第一篇：關(guān)于成立公司精益生產(chǎn)推進(jìn)小組的通知

中國(guó)有色(沈陽(yáng))冶金機(jī)械有限公司

關(guān)于成立公司精益生產(chǎn)推進(jìn)小組的通知

辦通字?2014?號(hào)

各單位：

實(shí)現(xiàn)公司最優(yōu)的運(yùn)行效果，深入而持續(xù)地實(shí)施精益生產(chǎn)，是公司今后一段時(shí)期的重點(diǎn)工作。為了進(jìn)一步推進(jìn)精益生產(chǎn)方式的開展，強(qiáng)化精益生產(chǎn)管理效果，保證全員參與。經(jīng)公司研究決定，成立“公司精益生產(chǎn)推進(jìn)小組”，以推進(jìn)公司生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)整體管理水平。通知如下：

一、成立公司精益生產(chǎn)推進(jìn)小組，具體負(fù)責(zé)公司精益生產(chǎn)方式在基層單位的推進(jìn)工作。

組 長(zhǎng)：王賓武

組 員：苑宏林、楊曉光、周 巖、曲廣全、姜春秋、程智濤、徐長(zhǎng)鈞、徐雁凱、張 毅、蔣 曄、王 磊、于 強(qiáng)

二、參與單位

本次精益生產(chǎn)推進(jìn)，主要以生產(chǎn)車間為主，包括金工一車間、金工二車間、金工三車間、總裝車間、金屬結(jié)構(gòu)車間、壓力容器車間、熱處理車間及物流中心等八個(gè)單位。

三、工作要求：

1、各單位要加強(qiáng)宣傳，全面貫徹精益生產(chǎn)的思想，要在基

層員工層面樹立起企業(yè)生存的危機(jī)感，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的緊迫感，推廣先進(jìn)管理方式的責(zé)任感和把企業(yè)做大做強(qiáng)的使命感，保證全員參與改善，消除一切浪費(fèi)，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力

2、各單位要以抓好6S管理為起點(diǎn)，尋找公司現(xiàn)階段生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中的“七大浪費(fèi)”現(xiàn)象，不斷消除并持續(xù)改進(jìn)。要結(jié)合自身的特點(diǎn)，創(chuàng)造性地發(fā)揮自己的特長(zhǎng)，創(chuàng)出自己在精益改善方面的特色。

特此通知。

總經(jīng)理辦公室

二○一四年三月二十六日

第二篇：精益生產(chǎn)推進(jìn)小組工作匯報(bào)

精益生產(chǎn)推進(jìn)小組工作匯報(bào)

一、主要工作小結(jié)

1、在公司內(nèi)部成立了精益生產(chǎn)辦公室，由生產(chǎn)系統(tǒng)各車間主任組成，負(fù)責(zé)公司內(nèi)精益生產(chǎn)管理的推進(jìn)工作。督促各車間完成了精益生產(chǎn)宣傳看板的制作和維護(hù)。

2、制定了公司推進(jìn)精益生產(chǎn)的計(jì)劃方案：重點(diǎn)從6S管理為起點(diǎn)，逐步導(dǎo)入看板管理、生產(chǎn)區(qū)域現(xiàn)場(chǎng)管理、TPM全員設(shè)備管理和JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。

3、以創(chuàng)建三級(jí)安全標(biāo)準(zhǔn)化單位為切入點(diǎn)，開展各車間的現(xiàn)場(chǎng)定置管理達(dá)標(biāo)評(píng)選活動(dòng)，通過(guò)巡檢和月檢，不斷推進(jìn)各單位的管理改善活動(dòng)和標(biāo)準(zhǔn)維護(hù)。（詳見(jiàn)PPT）

二、推進(jìn)過(guò)程中存在的不足和困難

1、未全面設(shè)定改善目標(biāo)，包括定性和定量的指標(biāo)，評(píng)判其目標(biāo)達(dá)成程度較為困難。

2、精益小組成員缺乏專業(yè)老師的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題不能及時(shí)有效地解決，對(duì)精益生產(chǎn)的知識(shí)及管理工具的運(yùn)用還需進(jìn)一步學(xué)習(xí)和實(shí)踐。

3、精益生產(chǎn)用于現(xiàn)場(chǎng)改善的工裝增加等資金投入較少。

三、后續(xù)工作重點(diǎn)

1、創(chuàng)建公司精益生產(chǎn)管理評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)體系，并將各部門的評(píng)分內(nèi)容進(jìn)行分解，在公司內(nèi)按標(biāo)準(zhǔn)全面推進(jìn)精益生產(chǎn)工作。

2、以現(xiàn)場(chǎng)定置管理評(píng)選工作為依托，持續(xù)深入推進(jìn)6S管理工作。

3、制作重點(diǎn)設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)任務(wù)書，逐步想PDM全員設(shè)備管理靠近。

第三篇：精益生產(chǎn)推進(jìn)工作小結(jié)

精益生產(chǎn)推進(jìn)工作小結(jié)

一、完成的主要工作：

1、8月26日召開了重慶北奔精益生產(chǎn)首次會(huì)議，成立了重慶北奔精益生產(chǎn)三級(jí)組織機(jī)構(gòu)，并制定了精益生產(chǎn)三級(jí)組織結(jié)構(gòu)的職能、管理辦法和精益生產(chǎn)管理例會(huì)制度。

2、在公司內(nèi)部成立了精益生產(chǎn)辦公室，由推進(jìn)組成員組成，負(fù)責(zé)公司內(nèi)精益生產(chǎn)管理的推進(jìn)工作，并制作了“精益辦管理看板”、“精益生產(chǎn)推進(jìn)活動(dòng)管理看板”。

3、9月2日精益辦和領(lǐng)導(dǎo)組共同制定了重慶公司精益項(xiàng)目一期8個(gè)月推進(jìn)計(jì)劃方案，重點(diǎn)從5S基礎(chǔ)提升、計(jì)劃管理、工藝技術(shù)管理、品質(zhì)管理、物料在制品管理、改善提案、班組建設(shè)、TPM和人才育成等九個(gè)方面展開精益生產(chǎn)的推進(jìn)，并分別對(duì)各實(shí)施組針對(duì)推進(jìn)方案進(jìn)行了講解和溝通。

4、9月15日針對(duì)公司室主任以上級(jí)員工進(jìn)行了精益生產(chǎn)概論的培訓(xùn)，使大家對(duì)精益生產(chǎn)的概念有了初步認(rèn)識(shí)，在一定程度上調(diào)動(dòng)起了大家實(shí)施精益生產(chǎn)的熱情。

1.準(zhǔn)備和培訓(xùn)工作5、9月25日對(duì)精益生產(chǎn)實(shí)施的項(xiàng)目進(jìn)行分解，作為今年對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)的內(nèi)容，各職能部門（實(shí)施小組）理解掌握學(xué)習(xí)的內(nèi)容后，完成總結(jié)、計(jì)劃、實(shí)施和效果驗(yàn)證。

6、根據(jù)準(zhǔn)時(shí)化物流要求，重新討論制定了物料配送及信息系統(tǒng)管理辦法，實(shí)現(xiàn)上線掃描、下賬、結(jié)算的運(yùn)行模式，并于9月28日完

成操作培訓(xùn)，目前已通過(guò)了三次試運(yùn)行。

7、結(jié)合重慶北奔精益生產(chǎn)項(xiàng)目推進(jìn)的總體計(jì)劃，從10月8日開始，精益辦、各實(shí)施組對(duì)周計(jì)劃進(jìn)行編制，并由精益辦對(duì)各實(shí)施組周計(jì)劃的編制過(guò)程進(jìn)行指導(dǎo)、跟蹤、點(diǎn)檢和控制，并按總體計(jì)劃對(duì)5S基礎(chǔ)提升、計(jì)劃管理、工藝技術(shù)管理、品質(zhì)管理、物料在制品管理、改善提案、班組建設(shè)、TPM和人才育成等九個(gè)方面工作全面推行。

5S基礎(chǔ)提升針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)5S提升工作，在兩車間選0400工位和駕駛室高工位作為推行5S工作的試點(diǎn)工位，對(duì)兩個(gè)試點(diǎn)工位按照5S標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行管理，同時(shí)完成了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精益生產(chǎn)宣傳標(biāo)語(yǔ)的張貼，并按照總部班組管理改革的要求，完成了10個(gè)班組的建立，制作了班組管理看板，組織班組“兩長(zhǎng)三員”觀看“目視化管理”、“持續(xù)改善”等學(xué)習(xí)音像資料，于11月10日完成了對(duì)10個(gè)班組中SQDCME管理表格的填寫培訓(xùn)。

參照蓬萊分公司精益生產(chǎn)推進(jìn)考評(píng)標(biāo)準(zhǔn)建立了重慶北奔精益生產(chǎn)產(chǎn)推進(jìn)考評(píng)制度。每周點(diǎn)檢各實(shí)施小組對(duì)計(jì)劃項(xiàng)目的實(shí)施情況，編制出精益生產(chǎn)周報(bào)，并在月末完對(duì)各實(shí)施小組精益生產(chǎn)實(shí)施質(zhì)量進(jìn)行考評(píng)。

8、設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)小組完成試點(diǎn)工位氣瓶部裝線、駕駛室內(nèi)飾裝配線各設(shè)備車間自主保全項(xiàng)目的目視化。

9、技術(shù)小組完了示范區(qū)工藝定置圖，并指導(dǎo)車間、民生物流完成了首次“三定”投料工作。并完成了10個(gè)工位工序能力分析及山積圖的制作。設(shè)定了18個(gè)關(guān)鍵工序看板。

10、準(zhǔn)時(shí)化物流體系的搭建方面，完成了內(nèi)物流管理方式及管理模式搭建，人員組織機(jī)構(gòu)草案，對(duì)部分零部件設(shè)定了安全庫(kù)存表、周期表。

11、下發(fā)了生產(chǎn)異常管理方法、計(jì)劃信息傳遞流程及物料配送上線掃描結(jié)算管理制度。

二、推進(jìn)過(guò)程中存在的不足和困難

1、由于是通過(guò)學(xué)習(xí)導(dǎo)入的精益生產(chǎn)推行方式，缺乏專業(yè)老師的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題不能很好的解決，建議與咨詢公司建立溝通的渠道，能到重慶公司進(jìn)行授課和現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)更好。

2、未全面設(shè)定示范區(qū)的基線水平和改善目標(biāo)，包括定性和定量的指標(biāo)，評(píng)判其目標(biāo)達(dá)成程度較為困難。

3、由于生產(chǎn)任務(wù)不飽和，在工序能力分析上面數(shù)據(jù)采集不連續(xù)，不能很好地暴露出生產(chǎn)瓶頸。

4、現(xiàn)場(chǎng)看板的標(biāo)準(zhǔn)不全面，大部分是對(duì)照對(duì)標(biāo)廠進(jìn)行制作，以實(shí)用為主。

5、精益辦及各實(shí)施組成員對(duì)精益生產(chǎn)的知識(shí)及管理工具還需進(jìn)一步學(xué)習(xí)和實(shí)踐。

6、精益生產(chǎn)投入資金不少于總收入的千分之一，投入資金是用于哪些范圍不是很清楚（如是否包括用于現(xiàn)場(chǎng)改善的工裝增加等資金）。

三、后續(xù)工作重點(diǎn)

1、學(xué)習(xí)集團(tuán)公司精益生產(chǎn)管理評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)體系，并將各部門的評(píng)分內(nèi)容進(jìn)行分解，在公司內(nèi)按標(biāo)準(zhǔn)全面推進(jìn)精益生產(chǎn)工作

2、將各工位“三定”工作作為后續(xù)工藝工作的重點(diǎn)，參照示范區(qū)，加快5S推進(jìn)工作。

3、清潔工具柜的選樣方案溝通。

4、對(duì)班長(zhǎng)職責(zé)進(jìn)行培訓(xùn)與實(shí)作。

5、準(zhǔn)時(shí)化物流體系的搭建的推進(jìn)。

6、設(shè)備保全工作的繼續(xù)推進(jìn)。

7、在示范區(qū)完成班組管理SQDCME的填寫實(shí)作。

精益生產(chǎn)管理辦公室

2011-12-20

第四篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報(bào)

一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。它們?cè)谧隽舜罅康恼{(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價(jià)值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實(shí)施工具：“一個(gè)流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動(dòng)式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、成組技術(shù)、ECRS法、價(jià)值工程）、采購(gòu)精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動(dòng)。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實(shí)施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價(jià)值流圖分析：對(duì)產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個(gè)工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價(jià)值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對(duì)人員、物料、設(shè)備等整個(gè)生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說(shuō)就是先進(jìn)勞動(dòng)定額的形成過(guò)程的研究。

（2）實(shí)施工具：

“一個(gè)流”生產(chǎn)：即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從毛坯到成品的加工過(guò)程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機(jī)配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時(shí)緊時(shí)松。拉動(dòng)式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過(guò)量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過(guò)看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時(shí)狀況。“柔性化”生產(chǎn)：

“自働化”：相對(duì)于自動(dòng)化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動(dòng)識(shí)別錯(cuò)誤和缺陷，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)報(bào)警、自動(dòng)停機(jī)。

（3）改進(jìn)工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場(chǎng)、質(zhì)量、成本等部門一起評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)的合理性和可行性，實(shí)現(xiàn)低成本研發(fā)。

計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過(guò)程等方面的相似性來(lái)進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對(duì)生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡(jiǎn)化的英文字頭。

價(jià)值工程：以最低壽命周期成本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)既熟悉也陌生。熟悉是因?yàn)槎嗄陙?lái)公司零散地、斷續(xù)地引入過(guò)精益生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價(jià)值工程和“計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來(lái)自于精益生產(chǎn)。陌生是因?yàn)樵诤艽蟪潭壬衔覀儍H停留在理念層面上，沒(méi)有進(jìn)行過(guò)更多的項(xiàng)目性實(shí)施，也沒(méi)有產(chǎn)生過(guò)更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢(shì)：

一是審視設(shè)計(jì)到交付的全部流程,將全過(guò)程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費(fèi),降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實(shí)現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動(dòng)以及生產(chǎn)品種的頻繁動(dòng)態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過(guò)程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實(shí)施精益生產(chǎn)的提前期變長(zhǎng),質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對(duì)于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會(huì)然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因?yàn)檫@不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個(gè)生態(tài)，是一項(xiàng)重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項(xiàng)目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實(shí)施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實(shí)施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量?jī)?nèi)研外調(diào)搞好實(shí)施，也可以外請(qǐng)精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實(shí)施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗(yàn)，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行，取得經(jīng)驗(yàn)，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實(shí)施，即搬遷一部分實(shí)施一部分，最終實(shí)現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實(shí)現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡(jiǎn)稱LP)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬(wàn)美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來(lái)的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問(wèn)題；

?(2)、柔性--小批量、一個(gè)流；

?(3)、投放市場(chǎng)時(shí)間--把開發(fā)時(shí)間減至最??；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；

?(6)、適應(yīng)性--標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。