第一篇：201X庫房精益工作實施規范

201X年度XXXX公司庫房

精益管理工作實施規范

為貫徹落實XXX號文件“關于下發2013年下半年精益管理推進工作相關要求的通知”，我部門按照2013年公司精益管理工作指導思想相關內容和要求認真學習，根據公司2013年精益工作措施和管理工作計劃表，結合本部門的實際情況和部門2013年精益管理工作的計劃，進一步完善了精益管理工作相關體系。

一、現場管理

為持續提升基礎管理水平，創造良好工作環境，塑造企業良好形象，提高員工的素質和能力，開展全面的5S管理工作，建立健全5S管理制度和評價標準，確定工作目標，制定工作計劃，定期開展5S點檢評價活動。

⑴庫房現場管理組，由部門部長擔任管理組組長，各班組長為組員。管理組負責制訂推進辦法、實施方案和評價標準。

⑵根據公司有關現場管理制度制定適用于本部門具體情況的5S管理辦法，根據管理辦法確定對應的5S評價標準以及獎懲制度。⑶積極開展5S培訓活動，全員對5S的基本知識了解掌握。⑷制定部門級別和班組級別的5S實施計劃表，并跟蹤計劃實行情況。

⑸對各庫進行5S責任區域劃分，并將責任落到到各個班組的各個人身上，誰負責的區域獎罰到誰頭上。

⑹每月末在班組長例會上對5S工作進行點評，不合格的提出整改措施，執行好的給予獎勵，并公示。

⑺及時清理現場的暫不使用物資，不便清理的要掛牌區分。⑻對現場存放的在用品，按“定品、定置、定量”原則管理。⑼每年開展兩次集中整理整頓活動。

⑽周期性的對5S管理制度和評價標準進行完善，至少每年修訂一次。

二、目視化方面

為實現管理過程的清晰明了、規范高效，結合部門實際情況，有效利用目視化管理工具，對各要素進行目視化管理，并根據工作需要和情況變化，持續修訂完善目視化管理標準。

⑴根據庫房的具體實際情況制訂目視化管理標準，明確需進行可視化的項目、范圍、形式等內容。

⑵制訂實施目視化工作計劃，應包含目視化實施的內容、負責單位、完成日期和相應的需求。

⑶組織開展目視化評價活動，對發現的問題及時整改。

⑷對現場隨時檢查，不合格及時整改。

⑸周期性對管理標準進行修訂完善。

三、精益物流管理方面：

1、物流體系規劃

為滿足“顧客”需要，提供“顧客”滿意的物流服務，建立健全物流管理機制，設置物流管理組織機構，制定合理的物流管理策略，規范物流管理流程，不斷優化物流環節，消除浪費，提高效率，降低成本，實現準時、準確、高效的物流服務目標。

⑴明確庫房各職位及職責。

⑵對公司現狀明確分析了解，制定出發展規劃。

⑶建立物資管理制度，規范物資收發存等各方面業務流程。⑷根據發展規劃，制訂切實可行的管理目標和具體實施方案。⑸進行專業培訓，保證所有管理人員參加培訓。

2、倉儲和庫存管理

倉儲是物流管理的一個重要環節，建立高效的倉儲管理流程和制度可以提高物資收發效率，提高倉儲空間利用率，降低倉儲作業成本。庫存或存貨則是物流管理的基本對象，建立動態的、多元化的庫存管理模式，以更經濟有效的方式在存貨成本和供應短缺之間取得平衡。

⑴建立存貨管理制度，制訂操作流程標準以及管理目標。

⑵對原材料、產成品庫存場地進行整體規劃，合理利用庫區空間。⑶利用金算盤物流系統對庫存情況進行實時監控。

⑷建立動態的庫存管理機制，及時掌握庫存情況，針對生產、銷售的變化及時收發物資。

3、運輸和配送管理

運輸與配送是實現物資流動的基本物流業務，通過建立準時化、協同化的物流策略，以實現物流運輸配送的高效率、低成本、準時化。協同化物流是打破單個企業的績效界限，通過相互協調和統一，創造出最適宜物流運行結構的戰略。

⑴建立運輸配送管理機制，對大重物資和產成品及時進行出入庫配送。

⑵充分利用好集團公司內部物流運輸。

4、盛具和包裝管理

盛具包裝管理是實現物資流動的重要輔助業務，也是總體物流成本構成的重要環節，通過合理設計、使用、管理盛具包裝，在確保物

資安全可靠運送的前提下，便于運輸配送和倉儲，提高物流運送效率，有效降低物流成本。

⑴建立產品包裝管理制度，對發運使用的包裝箱、墊板等進行標準化管理采購。

5、物流成本控制

物流成本是產品在實物運動過程中，如包裝、搬運裝卸、運輸、儲存、流通加工等各項活動中所支出的人力、物力和財力的總和。制定物流成本管理機制，設定物流成本的控制和改善目標，通過對物流成本的有效管理，實現降低物流總成本的目的。

⑴建立物流成本控制機制，有效控制二次搬運費用。

⑵每月末對下月的二次搬運費用進行預算，報財務部。

⑶制訂物流成本控制目標，每月對比，超出成本的分析原因，并提出改善建議。

⑷根據預算和實際發生的差異，逐步改善，提高預算的準確性。

6、信息化

物流信息化是物流現代化的重要標志。建立一套包括訂單管理、計劃調度、作業管理、成本核算、過程跟蹤、決策支持、客戶關系管理、業務協同等功能在內的現代物流信息系統。

⑴針對金算盤物流系統，建立編碼維護系統，制定專人負責編碼的添加、刪除、分類等日常維護。

7、績效評價

為提高物流服務效率，降低物流成本，各子集團和直管單位應建立精益物流KPI體系，定期開展物流管理評價工作，及時發現物流服務中的不合理或浪費現象，采取相應的改進措施，持續提升物流服務

水平。

⑴對各班組每月進行績效考核，并對考核結果進行獎罰。

⑵質量方面重點評價大重物資配送、存儲等環節的及時準確有效性。

⑶對每月二次搬運費的控制進行評價，是否控制在指標內。⑷每月對月前計劃和實際完成情況作對比，確定改善方向，保證月前計劃的可操作性、以及實際完成情況向計劃靠攏。

第二篇：庫房保管員工作規范

關于倉庫保管員工作規范

管理制度

倉庫保管員工作規范

1、按時到達工作崗位，到崗后巡視倉庫，檢查是否有可疑跡象，發現情況及時上報。

2、認真做好倉庫的安全、整理工作，經常打掃倉庫，合理堆放貨物，及時檢查火災，危險隱患。

3、負責全餐廳物資的收、發、存工作。必須嚴格根據已審批的申購單按質、按量驗收，根據發票名稱、規格、型號、單位、數量、價格等辦理驗收手續，如有不符合質量要求的，要堅決退貨，嚴格把好質量關。

4、貨物入庫時，一定要真實、準確的按照入庫單上所列項目認真填寫，確保準確無誤。驗收后的物資，必須按類別，固定位置堆放、擺放，注意留好通道，做到整齊，美觀。如實填寫貨物卡，貨物卡應放在顯眼位置。對于進倉的物品，應在包裝上打上公司的標記，入庫時間和批號。

5、負責鮮貨、餐料驗收監督，嚴格把好質量，數量驗收關，對不夠斤量的物資，除按實際重量驗收外，還應要求供貨補足。

6、發貨時，按照先進先出的原則進行處理，嚴格審核領用手續是否齊全，嚴格驗證審批人的簽名式樣，對于手續不全者，一律拒發。

7、注意倉庫所有物品的存量，以降低庫存為原則，根據實際使用量，科學制定各種物品的存量，并據此每周做出請購計劃。

關于倉庫保管員工作規范

管理制度

8、對于倉庫積壓物資和部門長期不領用的物品，要及時反映并催促各有關努門盡早處理。

9、出庫物品，必須要由部門經理或廚師長簽字方可出庫。物品出庫和入庫要及時登記造帳，結出余額，以便隨時查核。

10、負責記好公司所有物資、商品的收發存保管帳目，將倉庫前一天的物資入庫單和出庫單，整理歸類后入帳。做到入帳及時，當日單據當日清理。

11、定期做好物資、商品的盤點工作，做到帳、貨、卡三相符。做好月底倉庫盤點手續，及時結出月末庫存數，上報各有關部門。

12、嚴禁借用倉庫物品，嚴禁向供應商購買物品，嚴禁有意或無意地向供應商索要財物，嚴禁與使用部門勾結，損害賓公司利益，嚴禁與供貨商、采購員勾結，損害公司利益。

集團公司總經辦2013.11.212

第三篇：如何實施精益生產培訓

如何實施精益生產培訓

如何實施精益生產培訓講師：譚小琥

譚小琥老師

老師介紹： 品牌策略營銷專家 清華大學特邀講師 世界華人500強講師 中國金牌管理咨詢師 國際注冊企業教練（RCC）授課風格：

演說家的風采、戰略家的氣度、理論家的才華。

譚老師的培訓課程：理論與實踐相結合，非常有效，使我們受益很多。

——中國移動集團

講師風格個性化，易聽；易懂；易執行。推崇實務操作、親歷案例分享、實戰經驗傳導。

——中海石油

譚老師是集演說家、戰略家、學者型于一身的魅力講師！

——聯邦家居——南方石化

譚老師很多實用的方法能直接用到工作中，在很大程度上提高了我們的溝通效率與管理能力。我們會再請譚老師給我們進行三天的培訓。

——綠城

【課程背景】

◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？

◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，提出的一種生產管理新思想：精益生產（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。◆精益生產究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現生死攸關，甚至直接影響到企業十年后的市場地位。

【課程目標】

◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業績；

◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法；

◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30% ◆掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑； ◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本；

◆精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力；

◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（PMC）體系；供應商管理體系；生產現場管理體系；IE工程支持體系分析；

◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。

【培訓形式】

◆ 世界及國內著名企業通過推行精益生產降低成本的改善案例分享；

◆ 課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

【課程大綱】

一.精益生產基礎

⊙精益生產的起源及其發展

⊙豐田生產系統（TPS）管理精髓 ⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 ⊙精益生產的基本原理 ⊙從客戶的角度認識價值

⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 ⊙精益價值流圖簡介 ⊙精益價值流圖制作方法

⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 ⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）二.JIT拉動式生產系統

⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法

⊙拉動系統的種類及其運用 ⊙物料補充拉動系統

⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義

⊙生產線物料補充系統定義及建立方法 ⊙生產線物料補充頻率計算 ⊙生產線物料補充看板數量計算 ⊙生產線流程間半成品看板數量計算 ⊙經濟性批量計算方法

⊙采購物料補充拉動系統簡介

⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施 ⊙小組活動：拉動式生產模擬

⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT 三.七大浪費與效率改善 ⊙現場七大浪費的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運輸帶來的浪費分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 ⊙如何通過流程及工具優化減少運輸浪費 ⊙庫存帶來的浪費分析

⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產流程優化降低庫存 ⊙動作浪費與損失分析

⊙消除動作浪費的原則與方法 ⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 ⊙如何通過生產線平衡優化減少等待損失 ⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 ⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理

⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用

⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法 四.單元化布局及快速換線 ⊙生產線布局的設計原則

⊙單元化布局原理及在生產中的運用 ⊙單元化布局設計及管理方法

⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑 ⊙工廠中設備使用成本分析 ⊙綜合設備效率（OEE）定義 ⊙影響綜合設備效率的因素分析 ⊙OEE計算方法及分析技巧

⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟 ⊙生產換線效率損失分析

⊙快速換線SMED定義及發展歷史 ⊙SMED實施要點及推行步驟 ⊙SMED實施成功案例分享

⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵 ⊙精益生產項目實施的不同組織模式

⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法 五.精益工廠的管理基礎

1.計劃物控（PMC）與精益生產

⊙計劃物控的職能及組織結構分析：

傳統意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業管理后果 ⊙PMC精益管理與拉動式生產建立

傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎 ⊙物料控制與精益生產

傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；傳統物料控制與精益物料控制的區別 ⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD 2.供應商管理與精益生產

⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 ⊙供應商質量管理方法：

供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理 ⊙建立精益供應鏈：

多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI）3.生產執行與精益生產 ⊙標準化作業的實施：

標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？ ⊙現場5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義 ⊙生產主管在精益生產中的角色：

現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析 4.工程部門（IE）精益生產

⊙工業工程（IE）在工廠的職能定位 組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析

⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色 六.精益生產項目管理技巧 1.精益生產項目經理必備的能力 ⊙組織策劃能力：

精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等 ⊙團隊管理能力：

精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執行力；團隊激勵措施 ⊙溝通協調能力：

項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果； 2.精益生產項目實施步驟 ⊙項目啟動的必要條件：

合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規格與主持 ⊙項目中短期計劃的制定：

項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 ⊙項目進度控制：

現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通 ⊙項目階段性總結：

階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 3.項目實施過程中的問題與解決 ⊙部門協作問題：

其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折：

如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？

⊙Q&A：學員提問及問題解答答

第四篇：精益生產實施步驟

、以消除浪費為重點，以管理為手段，全面規范現場管理。

推行精益化生產，現場管理是基礎。××，車間在現場環境治理方面做了大量的工作，為全面推行精益化生奠定了良好的基礎。

⒈以“整理”、“整頓”為基礎，深入開展現場治理。

——對部分廠房進行了重新布局，對變形地溝進行了全面規整、修復，加設防護欄桿，消除原地坪冒料，員工作業不安全等潛在隱患。

——拆除了多臺長期閑置設備、廢棄管道、電纜，對現場管網進行了規范、合理改造。

——對部分槽體變形溜槽進行了全面改造，消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。

——對過濾機二樓放料系統進行改造，徹底改變原二樓物料滿地流的現象。

——對所有防護欄桿、安全防護罩進行了修復、規范。

⒉實施“清潔”、“清掃”，規范現場治理。

——各廠房設備管道統一色彩管理，加注流向標識，更新設備標牌和定置牌，醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內容的大型掛圖。

——各庫房嚴格按照分區、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區域，能夠上架的物品全部上架，各種標識一目了然。

——各操作室重新布局規劃，各工器具定置擺放。清除原廠房內、操作室多余無價值的物品，在操作室設置壁柜，工器具統一定置，規整有序、干凈整齊。

管理的現場實施，潛移默化地影響著員工的行為，參與意識空前高漲，自主性明顯增強，為下一步精益化生產的深入實施奠定了很好的基礎。

⒊推行標準化作業，將現場治理進行到底。

——制訂作業流程標準，規范管理行為。在日常管理的基礎上，車間指定了清理、檢修作業管理標準；工作票、三方確認單填寫標準；特種設備管理標準等，使各種管理都有標準可遵守。

——制訂作業動作標準。在管理的基礎上，全體員工嚴格按照《崗位作業標準》程序標準化作業，執行《安全檢查表》的要求，自覺（更多精彩文章來自“秘書不求人”）規范作業行為，杜絕習慣性違章行為。××年車間完成了個動作標準的制定、規范工作。

——在上述標準的基礎上，為了使精益生產在車間的深入開展，車間將各種管理制度、標準，進行規范、整理，編制了車間“精益化生產作業指導書”，以此來指導車間精益生產的深入開展。

二、借助“班建”平臺，推進精益生產。

在推進精益化生產的過程中，我們充分利用“班組建設”這一很好的平臺。班組是企業最基層的組織，通過提升班組的凝聚力，從而增強班組的活力，達到充分調動員工，積極參與精益化生產的目的。

——合理化建議征集，展現員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。全年共收到合理化建議多余，采用多余，例如東溢流系統的改造、東濾槽的加裝平臺的改造、反應槽頂加補隔熱層的改造，都是員工集體智慧的結晶。

——班組自主管理攻關活動成效顯著。各班組嚴格按照工作法有計劃、有步驟地進行自主管理活動，對班組存在的一些操作技術問題實施攻關，并收到了顯著成效。××年車間各班組進行自主管理成果發布兩次，有項成果發表，“過濾機放料系統改造”、“提高過濾機產能”、“提高渣漿泵運轉周期”等，獲得優秀自主管理成果獎。

——創建學習型組織，培育創新能力。“一專多能”人才培養，造就復合型員工。建立了員工學習制度，開展一專多能人才培養活動，使員工準確掌握精益化生產的內涵，培養一批既懂生產，又懂管理的一專多能的復合型優秀人才，提升車間整體的技術水平。××年，車間組織各種培訓、學習余次，參加人員人次；舉行了焊工、泵工等專項技術比武次，選拔、培養拔尖人才。

——創建“品牌班組”，形成團隊優勢。渣漿泵作為車間的“咽喉”設備，其檢修難度與員工檢修技能的不協調曾一度是制約生產的瓶頸。車間于××年下半年開始，在鉗工班倡導“創建渣漿泵檢修品牌班組”技術攻關活動，使渣漿泵運轉率由最初的提高到現在的，運轉周期由最初的十幾天提高到現在的天左右，消除了制約生產的重大瓶頸項目。

——實施“”戰略，全方位開展設備保全與保護。建立三位一體點檢機制，形成分公司、廠部、車間、崗位；管理人員與一線員工；設備的維護、清理、檢修、改造，三位一體全方位設備預防保全體系。車間由崗位員工日常點檢、專職點檢人員的定期點檢和工程技術人員的清、檢體系，為設備預防保全奠定了良好的基礎。

三、堅持持續改進、崇尚技術創新。

精益生產過程，就是持續改進、不斷創新，螺旋式上升的過程。推行精益生產，就要堅持持續改進的理念，以進一步簡化流程、優化操作，提升駕馭生產流程和指標調控的能力。

——實施種子活化工藝流程改造，節約新蒸汽達以上。

——對粗液加熱器進行技術改造，提高加熱效果，提高乏汽利用率。

——對間接加熱脫硅機進行技術攻關，年節約費用達萬元。

——實施精、原液系統改造，消除原液系統制約生產的瓶頸，為大液量的生產組織

提供有力保障。

四、幾點體會：

精益生產在五車間推廣已經半年多了，通過實施精益化生產，使我們作為燒結法生產的難點車間，基本擺脫了落后的帽子：液量通過的瓶頸問題得到了根本治治理；指標控制由粗放型過度到了精確型；原來現場環境臟、亂、差，現在已經越來越優美、明亮。通過身邊的變化對比，使我深刻地體會到：

⒈推行精益化生產，是消除現場隱患，規范人的行為，消除習慣性違章的最有效手段。

⒉班組建設是推行精益化生產、實現全心全意依靠職工辦企業的理想平臺。

⒊持續改進、不斷創新，是精益化生產的靈魂，是企業發展的不竭動力。

三、精益生產的實施步驟

為了避免上述問胚的產生，需要在實施的過程進行精心的策劃，有序的實施，有效促使人員的進步和企業改善成果的取得。具體來說，應該從以下5個方面把握好。

1、意識引導，培訓先行

精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強調人的作用，充分發揮人的潛力，以持續改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應進行全員的意識培訓，培訓對象應全公司人員，培訓內容應包括“競爭情況”、。浪費的觀念“、。拉動生產”、“5S”、“團隊改善”、“全員設備管理”、。全面質量管理“。只有建立在全員對精益生產的了解和基本認同的基礎上推動才能順利進行。

2、確立組織，精心計劃

很多企業在實施精益生產的時候，都會建立一個精益生產組織，有的叫”精益生產委員會“，有的叫”改善組織"。要確立負責人的改善職責。

實施精益生產應做好計劃，包括系統的實施計劃、計劃和月度計劃。計劃應該包括項目、分析、責任人、完成時間等，并按照PDCA的方式進行記錄。

3、現場改善，5S開始

5S是改善現場環境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養。實施精益生產，先從現場環境改善入手，通過整理，清理掉現場的一些不要品，減少空間的占用；通過整頓，讓現場的物品按秩序擺放，方便拿取；通過清掃，讓現場變的干凈，設備得到及時的保養；通過持續的檢查、整改，讓員工養成維持的習慣，并及時的更新各種表格，從而保持現場良好的環境，提高生產的效率和產品的質量。精益生產從5s開始，一方面，在5S的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

4、示范班組，體現成果

任何改善都是建立在對美好的期望基礎上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，并且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優點。精益生產的實施開始3到6個月，當5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產線進行示范改善。改善應該循序漸進，并落實每個事情的責任人，還應注意多運用頭腦風暴的方法、集思廣益。改善的信息應及時的向改善小組內的成員發布，確保同步進行，合作順暢。改善小組的負責人，要每日對改善的進度進行確認。改善要即使做好成果統計和成果發布，讓全員感受到精益生產的好處。

5、全員改善，重點實施

精益生產實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學習運用的過程，也是全員不斷的參與持續改善的過程，以及全員改善習慣的養成過程。因此，精益生產的推進，應該是讓企業的各個職能部門主動的學習并配合運用和精益生產的工具，如：生產管理、制造和物流部門應配合做好拉動生產，設備部門推動全員設備管理、快速換線換模，品質部門推動全面質量管理，等等。負責推動精益生產的部門應根據系統的計劃，做好示范線改善的同時，做好重點改善的指導和支持。

總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動。提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。精益不是最新的管理時尚，而是企業長效經營最本質的要求。企業向精益企業的轉變不會一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題，但如果循序漸進，把精益工具的實施和人員素質的培訓很好的結合起來，企業會取得良好的成績，成為競爭致勝的有力工具。

第五篇：精益生產概述及實施

精益生產概述及實施

姓名：

班級：

學號：

2011年6月

摘要：歸納了精益生產的基本內容和特點，內容即一個目標、兩大支柱和一大基礎；討論怎樣實施精益生產，敘述應當培育精益的戰略觀、精益的業績目標、精益的行動計劃、精益的生產觀、精益的培訓網絡和精益的社會責任的基本理念，實施過程中應當貫徹的思想；簡述實施精益生產的內容即識別并消除生產過程中的浪費，同時監控生產過程的穩定性，以及基本實施流程。

關鍵詞：精益生產、先進制造、生產流程、實施手段

憑借我們對于企業生產模式的了解，大致分為小批量和大批量生產。前者企業規模小，原材料的供給和產品的外銷受到一定限制，利潤有限，但具有運轉靈活、方便管理的優點；后者有豐富的原材料和成品庫存，有固定的供貨商和銷售伙伴，但生產環節冗雜，生產人員的管理具有不小難度。這兩種傳統的企業生產模式各具優缺點，但始終滿足不了現代生產對于更高的生產效率和更大的既得利益的追求。所以，我們十分有必要去學習去實踐一種相對新型、更優越的生產模式——精益生產。

精益生產的內容及其特點

精益生產是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方法。其中“精”體現在質量上，追求“盡善盡美”，“精益求精”。“益”體現在成本上，表示利益、效益。成本越低，越能為

①客戶創造價值，越能表現企業的效益。要達到的目標:通過消除浪費、縮短生產時間來提高

②質量、降低成本、保證交貨。精益生產的內容:一個目標、兩大支柱和一大基礎。

一個目標，即低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意。說明精益生產是以市場為導向、以用戶為出發點。

兩大支柱，即準時化與人員自覺化：

準時化即我們常說的JIT(JustInTime)生產，即以市場為龍頭在合適的時間、生產合適的數量和高質量的產品。所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統。

人員自主化是人員與機械設備的有機配合行為。生產線上的機械設備發生質量、數量、品種上的問題時，會自動停機，并有指示顯示;而任何人發現故障問題都有權立即停止生產線，主動排除故障，解決問題。

一大基礎，即改善:

永遠存在著改進與提高的余地，從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。就像豐田英二當年考察美國福特公司時，盡管福特公司當時的生產效率比豐田公司的產量高幾百倍，但是豐田英二并不以此為最終目標，他在考察報告中寫到:“此生產體制還有可改進的余地”。因此，在工作、操作方法、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。

消除一切浪費。精益生產思想認為不能提高附加價值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動，多余的動作，不良品的返工等)都是浪費。這些浪費必須經過全員努力不斷消除。

持續改善。持續改善是與全面質量管理原則相似的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托，對生產與管理中的問題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固和提高，經過不懈的努力以求長期的積累，獲得顯著效果。

需要指出的是，精益生產與準時生產、全面質量管理等管理思想、管理工具等有部分的相似或相同的地方。比如精益生產強調的準時化支柱即準時生產JIT，精益生產強調的持續

改善和全面質量管理中的不斷改進有相似之處。但是，雖然不同的管理思想間會有相似的內核元素，然而它們各有側重點，所涵蓋的范圍也有所不同。

精益生產在產品質量上追求盡善盡美，保證顧客在產品整個生命周期內都感到滿意。在此基礎上，通過改進生產方式及材料供應方式，以多品種、小批量、高品質、低成本的及時生產滿足顧客需求，最大限度地降低制造成本，提高贏利水平。精益生產作為自治的管理系統，其特點為:

1、拉動式準時化生產。

它以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存。組織生產運作是依靠看板(Kanban)進行，由看板傳遞工序間需求信息。采用拉式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，在操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

2、全面質量管理。

強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量，生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。

3、團隊工作法。

每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。團隊工作以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。

4、并行工程。

在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產的實施

精益企業是一種經營戰略, 也是現代企業經營管理的一個發展理念。在實施精益生產的過程中必須樹立和培育如下的基本理念：精益的戰略觀、精益的業績目標、精益的行動計劃、③精益的生產觀、精益的培訓網絡和精益的社會責任。

我們在實施過程中應該強調精益生產哲理的落實，具體講，精益生產中有如下幾條思想④：以人為本：正如門田安弘指出：尊重人性的目標是減少浪費、降低成本的基礎，提供了工作流程設計、組織結構設計、激勵機制設計等方式幫助落實該思想；流程制造的思想：企業的一切行為都應該圍繞著給企業增加價值的原則；合作致勝的思想：現代社會沒有合作,靠單個企業的力量是不可能長期生產的，精益生產中關于供應鏈管理的思想和企業員工之間的合作方式都是有利的指導；精益求精的思想：除了在生產中對各種浪費徹底杜絕外,另一個重要方面就是它的持續改進思想，注重細節的管理，不論在全面質量管理、全面設備管理還是在全面制造管理中,精益生產都強調對于每一個細節的落實。

精益生產實施的內容，歸根究底是要識別并消除生產過程中的浪費，同時監控生產過程的穩定性。

1、識別生產過程中的浪費

浪費原理是:并非所有工作都有價值，超過客戶要求的任何生產所需的設備、材料、場地以及人工都是浪費。生產中常見的浪費有七種:等待的浪費（閑著沒事，等著下一個動作的來臨。原因通常有:作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等）、搬運的浪費（搬運包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。在不可能完全消除搬運的情況下，應考慮調整生產布局，盡量減少搬運的距離）、不合格品的浪費（產品制造過程中，任何的不合格品產生，都會造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出）、動作的浪費（檢視生產線的工作人員，多有一些不具附加值的動作，例如為取得材料而步行的浪費，以及花費人力尋找零件所造成的浪費）、加工的浪費（在制造過程中，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的。除此之外，精益生產更重視的是在產品設計階段就避免不必要的加工動作）、庫存的浪費（庫存泛指一切原材料庫存、在制品庫存以及成品庫存。庫存占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加）和過量生產的浪費（包括制造太多或太早。原因有以下兩點:一是企業生產能力過剩；二是企業為了保障對設備發生故障或發生次品等萬一事情時的產品需求，從而需要一部分過量生產以備不時之需）。

2、消除生產中的浪費

消滅七種浪費的方法是:通過逐步削減庫存，不斷暴露問題，解決問題。隨著庫存的減少以及其他各種浪費的減少，這種改善活動不僅僅降低了企業的成本，并且也縮短了產品的生產周期。企業可以從生產流程，生產活動，勞動效率等多個方面著手進行改善。

3、監控生產過程的穩定性

借助統計過程控制(SPC)這種借助數理統計方法的過程控制工具，對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。

每項精益生產改善的實施，都有標準的流程和要求，如改善時間進度、改善主導者、改

⑤善參與人員等，具體有以下實施流程：

1、精益改善計劃。由精益生產經理負責，通過與相關人員交流，收集所發現的相關流程問題及改善結果的期望；通過員工建議渠道，收集員工對流程和工作提出的改善建議等不同方式，確定改善需求后制訂。

2、改善前期準備。提前收集現狀情況和數據，確認改善工具及改善目標的準確與所有參加人員確認時間表，確保所有計劃參與人員能夠準時參加。同時，準備改善所需要的場地、工具、材料等，確認改善后勤需求的完備。

3、現場改善。每次現場精益改善活動，需要一周的時間完成。周一對所有改善團隊成員做工具培訓;周二至周四改善團隊做現場改善;由改善團隊組長帶領所有成員，到改善區域的工作現場，做精益工具的應用改善。由黑帶大師進行現場指導，對改善中遇到的問題做出正確指導，確保準確應用精益生產工具，達到改善目標。

4、改善成果報告。改善周的周五上午，由團隊組長帶領全體成員共同向最高管理者及相關管理人員做改善成果報告，包括改善目標、改善成果、學員心得及行動計劃，回答管理者提出的問題。最高管理者必須參加報告會，聽取報告，對改善成果給出明確的意見，對團隊成員表示感謝，對行動計劃給予支持。

5、改善行動計劃。在現場改善過程中，通過改善團隊的努力，對所了現的問題，立刻做出了改善。但有些問題是跨部門存在的，一周的時間內無法解決，需要制訂改善行動計劃，在以后的時間里，由相關人員負責解決。改善行動計劃包括問題描述、完成時間、負責人及幫助需求。精益工具改善中發現的問題，必須在3 個月內全部解決完成。負

責人必須指定為一位小組成員，以保證問題的切實解決。

6、行動計劃實施及跟蹤。由改善行動計劃指定的負責人協同相關部門人員，對行動計劃所列的改善，按時間進度要求實施;每月由精益生產經理召開改善行動跟蹤會，對所有行

動計劃中未完成的項目，與負責人一起進行回顧，將結果進行通報，以確保所有行動計劃能夠按時完成，達到預期的目標。

完美實施各項精益生產改善，并將改善成果維持且標準化，是企業成功實施精益生產的關鍵所在。只有按照標準的流程進行并達到每一步的具體要求，才能確保每一個精益生產工具改善取得預計的成效，才能確保精益生產整體實施的成功。

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