筑預應力混凝土連續梁 適用條件：等高、等跨、等截面的多跨橋梁

a)脫模、解拆模板;b)主桁梁前進;c)導梁前進;d)導梁及模板就位 1-托架;2-導梁;3-前方臺車;4-后方臺車;5-橋墩;6-已澆梁段;7-模板系統;8-待澆梁段

1.支架長度必須滿足施工要求。

2.支架應利用專用設備組裝，在施工時能確保質量和安全。3.澆筑分段工作縫，必須設在彎矩零點附近。

4.箱梁內、外模板在滑動就位時，模板平面尺寸、高程、預拱度的誤差必須控制在容許范圍內。

二、懸臂澆筑法

懸臂澆筑的主要設備是一對能行走的掛籃。(一)掛籃設計與組裝

1.掛籃結構主要設計參數應符合下列規定：

(1)掛籃質量與梁段混凝土的質量比值控制在0.3～0.5，特殊情況下不得超過0.7。

(2)允許最大變形(包括吊帶變形的總和)為20mm。(3)施工、行走時的抗傾覆安全系數不得小于2。(4)自錨固系統的安全系數不得小于2。

(5)斜拉水平限位系統和上水平限位安全系數不得小于2。

2.掛籃組裝后，應全面檢查安裝質量，并應按設計荷載做載重試驗，以消除非彈性變形。

(二)澆筑段落

懸澆梁體一般應分四大部分澆筑： 1.墩頂梁段(0號塊);2.墩頂梁段(0號塊)兩側對稱懸澆梁段;3.邊孔支架現澆梁段;4.主梁跨中合龍段。(三)懸澆順序及要求

1.在墩頂托架或膺架上澆筑0號段并實施墩梁臨時固結;2.在0號塊段上安裝懸臂掛籃，向兩側依次對稱分段澆筑主梁至合龍前段;3.在支架上澆筑邊跨主梁合龍段;4.最后澆筑中跨合龍段形成連續梁體系。

托架、膺架應經過設計，計算其彈性及非彈性變形。

懸臂澆筑混凝土時，宜從懸臂前端開始，最后與前段混凝土連接。橋墩兩側梁段懸臂施工應對稱、平衡。(四)張拉及合龍

1.頂板、腹板縱向預應力筋的張拉順序一般為上下、左右對稱張拉。2.預應力混凝土連續梁合龍順序一般是先邊跨、后次跨、再中跨。3.連續梁(T構)的合龍、體系轉換和支座反力調整應符合下列規定：(1)合龍段的長度宜為2m。

(2)合龍前應觀測氣溫變化與梁端高程及懸臂端間距的關系。

(3)合龍前將兩懸臂端合龍口予以臨時連接，并將合龍跨一側墩的臨時錨固放松或改成活動支座。

(4)合龍前，在兩端懸臂預加壓重，并于澆筑混凝土過程中逐步撤除，以使懸臂端撓度保持穩定。

(5)合龍宜在一天中氣溫最低時進行。

(6)合龍段的混凝土強度宜提高一級，以盡早施加預應力。

(7)連續梁的梁跨體系轉換，應在合龍段及全部縱向連續預應力筋張拉、壓漿完成，并解除各墩臨時固結后進行。

(8)梁跨體系轉換時，支座反力的調整應以高程控制為主，反力作為校核。(五)高程控制

確定懸臂澆筑段前段高程時應考慮： 1.掛籃前端的垂直變形值;2.預拱度設置;3.施工中已澆段的實際高程;4.溫度影響。

因此，施工過程中的監測項目為前三項;必要時結構物的變形值、應力也應進行監測，保證結構的強度和穩定。

第五篇：橋梁承臺墩柱施工常見的問題及處理措施

橋梁承臺施工中常見的問題及處理措施

（一）樁頭鑿除不徹底、不到位

1、在承臺挖基過程中禁止使用挖機挖除樁頭外露鋼筋籠內泥漿，防止損壞外露鋼筋。也禁止用挖機用力勾樁頭，防止造成斷樁。

2、承臺挖基至承臺底設計標高后，做好基坑排水、基坑防護才可進行樁頭鑿除施工。

3、鑿除樁頭前測量人員先進行水準測量，進行設計樁頂標高交底。并應在樁體側面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內高度不夠。

4、鑿除樁頭是先在樁頂設計標高處人工鑿出一條環向深槽，深度至孔樁主筋。樁頂設計標高以下部分樁身混凝土禁止破壞。

5、破除樁頭時應采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。為操作方便可將鑿出孔樁主筋扳彎，但嚴禁扳成死彎造成損傷及無法校正。注意在鑿除安裝有聲測管的孔樁時，不可將聲測管破壞。

6、鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼，鑿出的浮漿及碎渣應清除出基坑；嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。

7、將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，對沒有安裝聲測管的樁頭利用磨光機打磨出四個平面待做樁基檢測試驗。對安裝聲測管的孔樁，此時可以將聲測管切除至樁頭以上10cm。但施工時注意不可有任何雜物進入聲測管內。

8、樁頭處理完成報與監理驗收合格后，通知第三方檢測單位對樁基進行檢測。

9、鑿除樁頭后殘余樁頭應平整無松散、無浮渣

10、鑿除樁頭預留10cm 嵌入承臺

（二）承臺澆筑時跑模

1、施工用模板采用大型組合鋼模，再運至現場拼裝。采用Φ50鋼管作為模板的橫、豎加勁肋。必要時在模板與基坑邊緣用木方支撐。模板內側用預制的同標號砂漿墊塊墊于承臺鋼筋與模板間，以保證保護層厚度；外側用型鋼或方木與基坑壁撐緊，保證位置準確。在承臺四周用Φ50鋼管搭設腳手架，便于模板安裝及混凝土澆筑。

2、嚴格控制澆注速度，保證混凝土澆注速度控制在≤0.3m/h。

3、混凝土澆筑時，在基坑內保證有2-3名模板工，對模板進行臨時加固，防止跑模。

（三）承臺外觀質量

（1）、混凝土蜂窩、麻面、孔洞

產生原因：

①、模板接縫不嚴，板縫處漏漿。

②、模板表面未清理干凈或模板未滿涂隔離劑。

③、混凝土振搗不密實、漏振造成蜂窩麻面、不嚴實。

④、混凝土攪拌不均，和易性不好；混凝土入模時自由傾落高度過大，產生離析。

⑤、混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。

⑥、混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，出現蜂窩麻面等。

預防措施（事前控制）：

①混凝土澆搗前應檢查模板縫隙嚴密性，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。

②混凝土澆筑高度一般不超過2米，超過2米時要采取措施，如用串筒等進行下料。

③混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒，使混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態，混凝土將模板邊角部分填滿充實。

處理方法（事后處理）：

①麻面主要影響使用功能和美觀，應加以修補，將麻面部分濕潤后用水泥砂漿抹平。

②如果蜂窩較小，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補

③如果蜂窩較大則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實并加強養護。

④如果是孔洞，則要經過有關人員研究，制定補強方案進行處理。（2）、混凝土露筋

產生原因：

①混凝土振搗時墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。

②構件截面尺寸較小，鋼筋過密，遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。

③混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發生移位，造成露筋等。

預防措施（事前控制）：

①鋼筋混凝土施工時墊足墊塊，固定好。同時保證保護層厚度。

②鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，如遇普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。

③混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移。

處理方法（事后處理）：

將外露鋼筋上的混凝土和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，并加強養護

（四）承臺混凝土養護

1、非冬季施工時，養護要點如下：

1）混凝土澆筑時保證入模溫度控制在5-30℃之間，澆筑完畢后在混凝土初凝前及時進行抹面壓光；

2）混凝土初凝后，及時對頂面外露混凝土表面覆蓋塑料布并進行灑水，進行保水潮濕養護，養護用水應采用干凈的自來水或采用拌和混凝土用水； 3）混凝土養護時間不得少于14天； 4）當環境溫度低于5℃時禁止灑水。

5）承臺混凝土在保證表面及棱角不受損傷時，拆除模板，基坑回填，側面進行濕潤土自然養護。保持混凝土表面潮濕，覆蓋草簾或塑料布并及時灑水養生。

2、冬季施工時，養護要點如下：

1）混凝土澆筑時保證入模溫度控制在5-30℃之間，澆筑完畢后，在混凝土初凝前及時進行抹面壓光；

2）混凝土初凝后，及時用草簾或土工布進行包裹覆蓋，保證混凝土表面不出現裂紋。必要時生煤爐進行保溫。

3）混凝土包裹保溫時間不得少于14天； 4）當環境溫度低于5℃時禁止灑水。

橋梁墩柱蓋梁施工中常見的問題及處理措施

（一）、橋墩墩身施工中常見的質量通病主要有：錯臺、翻砂、流漿、麻面、蜂窩、氣泡多、色差、露筋、“爛根”、缺棱掉角、收縮裂縫等。

1、墩柱錯臺嚴重

現象：模板拼縫處混凝土表面凹凸不一致，曲線不圓順。

原因分析：模板加工質量較差，兩塊模板接縫不在同一直線上。

預防措施：

①在設計模板時，選擇不易變形、表面光潔的板材，從而使模板具有足夠的強度和剛度，以防止混凝土澆注時，模板產生明顯的撓曲和變形。模板加工好后，首先檢查模板材料的規格、幾何尺寸是否與設計圖紙相吻合；其次檢查模板結構尺寸是否達到設計要求；最后檢查模板平整度、錯臺、模板連接處是否達到設計及規范要求。

②在模板安裝前，先進行試拼，在試拼處設置定位梢，對模板接縫、平整度等進行檢查，同時進行編號，確保模板的精度和吻合度并保證錯臺不大于2mm。隨后對每個模板進行除銹、拋光打磨。涂刷模板漆和脫模劑。

③模板安裝時，上下模板的連接定位銷必須對齊以保證接縫平整。模板板塊之間連接縫必須用2mm厚、30mm寬的雙面膠帶做密封帶，即先將雙面膠帶貼到先安裝的一塊模板側螺栓連接處，在下一塊模板即將靠攏前再撕去雙面膠帶上的防粘紙，讓兩塊模板對位后粘貼在一起，擰緊連接螺栓。連接螺栓受力后，雙面膠帶經擠壓起到密封作用，保證模板不漏漿。模板安裝完畢后，應進行校正，保證模板拼接質量。在澆筑混凝土之前，模板內的垃圾、木片、刨花、鋸屑、泥和脫落的鐵皮等雜物，必須清除干凈。

2、墩柱表面翻砂

現象：主要表現為橋墩表面無水泥漿，不光滑，能看到砂子，而且呈豎向分布。

形成原因：

（1）、振搗嚴重，由于振搗時間過久混凝土離析，石子下沉，水泥漿上升，甚至冒水，將砂子表面的水泥漿洗掉。

（2）、混凝土泌水嚴重

①、與原材有關，砂石料含泥量大，含泥量大則混在水中阻礙和水泥產生水化，延長凝結時間。砂子中含石量較大、級配不好，石子級配不好，導致和易性，粘聚性不好。

②、摻合料（粉煤灰）質量太差，細度偏大，屬于Ⅲ級。就是說細顆粒太少影響混凝土的和易性。

③、減水劑的減水效果不好，減水率不夠，導致攪拌中水加多，造成配合比不良。混凝土本身原材之間的比例不協調，直接影響混凝土的和易性。或者使用的是高效緩凝減水劑.凝固時間是5-6小時，這樣大大加大泌水的時間，使混凝土在凝固期間由于過度深入振搗繼而加大了凝固時間，從而過振泌水。

④、水灰比太大。水泥摻量少，水摻量多。坍落度過大。

預防措施：清洗砂石料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的級配，減少粉煤灰的用量，增加水泥用量，調整減水劑最佳用量，控制凝結時間，時刻注意砂石料的含水率，控制混凝土的坍落度。嚴格控制振搗時間，振搗方法。

3、墩柱表面流漿

現象：主要表現為橋墩表面像流過水泥漿一樣，由上而下呈流動狀。

形成原因：模板加固不牢靠，上下兩層混凝土的澆筑間隔時間太長。等底層混凝土已經初凝或將要初凝時才澆筑上層混凝土，這時模板在外力作用下向外側活動，而底層混凝土由于有一定強度并不跟著活動，這樣在模板和底層混凝土之間就形成一個空隙，上層混凝土水泥漿流到這個空隙里。

預防措施：混凝土要連續澆筑，在底層初凝前就澆筑上層混凝土，同時模板的強度、剛度和穩定性要符合施工要求，保證在施工過程中不發生變形。

4、墩柱外觀麻面

現象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：

（1）、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。（2）、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結模板。（3）、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。

（4）、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。

預防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。

5、墩柱外觀蜂窩

現象：砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：

（1）、砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。（2）、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。

（3）、未按操作規程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。（4）、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。

（5）、模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。預防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌合均勻，顏色一致，其延續攪拌最短時間符合規定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現象為：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡。灌注砼時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發現有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

6、墩柱表面氣泡

現象：墩柱表面有形狀呈圓形的小坑。

原因分析:（1）、振搗過輕，沒有及時有效地把氣泡從混凝土中排出不能達到密實狀態。或是把氣泡都擠到墩柱表面不能及時及時順著模板排出，故產生氣泡。

（2）、混凝土坍落度過小，拌合不均勻，密實度不夠，或是混凝土本身含氣量就大。

預防措施：延長振搗時間，加大振搗棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。在混凝土澆注每30cm搗固一次。混凝土入模搗固前將混凝土拌和物耙平，并使模板邊周圍的混凝土比中間稍高出10cm左右再振搗。振搗棒距模板10cm，振搗點與點之間的距離為15cm~20cm。快插慢拔，每處的振搗時間為10s~15s，最多不超過20s。振搗過后應用搗固錘或人工踩踏模板邊的混凝土，將個別還滯留在模板邊的氣泡完全排盡。

7、墩柱外觀色差

現象：同一墩柱表面不同位置的顏色不一樣。

原因分析：

（1）模板刷脫模劑不在同一時間段內，或模板除銹不均勻，或不是使用同一種脫模劑。（2）混凝土顏色本身不一樣（水泥不是同一批次，或砂子顏色不一致，含泥量不一致）

預防措施：澆注混凝土前，將模板清理干凈，不留有鐵銹和污漬，在模板表面涂擦一層薄薄的脫模劑。前后澆注的混凝土干稀度盡量保持一致，坍落度不均勻的誤差控制在不大于±2cm范圍內。確保混凝土原材一致。

8、墩柱外觀出現鋼筋痕跡

現象：墩柱表面有鋼筋的痕跡。

原因分析：保護層不夠，鋼筋離墩柱模板太近，沒有足夠的水泥漿將鋼筋包裹住。

預防措施：控制墩柱鋼筋的平面坐標和墩柱鋼筋的垂直度，確保保護層厚度。

9、墩柱底部“爛根”

現象：墩柱底部出現石子（石子外露）。

原因分析：在混凝土澆筑過程中水泥漿被竄筒和料斗粘住從而水泥漿減少，出現爛根現象。

預防措施：在澆筑之前先用清水潤濕一下，第一車混凝土的后面打0.5方砂漿作為潤料斗作用。

10、墩柱缺棱掉角

原因分析：過早拆模，受外力撞擊或保護不好，棱角被碰掉。預防措施：

（1）拆除柱模板時，混凝土也具有足夠的強度；拆模時不能用力過猛、過急，注意保護棱角。

（2）加強成品保護，對于處在人多運料等通道時，混凝土陽角要采取相應的保護措施

11、收縮裂縫

現象：收縮裂縫主要表現為混凝土表面產生不規則的裂紋，是橋墩墩身外觀質量病害中最為常見的一種。

形成原因：

①、鋼筋施工技術不當引起的裂縫，澆筑混凝土時無工作平臺，施工人員直接觸動鋼筋，造成鋼筋局部變形，形成素混凝土，混凝土的抗拉能力下降，于是出現無規則交叉混凝土裂紋。

②、干縮應力引起的裂紋，在模板拆除之后，由于墩身表面失水，造成溫度變化，而溫度變化引起混凝土內部各單元體之間相互約束，產生干縮應力，引起混凝土裂縫。

③、溫度應力引起的裂縫，橋墩墩身在澆筑初期，由于水泥水化過程產生大量熱量，混凝土內部迅速升溫，但混凝土導熱性能差，在其內外形成溫度梯度，混凝土表面受拉，內部受壓，當應力超過混凝土抗拉強度時，混凝土表面即產生裂紋。

預防措施：選擇低中熱水泥，在確定混凝土強度及坍落度的情況下，選用大粒徑骨料、合理的集料級配，通過摻粉煤灰、減水劑來減少水泥用量，從而降低水泥的水化熱。對原材料進行預冷，降低混凝土從拌和、運輸至入模時的溫度。在施工時，搭設工作平臺，避免人員、機械對鋼筋的擾動。在鋼筋網之間增加橫向、豎向支撐鋼筋，焊接成鋼筋骨架，增加鋼筋骨架的剛度和穩定性，以保證鋼筋位置的準確，防止鋼筋施工不當引起混凝土裂縫。控制拆模時間，以防拆模時降溫造成更大的溫度應力。