第一篇：山區公路橋箱梁施工工藝研究論文

摘要:隨著經濟社會的快速發展，我國已經基本建成了四通八達的交通運輸網絡體系，特別是公路在日常生活中日益發揮著重大的作用，其在促進國民經濟增長以及加快地區經濟快速發展中具有不可替代的價值。但是我國一些山區公路由于地理位置的特殊性與地質條件的復雜性，從而導致其在施工過程中具有很多不確定因素，大大提升了工程施工的技術難度與增加了施工的安全風險。

關鍵詞:山區公路;橋梁上部施工;鋼索吊;合龍;掛藍

1山區公路連續鋼構橋箱梁施工案例概況

該施工工程為我國某地一大型洪水溝大橋施工工程，該山區公路橋梁總長度為257．86m，結合施工地質勘察評估及施工情況分析，采用結構為66+120+66m的預應力混凝土變截面連續箱梁對該洪水大橋的整個橋跨結構進行科學布置設計，其中該大橋的箱梁通過單箱單式的直腹板截面進行科學布置，底寬為6．0m，頂寬為9．0m，端部梁高為2．7m，箱梁的根部梁高為7．6m，該洪水大橋的下部墩身采用鋼筋混凝土式的單箱薄壁空心墩進行總體布置，其中該大橋的一號橋墩與二號橋墩的墩高分別為92m與76m，該大橋的基礎承重結構采用灌注樁基礎，橋臺為重力式橋臺，采用擴大基礎結構。另外，該大橋在托架以及墩頂中進行現澆混凝土施工，主橋墩的“T字型”箱梁主要包括16對梁段，采用掛藍對稱進行懸臂澆筑。由于該山區公路橋梁的正交跨越一大型的洪水溝，跨越部位沖溝深切，大橋兩岸為一陡崖，因此在山區公路連續鋼構橋箱梁施工過程中，做好箱梁混凝土施工工作以及設備材料運輸工作，會提高整個工程施工的進度和質量。

2山區公路連續鋼構橋箱梁施工中混凝土輸送方式比選

本施工工程主要結合施工場地的實際地形，采用混凝土輸送泵結合緩沖溜管方式及采用纜索吊方式吊送施工現場的混凝土材料。當采用混凝土輸送泵結合緩沖溜管進行混凝土輸送作業時，要將緩沖溜管架設到0#臺與1#墩承臺的附近施工區域，從而再將型號為HBTS80－13－90型的混凝土輸送泵安裝到施工平臺，通過輸送泵接力作業方式將混凝土施工材料輸送到每一個不同橋墩的施工作業面結構中，可采用架設施工棧橋的方式在1#與2#橋墩之間架設輸送泵管通道棧橋，從而有效解決混凝土輸送作業中輸送泵管跨越洪水溝的問題。經過施工計算分析，這一輸送方法所需要的緩沖溜管實際長度為104m，該施工方案能進行連續泵送作業，從而確保混凝土不易出現嚴重的離析現象，而且施工進度快，施工作業效率高。在采用纜索吊方式吊運混凝土材料施工作業時，要將兩臺承重為10t的纜索吊運裝置安裝到橋梁兩側，考慮到施工吊裝作業的安全性問題，每次吊運的混凝土實際體積為2．5m3，在箱梁施工過程中，要確保纜索吊的運行位置保持水平，在澆筑1#橋梁時的最佳循環時間要控制到15min之內，2#墩的時間為30min，1#墩的實際澆筑體積為241m3，該施工技術方式的主要優點是可以不斷降低混凝土的實際坍塌度，從而確保混凝土施工材料的強度不斷提高。但是這一作業方式也有一定的缺點，例如施工纜索的吊高位置不確定，因此大大增加了施工風險，綜合二者的施工優缺點，本工程最終決定采用纜索吊吊運方案進行科學施工。

3山區公路連續鋼構橋箱梁施工中的纜索吊架設

在進行纜索吊施工作業過程中，要將纜索吊固定于該洪水大橋的橋梁上方約45m的位置處，分別沿該橋梁的軸線方向進行科學布置，纜索吊的數量為兩臺，各自承重能力為10t，分別將其布置于該橋梁的箱梁腹板位置。纜索吊的實際矢高應控制到16m，而纜索的吊跨度應該保持到400m左右。該纜索吊作業除了用于本施工工程的箱梁混凝土施工吊裝之外，還可用于相關施工物資以及施工鋼筋材料和施工機械設備的吊裝等。

4山區公路連續鋼構橋箱梁施工中的箱梁施工

(1)設計托架。在該大橋的順橋方向設置1道聯體結構托架，而在該大橋墩身橫橋方向要設置5道不同的聯體托架，采用兩根普通熱軋槽鋼作為該大橋的斜支撐與水平托架支撐結構，將大橋墩身與托架剛性連接，采用雙面焊接作業方式對該大橋的全斷面進行焊接，然后采用綴板對大橋的焊接作業進行補強處理。(2)安裝托架。施工托架要在施工現場安裝結束后對其進行預壓測驗，不但要考慮其實際的變形情況，還應充分考慮結構的安全，由于型鋼之間在連接過程中存在一定縫隙，因此在預壓之后即可消除，預壓實際重量應該結合1#塊混凝土材料實際重量的1．2倍進行科學計算分析，預壓過程中技術人員應該對牛腿托架實際變形情況進行實時觀測并做好相關記錄。(3)組裝模板施工。組裝模板施工作業時應該采用掛藍外側的剛模進行施工，通過螺栓將16mm厚的面板連接，然后通過塔吊和纜索進行模板吊裝作業。內膜采用竹膠板而外模采用方木加強作業，模板安裝結束后采用對拉螺桿進行加固處理作業，將鋼管支架設在梁箱之內，保證混凝土澆筑作業不發生嚴重跑模及漏漿和變形情況。(4)對預應力管道進行安裝及對鋼筋進行綁扎。要在施工現場進行鋼筋的制作，并采用纜索吊將其吊裝到該洪水大橋的橋墩中，通過人工綁扎鋼筋使其成型。在綁扎作業時要按照先綁扎底板、再綁扎腹板鋼筋的作業順序進行作業。

5結束語

綜上所述，在山區公路連續鋼構橋箱梁施工過程中涉及到很多施工技術環節，本文重點針對上述關鍵施工技術環節的施工過程進行論述。除此之外，在混凝土澆筑環節應該避免模板中間出現嚴重的混凝土裂縫，對鋼筋密集分布的部位應該進行密集振搗施工，澆筑結束后還應該在兩端澆筑腹板混凝土作業。在掛藍懸澆施工作業時，應該設計好施工掛籃，并在施工現場完成掛籃拼接，同時要對掛籃進行加載施工試驗，從而檢驗掛籃的實際承載力與施工安全性。鑒于該山區公路施工的復雜性，因此需要采用連續鋼構橋箱梁施工技術展開作業。

參考文獻:

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［3］官華，陳德偉，上官興．貝雷移模分塊逐孔施工法在山區高速公路連續梁中的應用［J］．中外公路，2011:108－112．

第二篇：鋼筋混凝土箱梁施工工藝

鋼筋混凝土箱梁施工工藝

①基礎處理：箱梁施工前，首先將橋跨處場地推平、碾壓，壓實度達到95%以上，個別軟弱地基填以灰或砂礫，分層夯實，確保地基承載能力200KN/平方米。然后根據支架設計間距放出支架基礎位置，上鋪5厘米細砂，在細砂上沿橫橋向鋪設鋼板樁，鋼板樁口朝上，做為支架條形基礎。

②箱梁模板支架采用碗扣式滿堂支架，支架在縱向每隔1.2米布設一道，橫橋向在底板處間距1.3米，腹板下0.3米，翼緣板處1.5米。支架下部為螺旋調整底桿，頂端為螺旋調整頂托，長度分別為50厘米。碗扣支架搭設后，均有縱橫向連桿，保證支架結構穩定。支架頂端用50型輕軌做為橫梁。

③箱梁底模采用鋼柜架式大型底模，上鑲4厘米木板，木板上鋪2毫米厚鋼板，在支架搭設好后，根據橋軸線對支架進行調整，然后安裝箱梁底模，并進行軸線和標高調整，均滿足要求后再安裝箱梁側模板，側模板從梁一端順序安裝，要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整。箱梁側模板采用柜架上鑲高強防水膠合板，以確保箱梁外觀質量，箱梁內模均采用木支架，組合鋼模板和木模板拼裝。

④支架、模板預壓：用相當于澆筑段箱梁重量的80%對支架模板進行預壓，以消除支架體系的非彈性壓縮。待此非彈性壓縮穩定后即撤除預壓。

⑤鋼筋由鋼筋班下料成型，先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板和腹板鋼筋，綁扎定位牢固后，支內腹板模板和堵頭模板，經駐地監理工程師中間檢查合格后，方可澆筑砼。

⑥第一次澆注砼至腹板與翼緣板接合處，是指底板、腹板和橫隔板的砼，砼在澆注中，采用拌合樓集中拌制、6立方米罐車運輸，砼泵車輸送入模，插入式振搗器振搗，在澆注腹板時，要掌握好澆注厚度，澆注順序由一端向另一端斜坡式澆注，振搗時要控制好時間，不要振壞模板。和翼緣板接合處要抹平，使二次澆注接頭整齊美觀。澆注后應及時養生。

⑦拆除內腹板模板，安裝箱頂板底模，結構體系為鋼（木）支撐組合鋼模，在順橋向每箱室零彎距點外頂板上予開一天窗，以便拆除和取出箱體頂板底模。

⑧綁扎頂板鋼筋，設置控制砼面頂面標高點，經駐地監理工程師檢查合格后，澆注第二次砼。澆注頂板砼時在頂板鋼筋上布設行夯軌道，控制頂板標高，頂板表面一定要進行二次收漿抹面，拉毛，及時養生，防止大面積裂縫。

⑨在箱梁砼達到80%設計強度以后，拆除內外模板支架體系。最后對于天窗采用吊模板，焊接鋼筋網，用砼封死天窗口。

第三篇：30米箱梁施工工藝

30米預制箱梁施工方案

一、工程概況：

鉛山縣紫溪河大橋于鉛山縣紫溪鄉，是跨紫溪河而擬建的一座大橋。本橋分左、右線，其中左線橋梁起點樁號為ZK319+648.5，終點樁號為ZK320+433；右線橋梁起點樁號為YK319+660，終點樁號為YK320+448。橋面凈寬為12.25m。上部結構采用30米預應力砼連續小箱梁，單幅每孔由4片箱梁組成，小箱梁梁高1.7米，中梁梁頂寬2.40米，邊梁梁頂寬2.85米，梁高、梁寬一致，跨中腹板厚18厘米，支點附近腹板厚25厘米，橋梁橫向通過梁跨中橫梁及翼緣板的濕接縫連接成整體。

二、30米箱梁預制場平面布置及建設方案

結合以往施工經驗，我部把全橋30米箱梁的預制及安裝作為我部在此工程中的重點和難點工程。

鉛山縣紫溪河大橋共有30米預制箱梁208片，為方便管理，集中在一個預制場進行預制施工。預制場平面布置及建設方案如下：

1、預制場地布設

預制場設置在樁號K320+700---K321+000的路基上，根據總體施工進度計劃預制箱梁生產架設施工工期（6個月），預制場設置20個箱梁底模，4套箱梁側模，4套內模。預制場內箱梁底模按順橋向布置。預制場內設置100t龍門吊2臺，張拉、壓漿設備各2套。運梁平車1輛。在預制場適當位置設置接線電箱，同時安裝觸電保護裝置并由專門電工負責管理，布線時充分考慮預制梁施工時機械的影

響，做到安全合理布線，并做到文明施工、文明用電。預制場外專門設置鋼筋加工場和攪拌站。根據安全文明施工要求，在預制場內設置有關的標志牌、消防設施，在預制場兩端設置小型機具及小型材料存放區，做到機具設備和材料堆放整齊、有序。

于K320+600-K320+700的路基上計劃設兩個存梁區，計劃存梁20片。建設好的預制場日生產能力為1.5片。

2、箱梁預制場硬化：預制場場地范圍內，用粘性土填至預設的標高，然后用推土機平整后，用20噸振動壓路機進行碾壓，壓實整平后，鋪設10cm厚級配砂礫墊層，然后用15cm厚25號素混凝土進行硬化處理。在場地內設置縱向與橫向排水系統，場地四周，挖好排水溝，場地內排水匯集后進入排水溝，由雨水積水井排出。

3、箱梁臺座制作：沿路基方向布設臺座。30米箱梁臺座兩端基坑深60cm，基坑底部充分夯實。在基坑中布置鋼筋網后，澆筑基礎內和地面以上25cm的C30砼。在制作臺座時由兩端向中間，30米箱梁臺座縱向形成1.7cm反拱（向下），并在砼臺座頂面鋪設3mm鋼模板。在臺座上每隔間距為50cm布置一根φ40PVC管，用來穿插鋼筋以此固定模板。

三、30米箱梁施工技術方案

預應力混凝土組合箱梁施工采用預制場預制，簡支安裝，現澆連續濕接頭的先簡支后連續的結構形式施工，施工順序為：箱梁鋼筋配料、綁扎→澆筑箱梁混凝土→張拉正彎矩預應力鋼束→壓漿→架設箱梁→現澆墩頂縱向濕接頭（先邊跨后中跨，對稱現澆）→張拉墩頂預 應力鋼束（先邊跨后中跨，對稱張拉）→完成體系轉換→現澆橋面板及橫隔板→橋面系施工。

1、模板制作 1.1側模

采用定型鋼模板，由專業生產廠家加工制作。側模設計時，按箱梁節間長度設計，分為標準節（尺寸為300cm），異型節（包括邊梁兩端異型節及中梁兩端異型節）。保證面板的平整度，檢驗〈1mm/2m；面板與背筋焊縫采用200*30mm斷焊，背筋與背筋采用全焊。并考慮到拼拆方便，設計時，在底部設置滾動輪，調節絲杠，偏心吊鉤，對安放附著振動器的部位予以加強。1.2內模

采用專業生產廠家制作的定型鋼模板。由于箱梁橫隔板處過人洞尺寸較小，為便于拆模，內模采用定型組合鋼模組拼，轉角和異型部分特制，用U型鋼卡聯接，每隔70cm設一道支撐骨架，支撐骨架與鋼模間用搭扣螺栓聯接。

內模在外面分段組拼成一整體，用龍門吊安裝就位，內模底支撐在鋼筋馬凳上，側板用鋼筋定位，上側設壓杠以控制其上浮。為方便底板混凝土施工，內模頂板、底板均預留開口，待底板混凝土澆筑完成后再行封堵。1.3端模

端模亦采用5mm鋼板加工制成。端模的錨墊板（位置要保證準確無誤），用螺絲固定在端模上，兩端用螺絲調節其變化段的長度。接縫處理

底板部的接縫采用對接形式，用3mm的雙面膠粘結于底模的側面上。側模、橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊（5mm厚）。

2、鋼筋制作與預應力孔道制作 2.1鋼筋施工

2.1.1進場鋼筋應提供質量保證書或檢驗合格證，并按照規范要求進行原材料力學性能試驗，對直徑大于12mm的鋼筋要進行可焊性性能試驗。各項試驗合格后方可用于工程。

2.1.2進場鋼筋應按照招標文件要求進行分類分規格存放，存放區要高于地面30cm，同時要覆蓋進行防雨防銹蝕。

2.1.3鋼筋表面應清潔，平順無局部彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，設計無規定時，按規范辦理。

2.1.4受力主筋焊接或構造鋼筋的綁扎接頭應設置在內力較小處，綁扎接頭間距不小于1.3倍搭接長度，接頭50%錯開。

2.1.5鋼筋骨架在底模上綁扎就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規格、數量、間距、尺寸、標高、綁扎方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規范要求。

2.1.6按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。

2.1.7驗收后綁扎好墊塊，底模及外側模處均采用塑料墊塊，不 得采用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。

2.1.8安裝內模后綁扎頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處）。2.1.9鋼筋加工允許偏差：

鋼筋安裝允許偏差：

2.2預應力孔道制作

2.2.1根據要求，箱梁預應力管道壓漿采用真空壓漿工藝，鋼束成孔采用鋼波紋管，且鋼帶厚度不得小于0.3毫米，接頭處鋸齊后穿入聯接套管內，再在接縫處用膠布纏繞粘貼； 2.2.2波紋管定位安裝

綁扎鋼筋的同時，要注意波紋管定位鋼筋的安裝。波紋管的固定采用φ8Ⅰ級鋼筋，制作成“#”型與腹板鋼筋焊接定位，在直線段每隔0.8米間距設一個定位架，曲線段起止點、中心點各設一個，其余部分間距0.5米設一定位架。

2.2.3要嚴格按照設計提供的波紋管的坐標位置進行控制，調整好的波紋管要固定牢固，防止松動。管道位置的容許偏差平面不得大于±5毫米、豎向不得大于5毫米。

員重點抽檢的工序，因此要引起施工人員的高度重視。

2.2.4安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔道。錨墊塊附近混凝土要加強振搗，確保密實。2.2.5波紋管的安裝驗收合格后方可安裝鋼模板。2.2.6注意事項 2.2.6.1應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。

2.2.6.2鋼筋施焊時應注意采取用濕布包裹波紋管，預防焊渣燒穿波紋管。

2.2.6.3模板安裝前應仔細檢查保護層墊塊，對密度不足，安裝不牢固進行整改。

3、模板、混凝土施工 3.1模板施工

3.1.1底模使用前，應用磨光機進行徹底打磨，并涂刷脫模劑。側模在第一次使用前，應進行試拼，并按照順序編號。所有模板在使用前，必須嚴格打磨并涂刷脫模劑。

3.1.2鋼筋與波紋管施工完成且經檢驗合格后，進行側模施工，側模均為定型鋼模，用龍門吊移位安裝。側模支立并加固完成后，進行面層鋼筋綁扎與負彎矩施工，待全部鋼筋施工完成后，進行模板校核與加固。加固方法：模板下口采用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行對拉加固。上口同樣設置對拉桿，進行加固。地面預埋地錨，采用導鏈連接模板與地錨，以防止模板位移。并通過導鏈進行模板細部調整。用經緯儀來調整模板的順直度。模板施工完成后報監理工程師驗收，嚴格按設計及規范要求檢查模板的豎直度、順直度及模內尺寸。3.2混凝土拌制 材料選擇：

水泥：采用弋陽海螺牌P.O42.5R普通硅酸鹽水泥。中砂：采用鉛山縣紫溪鄉八都砂場。碎石：采用上饒縣楓領頭龔料場碎石。水：采用經化驗合格的飲用水。

外加劑：江西瑞騰新材料開發有限責任公司生產的“瑞騰”牌、高效減水劑。7 施工中按下列要求配制50#混凝土。水泥用量：每立方水泥用量489公斤。砂細度模數度2.67(中砂)。混凝土拌和物的坍落度宜為70～90mm。

選用質量優、使用效果好的復合早強減水劑摻量為1.0%。水灰比:采用水灰比0.36。

粗集料:采用上饒縣楓領頭龔料場5---20 mm連續級配碎石。3.3混凝土拌制工藝

混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養護，均應按規范和監理工程師的指示進行施工，但要澆筑高強度、高質量的混凝土還要按下列工藝組織施工。

混凝土的拌和由工地的拌和站負責，由拌合樓集中拌合，并準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑。每小時生產混凝土30立方米，全用微機自動計量供料，外加劑先配制成溶液由自動計量系統供料。拌和時間≥1.5分。經常測試混凝土坍落度，不符合質量要求的混凝土絕對不準入模，可另作它用。3.4混凝土入模與振搗

3.4.1在鋼筋和模板檢查合格后，開始混凝土澆注，混凝土拌合好后，用混凝土運輸罐車運到待澆梁處，混凝土入模采用場內龍門吊灰斗澆注的方法。混凝土入模前要保證混凝土不發生離析現象。30m預制箱梁混凝土澆注由梁的一端向另一端斜向分層澆筑振搗，澆筑順 8 序按照先澆注底板再澆注腹板，澆注腹板時縱向分段、水平分層澆向另一端。即首先澆注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振實并找平后封堵內模底板開口，然后分層澆注腹板混凝土，最后澆注頂板混凝土。每層澆注厚度不超過30cm，兩側腹板內下料要均衡，避免內模偏心受壓引起位移而導致腹板混凝土厚度不均，下層混凝土未振搗密實，嚴禁再下注混凝土。3.4.2混凝土的振搗

混凝土振搗以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法，腹板以附著式振動器為主。插入式振動器不得振動鋼束錨墊板，不得碰撞模板鋼筋、振搗時不得損傷預應力管道等。

鋼束靠近模板的地方和錨墊板處鋼筋密集，下料振搗都有困難，要采取隨下料隨振搗的方法，除使用30mm插入式振動器正確振搗外，對下料空隙較小的地方采用20mm插入式振動器振搗。

混凝土灌注過程中應安排專人分片負責對混凝土振搗質量進行檢查，以防漏灌及漏振，發現問題及時解決，并制定獎優罰劣的辦法，以加強施工人員的責任心。

混凝土灌注完畢應及時用木抹對表面收漿抹平，現場在側模上每2m設置一道標高控制點，保證梁面橫向坡度符合要求，表面平整。3.5養護

混凝土灌注完畢收漿前，要抹壓一遍，收漿后再抹壓1-2遍，以防止收縮裂紋的產生。并在第二次收漿時對梁頂混凝土進行拉毛處理。混凝土終凝后及時用氈布覆蓋并灑水養護，保持混凝土表面濕潤，箱內模板拆除后應及時對箱內混凝土表面進行養護。外模拆除后，應及時灑水養生。養護時間視空氣濕度和環境氣溫而定，一般不少于7天，夏天氣溫高時，夜間也需灑水養護。當環境氣溫底于5度時，應停止灑水，以覆蓋保溫為主。3.6注意事項：

澆筑混凝土前需將模板內的污物洗、吹干凈，但表面不得有積水。邊梁澆注混凝土時，翼板的頂面盡量避免水泥漿濺在模板上，影響混凝土的質量和美觀。

不合格的混凝土絕對不能入模。砼澆筑時，派專人負責檢查模板的加固情況，并檢查是否有漏漿現象，并及時采取措施。

注意預留通氣孔、泄水洞（外邊緣）、吊梁孔、伸縮縫預留槽等。

4、鋼束制作、孔道穿束 4.1鋼束制作

4.1.1預應力采用低松弛高強度預應力鋼絞線，公稱直徑為Φ S 15.24mm2，每股截面積A=139mm2，標準抗拉強度Rby=1860MPa，彈性

模量為1.95×105Mpa。

鋼絞線進場時必須提供生產廠家的合格證書，并按照規范對每批鋼絞線的強度、彈性模量、截面積、延伸率、硬度進行抽檢，對不合格的產品嚴禁使用，同時就實測的彈性模量和截面積對計算引伸量進行修正。

引伸量修正公式 △′= EA 式中：E′、A′為實測彈性模量及截面積，E、A為計算彈性模量及截面積，E=1.95×105Mpa，A=139mm2,△為計算引伸量。

4.1.2鋼絞線到工地并經檢驗合格后，在鋼絞線系上標簽存放在棚內，堆放臺應離地面20～30cm，以防受潮生銹。

4.1.3鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼制成的開盤架內，鋼絞線頭自盤中心部取出，鋼絞線下料只準用砂輪鋸切割，嚴禁采用氧炔焰或電弧焊切割。

4.1.4鋼絞線下料與編束 鋼束下料長度應通過計算確定：

兩端張拉下料長度=鋼束通過的孔長度+2×（工作錨高度+限位板高度+千斤頂長度+工具錨高度+便于操作的預留長度）。注：便于操作的預留長度一般采用70cm。

鋼絞線下料完成后，應嚴格進行鋼束編號，并用醫用膠布將鋼束頭纏裹，并嚴格編號，以防混亂，同時預防鋼絞線松散。鋼絞線編束時首先將端部理直、平順，將其一端整理平順后，穿入錨環孔內，自一端開始向另一端疏理使其平順松緊一致。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。鋼絞線存放時應離開地面20～30cm。4.1.5孔道穿束

正彎矩預應力鋼束在箱梁張拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入時鋼束端頭采用錐形塑料套管包裹,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力，穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞 11 擊以免刺破管道。負彎矩預應力鋼束在現澆濕接頭混凝土澆注后穿入，用人工穿入，其管道用鋼筋定位架嚴格定位，定位間距為50cm，防止在混凝土澆筑過程中發生上浮。4.2注意事項

施工過程中對鋼束要有專人保護、檢查、維修。

保護兩端的外露鋼束不銹蝕、不油污、不破損，要用套管來保護。保證鋼束錨固端位置準確、牢固、嚴加檢查，發現問題及時處理。鋼束施工過程中及封錨前的期間內一律禁止電弧焊切割鋼絞線，以免影響工程質量。

5、預應力施工 5.1預應力設備及錨具

千斤頂：采用廣西柳州產YCQ型穿心式油壓千斤頂。限位板：與錨具配套的限位板，限位60mm。張拉油泵：采用ZF60型高壓油泵。油 表：應具有不小于150mm直徑的刻度盤，精度不低于1.5級,表面最大讀數為60Mpa以上的壓力表,讀數精確度在+2%以內，一般千斤頂配兩塊表。

高壓油管：油管用高壓橡膠管，其工作壓力不小于40Mpa，同油泵千斤頂相匹配。

配備YCQ型千斤頂兩臺，處理單根鋼絞線滑絲用。錨具：采用柳州歐姆機械股份有限公司產OVM型錨具。5.2預應力施工前的準備工作：

5.2.1千斤頂與液壓油表的標定：千斤頂和油表在使用前，應在監理工程師的監督下，在國家認定的實驗機構對其精度進行標定。張拉機具應由專人使用和管理，并應經常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面進行校驗。使用時的校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用6個月或200次，以及在使用過程中出現不正常現象時，應重新校核。

5.2.2檢查梁體質量有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露鋼束，錨墊板處有無空洞等情況。必要時要進行處理后方可張拉。

混凝土強度是否達到設計張拉強度，設計張拉強度為設計混凝土強度的90%，即50MPa。

清除錨墊板表面和鋼絞線上面的污物和油脂，擦洗錨具上面的油污，清除夾片上的毛刺。

鑿除錨墊板孔內的波紋管，以防在張拉過程中損傷鋼絞線。錨具和夾具的類型須符合設計規定和預應力鋼筋張拉的需要。錨具和夾具須經過認可檢定機構進行技術鑒定和產品鑒定，出廠前應由供方按規定進行檢驗并提交質量證明書。

錨具和夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋，傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。對錨具的強度、硬度、錨固能力等，應根據供貨情況按規范要求頻率進行抽檢。經驗收合格后，方可用于預應力混凝土施工。

5.2.3預應力鋼絞線用應力控制方法張拉時，采用引伸量和張拉力雙控，以引伸量為主，引伸量應在+/-6%之間。否則應暫停張拉，5.2.1千斤頂與液壓油表的標定：千斤頂和油表在使用前，應在監理工程師的監督下，在國家認定的實驗機構對其精度進行標定。張拉機具應由專人使用和管理，并應經常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面進行校驗。使用時的校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用6個月或200次，以及在使用過程中出現不正常現象時，應重新校核。

5.2.2檢查梁體質量有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露鋼束，錨墊板處有無空洞等情況。必要時要進行處理后方可張拉。

混凝土強度是否達到設計張拉強度，設計張拉強度為設計混凝土強度的90%，即50MPa。

清除錨墊板表面和鋼絞線上面的污物和油脂，擦洗錨具上面的油污，清除夾片上的毛刺。

鑿除錨墊板孔內的波紋管，以防在張拉過程中損傷鋼絞線。錨具和夾具的類型須符合設計規定和預應力鋼筋張拉的需要。錨具和夾具須經過認可檢定機構進行技術鑒定和產品鑒定，出廠前應由供方按規定進行檢驗并提交質量證明書。

錨具和夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋，傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。對錨具的強度、硬度、錨固能力等，應根據供貨情況按規范要求頻率進行抽檢。經驗收合格后，方可用于預應力混凝土施工。

5.2.3預應力鋼絞線用應力控制方法張拉時，采用引伸量和張拉力雙控，以引伸量為主，引伸量應在+/-6%之間。否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后方可繼續張拉。

后張拉預應力鋼絞線張拉時理論伸長值（cm）△Ｌ＝Ｐ.Ｌ/ＡＹ.Ｅg 式中 Ｐ――預應力鋼絞線平均張拉力(Ｎ)； Ｌ――預應力鋼絞線長度（cm）；

Ｅg――預應力鋼絞線彈性模量（Ｎ／mm２）； ＡＹ――預應力鋼絞線截面面積（mm２）。

預應力鋼絞線張拉時，分級進行張拉：0→20%σk（測延伸量a）→40%σk（測延伸量b）→100%σk（測延伸量c并核對）→（持荷3分鐘，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）→錨固（觀測回縮）。張拉實際伸長值ΔL的計算: ΔL＝ΔL1+ΔL2

式中ΔL1──從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值（cm）； ΔL2──初應力時的推算伸長值（cm），可采用相鄰級的伸長度。本工程不考慮混凝土在張拉過程中產生的彈性壓縮值。故： 實際伸長值=（b-a）+(c-a)。

按每束設計張拉力計算分級張拉中各級的壓力表讀數，并標在壓力表上，以免出錯。

按照張拉次序將鋼束進行編號，以免出錯。鋼束張拉順序 在施加預應力過程中要按照施力對稱、平衡的要求進行施工。即鋼束張拉以梁的橫向中心線為中軸，自中心向兩側進行對稱、平衡施力張拉。

張拉前調試千斤頂與油泵的工作性能，確保千斤頂與油泵性能良好。5.3張拉工藝流程

施加預應力前，應對混凝土箱梁進行檢驗，外觀和尺寸符合質量標準要求，根據設計要求，張拉時強度不應低于設計規定的90％。將每束的多根鋼絞線理順、平行，嚴禁相互交叉、擠壓。制作張拉施工架子，以便上下、左右活動千斤頂。

裝工作錨環和夾片：將鋼絞線穿入錨環上相對應的小孔，調整鋼絞線平行順直后，將工作錨環貼緊錨墊板。在每小孔中的鋼絞線外周插入兩塊夾片，夾片縫隙大小要調整均勻，用直徑20mm的橡膠圈套在夾片尾上的凹槽內。

裝限位板：使限位板上的小孔對準相應的鋼絞線和錨環小孔后，使限位板緊貼錨環、無縫。

裝千斤頂：鋼束穿過千斤頂的穿心孔道，千斤頂緊貼限位板，務必使千斤頂、限位板、錨環、錨墊板都在同一中心線上（即四對中）。注意：鋼絞線在千斤頂內要理順平行千萬不能交錯。

裝工具錨環和夾片：按上述步驟操作，工具錨夾片的光面先抹少許石臘或用透明膠帶纏裹3-5圈后再裝入，便于張拉完后夾片退出。開動油泵少許打油，千斤頂張拉缸保持適量油壓后稍松千斤頂吊 索，調整千斤頂使千斤頂、錨具、錨墊板在同一中心線上，否則應進行調整，以防造成較大的預應力損失或張拉過程中出現斷絲。分級進行張拉：0→20%σk（測延伸量）→40%σk（測延伸量）→100%σk（測延伸量并核對）→（持荷3分鐘，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）→錨固（觀測回縮）。

預應力采用引伸量和張拉力雙控，以引伸量為主，引伸量應在+/-6%之間。每一截面的斷絲率不得大于該截面鋼絲總量的1%，且不允許整根鋼絞線拉斷。

張拉缸繼續進油，兩端同時分級進行張拉，兩端隨時進行聯系（對講機）張拉力和延伸量情況并做記錄，張拉缸初進油（20%σK）記錄行程并作計算伸長值的起點。達到設計張拉力后持荷3分鐘，核對延伸量符合規范要求后作好記錄，否則應停止張拉分析原因，采取措施后再進行張拉。

在分級張拉過程中，要使油泵上升速度穩定同步，鋼束受力均勻，摩阻損失較小，分級調整兩端張拉的延伸量，逐步達到接近或相同，調整延伸量時，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快點拉，以此逐步進行調整。

張拉缸回油即進行錨固，錨固時伸長值大的一端先錨固，另一端補足張拉力后再進行錨固。油壓表全部回零，卸工具錨。

千斤頂全部回程，卸除千斤頂，檢查鋼絞線回縮值，并劃線標志，以檢查是否會出現滑絲現象。

當張拉中發生滑絲、夾片破碎時，可用YCW250千斤頂進行單根鋼絞線張拉，取下舊夾片后，換用新夾片重新張拉錨固，操作時應兩端同時進行。

張拉完成后先穩定2小時，待仔細檢查無異常情況后用砂輪機割除多余鋼絞線，用無收縮水泥砂漿封閉錨頭，以準備壓漿施工。

張拉完成后應及時記錄當時箱梁的起拱情況，并注意觀察張拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根據實際情況調整底模預拱度。5.4張拉安全 張拉施工現場的周圍應有明顯警告標志，嚴禁非工作人員進入，箱梁兩端設有安全防護措施，張拉千斤頂對面嚴禁站人，以防意外。張拉操作人員，由熟悉本專業的人員參加，或經培訓合格后方準上崗，并有技術熟練的人員負責指揮，錨固后，嚴禁摸、踏、踩、撞擊鋼絞線或夾片以免滑絲。

工具錨：工具錨的夾片要分別存放使用。

拆卸油管時，先放松管內油壓，以免油壓大，噴出傷人。當千斤頂需支墊時要用三角形鐵片支墊牢固，以防支墊不穩傾斜傷人。張拉時要如實及時地填寫張拉記錄，報監理工程師審查簽字。5.5孔道壓漿

5.5.1預應力孔道壓漿主要作用是保護預應力鋼鉸線，防止銹蝕，形成有粘結，減輕錨具負擔，保證預應力筋與混凝土共同作用。在施 工中應高度重視，確保壓漿飽滿、密實。壓漿前進行孔道清洗，壓漿應連續操作，且必須在張拉完24小時內完成。5.5.2水泥漿制備

根據規范及以往施工經驗，水泥漿配置按照以下參數： 水 泥：采用弋陽海螺水泥責任有限公司“海螺”牌P.O42.5R普通硅酸鹽水泥。水：采用經化驗合格的飲用水。

外加劑：江西瑞騰新材料開發有限責任公司生產的“瑞騰”牌、高性能壓漿外加劑。

強度等級：C50 水灰比:0.40-0.45。稠 度：14～18S（1725ml流錐筒）泌水率：攪拌后3小時泌水量宜控制在2%，最大不超過3%，泌 水在24小時內全部被水泥漿吸回。漿體初凝時間：6h 5.5.3用砂漿將張拉兩端夾片進行封堵，封堵要嚴密，不得漏氣，以防漏漿。壓漿前，檢查封錨砂漿強度，清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道暢通。備足壓漿管及三通球閥接頭，壓漿前將壓漿管與壓漿孔進行連接，確保密封。

5.5.4漿體拌制采用高速攪拌機，根據配比拌制水泥漿，攪拌時間在1.5-3分鐘之間。水泥顆粒要細，并通過1.5mm篩網過濾到壓漿筒內，壓漿筒容量應大于1.5倍一條管道的漿體體積。施工中嚴禁使

用過期、受潮、結塊變硬的劣質水泥。對進場水泥按照規范要求進行試驗工作。

5.5.5孔道壓漿 壓漿程序及操作方法：

確定抽真空端及壓漿端，認真檢查壓漿管、球閥和三通接頭是否通暢，然后安裝真空泵和管漿泵，并檢查其工作性能是否良好。啟動真空泵抽真空，使真空度（負壓）達到-0.08Mpa以上并保持穩定。

啟動壓漿泵，開始壓漿，壓漿泵壓力控制在0.7-1.2Mpa，當壓漿泵輸送管輸出漿體達到要求稠度時，將壓漿泵上的輸送管接到錨墊板上的壓漿管上，開始壓漿。壓漿過程中，真空泵應保持連續工作。

待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的水泥漿相當時（注意要進行充分的跑漿，一般控制在10～20秒，以確保壓漿質量），關閉抽真空端所有的閥。

壓漿泵仍需繼續工作，壓力達到0.8Mpa左右，持壓2分鐘以上，關閉壓漿泵及壓漿端所有閥門，完成壓漿。

拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥門等。循環以上作業，完成其他管道的壓漿施工。

安裝在壓漿端和出漿端的球閥，應在壓漿后24小時內（以管道內漿體不再流動為準），及時拆除并進行清理，確保壓漿管循環使用。當班作業全部完成后，必須將所有沾有水泥漿的設備清洗干凈。5.5.6壓漿注意事項：

當封端砂漿的抗壓強度不足10MPa時，不得進行壓漿作業。壓漿的順序為：壓漿順序從下往上，由低到高進行。

每個孔道的壓漿作業必須一次完成，不得中途停頓，如因故障而使壓漿作業中斷，而停頓又超過20分鐘，則需用清水將已灌入孔道內的水泥漿全部沖去，然后再重新壓漿。

水泥漿從拌制到壓入孔道的間隔時間不得超過40分鐘，在這個時間內，應不斷地低速攪拌水泥漿。

壓漿后48小時內，必須保證構件溫度不低于5℃，如氣溫過低，則應采取保溫措施以防凍害。

壓漿時，每一工作班應制作7.07厘米立方體標準水泥漿試件三組，要求標準養護7天強度不小于35Mpa，28天強度不小于50 Mpa。5.5.7封錨及起拱值控制 對應埋置在梁體內的錨具，壓漿后應先將其周圍沖洗干凈并鑿毛，然后設置鋼筋網、澆筑封錨混凝土。封錨混凝土的標號應符合設計規定。封錨混凝土必須嚴格控制梁體長度。長期外露的錨具，應采取防銹措施。預制箱梁在孔道水泥漿強度達到設計規定后方可進行移運和吊裝，同時不應低于梁身混凝土設計標號的55％，且不低于20ＭＰa。控制張拉時箱梁混凝土強度達到設計強度，并控制每片箱梁張拉強度基本一致，保證箱梁起拱度值基本一致。張拉壓漿后，在60天內及時吊裝，并焊接橫隔板和翼緣板鋼板，使之形成整體。箱梁安裝 后,及時安排濕接縫施工，并在最短時間內安排橋面板施工，控制箱梁的進一步起拱。

四、預制梁外觀、內在質量驗收及改善砼外觀質量的措施

1、箱梁混凝土表面應符合下列規定： 表面應密實、平整；

如有蜂窩、麻面，其面積不超過結構同側面積的１％； 對蜂窩、麻面、破角等缺陷，應去除松弱層，用鋼絲刷清洗干凈，用壓力水沖洗、濕潤，再用較高標號水泥砂漿或混凝土填塞密實，覆蓋養護，用環氧樹脂等膠凝材料修補時，應先經試驗驗證。

2、箱梁預制實測項目

3、改善砼外觀質量的措施

對于砼的澆筑質量，尤其是外觀質量的控制，根據以往的施工經驗，我們將從以下幾個方面加以控制。

3.1首先要保證模板具有足夠的強度和剛度，模板安裝要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中發生變形，改變砼結構的幾何尺寸，使棱線發生彎折等缺陷。

3.2在施工條件允許的情況下，應盡可能選用大塊鋼模，盡量減少模板接縫，同時防止模板錯臺，拼接不嚴等現象的發生，接縫處應填塞海綿墊等彈性材料止水，防止漏漿。

3.3脫模劑要涂刷均勻、薄層，我單位習慣采用新機油兌柴油，按1:1的比例。避免采用粘滯性較強的油劑，以防污染砼表面，造成顏色欠缺，同時利于砼在振搗過程中氣泡的逸出。

3.4脫模時砼應具備足夠的強度，同時嚴禁采用撬開的脫模方式，防止損傷砼表面或其棱線，造成外觀缺陷。3.5砼配比選擇

3.5.1為保證砼外觀顏色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加劑等材料必須是同一生產廠家，同一料源，嚴禁混用。同一結構物砼的澆筑盡可能采用同一批號水泥，砂、碎石應選用級配良好、質地堅硬、雜質不超過規范的材料。

3.5.2由于箱梁為薄壁結構，鋼筋布置密集，加上波紋的影響，碎石粒徑嚴格控制在5---20mm連續級配，同時砼應具備良好的流動性，坍落度應控制在70-90mm。

3.5.3新配砼應具備較好的粘聚性、保水性，盡量降低泌水率，以防止砼在運輸過程中發生離析，或泌水較多而在砼表面形成砂線、水紋。3.6砼拌和、運輸

3.6.1加料順序要正確，砼拌和要有足夠的拌和時間，保證砼拌和徹底、均勻，配料計量應嚴格控制在規范允許的范圍之內，以保證新拌砼具有良好的施工性能。

3.6.2確保運輸和模內搬運過程中、砼拌和物不離析，最好采用具備二次攪拌條件的運輸工具。3.7砼澆筑

3.7.1做好充分的準備，設備能力要配套，澆筑要連續進行，具備較高的澆筑速度，保證在下層砼初凝前完成上層砼的澆筑。3.7.2選擇較好的澆筑方式，對于預制箱梁宜采用縱向分段、水平分層、階梯狀推進的澆筑方式。對于箱梁內膜頂板應開口，底板應敞開，先澆底板。嚴格控制分層厚度。振搗時間適中，不足易出現較多、較大的氣泡，甚至出現麻面或孔洞現象，過振會導致砼離析，出現水紋、砂線、顏色不一致的現象，在施工過程中，如發現砼出現泌水，較微時可采用海綿吸出，嚴重時應將不合格砼挖出，重新下料。澆筑至柱頂部位時宜采用二次振搗，二次收漿的工藝，如浮漿過厚，應挖除，以防止收縮裂紋。

五、工程質量通病防治措施

1、鋼筋工程

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1）表面銹蝕（1）預防措施：

鋼筋原料存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥，鋼筋存放離地面距離300㎜以上；先進庫先使用，盡量縮短庫存時間。（2）治理方法 紅褐色銹斑的清除，可采用手工或機械方法除銹，盤條細鋼筋可通過冷拉或調直過程除銹。倉庫設專人驗收入庫鋼筋，庫內劃分不同鋼筋堆放區域，每堆鋼筋均立標簽掛標牌，標明品種、等級、直徑、技術證明編號及整批數量等。2）鋼筋骨架外形尺寸不準

綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。3）、保護層不準（1）預防措施

檢查墊塊厚度是否準確，數量是否足夠。采取措施防止鋼筋在混凝土振搗時移位。澆筑砼時嚴防振搗器碰撞鋼筋或模板，以防保護層墊塊移動。澆注混凝土前，仔細檢查鋼筋保護層厚度。

2、混凝土工程 1）麻面 預防措施

1)模板面清理干凈，不粘干硬水泥砂漿等雜物。

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2)鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不漏刷。

3)混凝土嚴格按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振；每層混凝土均應振搗至氣泡排除為止。2）露筋 預防措施

（1）混凝土澆注前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，發現問題及時修整。

（2）固定好墊塊以保證混凝土保護層厚度。（3）鋼筋密集時，選配適當的碎石。（4）嚴禁振搗棒撞擊鋼筋以防鋼筋移位。（5）正確掌握拆模時間，防止過早拆模。（6）操作時不得踩踏鋼筋，盡量設置施工腳手架。治理方法 將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水濕潤，再用1：2或1：2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，將薄弱混凝土剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石混凝土搗實，認真養護。3）蜂窩預防措施

（1）混凝土攪拌時嚴格控制配合比。（2）混凝土拌合均勻，顏色一致。（3）混凝土自由傾落高度不超過2m。（4）混凝土分層搗固。（5）插入式振搗器的移動間距不大于其作用半徑的1.5倍。

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（6）掌握好每點振搗時間。

（7）澆注混凝土時，經常觀察模板、對拉等情況，發現問題及時處理。

4）混凝土收縮裂縫預防措施

（1）配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的碎石，減小空隙率和砂率，澆注時搗固密實以減小收縮量。（2）澆注混凝土前，將基層和模板澆水濕透。

（3）混凝土澆注后，對裸露表面及時用潮濕材料覆蓋，認真養護，防止強風化吹襲和烈日曝曬。

（4）在氣溫高、溫度低及風速大時澆注混凝土，及早進行噴水養護，使其保持濕潤。夏季應適當延長養護時間，以提高抗裂能力。冬季應適當延長保溫和脫模時間，使緩慢降溫，以防溫度驟變，溫差過大引起裂縫。基礎部分早回填保濕保溫，減少溫度收縮裂縫。治理方法（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及時壓抹一遍或重新振搗的辦法來消除，再加強覆蓋養護。

（2）如混凝土已硬化，可向裂縫內裝入干水泥粉，然后加水濕潤或在表面抹薄層高標號水泥砂漿。

六、預制箱梁移梁和存梁： 用大龍門吊吊起后運行到存梁場存梁。

A、起吊：經過第一次張拉后，在制梁臺上進行起吊，穿鋼絲繩時注意鋼絲繩要順直，排列整齊，不得出現擠壓、彎死現象，以免鋼

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絲繩受力不均而擠繩，預制梁時在梁底預留吊裝孔，在梁底與起吊繩的接觸處設置專用的鐵鞋將梁底混凝土與鋼絲繩隔離，以免擠碎混凝土或割斷鋼絲繩，其他接觸處也應有防止割斷鋼絲繩的措施，如墊木板、橡膠皮、麻袋條等，起吊鋼絲繩的保險系數應達到10倍并經常檢查，起吊時，吊起20～30cm后，要檢查各部位有無不正常變化，確認情況良好且無障礙物、掛拌物后，方可繼續提升，一般起吊高度不超過50cm，前后高差不得超過2%。

B、行走：龍門吊行走軌道應結實、平順，沒有三角坑，龍門吊應慢速行走。作業人員應統一口令，司機僅按照指揮人員的信號進行操作，司機必須頭腦清醒，熟悉操作規程，龍門吊四個角設專人看護，兩側至少備有兩個鐵鞋和三角木。

在暫停作業時，必須打上鐵鞋，在吊裝狀態下，司機不得離開工作崗位。

C、存梁：按編號有規劃地存放，以方便架梁時取梁。所有梁片均雙層存放，在梁的兩頭設置牢固的存放支座，使梁處在簡支狀態下保存，不得將梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部產生裂縫甚至斷裂。做好存梁區的排水工作，防止地表水沖刷存梁地面引起下沉。

第四篇：預制混凝土箱梁施工工藝探討

預制混凝土箱梁施工工藝探討

摘 要：預制部分預應力混凝土箱梁的施工工藝對產品質量有著直接影響，作者結合多年實踐，介紹底胎膜、鋼筋工程、模板工程、混凝土工程等一些施工工藝。關鍵詞：橋梁 箱梁 施工 工藝

預制部分預應力混凝土箱梁如圖１所示作為橋梁的主要外露承重構件，其內在和外觀質量在橋梁施工中尤為重要。影響預制箱梁質量的主要因素有：原材料質量，施工工藝，操作人員的責任心等。

由于設計箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄，稍有不慎極易出現施工缺陷，因而研究改進預制箱梁的施工工藝很有必要。本文將對底胎膜、鋼筋工程、模板工程、混凝土工程等施工工藝進行探討，主要介紹幾點比較成功的箱梁施工工藝。

１ 底胎膜制作

１１ 對底胎膜的關鍵要求

應當堅固、無沉陷、耐周轉，適當設置箱梁的反拱度值，頂面平整光潔，側面順直，止漿效果好。

１２ 幾種底胎膜的比較

１２１ 木底模：混凝土地坪上固定木方，木方上鋪３ｃｍ厚木板，墻包底結構。這種底模平整度差，漏漿問題難以解決，易損壞。

１２２ 鋼筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的鋼筋混凝土底胎膜，頂部做３ｃｍ厚的水磨石，墻包底結構。這種底模施工難度較大，未解決好兩側漏漿問題。

１２３ 改進的鋼筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的鋼筋混凝土，原漿壓抹光滑，沿箱梁長度方向每１ｍ預留一個對拉螺栓孔。在底胎膜兩側各埋設一條５ｃｍ槽鋼，槽鋼內設橡膠條，墻包底結構。這種底模平整度好，側模與底模之間止漿效果好，易拆裝，耐周轉，且成本不高。

顯然，第三種底模為較佳方案。但要注意以下幾點：底胎膜頂必須平整光潔，側面必須順直、平整；底胎膜必須利于箱梁吊裝，設吊裝孔，其縱斷面如圖２所示。

２ 鋼筋工程 ２１ 鋼筋加工

鋼筋工程的特點是鋼筋密、預留多、彎曲多，施工要求高。鋼筋加工形狀、尺寸應嚴格按設計圖紙執行，標準彎鉤應嚴格執行規范。圖２ 底胎膜縱斷面示意圖

２２ 鋼筋安裝工藝流程

綁扎底板和腹板鋼筋——布設正彎矩波紋管——安裝側模、芯模——綁扎頂板鋼筋——布設負彎矩波紋管

２３ 鋼筋安裝操作要點

２３１ 在底胎膜外側邊口用油漆標出箍筋位置，這樣既保證質量，又方便施工。

２３２ 波紋管布設采用短筋固定的方法，嚴格控制其坐標。具體做法：將每處兩根短定位鋼筋點焊在腹板鋼筋網片上，其間放置波紋管，用粗扎絲將波紋管綁扎在定位鋼筋上，既防波紋管下落，也防其上浮。定位鋼筋在曲線段每０５ｍ一道，直線段每１ｍ一道，短定位筋的水平坐標標示在底胎膜邊口上，豎向坐標用定尺短鋼筋來定位。

２４ 鋼筋保護層

由于使用方型墊塊容易在梁外側墊塊四周出現整塊的印痕，影響外觀質量，采用圓柱墊塊可消除印痕。

３ 模板工程

模板要求保證必要的強度、剛度和穩定性，能可靠地承擔施工過程中的各項荷載，保證箱梁幾何尺寸符合設計要求。模板分塊應當結構合理，裝拆方便，模板表面應光潔、無變形，接縫嚴密不漏漿。內模定位應準確、牢固，不得有錯位、上浮、脹縮等現象。外模撓度≤１－４００Ｌ０，內模撓度≤１／２５０Ｌ０，Ｌ０＝模板兩支點距離；鋼模板的面板變形小于１５ｍｍ。

３１ 外側模

箱梁外側模采用大型定型鋼模板也可選擇優質竹膠板與鋼結構組合使用，每３ｍ長一段，模板支架采用型鋼焊接。

為了保證外側模的表面光潔度，對外側模表面進行以下處理：

１鏟除芯模板表面的氧化物；２用砂輪手工磨光；３用棉布團對板面進行拋光處理，使板面全部露出光澤；４涂油保養；５使用前除油，涂脫模劑。

３２ 芯模

３２１ 芯模材料選擇

為了保證箱梁幾何尺寸準確，芯模必須有足夠的剛度；為了既保證質量，又能周轉使用，同時有利于抑制上浮，經綜合比較，采用鋼結構組合模板作芯模，使用效果較好。３２２ 分塊

由于箱梁頂板混凝土施工以后，僅有梁的兩端可以暢通，因此要求芯模可拆成多個小片從兩端取出。

３２３ 防止芯模上浮

芯模上浮是箱梁施工中常遇到的問題，它嚴重影響構件的截面尺寸，采用在芯模頂部施加一組垂直壓力的方法，防止芯模上浮。即：在橫向槽鋼上栓接鋼管，鋼管抵在芯模頂板上，槽鋼兩端用緊固螺栓拉結在兩側外模鋼支撐上，兩側外模鋼支撐與底模固定。

３２４ 防止芯模的左右位移

為了固定芯模使其不偏移軸線位置，采用高強混凝土塊和木方將芯模與外側模頂牢，在澆筑混凝土時將木撐逐步拿走。

３２５ 芯模的底板采用活絡板

將芯模的底板做成分塊活動板，澆筑底板混凝土前將底板掀起，待澆筑完底板混凝土后，將芯模底板放下，固定后，接著澆筑腹板混凝土。未采用活絡板時，如果施工工藝安排不當，底板與側板之間會產生冷縫，影響箱梁的整體性。采用活絡板后，就可以將鋼筋、模板全部安裝好，一次性澆筑混凝土，這樣既可保證混凝土的質量，又大大提高工效。

３３ 預留鋼筋處的模板

箱梁翼緣板、端頭及工作孔有許多外伸鋼筋或預埋錨墊板，這些部位的模板定位和止漿處理對箱梁的質量也不可小視。

３３１ 翼緣板側模

翼緣板外側鋼筋根數多、密度大，可采用定型橡膠帶留齒口的方法固定鋼筋，橡膠帶有很好的止漿效果，還可以周轉使用，這種工藝比釘木板條、海綿堵塞的工藝優越得多。在橡膠帶外側再用木板條或鋼模支撐，保證側邊位置不變形。

３３２ 工作孔模板

為了保證負彎矩錨墊板的傾角，固定外伸鋼筋位置，防止漏漿，工作孔模板采用定型鋼模，并夾橡膠帶。該模板通過其上面的槽鋼與外側模板支架相連，以固定位置。

３３３ 封頭模板

封頭模板采用定型鋼模，表面傾角與設計錨墊板傾斜角度一致；邊跨梁封頭模板增加錨具盒模板，錨具盒用螺絲連接在封頭模板上，以利于拆除。采用鋼模板，形狀好、耐周轉。

４ 混凝土工程

４１ 混凝土配合比

４１１ 箱梁混凝土坍落度不宜大，但由于鋼筋密，并有波紋管等，也不宜過小。

太大則很難消除外表面的氣泡、水斑、砂線等缺陷；太小則混凝土密實度很難保證，一般為７～９ｃｍ為宜；石子粒徑大或針片狀含量超標，易產生云斑，應嚴格控制。

４１２ 攪拌要均勻。可適當加長攪拌時間，這樣可以消除由于外加劑拌和不均勻等原因引起的色斑。

４１３ 混凝土彈性模量一定要滿足設計要求，如果偏小，容易使張拉后的拱度超過設計要求。

４．２ 混凝土澆筑混凝土澆筑采用一次成型工藝，由一端向另一端全斷面推進，或者由中間同時向兩端推進。同斷面澆筑順序為底板、腹板、頂板，分段分層循環推進，每段約３ｃｍ長，在前一段混凝土初凝前澆筑下一段混凝土，段與段之間不產生冷縫。

４２１ 澆筑底板混凝土

底板澆筑從端頭及頂板預留工作孔下灰，用５０插入式振搗棒振搗，插點均勻、嚴密、不得漏振。底板澆筑完成一段后，將芯模部分的活動模板壓緊、固定，立即澆筑腹板混凝土。

４２２ 腹板混凝土澆筑

腹板混凝土澆筑采用對稱分層下灰的方式進行，分層厚度不得大于３０ｃｍ，腹板混凝土的振搗采用復合振搗的方法，先用插釬特別是波紋管底部，再用振搗棒插入振搗，最后采用外側附著振搗器振搗。腹板混凝土澆筑務必注意：混凝土的下料和振搗，兩腹板必須同步對稱進行，以避免芯模偏位。

４２３ 頂板混凝土澆筑

澆筑完一段腹板混凝土，拆走芯模壓件后，澆筑該段頂板。頂板混凝土采用二次振搗工藝，以防止出現松頂現象。澆筑頂板混凝土時應注意控制好頂板厚度和坡度，做好壓槽或毛面。

４３ 混凝土養生及拆模

４３１ 澆筑后應及時全覆蓋保濕養生，冬季應及時全覆蓋保溫養生。

４３２ 應嚴格掌握好拆模時間，并做好拆模后的混凝土養生。拆模時間以混凝土強度達到７０％～８０％設計強度為宜，拆模時間過早，混凝土頂板易損壞，易導致缺棱掉角或腫皮等；拆模時間過遲，混凝土與模板之間粘結牢固，不易拆除。

５ 重點注意事項

５１ 合理的施工工藝是保證箱梁質量的前提

本文介紹的工藝是經過許多探索比較后形成的，在我市兩條高速公路施工中普遍采用，取得良好效果。工藝對工程質量的影響很直接，要提高箱梁的施工質量就必須有好的施工工藝，并使其不斷完善。

５２ 優化模板設計是生產優質箱梁的關鍵

本文介紹的模板工藝，特別是芯模工藝，使箱梁混凝土一次澆筑成型，既保證了混凝土施工質量，又大大提高箱梁的施工工效，實踐證明是提高箱梁質量的合理工藝。

第五篇：淺析40m跨現澆箱梁施工工藝

2010優秀科技論文 淺析40m跨現澆箱梁施工工藝

淺析 40m跨現澆箱梁施工工藝

京石項目：趙丁鑫

摘要：箱梁質量在橋梁施工中尤為重要。影響現澆箱梁質量的主要因素有：施工工藝，原材料質量，施工人員的業務水平和素質等。本文結合我公司京石鐵路客運專線JS-3標段的東曹村大沙河特大橋的40m跨現澆箱梁施工情況，對施工工藝進行淺顯的分析。

關鍵詞：現澆箱梁 鋼模板 張拉 “雙控”法

1、工程概況

京石客運專線北起首都北京，南至河北省省會石家莊，線路經過北京市所轄的海淀區、石景山區、豐臺區、房山區及河北省保定市、石家莊市，線路全長283.672 km，我標段位于河北省境內，東曹村大沙河特大橋起止里程為DK227+163.65～DK231+799.49，全長4.635公里，線路經過新樂市邯邰鎮的小流村和杜固鎮的義合莊，全橋133跨，跨度組合為2×24m+94×32m+37×40m、其中69#～105#孔跨越大沙河河床，單孔跨度40m。本橋24m、32m預應力混凝土簡支箱梁采用預制架設，40m簡支箱梁均采用現澆支架法施工。

2、施工工藝

根據大沙河橋的結構形式以及橋位的水文、地質情況，大沙河40m現澆梁采用支架法施工，支墩采用兩種形式：靠近橋墩處采用外徑600mm、壁厚10mm的鋼管墩，跨中處采用八三式軍用墩；縱梁采用**式軍用梁;外模采用組合式鋼模板，內模采用竹膠板，梁體一次澆注成型。

2.1 基礎施工

① 鋼管支墩利用既有承臺做臨時基礎。鋼管墩底部采用膨脹螺栓與承臺連接。

② 跨中軍用墩基礎為C20鋼筋混凝土預制塊，長14m，寬3.5 m，高1.0m，埋設預制基礎前基礎底面應進行夯實，承載力要求不小于200Kpa，由試驗室通過靜力觸探確定，如粉砂層深度較厚達不到承載力要求，采用砂礫石換填。基礎上設置預埋件與軍用墩連接。

2.2 臨時支墩安裝和軍用梁架設

1）距墩中心線縱向2.35m處設置1排6根φ600鋼管支墩，鋼管墩與承臺采用膨脹螺栓連接，25噸汽車吊吊裝定位，測量復核垂直度。鋼管墩間設置水平聯結系以保證穩定性，聯結系采用75mm角鋼焊接，縱橋向采用型鋼與墩身預埋件焊接。單孔加工12塊厚度10㎜，長寬為80㎝×80㎝鋼板，設φ30螺栓孔，通過預埋螺栓固定在承臺上方，臨時支墩與承臺預埋鋼板焊接，另一端預先焊接鋼板，于橫向2根40b橫梁焊接形成剛性聯接； 2010優秀科技論文 淺析40m跨現澆箱梁施工工藝

2）軍用墩拼裝前檢查基礎頂面平整度，誤差≯3mm。八三式軍用墩由下墊梁、墩身和上墊梁三部份組成。立柱和墊梁截面為焊接寬翼緣H型斷面，梁柱通用。桿件翼緣鈑上鉆有兩排縱橫孔距均為125毫米的五323.5毫米栓孔，桿件兩端焊有法蘭鈑，各有縱橫孔距均為125毫米的四個正當23.5毫米栓孔，用于立柱接長。為減少高空作業，拼裝立柱前即上滿接頭板。立柱安裝過程中隨時檢查立柱的垂直、方正于水平，安裝完畢后緊接著上拉撐。下墊梁與基礎間采用預埋U型螺栓聯結以承受拉力。上墊梁的層數采用2層，縱橫疊置，螺栓聯接。與柱身聯接的底層上墊梁桿件兩層疊合，層間滿裝螺栓組成疊合梁。其余各層只用單層桿件。

3)軍用梁采用單層軍用梁，橫向八片布置，在架設位置附近拼裝，片與片間采用橫聯槽鋼與U型螺栓固定成整體，用吊車吊裝到臨時支墩上的設計位置，**式軍用梁與臨時墩頂的上墊梁固定牢固。在軍用梁頂端安裝上分配梁，上分配梁與軍用梁的上弦桿用U形螺栓固定，按測量要求進行標高調整。

圖1：安裝完畢的軍用墩、軍用粱

2.3 底模板的安裝

支架安裝完畢后，鋪設底模，底模板采用鋼模板進行組裝，模板與支座縫連接處用乳膠拌合水泥抹密實不漏漿。底模板標高的控制：首先根據設計圖紙計算出底板內、外兩側邊緣之間隔5m點的坐標及高程，然后，根據墩柱中線放出軸線確定每跨跨中、端頭板邊線，調整出底板橫坡，鋪設底板，用全站儀放出每跨底板邊線，用水準儀測設底板標高，用底板下木楔塊作微量調整，在標高控制上每跨中段頂置1.8cm預拱度及支架下沉量。箱梁底板軸線控制：根據設計圖紙計標底板邊緣每隔5m點的坐標，經復核無誤后，利用全站儀結合橋梁測量控制圖放出底板邊線，并在放完后對所放點相互的距離進行丈量，復核所放點位。2010優秀科技論文 淺析40m跨現澆箱梁施工工藝

2.4支架預壓

首先設置預拱度，根據梁的撓度和支架的變形所計算出來的預拱度之和，作為預拱度的最高值，設置在梁的跨徑中點。其他各點的預拱度以中點為最高值，以梁的兩端部為支架彈性變形量，按二次拋物線進行分配。根據計算出來的箱梁底標高對預壓后的箱梁底模標高重新進行調整。預拱計算公式為:ｆ=ｆ1+ｆ2+ｆ3，其中ｆ1:地基彈性變形，ｆ2：支架彈性變形，ｆ3：梁體撓度。

支架預壓重量為該段梁體混凝土的重量加支架、模板體系的重量，共約1400t。采用預制砼塊加鋼筋加載，其中鋼筋需要500t，均勻布置在整孔梁的兩側腹板處，采用25T汽車吊吊裝。預制塊均勻布置在底板處，約需900t,梁端處加密預制塊重量，采用人工配合汽車吊搬運、吊裝。預壓過程中根據加載重量和壓載時間進行觀測記錄并分析。分析出地基沉降量與支架彈性壓縮量，做為調整模板的有效數據。加載后每2小時觀測1次，待各部位沉降、變形穩定（24小時內沉降、變形累計不大于2mm），預壓過程即告結束。壓載完畢后進行卸載，卸載時在同跨內先中間、后兩邊對稱同時進行；每孔支架3跨同時進行。

圖2：底模板的安裝以及支架預壓

2.5外側模板的安裝

外側模板采用鋼模板進行組裝，側模板加肋支撐在橫梁上并立于底模板。采用人工配合25t汽車吊搬運、吊裝，側模安裝或調整前檢查模板有無碰撞而造成影響使用的缺陷和變形，檢查附著式振動器底座與模板聯結焊縫是否有開焊破損，如有進行及時補焊、整修。側模安裝做到位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不得漏漿，模板噴涂的脫模劑具有良好的脫模效果，不得影響混凝土顏色

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圖3：側模板的安裝

2.6綁扎底腹板鋼筋、安裝波紋管

卸載完畢調整底板標高后，在模板上放線綁扎底板和腹板鋼筋。鋼筋由工地集中加工制作，運至現場由汽車吊提升模板內綁扎成形,底板、腹板內有大量的預埋波紋管，為了不使波紋管損壞，一切焊接在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與波紋管位置發生矛盾時，適當移動鋼筋位置。鋼筋綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程，其中高程包括按計算撓度所設的預拱度，無誤后方進行鋼筋綁扎,并通過底板軸線，分別劃線標出每個骨架片所處位置，搭設骨架就位后調整好間距，鋼筋接頭采用閃光對焊，鋼筋焊接施工之前，鋼筋端部若有彎折、扭曲時，予以矯直或切除。底板鋼筋下墊好高強度混凝土墊塊，墊塊呈梅花形布置，至少為4個/m2。先進行底腹板鋼筋的綁扎，再安裝底、腹板位置的波紋管。波紋管采用金屬波紋管，因孔道較長且帶弧度，采用兩根波紋管接頭，從一端穿入，中間連接采用大一號型的波紋管。接頭管的長度為400～800mm，其兩端用密封膠帶封裹，避免澆筑砼時水泥漿滲入管內造成管道堵塞。安裝時應事先按設計圖中預應力筋的曲線坐標在箍筋上定出曲線位置，固定時應采用鋼筋支托。鋼筋支托焊在箍筋上，箍筋底部墊實。波紋管固定后，用鐵絲扎牢，以防澆筑混凝土時波紋管上浮。波紋管安裝就位過程中，應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂。同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，檢查其位置、曲線形狀是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁有無破損等。如有破損，應及時用粘膠帶修補或更換。為防止波紋管損壞，影響張拉質量，要在波紋管安裝好后、混凝土澆注前，波紋管內穿硬塑料管，塑料管管徑略小于波紋管內徑，澆注完后抽出硬塑料管，穿鋼絞線。

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圖4：綁扎底腹板鋼筋、安裝波紋管

2.7安裝內模

箱梁底板鋼筋和腹板鋼筋綁扎完成后安裝內模板。內模板采用厚20 mm竹膠板進行拼接，用槽鋼制成支撐框架，外側每隔30cm設1根方木，而后把竹膠板用鐵釘固定在方木上，內模板用鋼支架支撐。竹膠板首先從箱梁下鍥角開始拼裝，拼裝到箱梁的梗肋位置后，安裝模板內框架，然后拼裝頂板位置的固定。竹膠板與竹膠板聯結處縫隙密實，不得出現大于2mm錯臺與縫隙。

圖5：制作內模

2.8綁扎頂板鋼筋

鋼筋在鋼筋加工場內集中下料制作。加工制作要求如下：

（1）鋼筋在加工彎制前保證表面潔凈，對彎曲的鋼筋進行調直。對油漬、漆污和用錘敲擊時能剝落的浮皮、鐵銹等在使用前清除干凈。

（2）鋼筋下料長度根據混凝土保護層、鋼筋彎曲、彎鉤等規定結合設計尺寸進行計算確定。加工好的鋼筋分類堆放，并作好標識。

（3）鋼筋的彎制和末端的彎鉤符合設計要求。當設計無要求或采用標準彎鉤時，符合下列規定： 2010優秀科技論文 淺析40m跨現澆箱梁施工工藝

① 所有受拉熱軋光圓鋼筋的末端作成180°的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑不得小于2.5d，鉤端留有不小于3d的直線段。

② 受拉熱軋帶肋（月牙肋、等高肋）鋼筋的末端采用直角形彎鉤，鉤端的直線段長度不小于3d，直鉤的彎曲直徑不得小于5d。

③ 彎起鋼筋彎成平滑的曲線，其曲率半徑不小于鋼筋直徑的10倍

④鋼筋接頭符合設計要求，當設計無要求時，采用閃光對焊或電弧焊連接，并以閃光對焊為主。鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：

①焊(連)接接頭在受彎構件的受拉區不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%； ②綁扎接頭在構件的受拉區不得大于25%，在受壓區不得大于50%； ③鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍； ④在同一根鋼筋上應少設接頭。“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。注：兩焊(連)接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內、兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度范圍且不小于500mm以內，均視為“同一截面”。

（4）鋼筋閃光對焊的焊接工藝可分為連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光－預熱閃光焊等，根據鋼筋品種、直徑、焊機功率、施焊部位等因素選用。鋼筋焊接施工之前，鋼筋端部若有彎折、扭曲時，予以矯直或切除。兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移不得大于鋼筋直徑的0.1 倍，也不大于2mm，兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折角不大于4°。

（5）鋼筋綁扎時注意相鄰綁扎點的鐵絲扣要成八字形，以免網片歪斜變形，并且扎絲頭不得伸向保護層內。

頂板鋼筋的綁扎應注意鋼筋的間距和順直，特別要注意各種預埋件的埋置，大沙河特大橋頂板上面的預埋件包括泄水孔、梁端綜合接地端子、梁體徐變觀測標、梁端剪力齒槽、側向擋塊、伸縮縫裝置、滴水槽、接觸網支柱基礎、下錨拉線基礎、防護墻預埋鋼筋、豎墻A/B預埋鋼筋、防裂網片、橋面加高角鋼等；澆筑混凝土前必須認真檢查，以確保預埋件位置、數量無誤。

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圖6：安裝內模、綁扎頂板鋼筋

2.9澆筑梁板混凝土

雙線整孔箱型橋梁混凝土強度等級為C50，設計方量為430m3，由于方量大，要求澆筑時間不超過6h，澆筑要選擇合適的順序，以防澆筑腹板時從底板翻漿，經驗證按下面的順序進行澆注效果較好。

拌制混凝土---混凝土性能測試---澆注底板---澆注底板與腹板倒角---澆注腹板下部---澆注腹板上部---澆注頂板---頂板提漿整平---人工收光抹面

混凝土澆筑施工前，做好充分的準備，配備足夠的施工人員、施工機具，為防止漏振欠振，對振搗人員分工明確，實現分段負責制。

混凝土到達現場后進行坍落度、含氣量和溫度測試，每拌制50m3或每工作班測試不少于1次；測定值應符合規定的要求。

當運至現場的混凝土發生離析現象時，可在澆筑前對混凝土進行二次攪拌，但不得再次加水。澆筑混凝土時，模板溫度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模溫度宜在5～30℃。當晝夜平均氣溫連續3天低于5℃或最低氣溫低于-3℃時，需采取保溫措施。

澆筑底腹板混凝土時出料口不得正對波紋管或抽拔膠管布料，滴落在內模及翼板頂板上的混凝土要及時清除掉，以免底部形成干灰、夾渣及麻面。

澆筑腹板時，注意保持兩側基本同步，防止兩側混凝土面高低懸殊，造成內模偏移。混凝土振搗以插入式振搗棒為主、附著式振搗器為輔，配合使用，鋼筋密集部位加強側振或采用小直徑插入式振搗棒加強振搗。

操作插入式振動棒時應快插慢拔，側振則應短振、勤振。插入式振動棒的移動距離不超過其作2010優秀科技論文 淺析40m跨現澆箱梁施工工藝

用半徑的1.5倍（約40cm），振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次灌注的混凝土面層下50～100mm為宜。混凝土振動時間，以混凝土表面不再下沉、沒有大氣泡逸出和混凝土表面開始泛漿為度，一般振動時間約20s～30s，避免過振。

混凝土施工中避免振動器碰撞預應力筋的管道、預埋件等。安排專人經常檢查模板、管道、錨固端墊板及支座預埋件等，以保證其位置及尺寸符合設計要求。

第一孔現澆梁澆筑后出現了一些問題，如腹板砼冷縫及分層現象較明顯、頂板砼表面有裂紋、箱梁內翻漿、箱梁底板與腹板交接處砼不密實、出現孔洞現象嚴重。項目部對造成這些問題的原因及預防方法進行了專門的討論，經過討論，一致認為：腹板砼出現冷縫和分層現象是由以下一種或幾種原因引起①澆注氣溫過高或風干現象嚴重造成砼出現假凝現象。②砼初凝時間過短。③砼澆注補料間隔時間過長。④砼振搗不力，在每次補料前沒有將砼表面假凝層破碎。⑤砼配合比不均勻，某層砼澆注坍落度過大，某層砼澆注坍落度過小。頂板砼表面出現裂紋是由以下一種或幾種原因引起：①澆注氣溫過高或風干現象嚴重造成砼表面容易開裂。②砼養護不力或養護不及時。③砼表面抹面不力，沒有修漿。④砼配合比不合理。箱梁內翻漿現象嚴重是由以下一種或幾種原因引起①砼坍落度過大。②砼澆注時，每一層澆注過厚。③砼振搗方法不對，附著式振搗器振動時間過長。④砼初凝時間過長，砼澆注補料間隔時間過短。⑤砼澆注時氣溫偏低或雨天澆注。箱梁底板與腹板交接處砼不密實、出現孔洞現象是由以下一種或幾種原因引起：①保護層過小。②粗骨料級配、粒徑選擇不合理，粗骨料偏大，在底層波紋管上緣，粗骨料易堆積在一起。

針對以上問題，項目部做出了如下措施：每一跨砼澆注應保持兩側基本同步，防止兩側混凝土面高低懸殊順序澆注，有效地控制了每一層砼的澆注厚度，既有利于砼振搗，又有效地減少了底板砼的翻漿現象，同時有效地控制了每一次砼澆注后的布料間隔時間。選擇澆筑時間，避免收面時氣溫過高。施工過程中，當每一段頂板澆注好后，立即用土工棉布蓋好進行養護，防止風吹開裂。采用本方法澆注的砼，拆模后，外觀質量較好，沒有出現分層和冷縫現象，沒有出面底板內翻漿，砼頂面沒有出現裂紋

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圖7：澆筑梁板混凝土

2.10養護

根據工期并結合當地氣溫條件，利用接水管上梁的方法養生,混凝土初凝后進行噴霧養護,梁頂覆蓋塑料薄膜,其上加無紡布保濕、保溫,派專人負責此項工作。灑水次數應能保持砼表面灑充分濕潤,由于當地環境相對濕度小于60%時,自然養護不得少于14天。

2.11張拉 鋼絞線下料、編束

鋼絞線下料長度按梁段長度加千斤頂的工作長度加鋼絞線穿束時的連接長度加富余長度20cm計算。

鋼絞線切割使用砂輪切割機,不允許出現散頭現象,嚴禁使用電氣焊燒割。編束在平地上進行,鋼絞線下料夠一束的數量后經梳筋板梳理后用細鐵絲綁扎。

穿束

較短孔道采用人工穿束,較長孔道穿束采用穿束機穿束。張拉準備

箱梁初張拉時砼強度達設計80%,終張拉在強度、彈性模量達設計100%后、且齡期不少于10天時進行。

采用3000KN千斤頂分別對鋼絞線進行張拉,張拉前對千斤頂和油泵、油表(一泵兩塊)進行配套標定,并計算出張拉力、油壓關系曲線公式,標定要到經監理工程師同意的具有國家專業資質認證的試驗單位進行。2010優秀科技論文 淺析40m跨現澆箱梁施工工藝

張拉前清理干凈錨具、墊板接觸處板面的混凝土殘渣。在張拉位置搭設簡易支架或吊架,配以導鏈等將千斤頂就位。

工具錨裝配：安裝錨板、上夾片,安裝限位板、千斤頂、工具錨板,工具夾片。

預應力張拉按早期張拉和終張拉兩個階段進行,在砼強度達80%設計強度后進行早期張拉,早期張拉后方可拆除側模。終張拉在梁體砼強度、彈性模量達設計100%、齡期不少于10天時進行。采用兩端同步張拉,左右對稱進行,最大不平衡束不得超過1束,張拉過程中應保持兩端伸長量基本一致。張拉順序按照施工圖紙要求進行。張拉采用張拉力(油壓表讀數)為主,伸長量校核,伸長量誤差容許在±6%之間。

圖8：張拉

2.12壓漿

預應力鋼絞線束張拉完畢，24h后經觀察確認無滑絲現象，48h內組織進行管道壓漿，工序流程為：

切除外露鋼絞線→清除管道內雜物及積水→用保護罩或無收縮水泥砂漿密封錨具 →清理錨墊板上的灌漿孔→確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭→攪拌水泥漿→啟動真空泵抽真空（真空度達到-0.06～-0.1MPa 并保持穩定）→啟動灌漿泵，開始灌漿（真空泵仍保持連續作業）→待抽真空端的透明網紋管中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門→稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出→出漿稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥→灌漿泵在0.50～0.70MPa下持壓2-5min → 關閉灌漿泵及灌漿端閥門→拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等→清洗所有沾有水泥漿的設備→5h后拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥。2010優秀科技論文 淺析40m跨現澆箱梁施工工藝

為保證梁體的耐久性，壓漿材料宜采用經鐵道部鑒定通過的高性能無收縮灌漿劑。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環境溫度不得低于5℃。漿體溫度不超過35℃。壓漿采用與梁體強度等級相同的低堿普通硅酸鹽水泥，水泥必須在合格使用期內。水泥漿拌合時應均勻，先加水，后加水泥，拌制時間不得小于1min，水泥漿放入壓漿罐時，應經過濾，過濾網孔格不得大于2.5×2.5mm。水泥漿從攪拌至壓入孔道內的間隔時間為30～40min,否則水泥漿不得再用。

圖9：孔道壓漿

2.13封錨

（1）、封端混凝土采用強度等級為C50無收縮混凝土，相鄰兩現澆梁端封錨需同時進行。（2）、澆注梁體封錨混凝土之前，應先將錨墊板表面的粘漿和錨環外面上部的灰漿鏟除干凈，并對錨具、錨墊板表面及外漏鋼絞線用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查無漏漿的管道后，才允許澆注封錨混凝土。為保證與梁體混凝土接合良好，應將混凝土表面鑿毛，利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，并放置鋼筋網片，與短鋼筋綁扎在一起，保證封端混凝土與梁體混凝土連為一體。

（3）、封錨混凝土采用自然養護時，在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數應以保持混凝土表面充分濕潤為度。當環境相對濕度小于60%時，自然養護不應少于28d；當環境相對濕度在60%以上時，自然養護不應少于14d；當環境溫度低于5°C時，預制梁表面應噴涂養護劑，并采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。

（4）、封錨混凝土養護結束后，采用聚氨酯防水涂料對封端進行防水處理。（5）、封端混凝土試件制做2組，1組標準養護，1組隨梁養護。

2010優秀科技論文 淺析40m跨現澆箱梁施工工藝

圖10：現澆梁整體圖

3、結語

施工工藝對工程質量有直接而重大的影響，要提高箱梁的施工質量就必須有好的施工工藝，并使其不斷完善。

3.1采用混凝土預制塊作為現澆梁基礎比起整體現澆混凝土基礎，預制塊周轉次數多，所花勞動力少，工序上更為簡單，造價上更為經濟，而且可用于預壓，實踐表明結構上也能很好的滿足施工及規范要求。

3.2底模板、外側模板及翼緣模板采用大型鋼模板，造價比采用竹膠板施工要昂貴，但鋼模板比竹膠板可周轉的次數要多，澆注的砼的外觀質量要好，且模板前移及調模、脫模也更方便，所花時間要少。總之，兩者各有優缺點。在今后的施工中，如果施工的跨數較多，建議采用鋼模板施工，否則宜采用竹膠板施工。