第一篇：瀝青混凝土路面鋪設(shè)施工工藝研究論文

1瀝青混凝土路面鋪設(shè)施工工藝闡釋

1.1施工工藝優(yōu)化

在路面鋪設(shè)過程中,瀝青混凝土攤鋪的速度需要根據(jù)拌合樓實際產(chǎn)量以及施工機械設(shè)備配套狀況,甚至是攤鋪的寬度與厚度等多種因素來合理調(diào)整。但是,最重要的前提就是要確保攤鋪的均勻性與緩慢性,應不間斷地作業(yè)。針對已經(jīng)攤鋪完成的瀝青混凝土,尚未壓實之前,不允許施工工作人員隨意地踩踏,同樣不允許采用人工整修的方式。如果情況特殊,一定要有現(xiàn)場技術(shù)工作人員進行指導,開展人工找補作業(yè)或者是對混凝土進行更換[1]。如果采用的是多臺攤鋪機共同攤鋪施工作業(yè),一定要確保臨近攤鋪機間的距離不超出10m,這樣才能夠確保熱接縫位置處理效果更加理想。而在攤鋪瀝青混凝土的時候,一定要重視對布料器內(nèi)部混凝土總量以及攤鋪速度等多種因素的合理控制,有效地規(guī)避混凝土出現(xiàn)離析的問題。

1.2瀝青面層結(jié)構(gòu)層次的有效組合目前,在國家政策中已經(jīng)明確指出了二級公路瀝青層應當采用的結(jié)構(gòu)是對原有結(jié)構(gòu)的一種優(yōu)化。但是,因為公路表面層采用的是3mm的瀝青混凝土,按照相應的規(guī)范,就必須要選擇使用ACIO型且級配比較細的混凝土,這對于加鋪作業(yè)的開展十分不利。之所以選擇這一結(jié)構(gòu),主要的原因就是受投資條件的限制,且需要對平整度的指標予以強調(diào)。通常情況下,公路設(shè)計速度都是控制在每小時60～80km,所以,路表的平整度設(shè)計無需過高。另外,基層公路所采用的都是廠拌機攤的施工工藝,已經(jīng)滿足了平整度的要求。其中,最好采用6cm厚度的單層式厚瀝青混凝土,在節(jié)省造價的基礎(chǔ)上,鋪設(shè)作業(yè)也更加方便,使得層次結(jié)構(gòu)隨之降低,即便是薄層的瀝青,同樣不會出現(xiàn)滑動情況。如果條件允許,最好添加下封層,將具體的厚度控制在1cm。這樣一來,不僅能夠泌水,同樣也使得層與層之間的連接得以增強。

1.3充分利用工業(yè)廢料

當前,由于碎石和砂礫資源不充足,所以,將工業(yè)廢料作為主要資源。但是,如果在上基層采用的是穩(wěn)定土類材料,則會影響實際效果,因此,應當采用水泥穩(wěn)定性的施工材料來替代土類穩(wěn)定性的施工材料[2]。現(xiàn)階段,大部分公路路面結(jié)構(gòu)采用的都是雙基層,因而,對于下基層而言,工業(yè)廢料十分適用。通過對工業(yè)廢料的使用,能夠有效地降低工程項目的造價,然而卻很容易引起其他問題。受施工工藝與揚塵等諸多問題的影響,使得公路工程項目造價和建設(shè)的周期都隨之增加。但是,對工業(yè)廢料的使用同樣可以有效地保護生態(tài)環(huán)境,并解決資源緊缺等相關(guān)問題。由此可見,在路面鋪設(shè)施工的過程中,施工工作人員與管理單位一定要正視工業(yè)廢料使用的利弊。

2公路瀝青混凝土路面水損害問題研究

2.1水損害原因解構(gòu)

第一,水損害的外部原因。受車輛長期超載運行的影響,使得公路的動水壓力不斷增加,進而引發(fā)了水損害的問題。另外,交通具體構(gòu)成、車輛行駛速度以及降雨量等也同樣是導致水損害形成的具體原因。第二,水損害的內(nèi)部原因。具體表現(xiàn)在瀝青混凝土路面的混合料缺少穩(wěn)定性,一旦公路路面滲水,則會導致石料和瀝青之間分離。這樣一來,混合料出現(xiàn)空隙的幾率也隨之提高,使得瀝青混凝土公路路面結(jié)構(gòu)受到嚴重破壞。而具體的原因有很多,主要由路面結(jié)構(gòu)的設(shè)計不合理或者是路面壓實度不高等。

2.2預防公路瀝青混凝土路面水損害問題的具體措施

2.2.1碎石封層的方法

所謂的碎石封層,具體指的就是在瀝青混凝土路面上噴灑乳化瀝青,隨后,需要對瀝青混合料進行壓實處理[3]。雖然石屑罩面在瀝青混凝土路面鋪設(shè)中應用比較常見,但是,其最主要的作用就是實現(xiàn)瀝青混凝土路面阻力的有效完善,另外,也可以作為不存在荷載類型的公路路面裂縫封裝材料。

2.2.2砂封層的方法

這種預防的措施需要利用細集料,并且將其制作成瀝青混凝土路面的混合料。這樣一來,可以使瀝青混凝土路面阻力有所增加,與此同時,還能夠規(guī)避水與空氣對瀝青混凝土路面所帶來的負面影響。

2.2.3霧封層的方法

霧封層預防水損害的方法主要是對慢凝乳化瀝青進行稀釋,而在此過程中需要添加清水。另外,需要將已經(jīng)完成稀釋的液體倒入路面裂縫的位置或者是孔隙內(nèi)部。這種方法的主要作用就是對瀝青混凝土路面容易出現(xiàn)的問題進行有效的預防與處理[4]。

3公路瀝青混凝土路面裂縫問題研究

3.1路面裂縫原因解構(gòu)

通常情況下,公路瀝青混凝土路面的裂縫形式主要包括以下幾種:不規(guī)則裂縫、龜裂網(wǎng)裂以及縱向與橫向裂痕[5]。對瀝青混凝土路面被破壞的原因分析,一般都是受瀝青混凝土路面裂痕所導致。其中,導致瀝青混凝土路面出現(xiàn)裂痕的具體原因有以下4點。第一,在分段攤鋪瀝青混凝土路面的過程中,臨近分段的連接位置處理不到位;第二,受氣候與交通原因的影響,導致路面出現(xiàn)裂痕;第三,因水長期侵蝕使得路基出現(xiàn)不規(guī)則的沉陷,或者是受瀝青混凝土路面的壓實不均勻問題影響,提高了裂痕形成的幾率;第四,瀝青混凝土路面和路基的壓實程度都不高,而且路面混合材料在配置方面未根據(jù)科學合理的比例,與此同時,如果混合料攪拌的不均勻,同樣會造成裂痕問題。

3.2預防公路瀝青混凝土路面裂縫問題的具體措施

第一,若裂縫的主要原因是溫縮,那么就需要全面清掃裂縫周邊,隨后使用乳化瀝青,在裂縫的位置進行噴灑。應當使用干燥且干凈的石屑或者是粗砂,向裂縫位置進行噴灑,與此同時,最好采用輕型的壓路機來碾壓此段公路。第二,若裂縫的主要原因是不均勻的沉降,那么就應當沿裂縫,在其周邊進行開槽作業(yè),隨后在槽內(nèi)部填充相應的混合料[6]。除此之外,還要將瀝青混凝土路面層進行挖除,并運用玻璃纖維土工格柵,將其鋪設(shè)于路面裂縫的位置,最后開展瀝青面層攤鋪的施工作業(yè)。

4結(jié)語

綜上所述,在市政公路建設(shè)的過程中,瀝青混凝土路面鋪設(shè)的施工工藝發(fā)揮著關(guān)鍵性作用,最明顯的效益就是節(jié)省造價并提高施工質(zhì)量。而在公路瀝青混凝土路面施工作業(yè)方面,施工工作人員素質(zhì)以及對施工作業(yè)的認知程度同樣不容忽視。文章對瀝青混凝土路面鋪設(shè)的施工工藝進行了詳細的闡述,并且針對公路瀝青混凝土路面常見的水損害與裂縫問題的原因進行了分析,并提出了相應的預防措施,以期為公路工程路面鋪設(shè)提供有價值的理論依據(jù)。

作者:李范江 單位:中鐵二十局第一工程有限公司

參考文獻

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.[6]劉國軍.水泥路面上加鋪瀝青路面的施工要點[J].山西建筑,2014,40(13):159-160.

第二篇：瀝青混凝土路面施工工藝

瀝青混凝土路面施工工藝

1基層準備及透層油施工

鋪筑下面層瀝青混合料前，清理基層，保證基底稍干、清潔，無任何松散的石料、灰塵和雜質(zhì)。噴灑透層油。采用瀝青灑布機，噴油管與路表面形成約30度角，高度使路面上噴灑的透層油形成重疊。側(cè)石、平石等構(gòu)筑物進行遮擋防護。灑布后不致流淌、滲入基層一定深度，并不形成油膜。鋪筑上面層前，對下面層表面進行清洗，保證表面無泥土、灰塵等雜物噴灑粘油層。2測定基準線

在準備好底層后進行測量放樣，標出的瀝青料松鋪厚度，并放出引導攤鋪機運行走向和標高的控制基準線。路邊根據(jù)以平石確立基準面，中部采用鋼樁定位，使用鋼絲繩做引導高程。3瀝青混合料的拌制與運輸（1）瀝青混合料拌制

采用間歇式拌和機，瀝青砼拌和設(shè)備每臺實際生產(chǎn)能力為150t/h，拌和時間為40S。經(jīng)計算已保證鋪筑能夠連續(xù)進行。按照生產(chǎn)配合比，確定各種材料每鍋用量，對配料系統(tǒng)進行設(shè)定。瀝青加熱溫度控制170~180℃（改性瀝青高10~20℃），礦料比瀝青高10~20℃，控制瀝青混和料生產(chǎn)溫度在150~175℃范圍內(nèi)。

拌和后的瀝青混合料均勻一致，無花白、無粗細料分離和結(jié)團成塊現(xiàn)象。當出現(xiàn)混合料降溫過多、粗細集料顆粒離析以及其它影響產(chǎn)品質(zhì)量的情況時，予以廢棄，并采取糾正措施。（2）瀝青混合料運輸

瀝青混合料采用自卸車運輸，在攤鋪機前形成一個連續(xù)的供料車流，盡量減少等待的時間，保證攤鋪溫度。為便于卸料，運輸車的車廂底板和側(cè)板抹油水混合液作隔離劑（柴油、水=1：3），并排除可見游離余液。裝料時，通過前后移動運料車來消除粗細料的離析現(xiàn)象，一車料最少分三次裝載。瀝青混合料在運輸過程中采用防水的篷布遮蓋整個運料斗；發(fā)現(xiàn)其溫度低于要求、顆粒有花白斑點、離析、結(jié)塊、含水等不符和規(guī)范要求的情況，將混合料廢棄到指定位置，并不用于本工程。4瀝青混合料的攤鋪

采用自動找平裝置的瀝青攤鋪機鋪筑，根據(jù)攤鋪機的攤鋪界限和路面寬度、橫坡等劃分攤鋪板塊，單面路拱的道路一次性攤鋪路面全寬，雙路拱分兩幅攤鋪。

攤鋪前30min，把整平板加熱至80-100℃，用柴油噴霧器噴灑料斗、括板送料器、整平板及螺旋輸送器，安裝自動找平裝置，超聲波控料器，并檢查操作系統(tǒng)是否正常。首先在起點處用人工攤鋪1m長的基準面，頂面為松鋪頂面，按攤鋪厚度調(diào)整標尺。攤鋪機后退到基準面位置，把整平板降至基準面上。攤鋪時，按路線方向縱向行走，攤鋪速度均勻、連續(xù)、不發(fā)生間斷或停機，以保證面層平整，起步速度為1m/min，正常速度3m/min。混合料溢出儲料斗，落在前方，則迅速清除，在攤鋪過程中及時用直尺檢測是否滿足要求。

雨、污檢查井圈采用鋼板覆蓋，附近由人工鋪筑混合料，并進行熱夯。對機械不能到達的死角，用人工扣鍬法進行攤鋪，局部作適當整平以補齊漏鋪處，檢查平整度，及時修正路拱。保證攤鋪溫度不低于110～130℃。5接縫施工

路面分兩幅施工時，縱向縫采用采用自然縫。攤鋪前，清除界面處松散的混合料。

瀝青混合料路面鋪筑期間，當需要暫停施工時，下面層采用斜接縫、上面層采用平接縫。平接縫當天施工結(jié)束后進行切割、清掃、成縫。6瀝青混合料的碾壓：

在正常碾壓之前，先對橫向接縫進行碾壓。碾壓時，按垂直車道方向沿接縫進行，并在路面縱向邊處放置支承木板，其長度滿足壓路機駛離碾壓區(qū)。如果因為施工現(xiàn)場限制或相鄰車道

不能中斷交通時，也可沿縱向碾壓，但保證在攤鋪機駛離接縫后盡快進行，且不在接縫處轉(zhuǎn)向。

瀝青混合料攤鋪整形后應立即組織碾壓。碾壓的程序為：初壓→復壓→終壓。

初壓：采用鋼輪壓路機時速控制在2~3km/h靜壓2遍。碾壓時，先消除縱縫，然后從斷面低的一側(cè)向高的一側(cè)碾壓。驅(qū)動輪靠近攤鋪機。壓路機在啟動、停止時減速緩行。初壓后檢查平整度、路拱，必要時予以修整。復壓：采用振動壓路機時速控制在4~5km/h振動碾壓3~5遍。復壓后達到要求的壓實度，并無明顯輪跡。

終壓：緊跟復壓進行。采用輪胎壓路機時速控制在2.5~3.5km/h，靜壓兩遍，使路面無輪跡。

碾壓方向與路中心線平行，直線段從路兩邊到路中心，超高段由路內(nèi)側(cè)到外側(cè)，依次連續(xù)均勻進行，壓完全幅為一遍。碾壓速度要先慢后快，碾壓終了溫度控制在65℃以上。AC-20I碾壓時，相鄰碾壓帶重疊1/3-1/2輪寬。對于AC-13I改性瀝青混凝土使用振動壓路機碾壓時輪跡的重疊寬度不超過20cm，使用靜載鋼輪壓路機碾壓時，輪跡重疊寬度不少于20m。當壓路機來回交替碾壓時，前后兩次停留地點應相距10m以上，并駛出壓實起始線3m以外。

碾壓過程中，保持碾壓輪面的清潔，若發(fā)生粘輪現(xiàn)象，將黏附的混合料認真地清除，并向輪面撒少量水，然后再碾壓。對局部缺麻不平處用洗料一次找齊。一些壓路機無法碾壓的角落，人工熱夯。7成品保護及放行

瀝青混凝土路面終壓完成后，路面溫度降至于室外溫度時，清除路面上的工具等雜物后，開放交通。

二、施工過程中的質(zhì)量控制

在工程之初，便確立了明確的質(zhì)量目標。在工程質(zhì)量管理方面，以質(zhì)量為中心按照公司有關(guān)質(zhì)量體系要求，建立了質(zhì)量保證機構(gòu)，由項目經(jīng)理和總工程師直接領(lǐng)導，嚴格執(zhí)行質(zhì)量體系的有關(guān)規(guī)定，突出質(zhì)檢部門的權(quán)限，堅持“質(zhì)量第一”的宗旨，切實將質(zhì)量意識貫徹到整個施工過程中以及各施工人員。1主要質(zhì)量控制措施

1）組織技術(shù)人員認真會審設(shè)計文件與圖紙，了解和掌握工程的要求、技術(shù)標準，理解設(shè)計意圖，并對不清楚或不明確之處及時提交書面報告業(yè)主和監(jiān)理工程師解決。

2）根據(jù)工程的要求和特點，編制實施性施工組織設(shè)計以及碎石樁、基層、瀝青混凝土路面專項施工方案，確定施工方法、場地布置、進度計劃及勞動力、機械、材料計劃，并于施工過程中及時修訂以更能夠指導施工。3）按工程施工時間段不同配備充足的勞動力資源，配齊工程需要的各類設(shè)備。各種機械設(shè)備經(jīng)檢驗合格后方可以進場，設(shè)備的型號、功能滿足施工工藝的要求，并嚴格執(zhí)行“設(shè)備維修保養(yǎng)管理制度”及“機械操作規(guī)程”。4）認真作好技術(shù)交底工作，使各級施工人員清楚的掌握將所施部位的施工工藝和方法、技術(shù)要求及控制要點等，作到高標準、高質(zhì)量的作好每道工序的“第一”，以高標準的起點約束日后的施工，確保施工操作的準確性和規(guī)范性。

5）嚴格執(zhí)行工程“三檢”制度，確保符合標準、規(guī)范的要求，對于自檢和監(jiān)理工程師提出的不滿足要求的部位、工序，一律進行整改或返工。6）嚴格實施測量復核制度：對工程使用的導線點、水準點，進行復核，復核無誤后建立使用于本工程的測量控制網(wǎng)，并報監(jiān)理驗收審批。所有點位、高程測量，在工區(qū)測設(shè)完成后，由測量組復核，項目測量隊抽查的方法進行，控制所有放樣、水準測量準確，誤差符合規(guī)范要求。

7）嚴格進行材料控制。工程所使用的材料經(jīng)過檢驗合格、報驗允許使用的情況下方可用于本工程；除甲供材料外，所有自行采購的材料，在按程序?qū)┴浄降墓┴涃|(zhì)量、信譽、供貨能力等方面進行評價，選取合的供貨方； 8）嚴格的過程檢驗及試驗。嚴格執(zhí)行“過程檢驗和試驗控制程序”，作業(yè)班組長、專兼職質(zhì)檢員對施工作業(yè)的全過程進行檢查、指導及反饋，作到每個部位、每道工序均達到優(yōu)良標準。9）質(zhì)量記錄控制

各種資料形成過程中執(zhí)行“文件及資料控制程序”。項目部各職能部門對各自形成的各類資料、質(zhì)量記錄進行收集、保存、歸檔的工作，同時以技術(shù)部、質(zhì)檢部牽頭，對整個資料的形成、收集及歸檔進行檢查，確保工程資料的準確性、及時性及完整性。在工程后期，根據(jù)工程檔案編制要求進行竣工資料的編制，保證按時、合格的移交竣工資料。2工程安全、環(huán)境保護以及文明施工情況

施工過程中無火災事故，無死亡事故，無重傷事故。基本實現(xiàn)了文明施工的目標，未發(fā)生環(huán)境違規(guī)事件，保證了生產(chǎn)活動與生態(tài)環(huán)境的和諧統(tǒng)一。

（一）主要安全及文明施工措施

工程之初，根據(jù)對市政道路工程特點進行評估，明確本工程安全防范重點以及環(huán)境保護文明施工重點。建立有效的安全、文明施工機構(gòu)，突出安全部門的重要性，嚴格執(zhí)行獎懲制度。保證重點監(jiān)察，細節(jié)不錯過。

1、施工現(xiàn)場及臨建

（1）按照規(guī)定進行臨建建設(shè)，對部分臨時道路進行硬化處理；施工現(xiàn)場及辦公、生活區(qū)配備充足的防火、防雷電用具，設(shè)置足夠消防器材；（2）設(shè)置安全標志，于危險地點基坑坑邊等設(shè)置安全圍欄就、警示燈、警示牌等；施工道路出入口處設(shè)置標識，確保出入口及道路的通暢及安全；

（3）職工宿舍辦公區(qū)域由專人保持清潔，定時消毒，嚴格衛(wèi)生制度，預防傳染病的發(fā)生；

（4）由專人清理灑落于臨時道路上的土、材料等，并灑水減少揚塵，定期維護和保養(yǎng)施工道路。

2、機械作業(yè)

（1）建立機械及機械操作人員檔案,各種機械操作定車定人；（2）操作人員按照機械設(shè)備說明書及相關(guān)操作規(guī)程進行操作，認真進行機械檢查及保養(yǎng)維修制度；

（3）駕駛室內(nèi)保持整潔，嚴禁存放易燃易爆物品，嚴禁酒后操作機械，嚴禁機械帶病運轉(zhuǎn)或超負荷運轉(zhuǎn)；嚴禁對運轉(zhuǎn)中的機械設(shè)備進行維修、保養(yǎng)調(diào)整等作業(yè)，向機械加油時嚴禁煙火（4）嚴格執(zhí)行機械操作規(guī)程,定期維修保養(yǎng)施工機具，保證其正常運轉(zhuǎn)，不發(fā)生漏油，油料燃燒不充足的情況，并在修理過程中集中收集處理廢油、廢布等物品；（5）自卸車裝運散體物料時采取覆蓋措施

（二）瀝青混凝土路面施工

（1）瀝青攪拌站有可靠的防火、滅火措施，站區(qū)內(nèi)嚴禁明火，安全員經(jīng)常進行巡檢，確保不發(fā)生安全事故；

（2）進行瀝青透層油、粘層油及瀝青混凝土施工時，遠離火源，特別是使用柴油等清洗設(shè)備時，嚴禁使用明火；

（3）所有使用的易燃、易爆、易揮發(fā)物品使用符合要求的容器裝運，定點倉庫存放，有良好的通風措施，倉庫照明等電器符合安全防火規(guī)定，以上物品運輸和使用必須遵守相關(guān)規(guī)定。

（4）用柴油清洗攤鋪機時，場內(nèi)嚴禁有明火，攤鋪現(xiàn)場另備充足的滅火器。

（5）瀝青攪拌、運輸、攤鋪等施工過程中，工人使用必要的勞保用品（安全帽、防熱靴、手套、面具、工作服、口罩等）；（6）現(xiàn)場配備水和防暑藥品。

（7）瀝青廢料廢油等回收后按要求進行處理。

第三篇：瀝青混凝土路面施工工藝標準

第十二節(jié) 瀝青混凝土路面工程 適用范圍

本標準適用于公路及城市道路工程瀝青混凝土路面的機械鋪筑施工。2 施工準備 2.1 材料

熱拌瀝青混合料應符合《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》JTJ032的有關(guān)規(guī)定。2.2 機具設(shè)備 2.2.1 主要機械設(shè)備

2.2.1.1 履帶式瀝青混凝土攤鋪機、輪胎式瀝青混凝土攤鋪機。2.2.1.2 壓實機械：6～14t雙輪鋼筒振動壓路機，16～20t輪胎式壓路機, 1～2t手扶式小型振動壓路機。

2.2.1.3 其他機械：銑刨機、運輸車、鏟車、水車、加油車、路面切縫機。

2.2.2 施工及檢測工具

2.2.2.1 施工工具：平鐵锨、耙子、小火車、浮動機準梁、篩子、鐓錘、烙鐵、手錘、測鐓、鋁合金導梁、釬子、繞線支架、緊線器、噴燈。

2.2.2.2 檢測工具：3m直尺、測平機、核子儀、取芯機、數(shù)顯測溫計、水平儀、經(jīng)緯儀、鋼尺、小線等。2.3 作業(yè)條件 2.3.1 瀝青混凝土下面層必須在基層驗收合格并清掃干凈、噴灑乳化瀝青24h后方可進行施工。

2.3.2 瀝青混凝土下面層施工應在路緣石安裝完成并經(jīng)監(jiān)理驗收合格后進行。路緣石與瀝青混合料接觸面應涂刷粘結(jié)油。

2.3.3 瀝青混凝土中、表面層施工前，應對下面層和橋面混凝土鋪裝進行質(zhì)量檢測匯總。對存在缺陷部分進行必要的銑刨處理。2.3.4 瀝青混凝土中、表面層施工應在下面層及橋面防水層施工完成經(jīng)監(jiān)理驗收合格后進行。對中、下面層表面泥濘、污染等必須清理干凈并噴灑粘層油。

2.3.5 施工前對各種施工機具做全面檢查，經(jīng)調(diào)試證明處于性能良好狀態(tài)，機械數(shù)量足夠，施工能力配套，重要機械宜有備用設(shè)備。2.4 技術(shù)處理

2.4.1 調(diào)查現(xiàn)場情況，編制詳細可行的瀝青混凝土路面施工計劃和施工方案，并經(jīng)監(jiān)理審批后組織交底。

2.4.2 瀝青混凝土路面施工必須成立施工組織機構(gòu)，使施工準備、攤鋪、壓實、質(zhì)檢、后勤和設(shè)備保障等全過程處于受控狀態(tài)。2.4.3 對計劃使用的機械設(shè)備和混合料配合比，應通過鋪筑試驗段進行檢驗，對拌合、運輸、攤鋪、碾壓以及工序銜接等進行優(yōu)化，提出標準施工方法。3 操作工藝 3.1 工藝流程 3.2 操作方法 3.2.1 測量放線：參照本冊“公路與城市道路工程施工測量工藝標準”（Ⅷ101）測放。

3.2.2 瀝青混凝土混合料的運輸。

3.2.2.1 運輸瀝青混凝土混合料的車輛應每天進行檢查，確保車況良好。對運輸車司機應進行教育培訓。

3.2.2.2 瀝青混凝土混合料應采用后翻式大噸位自卸汽車運輸，車廂應清掃干凈。為防止瀝青混合料與車廂板粘結(jié)，車廂底板和側(cè)板可均勻涂抹一薄層油水（菜油與水的比例可為1：3）。

3.2.2.3 從拌合機向運料車裝料時，每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現(xiàn)象。

3.2.2.4 瀝青混合料運輸車的數(shù)量應與攪拌能力或攤鋪速度相適應，施工工程中攤鋪機前方應有運料車在等侯卸料。對高速路和一級公路開始攤鋪時，在施工現(xiàn)場等候卸料的運料車不宜少于5輛。3.2.2.5 瀝青混凝土混合料在運送過程中，應用蓬布全面覆蓋，用以保溫、防雨、防污染。

3.2.2.6 運料車卸料時，設(shè)專人進行運料車輛的指揮，在運料車距攤鋪機料斗200～300㎜處停車掛空擋，由攤鋪機推動前進，嚴禁沖撞攤鋪機。

3.2.2.7 現(xiàn)場設(shè)專人進行收料，并檢查瀝青混合料的質(zhì)量和檢測溫度。對結(jié)團成塊、花白料、溫度不符合規(guī)范規(guī)定要求的瀝青混合料不得攤鋪在道路上，應予以廢棄。3.2.3 攤鋪 3.2.3.1 鋪筑瀝青混合料前，應檢查確認下層的質(zhì)量。當下層質(zhì)量不符合要求，或未按規(guī)定灑布透層、粘層、鋪筑下封層時，不得鋪筑瀝青混凝土面層。

3.2.3.2 高速公路瀝青混凝土路面施工宜采用兩臺攤鋪機進行組合梯隊攤鋪，固定板攤鋪機組裝寬度不宜大于10m，伸縮式攤鋪機鋪筑寬度不宜大于7.5m，相鄰兩幅的寬度應重疊50～100㎜左右。兩臺攤鋪機宜10～30m。當混合料供應及時，全斷面施工不發(fā)生離析現(xiàn)象時，也可采用一臺攤鋪機全寬度攤鋪。在加寬段攤鋪時，應另配備液壓伸縮攤鋪機，與主機前后錯開10m左右呈梯隊平行作業(yè)，以消除縱向冷接縫。為保證接縫順直，在攤鋪前設(shè)置攤鋪機行走標志線。3.2.3.3 攤鋪前根據(jù)虛鋪厚度（虛鋪系數(shù)）墊好墊木，調(diào)整好攤鋪機，并對燙平板進行充分加熱為保證燙平板不變形，應采用多次加熱，溫度不宜低于80℃。攤鋪機行走速度根據(jù)瀝青混凝土廠供應能力及配套壓路機械能力及數(shù)量宜控制在2～4m/min，并始終保持勻速前進，不但忽快忽慢，無特殊情況不得中途停頓。

3.2.3.4 瀝青混凝土下面層攤鋪應采用雙基準線控制，基準線可采用鋼絲繩或基準梁，高程控制樁間直線段宜為10m，曲線段宜為5m。當采用鋼絲繩作為基準線時，應注意張緊度，200m長鋼絲繩張緊力不應小于1000N。中、表面層應采用18m浮動基準梁作為基準裝置，攤鋪過程中和攤鋪結(jié)束后，設(shè)專人在浮動基準梁和攤鋪機履帶前進行清掃，及時對滑靴進行清理潤滑，保證其表面潔凈無粘著物。3.2.3.5 攤鋪過程中兩側(cè)螺旋送料器應不停地勻速旋轉(zhuǎn)，使兩側(cè)混合料高度始終保持燙平板的2/3高度，使全斷面不發(fā)生離析現(xiàn)象。3.2.3.6 攤鋪過程中設(shè)專人檢測攤鋪溫度、虛鋪溫度，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整解決，并做好記錄。

3.2.3.7 瀝青混合料攤鋪預壓密實度采用經(jīng)過對比的核子密度儀檢測，對比時相關(guān)系數(shù)у值不得小于0.98，中、下面層密實度不宜小于85%，上面層密實度不得小于90%。

3.2.3.8 所有路段均應采用攤鋪機攤鋪，但對于邊角等機械攤鋪不到的部位，必須采用人工攤鋪時，則必須配備足夠的人力，盡可能地縮短整個攤鋪及找平過程。攤鋪時，將瀝青混合料根據(jù)需要數(shù)量卸至指定地點，并在地面上鋪墊鋼板，由人工進行扣锨攤鋪，用耙子進行找平2～3次，但不應反復刮平，以免造成混合料離析。在施工過程中，應對鐵锨、耙子等施工工具進行加熱，再醮少許柴油與水混合液（但不要過于頻繁），找平后及時進行碾壓。3.2.4 碾壓

3.2.4.1 瀝青混合料的碾壓一般分為初壓、復壓、終壓三個階段。

（1）初壓應緊跟在攤鋪機后較高溫度下進行，采用6～14t振動壓路機繼續(xù)靜壓1～2遍。初壓溫度不宜低于120℃，碾壓速度為1.5～2㎞/h，碾壓重疊寬度宜為200～300㎜，并使壓路機驅(qū)動輪始終朝向攤鋪機。

（2）復壓應緊接在初壓后進行，宜采用采用6～14t高頻、低振幅振動壓路機振壓1～2遍，然后采用16～26t輪胎壓路機碾壓2～4遍，直至達到要求壓實度。復壓溫度不宜低于100℃，速度控制在4～5㎞/h。

（3）碾壓時在已成型路幅上橫向行走，碾壓新層100～150㎜，然后每碾壓一遍向新鋪混合料移動150～200㎜，直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓，充分將接縫壓實緊密。

3.2.5.2 縱向接縫：對已施工的車道，當其邊緣部分由于行車或其他原因已發(fā)生變形污染時，應加以修理。對塌落部分或未充分壓實的部分應采用銑刨機或切割機切除并鑿齊，縫邊要垂直，線型成直線，涂刷粘接瀝青油后再攤鋪新瀝青混合料。碾壓時壓緊跟在攤鋪機后立即碾壓。3.3 季節(jié)性施工

3.3.1 瀝青面層不得在雨天施工，當施工中遇雨時，應停止施工，雨期施工時必須切實做好路面排水。

3.3.2 冬期環(huán)境溫度低于10℃時，風力大于4～5級不宜進行瀝青混凝土路面施工。4 質(zhì)量標準 4.1 基本要求

4.1.1 瀝青混凝土混合料面層結(jié)構(gòu)、分層厚度、配合比設(shè)計、拌制質(zhì)量、礦料質(zhì)量及礦料級配應符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。4.1.2 瀝青材料及混合料的各項指標應符合設(shè)計和施工規(guī)范要求，瀝青混合料的生產(chǎn)，每日應做抽提試驗（包括馬歇爾穩(wěn)定度試驗）。4.1.3 嚴格控制各種礦料和瀝青用量及各種材料和瀝青混合料的加熱溫度。4.1.4 拌合后的瀝青混合料應均勻一致，無花白、無粗細料分離和結(jié)團成塊現(xiàn)象。

4.1.5 基層必須碾壓密實，強度符合要求，表面干燥、清潔、無浮土，其平整度和路拱度應符合要求。

4.1.6 攤鋪后應嚴格掌握攤鋪厚度和平整度，避免礦料離析，要注意控制和碾壓溫度，碾壓至要求的密實度。4.2 實測項目。4.3 外觀鑒定

4.3.1 表面應平整密實，不應有泛油、松散、裂縫、粗細料明顯離析現(xiàn)象。

4.3.2 搭接處應緊密、平順、燙縫不應有枯焦現(xiàn)象。4.3.3 面層與路緣石及其他構(gòu)造物應接順，不得有積水現(xiàn)象。5 成品保護

5.0.1 設(shè)專人維護壓實成型的瀝青混凝土路面，必要時設(shè)置圍擋，完全冷卻后（一般不少于24h）才能開放交通。

5.0.2 施工過程中應加強對路緣石、綠化等附屬工程的保護。路邊緣應采用小型機械壓實。

5.0.3 施工人員不得隨意在未壓實成型的瀝青混凝土路面上行走。5.0.4 當天碾壓完成的瀝青混凝土路面上不得停放一切施工設(shè)備，以免發(fā)生瀝青混凝土路面面層變形。5.0.5 嚴防設(shè)備漏油污染路面。6 應注意的質(zhì)量問題 6.1 瀝青混凝土路面攤鋪中常見的質(zhì)量缺陷

厚度不準、平整度差（小波浪、臺階）、混合料離析、裂紋、拉溝等質(zhì)量缺陷。為防止和消除在施工中可能發(fā)生的各種質(zhì)量缺陷應注意以下幾點：

6.1.1 波浪型基層的攤鋪，應對有大波浪的基層，在其凹陷處預先鋪一層混合料，并予以壓實。在平整度較差的地段攤鋪聯(lián)結(jié)層和面層時，應采用自動調(diào)平裝置。

6.1.2 為了保持恒定的攤鋪厚度，除了用厚度調(diào)節(jié)器進行調(diào)整外，應盡可能利用燙平裝置的自動調(diào)平能力予以調(diào)整。

6.1.3 嚴格控制瀝青混合料的質(zhì)量，以消除裂紋、拉溝等鋪層質(zhì)量缺陷現(xiàn)象，提高瀝青混凝土路面的承載力。

6.1.4 應嚴格控制輪胎攤鋪機的輪胎氣壓（一般為0.5～0.55MPa），防止因輪胎氣壓超限，攤鋪機打滑；或因氣壓過低，機體隨重量變化而上下變動，造成鋪層出現(xiàn)波浪。應防止履帶式攤鋪機履帶松緊度超限而導致攤鋪機速度發(fā)生脈沖，而使鋪層面形成搓板。6.2 壓實

壓實是瀝青混凝土路面施工的最后一道工序，路面質(zhì)量最終要通過碾壓來體現(xiàn)，應結(jié)合工程實際，考慮攤鋪機生產(chǎn)率、混合料特性、攤鋪厚度、施工現(xiàn)場的具體條件等因素，合理選擇壓實機種類、噸位、數(shù)量及組合方式。6.3 控制碾壓溫度

為提高壓實質(zhì)量，應控制碾壓溫度（一般為110～120℃之間），確定合理的壓實速度與遍數(shù)及選擇合理的振頻和振幅。7 質(zhì)量記錄

7.0.1 路面基層檢查驗收記錄。7.0.2 測量復核記錄。

7.0.3 瀝青混合料出廠合格證、性能檢測、試驗報告、進場驗收記錄、進廠材料復驗記錄。

7.0.5 施工中路面質(zhì)量自檢結(jié)果（平整度、壓實度、厚度、寬度、高程、彎沉、摩擦系數(shù)、構(gòu)造深度記錄）。7.0.6 工序質(zhì)量評定表。8 安全、環(huán)保措施 8.1 安全操作要求

8.1.1 所有機械操作手都必須持證上崗，嚴禁酒后操作設(shè)備。8.1.2 施工機械各項性能應處于良好狀態(tài)，嚴禁故障機械進入施工現(xiàn)場。

8.1.3 現(xiàn)場施工人員必須配備相應的勞動保護用品。

8.1.4 從事瀝青混合料的操作人員應定期進行體檢，對瀝青材料過敏者和皮膚病患者不宜從事此項工作。

8.1.5 運輸車輛進入施工現(xiàn)場應注意控制車速，安全行駛。8.1.6 做好施工機械設(shè)備日常維修保養(yǎng)，保證機械安全使用性能。8.1.7 施工現(xiàn)場設(shè)專人指揮運輸車輛。

8.1.8 對核子密度儀的試驗人員應定期進行身體檢查。8.2 環(huán)保措施 8.2.1 認真執(zhí)行建設(shè)部《道路工程施工現(xiàn)場管理規(guī)定》和工程所在地有關(guān)部門環(huán)保規(guī)定，建立健全環(huán)境保護管理體系。

8.2.2嚴格執(zhí)行作業(yè)時間，盡量避免噪聲擾民，控制強噪聲機械在夜間作業(yè)。

8.2.3 對施工剩余的瀝青混凝土路面材料及鑿除接茬的廢渣，不得隨意仍棄，應集中外運到規(guī)定地點進行處理。

8.2.4噴灑粘油時，對路緣石進行防護以免污染周圍環(huán)境及其他工序。8.2.5 清掃路面基層時應先撒水潤濕，防止揚塵。

第四篇：淺談瀝青混凝土路面現(xiàn)場熱再生施工工藝

淺談瀝青混凝土路面現(xiàn)場熱再生施工工藝

1、前言

瀝青再生是指將舊瀝青經(jīng)過一系列過程處理后，如翻挖、回收、破碎、篩分等，與再生劑、新瀝青材料、新集料等按一定比例重新拌合混合料，使其重新恢復性能，讓之能夠達到重新使用標準的一種工藝技術(shù)。目前，我國建于20世紀80年代晚期的高速路面，在90年代后期就開始進入了大、中修期，現(xiàn)今每年有12%的瀝青路面需要翻修，這就會致使大量的翻挖、銑刨瀝青混合料被廢棄（預計每年達220萬噸之巨），造成環(huán)境污染，且翻修所需的大量新石料，需大量開采石礦，也導致了我國森林植被減少、水土流失等嚴重的生態(tài)環(huán)境破壞。而瀝青再生技術(shù)，因其具有100%利用原路面舊料、環(huán)保型強、可節(jié)約材料費用、施工簡便等技術(shù)優(yōu)點，在高等級公路翻修建設(shè)上，可很好的降低建設(shè)成本，保護生態(tài)環(huán)境。因此，本文將主要談談瀝青混凝土路面現(xiàn)場熱再生施工工藝，以供參考。

2、瀝青混凝土路面現(xiàn)場熱再生的概述

2.1瀝青混凝土路面現(xiàn)場熱再生的概念

瀝青混凝土路面現(xiàn)場熱再生是利用瀝青路面熱再生聯(lián)合機組，將需要翻修或廢棄的舊瀝青路面，就地加熱軟化舊路面、耙松、收集舊料（RAP），根據(jù)情況增加適當?shù)男掳铻r青混合料、再生劑進行

機內(nèi)熱攪拌，隨機攤鋪、搗實、熨平、碾壓，形成新的瀝青混凝土表面層，從而恢復瀝青路面使用性能的工藝。現(xiàn)場熱再生可以通過單次操作完成，把原材料和需修的路面重新結(jié)合。或者是通過兩階段完成，即先將再生料重新壓實，然后在上面再鋪一層磨耗層。這種方法施工簡單方便，多用于基層承載能力良好、面層因疲勞而龜裂的路段，特別適用于老化不太嚴重，但平整度較差的路面。2003年6月瀘寧高速公路就率先在我國利用瀝青現(xiàn)場熱再生技術(shù)進行路面修復處理。

2.2現(xiàn)場熱再生工藝的細分

依據(jù)所使用的工藝可將現(xiàn)場熱再生細分為三種，即耙松整形再生、重鋪再生和復拌再生。

2.2.1耙松整形再生（其施工步驟見圖1）

圖1

耙松整形再生一般耙松深度為20-25cm。此法適用于修復破損不嚴重的路面，不需添加新料，修復后可消除車轍、泛油、小裂縫等病害，恢復路面的平整度，改善路面使用性能。

2.2.2重鋪再生（其施工步驟見圖2）

圖2

重鋪再生法適用于破損嚴重的路面維修翻新和舊路面的升級改造施工，修復后與新建道路路用性能相同的全新路面。

2.2.3復拌再生：先用加熱設(shè)備把瀝青路面烤熱軟化，再用銑刨機銑刨舊瀝青層，然后按一定比例添加再生劑再添加用來調(diào)整集配的新料，攪拌后將混合料收集排放到攤鋪機上進行攤鋪，最后用壓路機碾實。此法適用于中等程度破損的路面，修復后可恢復瀝青路面的原有性能。

2.2.4復拌加罩面再生：復拌后加罩一層磨耗層，用來改變路面的級配，提高路面的承載力和路用性能。此法適用于重交通，上層損害較嚴重，承載力下降的瀝青路面大中修工程。

2.3瀝青混凝土路面現(xiàn)場熱再生的優(yōu)缺點

2.3.1優(yōu)點：經(jīng)濟效益顯著，100%的利用舊料，節(jié)約了材料費用，也極大減少了舊材料、新材料的運輸量，一般可降低綜合成本20%-30%；通過先進的再生機組和成熟的再生技術(shù)，可完成再生加鋪、重鋪、重新整型等施工，現(xiàn)場加熱，接縫及層間均熱粘結(jié)，再生后路面質(zhì)量好；一次性完成再生加鋪，施工時間短，壓實不久即可開放交通，對交通干擾少；無廢棄舊料，無銑刨的噪音污染，原路面舊料100%利用，能減少礦山資源開放，環(huán)保型強；可很好地矯正橫斷面的不平；如每隔3--4年左右進行一次就地熱再生的養(yǎng)護施工，并在一定程度上控制超載情況的發(fā)生，可將道路的大中修期推遲5—7年，從而大大提高經(jīng)濟效益。

2.3.2缺點：再生深度通常最大為6cm；無法除去已經(jīng)不合適進行再生的舊混合料，級配調(diào)整幅度有限；對天氣敏感性強，如遇冷天，施工效率較低；對含有礦渣和碎屑橡膠的熱瀝青混合料存在著不適合（這些物質(zhì)具有很差的熱傳遞性）；無法解決軟弱路基和基層的問題。

3、現(xiàn)場熱再生技術(shù)應用實例

3.1工程概況

某高速公路的部分路段，由于車流量的迅速增加與超限車輛的反復作用，出現(xiàn)了車轍、裂縫、麻面、泛油、坑槽、松散、沉陷、翻漿等病害，嚴重影響了行車速度和安全，降低了道路的使用性能。因此，根據(jù)該路段的病害情況，為改善該路段路面現(xiàn)狀，確保其行車的快速、舒適、安全，決定對該路段實施瀝青路面現(xiàn)場熱再生修復。

3.2現(xiàn)場熱再生施工工藝流程及機械配備

工藝流程：進行舊路面評價→再生瀝青混合料設(shè)計→加熱軟化舊瀝青路面→舊瀝青路面磨耗層耙松1-5cm→回收舊料、添加新混合料、再生劑→再生機內(nèi)熱拌合、混合料再生（新集料、新瀝青、再生劑）→攤鋪再生混合料→碾壓。

現(xiàn)場熱再生施工工藝主要施工機械為：熱再生機組、壓路機、自卸汽車等通用配套機械。其中，熱再生機組采用的是Wirtgen生產(chǎn)的Remixer4500型熱再生機組，該機可以對舊瀝青路面進行整形

和整形加鋪、復拌和復拌加鋪等各種熱再生施工，則其主要工作性能見表1。

表1

3.3施工質(zhì)量控制指標

本工程根據(jù)《公路大中修工程質(zhì)量檢驗評定標準》、《公路瀝青路面設(shè)計規(guī)范》（JTGD50-2006）、《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》（JTGF40-2004）等規(guī)范的要求，明確了本工程施工的主要技術(shù)質(zhì)量指標：壓實度＞95％；空隙率≤6％；平整度σ≤1.6mm；摩阻BPN≥50(竣工后即驗收的數(shù)值)；動穩(wěn)定度不低于1500次/mm（對再生料）或不低于800次/mm（對新集料）；殘留穩(wěn)定度不低于75％（對再生料）或不低于70％（對新集料）。

3.4現(xiàn)場熱再生施工要點

3.4.1嚴格控制原材料質(zhì)量：施工時，應嚴格控制新加罩的AK-13新料、瀝青、集料的質(zhì)量及級配，同時還應嚴格控制現(xiàn)場熱再生瀝青混凝土的各種添加劑的批次，以確保原材料的質(zhì)量符合規(guī)范的要求。

3.4.2再生路面在加熱的過程中，為使路面再生深度范圍內(nèi)的瀝青混合料形成一個適當?shù)臏囟葓觯瑸檫M一步的路面翻松創(chuàng)造條件，以避免對集料的破壞，維持原瀝青路面的集料級配，應在一定加熱時間內(nèi)提高加熱溫度，或在一定加熱溫度下延長加熱時間。

3.4.3為使新添加的再生劑能更好的滲透到原路面老化的瀝青內(nèi)，實現(xiàn)再生，因此，本工程在攪拌過程中，嚴格控制舊瀝青料再生和新舊瀝青料拌合的溫度，適時地進行熱量補充，以確保再生瀝青混合料攤鋪溫度能保持在120℃-150℃左右。

3.4.4在拌合的過程中，應嚴密檢測再生瀝青混合料的溫度及其表觀性狀的變化，適時調(diào)整再生機的工作速度和再生劑的摻加量。

3.4.5本工程使用的瀝青混凝土現(xiàn)場熱再生機組有兩套攤鋪裝置，前后相隔不足1m，現(xiàn)場熱再生瀝青混凝土和新加罩的廠拌新集料分別攤鋪，同時進行，攤鋪寬度均為3m-4.5m(施工中實際攤鋪為1個車道的寬度)。攤鋪時，應確保再生料有足夠的攤鋪溫度，以保證有足夠的壓實時間，使路面達到設(shè)計要求的密實度和其它一些路面結(jié)構(gòu)要求。同時，在攤鋪的過程中，還應通過控制溫度使再生料與原路面更好的粘結(jié)，即應保證銑刨過后的路面具有一定的溫度，與混合料攤鋪時的溫度相同最佳，以提高再生料與原路面材料的粘結(jié)力，并可有效避免溫度裂縫的產(chǎn)生。

3.4.6瀝青混凝土現(xiàn)場熱再生的碾壓工藝與常規(guī)攤鋪碾壓工藝基本相同，分初壓、復壓、終壓三個階段；要嚴格控制面層碾壓的初、終壓溫度，初壓溫度應大于120℃，終壓溫度應大于80℃；碾

壓時，壓路機應緊跟再生機對路面碾壓，二者之間的距離不宜大于10m；待終壓結(jié)束后，應由專人用3M直尺檢測面層平整度，發(fā)現(xiàn)平整度超過規(guī)定時，應在表面溫度較高時，根據(jù)前期測量制定的找平控制方案進行處理，直至符合要求。

3.4.7再生路面碾壓結(jié)束后，應進行交通管理，待路表溫度低于50℃后方可開放交通；需提前開放交通時，可適當灑水來降低路表溫度。

3.5瀝青路面再生效果評價（見表2）

表2再生后路用性能檢測值

從表1的檢測值我們可以看到，該路段經(jīng)現(xiàn)場熱再生技術(shù)翻修后，其各檢測指標均符合規(guī)范的要求，路用性能良好。

4、結(jié)束語

綜上所述，隨著社會的發(fā)展，瀝青混凝土路面現(xiàn)場熱再生技術(shù)作為一種先進、成熟、高效且環(huán)保的瀝青路面養(yǎng)護方法，其具有節(jié)約大量的瀝青和石料、有利于處置廢料、避免將路面材料往返運輸?shù)穆闊煌ǜ蓴_少、施工周期短、完工路段的路況與新路一樣美觀等優(yōu)點，且隨著瀝青再生機組及其設(shè)備的不斷更新，其在我國城市高等級道路和高速公路瀝青路面上將會得到更廣泛的應用。但

目前瀝青路面現(xiàn)場熱再生技術(shù)仍存在著一定的適用性，因此，在施工前，應先查明瀝青路面病害的原因，然后再根據(jù)具體的情況選擇適宜的施工工法，才能達到更好的效果。

第五篇：農(nóng)村公路混凝土路面施工工藝

農(nóng)村公路（水泥混凝土路面）施工工藝、流程

一、施工準備工作

1、準備施工機械設(shè)備和質(zhì)量檢測儀器

1）主要機械（壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振搗棒、壓紋器等等）的數(shù)量、型號、性能及配套施工能力應滿足施工的最少配置要求，同時還要求滿足工程進度的要求。

2）試試驗檢測設(shè)備應能滿足本工程施工質(zhì)量和施工進度的基本要求。

2、對原材料進行源頭控制，按規(guī)定頻率進行自檢，報請試驗室對原材料按規(guī)定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場，已進場的不合格材料必須清除出場。進場的原材料必須進行明顯標識，主要包括原材料名稱、產(chǎn)地、進場日期、數(shù)量、檢驗是否合格等。

3、堆料場、拌和場

1）拌和場的粗、細集料的存放場地必須硬化處理隔水隔泥，隔倉并設(shè)有良好的排水設(shè)施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場達到環(huán)保要求。水泥、石灰、細集料要求有防雨措施。

2）、拌和場要有明確的水泥混凝土、水泥穩(wěn)定粒料、水泥砂漿、砂灰碎石等混合料配合比牌子，內(nèi)容包括設(shè)計配合比、施工配合比。

4、混合料組成設(shè)計、配合比

承包人必須到試驗室進行混合料的組成設(shè)計。組成設(shè)計包括：根據(jù)穩(wěn)定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料、水泥和石灰，確定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰劑量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數(shù)（現(xiàn)場裂縫較少），施工和易性好（粗集料離析較小）。

5、認真檢查每塊模板高度，高度不夠的模板應清除出場。

二、試驗檢測

按規(guī)定頻率檢查原材料（砂石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰劑量、混合料強度、彎沉、壓實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。

三、施工過程控制

（一）、天然級配砂礫石底基層 A、試鋪試驗路段 1．下承層的檢查

天然級配砂礫石底基層鋪筑前，應對土路基（或片石墊層）的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

2．通過試鋪確定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù) 1）確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數(shù)。

2）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數(shù)。養(yǎng)生的方法、時機及灑水間隔時間。

3）確定每一作業(yè)段的合適長度。B、施工過程檢查 1．施工現(xiàn)場的檢查

1）在砂礫石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。2）對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水。3）砂礫石攤鋪應保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。

4）檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現(xiàn)細集料離析現(xiàn)象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。

5）砂礫石的碾壓應遵循生產(chǎn)試驗段確定的程序與工藝。嚴禁車輛在已完成（但還未板結(jié)）的路段上行駛。

6）碾壓應達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2．原材料控制

原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質(zhì)量的關(guān)鍵，為確保底基層符合質(zhì)量要求，應經(jīng)常檢查進場砂礫石，控制砂礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。

3．養(yǎng)生

1）每一段碾壓完成以后應立即開始養(yǎng)生。

2）養(yǎng)生方法：灑水養(yǎng)護，灑砂碾壓。在板結(jié)、交驗前應始終保持底基層處于潤濕狀態(tài)。

3）底基層板結(jié)前應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗

施工結(jié)束后，應對以下內(nèi)容進行檢查：已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。

（二）、水泥穩(wěn)定粒料或石灰穩(wěn)定碎石基層 A、試鋪試驗路段 1．下承層的檢查

1）砂灰碎石基層鋪筑前，現(xiàn)場監(jiān)理應對砂礫石底基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

2）水泥穩(wěn)定粒料、砂灰碎石基層施工前，應保證作業(yè)面表面的濕潤。2．通過試鋪確定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù) 1）驗證用于施工的集料配合比比例及拌和時間。2）確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數(shù)。

3）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數(shù)。養(yǎng)生的方法、時機及灑水間隔時間。

4）確定每一作業(yè)段的合適長度。

5）嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。B、施工過程檢查 1．施工現(xiàn)場的檢查

1）應在水泥穩(wěn)定粒料或水穩(wěn)碎石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。

2）對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。

3）基層混合料攤鋪應保證厚度一致，松鋪系數(shù)一致，路拱坡度合格，攤鋪平整度一致，接縫平整。

4）檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現(xiàn)細集料離析現(xiàn)象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。

5）混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。

6）混合料的碾壓段落必須層次分明，設(shè)置明顯的分界標志。遵循生產(chǎn)試驗段確定的程序與工藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車。7）碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，并達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。

2．后場質(zhì)量控制

混合料拌和場（后場）是控制水泥穩(wěn)定粒料、砂灰碎石施工質(zhì)量的關(guān)鍵，為確保混合料都符合質(zhì)量要求，應主要檢查以下內(nèi)容：

1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。

2）每天開始攪拌前，應檢查場內(nèi)各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥或石灰劑量可以大于混合料組成設(shè)計時確定的水泥或石灰劑量約0.5%。

3）每1-2小時檢查一次拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化。4）裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。3．養(yǎng)生

1）每一段碾壓完成以后應立即開始覆蓋養(yǎng)生。

2）養(yǎng)生方法：應采用草袋或麻布濕潤后人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。2小時后再灑水。在7天內(nèi)應始終保持基層處于潤濕狀態(tài)，至少在15天內(nèi)正常養(yǎng)護。

3）養(yǎng)生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗

施工結(jié)束后，應對以下內(nèi)容進行檢查：對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度、。

（三）、水泥混凝土面層 A、試鋪試驗路段 1．下承層的檢查 1）水泥混凝土澆筑前，應對水泥穩(wěn)定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

2）水泥混凝土澆筑前，應保證作業(yè)面表面的濕潤。2．通過試鋪確定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù)： 1）驗證用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時間。2）確定每一作業(yè)段的合適長度。

3）做好鋼筋翻樣，鋼筋制作根據(jù)翻樣圖進行制作，要求尺寸、數(shù)量、鋼筋型號準確。

4）確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度（彎道）、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。

5）嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。B、施工過程檢查 1．施工現(xiàn)場的檢查

1）應在水泥混凝土澆筑前，對放樣進行復核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。

2）對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。

3）混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。

4）振搗棒拔出時速度要慢，以免產(chǎn)生空洞； 振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁運行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發(fā)生現(xiàn)象應立即糾正。混凝土搗實后24小時之間，不得受到振動。5）吸水完成后立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最后用靠尺板檢查路面平整度，符合要求后用鐵抹子人工抹光。

6）抹面完成后進行表面橫向紋理處理。壓紋時應掌握好砼表面的干濕度，現(xiàn)場檢查可用手試摁砼，確定適當后，在兩側(cè)模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。

7）拆模時應小心，不得損邊掉角。

8）壓槽完成后設(shè)置圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。

9）橫向縮縫切割：橫向施工縫采用鋸縫，縫深7cm，寬5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度－5°，開始切縫時間4天；晝夜平均溫度0°，開始切縫時間3天；晝夜平均溫度15°，開始切縫時間2天；晝夜平均溫度20°，開始切縫時間1.5天；晝夜平均溫度≥25°，開始切縫時間1天）。這里的開始切縫時間指混凝土抹平成型后所經(jīng)歷的時間。

10）在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應清除縫內(nèi)的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。

2．后場質(zhì)量控制

混合料拌和場（后場）是控制水泥混凝土施工質(zhì)量的關(guān)鍵，為確保混合料都符合質(zhì)量要求，應主要檢查以下內(nèi)容：

1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。

2）每天開始攪拌前，應檢查場內(nèi)各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。

3）每1-2小時檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。4）裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。3．養(yǎng)生

1）砼澆注完成12小時后，可拆模進行養(yǎng)生。

2）養(yǎng)生方法：應濕潤混凝土，然后人工覆蓋薄膜。在7天內(nèi)加強保濕養(yǎng)生，21天內(nèi)常規(guī)養(yǎng)生。

3）養(yǎng)生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗

施工結(jié)束后，應對以下內(nèi)容進行檢查：對已成型的段落的混凝土抗折強度、厚度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度進行抽檢。

1、安裝模板

模板宜采用鋼模板，彎道等非標準部位以及小型工程也可采用木模板。模板應無損傷，有足夠的強度，內(nèi)側(cè)和頂、底面均應光潔、平整、順直，局部變形不得大于3mm，振搗時模板橫向最大撓曲應小于4mm，高度應與混凝土路面板厚度一致，誤差不超過±2mm，縱縫模板平縫的拉桿穿孔眼位應準確，企口縫則其企口舌部或凹槽的長度誤差為鋼模板±1mm，木模板±2mm。

2、安設(shè)傳為桿

當側(cè)模安裝完畢后，即在需要安裝傳力桿位置上安裝傳為桿。當混凝土板連續(xù)澆筑時，可采用鋼筋支架法安設(shè)傳力桿。即在嵌縫板上預留園孔，以便傳力桿穿過，嵌縫板上面設(shè)木制或鐵制壓縫板條，按傳力桿位置和間距，在接縫模板下部做成倒U形槽，使傳力桿由此 通過，傳力桿的兩端固定在支架上，支架腳插入基層內(nèi)。

當混凝土板不連續(xù)澆筑時，可采用頂頭木模固定法安設(shè)傳為桿。即在端模板外側(cè)增加一塊定位模板，板上按照傳為桿的間距及桿徑、鉆孔眼，將傳力桿穿過端模板孔眼，并直至外側(cè)定位模板孔眼。兩模板之間可用傳力桿一半長度的橫木固定。繼續(xù)澆筑鄰板混凝土時，拆除擋板、橫木及定位模板，設(shè)置接縫板、木制壓縫板條和傳力桿套管。

3、攤鋪和振搗

對于半干硬性現(xiàn)場拌制的混凝土一次攤鋪容許達到的混凝土路面板最大板厚度為22～24cm；塑性的商品混凝土一次攤鋪的最大厚度為26cm。超過一次攤鋪的最大厚度時，應分兩次攤鋪和振搗，兩層鋪筑的間隔時間不得超過3Omin，下層厚度約大于上層，且下層厚度為3/5。每次混凝土的攤鋪、振搗、整平、抹面應連續(xù)施工，如需中斷，應設(shè)施工縫，其位置應在設(shè)計規(guī)定的接縫位置。振搗時，可用平板式振搗器或插入式振搗器。

施工時，可采用真空吸水法施工。其特點是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于攤鋪、振搗，減輕勞動強度，加快施工進度，縮短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干縮性、抗?jié)B性和抗凍性。施工中應注意以下幾點: 1)真空吸水深度不可超過30cm。

2)真空吸水時間宜為混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水時間以min計，板厚以cm計)。

3)吸墊鋪設(shè)，特別是周邊應緊貼密致。開泵吸水一般控制真空表lmin內(nèi)逐步升高到400～500mmHg，最高值不宜大于650～700mgHg，計量出水量達到要求。關(guān)泵時，亦逐漸減少真空度，并略提起吸墊四角，繼續(xù)抽吸10～15s，以脫盡作業(yè)表面及管路中殘余水。

4)真空吸水后，可用滾杠或振動梁以及抹石機進行復平，以保證表面平整和進一步增強板面強度的均勻性。

4、接縫施工

縱縫應根據(jù)設(shè)計文件的規(guī)定施工，一般縱縫為縱向施工縫。拉桿在立模后澆筑混凝土之前安設(shè)，縱向施工縫的拉桿則穿過模板的拉桿孔安設(shè)，縱縫槽宜在混凝土硬化后用鋸縫機鋸切；也可以在澆筑過程中埋人接縫板，待混凝土初凝后拔出即形成縫槽。

鋸縫時，混凝土應達到5～10Mpa強度后方可進行，也可由現(xiàn)場試鋸確定。

橫縮縫宜在混凝土硬結(jié)后鋸成，在條件不具備的情況下，也可在新澆混凝土中壓縫而成。鋸縫必須及時，在夏季施工時，宜每隔3～4塊板先鋸一條，然后補齊；也允許每隔3～4塊板先壓一條縮縫，以防止混凝土板未鋸先裂。

橫脹縫應與路中心線成90°，縫壁必須豎直，縫隙寬度一致，縫中不得連漿，縫隙下部設(shè)脹縫板，上部灌封縫料。脹縫板應事先預制，常用的有油浸纖維板(或軟木板)、海綿橡膠泡沫板等。預制脹縫板嵌大前，應使縫壁潔凈干燥，脹縫板與經(jīng)壁緊密結(jié)合。

5、表面修整和防滑措施 水泥混凝土路面面層混凝土澆筑后，當混凝土終凝前必須用人工或機械將其表面抹平。當采用人工抹光時，其勞動強度大，還會把水分、水泥和細砂帶到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂漿有較高的干縮性和較低的強度。當采用機械抹光時，其機械上安裝圓盤，即可進行粗光;安裝細抹葉片，即可進行精光。

為了保證行車安全，混凝土表面應具有粗糙抗滑的表面。而抗滑標準，據(jù)國際道路會議路面防滑委員會建議，新鋪混凝土路面當車速為45km/h時，摩擦系數(shù)最低值為0.45；車速為50km/h時，摩擦系數(shù)最低值為0.40。其施工時，可用棕刷順橫向在抹平后的表面輕輕刷毛，也可用金屬絲梳子梳成深1～2mm的橫槽；目前，常用在已硬結(jié)的路面上，用鋸槽機將路面鋸成深5～6mm、寬2～3mm、間距2Omm的小橫槽。

6、養(yǎng)護和填縫

混凝土板做面完畢應及時進行養(yǎng)護，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解強度發(fā)育條件以及防止收縮裂縫的產(chǎn)生。養(yǎng)護時間一般約為14～2ld。混凝土宜達到設(shè)計要求，且在養(yǎng)護期間和封縫前，禁止車輛通行，在達到設(shè)計強度的40說后，方可允許行人通行。其養(yǎng)護方法一般有兩種方法: 濕治養(yǎng)生法，這是最為常用的一種養(yǎng)護方法。即是在混凝土抹面2h后，表面有一定強度，用濕麻袋或草墊，或者20～3Omm厚的濕砂覆蓋于混凝土表面以及混凝土板邊側(cè)。覆蓋物還兼有隔溫作用，保證混凝土少受劇烈的天氣變化影響。在規(guī)定的養(yǎng)生期間，每天應均勻灑水數(shù)次，使其保持潮濕狀態(tài)。

塑料薄膜養(yǎng)生法，即在混凝土板做面完畢后，均勻噴灑過氯乙烯等成胰液(由過氯乙烯樹脂、溶劑油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88%和3%的重量比配制而成)，使形成不透氣的薄膜保持膜內(nèi)混凝土的水分，保濕養(yǎng)生。但注意過氯乙烯樹脂是有毒、易燃品，應妥善防護。

封(填)縫工作宜在混凝土初凝后進行，封縫時，應先清除干凈縫隙內(nèi)泥砂等雜物。如封縫為脹縫時，應在縫壁內(nèi)涂一薄層冷底子油，封填料要填充實，夏天應與混凝土板表面齊平，冬天宜稍低于板面。常用的封縫料有兩大類，即: 加熱施工式封縫料 常用的是瀝青橡膠封縫料，也可采用聚氯乙烯膠泥和瀝青瑪蹄脂等。

常溫施工式封縫料 主要有聚氨脂封縫膠、聚硫脂封縫膠以及氯丁橡膠類、乳化瀝青橡膠類等常溫施工式封縫料。

目前已廣泛使用滑動模板攤輔機建筑混凝土路面。這種機械尾部兩側(cè)裝有模板隨機前進，能兼做攤鋪、振搗、壓人桿件、切縫、整面和刻劃防滑小槽等作業(yè)，可鋪筑不同厚度和寬度的混凝土路面，對無筋或配筋的混凝土路面均可使用。這種機械工序緊湊、施工質(zhì)量高，行駛速度一般為1.2～3.0m/min，每天能鋪筑1600m雙車道路面。