第一篇：精益管理從我做起

南朝時陳藩有一天去朋友家中作客，一進門就發現朋友家中非常的零亂，床似狗窩，地象牛圈，便對朋友說：這樣葬亂，為何不知打掃一番？朋友不屑地說：俺是做天下大事的人，此等小事，何勞俺來動手？于是陳藩便說了一句流傳至今的“論”5S意義的話，叫做：“一屋不掃何以掃天下？”陳藩后來成了當朝宰相、一代名臣，而他的那為朋友有誰知道呢？做管理、搞品質，就是做天下大事，5S就象是身邊小事，但小事不做，何以成大事？

 5S”是一種先進的管理模式，她包括1S整理、2S整頓、3S清掃、4S標準化、5S習慣化。

簡單的說，1S整理就是根據工作需要，將需要工具的品種和數量留下來，不需要的扔掉或者統一保管在庫房里；

2S整頓就是要將需要的物品合理放置；

3S清掃就是去除所有的灰塵、污垢和油漬，保持處處都是清潔的。使我們的工廠變為：沒有垃圾、污垢、塵埃的地方；

4S標準化就是制定出相關的標準化操作制度，并且加以監督實施，從而達到操作標準化，工具放置標準化；

5S習慣化就是通過我們長期的執行標準化制度，從而養成良好的習慣。

5S管理不是一個空洞的管理理念，它是建立在一定基礎上的，從細節處彰顯出來。在日常的工作中，將5S理念牢記心中，切實做到遵守。一個細節沒有做到位,差不多就變成了差很多.例如加工廠安全通道地面的油漆凋落要及時更新,電、氣要嚴格按照說明使用,消防器材要定期維護,工廠吊具不安全的及時處理,通道要保持暢通,材料擺放和標示要按照標準執行.員工要定期對設備進行保養等.還有各加工廠的辦公室，車間各角落，廁所等地要保持干凈清潔.工廠是一個大的群體,人和物都是以團體的形式存在的,一個細節出了問題就會造成連鎖反映.所以我們要從細節上規范自己,養成良好的習慣.大家都知道我們去一家企業，前1 5分鐘的印象對我們是最重要的。我在南京時，到過一個制造玻璃的工廠。我第一次去工廠時。那里非常臟亂。后來推動5S項目以后。一個韓國人去了那家工廠，韓國人繞著工廠參觀了一圈后，說了一句話：“你們工廠管理得非常好。特別有秩序、特別干凈，只要質量達到要求，將簽訂10年的合同。“當你的工廠特別有秩序、特別干凈。顧客對你的信賴程度將提高：看到你的工廠工作步驟井井有條。大家工作態度非常嚴謹。員工士氣非常高漲。所有的物品整齊有序。他腦子里馬上就形成產品質量肯定是高的印象。如果工廠里亂七八糟，汽車到外亂停。遍地都是煙頭廢紙。辦公室文件滿桌子都是。我們是無法做出高質量的產品的。

精益管理的踐行與創新

精益管理不是簡單的一場“運動”，更不是模仿秀。

精益管理起源制造業企業。70年代日本在資源匱乏的劣勢下，依靠豐田精益生產方式，使汽車工業遙遙領先，并發展成為世界經濟強國;美國總結了日本的經驗，提出了精益生產的新概念，于90年代初超過了日本;德國在精益生產方式的基礎上進一步提出了精益管理的思想，使本國的汽車工業步入發展的快車道。盡管精益管理多應用于制造業企業，但其管理思想和方式方法是助推各類型企業發展的良方，這已被一些世界諸多成功企業所證明。精益管理是在深入挖掘日本豐田公司精益生產方式的基礎上，總結提煉并加以升華的一種高效管理模式，具體是指通過優化業務流程和資源配置，強化運行細節管理和過程管理，追求持續改進，推動企業不斷適應內外環境的變化，提高核心競爭力和創效能力的自我完善的管理過

程。其核心理念是“杜絕一切耗費了資源而不創造價值的活動，以最優的企業運行成本和生產成本，創造最佳效益”。“精益管理”注重過程，及過程中的每一個細節。每一項工作都體現PDCA閉式循環、持續改進。同時，“精益管理”也注重結果，實現更高、更快、更強的目標：更高即高標準、嚴要求;更快即快節奏、高效率;更強即綜合實力不斷增強。精益管理的基本原則

細化、簡化和量化相結合。對于企業的各項管理辦法和規章制度力求細化，甚至可設定一些“霸王條款”，堅決堵塞漏洞;對于各項業務流程力求簡化，刪減不必要的非增值環節;對于各項考核指標和目標力求量化，便于操作和執行。

增加收益與杜絕浪費相結合。把杜絕浪費與增加收益放在同等重要位置來抓，從一定意義上講，減少浪費就是最直接的效益。

盤活存量與優化增量相結合。充分發掘現有設備、人才、資質、資金、施工能力等方面潛力，立足現有存量，提高利用效率。對于新增的投資，牢固樹立“今天的投資就是明天的成本”的觀念，審慎科學決策，使投資回報最大化。

局部優化與整體協調相結合。站在整個系統的高度，全方位地考慮問題，而不是孤立地、片面地強調一個方面的改進，注重整體功能的發揮，實現系統內各子系統的協調運轉，整個系統持續優化。

大慶油田建設集團是綜合性大型工程建設企業，近幾年，在集團化動作，專業化重組，扁平化管理的基礎上，促進企業又好又快發展。

精益管理的內部環境

轉變思想觀念。美國一學者在研究日本豐田公司“精益生產”管理模式時指出，豐田模式的成功，在一大半得益于能及時對傳統制造業及思想觀念的改變。因此，推行精益管理能否收到理想效果，取決于廣大職工思想解放和觀念轉變的程度。大慶油田建設集團推行精益管理有其現實的必要性：是企業適應內外部環境的現實需要。建設集團組建初期，社會、歷史負擔沉重，各種結構性矛盾突出，在集團化運作的體制框架下，推行精益管理可以使各成員單位之間關系更加緊密、和諧，減少重復建設和資源浪費，充分發揮整體功能和規模效益，促進企業更好更快發展;是提高企業經濟效益的重要途徑。建筑施工業屬微利行業，獲利空間小，這就要求建設集團最大限度地降低企業運行成本和生產成本，減少浪費，增強盈利能力。在推行精益管理過程中，通過優化內部資源配置，實現資源效用的最大化，通過規范基礎管理，降低管理成本，提高管理效率，通過實施標準化作業，實現精益施工，降低操作成本，通過物資集中供應，加強庫存管理和優選供應商，實現精益供應，降低材料成本。思想的統一，為順利推行精益管理奠定了很好的基礎。

明確發展方向。研究和制定企業發展戰略，是為了讓廣大職工對大慶油田建設集團的現狀，尤其是對企業未來的發展方向和發展目標有明確的認識，更加堅定對集團發展的信心。在對內外部環境進行認真分析的基礎上，我們提出了“三個堅持、四個突破、五個轉變、六大舉措”的“3456“發展戰略。“3456”發展戰略的宣貫實施，較好地統一了職工對企業發展、內部重組等重要問題的認識，解決了“為什么”做的問題;根據“3456”發展戰略，確定集團及成員單位的產業定位、發展方向和發展目標，解決了“做什么”的問題;根據“3456”發展戰略，確定企業發展模式、方式和途徑，解決了“怎樣做”的問題。

優化經濟結構。集團確定“集權與分權相統一、調控與監督相統一、指導與規范相統一”的原則，先后對科技、培訓、造價、財務、審計、市場開發、后勤服務等方面的管理資源進行重組。從做強主營業務，做精專業化公司的角度出發，先后對產品預制業務、房地產開發與建筑工程施工業務、道路施工與道路養護業務、工程檢測等相同相近的業務進行了大規模的重組。本著“有進有退、有所為有所不為”和規避經營風險的原則，分別對集團所屬63家法人企業，通過主業(輔業)整合、關閉注銷、關閉停業、依法破產、股權上移等方式清理

處置，只保留了9家法人企業。把其中的46家多種經營企業整合改造為一家企業。按照提檔升級和減少重復建設的原則，注銷了22項企業資質，新增了2項專業承包一級資質。實施職能調整。集團以“職能清晰不重疊，權責對等不虛置，監督到位不失控”為目標，按照“三個統一”(集權與分權相統一、調控與監督相統一、指導與規范相統一)、“三個結合”(與上級授權相結合、與組織結構調整相結合、與發展規劃相結合)和“三個圍繞”(圍繞體制建機制、圍繞機制定制度、圍繞制度塑流程)的原則，細化明確了集團、成員單位的管理職能。集團機關主要管理職能定位為“五大職能”，即：領導職能、控制職能、協調職能、監督職能、服務職能。主要管理職能包括：戰略規劃、市場營銷、運營監控、財務資產管理等11項。成員單位主要管理職能按照集團確定的各單位主要經營管理職能逐級上移的目標，各單位應重點強化生產指揮職能和成本管理職能，將管理重心由原來的對內部工程分公司的管理轉移到對各個工程項目的管理和調控，做到職能管理與協調服務直接到項目。精益管理的要點

深化精益管理內涵。精細、有序、經濟是建筑施工企業推行精益管理的要點。“精細”指管理制度和考核辦法力求細化、量化，操作性強，覆蓋全員，全方位、全過程;“有序”指業務流程和施工工序協調運轉，強調人、財、物、信息等資源的高效流動和優化配置。“經濟”指杜絕一切形式的浪費，追求經濟效益最大化。精益管理不是簡單的一場“運動”，更不是模仿秀，而是要通過長期不懈的努力，識別現有生產系統、管理環節與精益管理要求的差距，找出所有的問題，或假設可能存在的問題，使用先進管理工具改進熟悉和慣于使用的粗放管理模式，不斷提高企業創效能力。

構建精益管理體系，成立組織機構。成立由主要領導為組長，黨政班子成員為副組長，機關各部室負責人為成員的推行精益管理領導小組(以下簡稱領導小組)，領導小組下設辦公室，主要負責組織實施和指導各成員單位開展精益管理工作，檢查和考核推行精益管理工作開展情況。項目管理者聯盟

建立了管理指標體系，主要包括：財務總收入、生產經營總值、增加值、內部利潤、外埠工程平均利潤率、凈資產收益率等。各業務主管部門根據生產經營實際，建立了專業系統的日常管理指標體系，主要包括：外部市場開發、工程預(結)算管理、勞動用工管理、物資管理、設備管理、能源消耗和資金、費用管理七個方面26項指標，具體目標值于每個考核期(月度或季度)期初公布下發，期末組織考核;集團考核委員會辦公室按季度匯總各項管理指標完成情況，并在全集團范圍內予以通報。為保證精益管理工作目標的實現，將各專業系統的日常管理指標完成情況納入集團年度經營管理考核指標體系。

建立了經營監控的工作機制。集團各業務主管部門監督檢查的主要內容包括：本系統工作運行和階段目標完成的情況、規章制度和工作標準建立完善執行情況、上次查出問題整改情況等。領導小組辦公室每季度對各層面、各系統推行精益管理情況進行監督檢查。每季度初，領導小組辦公室及各業務主管部門確定當期檢查的重點內容，經主管領導審批后發放至有關部門及成員單位。實施檢查前，根據檢查的業務量確定檢查范圍。檢查過程中，根據檢查事項進行詳查或抽查，通過采取審查書面資料、現場核對實物、查詢談話、發放調查問卷等方法，客觀評價被查系統的運轉狀況，找出經營管理各環節存在的問題及產生問題的根源。問題整改。領導小組辦公室及各業務主管部門針對查出的問題，及時編制整改通知單，經主管領導簽字后下發至相應的責任單位或部門。責任單位或部門在規定期限內提交問題整改情況報告。監控報告。每季度末，領導小組辦公室及各業務主管部門要依據檢查情況編寫監控報告。報告主要內容包括：監督檢查的主要情況、對被查系統的評價、存在的主要問題及分析意見、需要改進的主要方面及管理建議。報告中提出的管理建議由主管領導提交相應會議

研究。專業會議。集團每季度召開一次精益管理工作會議，聽取相關部門和各成員單位精益管理工作開展情況匯報，部署下一階段工作任務。監控結果。各業務主管部門對各單位的問題整改完成情況進行年度匯總，將全年監控結果反饋集團考核委員會辦公室，作為對成員單位年度考核評價的重要依據。

優化生產要素配置。對于施工企業來說，人、材、機三種生產要素的配置水平直接決定了企業的生產能力、管理水平和經濟效益。大慶油田建設集團打破資源內部封閉的格局，通過經濟杠桿的調控，實現對生產要素的優化配置。組建了集團物資管理中心，按照供管分離的物資供應管理方式，取消成員單位的物資供應站和工程處(項目部)的材料庫，設置物資管理科或物資管理辦公室，并將物資采購等主要職能上移至集團層面，實行物資供應統一管理;在成員單位層面建立了人力資源市場和設備利用市場，對成員單位實行扁平化管理，打破原來的大隊和中隊界限，對操作層人員由成員單位層面統一管理，組建標準化作業班組，為項目部提供勞務。對機械設備由小而全變為集中到成員單位層面，建立設備利用市場，實行管、用、養、修專業化集中管理;完善集團內部價格結算體系，統一內部勞務用工、機械租賃、后線服務等基礎結算價格。對于內部經濟往來事項，實行跨責任中心轉賬，簡化流程，節省了現金占用量。

全面加強標準化建設，健全完善制度體系。根據職能定位與分工，修訂簡化了集團各項規章制度173項，形成較為完善的管理制度體系，為集團各項生產經營活動的正常運行提供了制度保障。選樹業務管理典范。集團各業務管理部門深入基層檢查調研，選出各層面業務管理較好的單位或部門，確定為業務管理標桿，并指導這些單位或部門從管理范圍的全面性、工作標準的建立、管理方法手段的應用和基礎資料的管理等方面，進一步完善管理標桿的業務管理，最終形成操作性、實效性較強的業務管理規范，在相應的范圍內推廣應用，促進了集團整體管理水平的提升;編制完善企業內部定額。集團施工生產單位參照同行業勞動定額和國家勞動定額標準，結合本單位施工生產實際，編制了內部綜合勞動定額，明確人工、材料、機械設備等消耗的數量標準，為簽發生產任務單、考核生產任務完成情況、計算發放績效工資及成本核算提供了較為科學、準確的衡量標準;提升技術標準水平。對大型工程項目有針對性地組織關鍵技術攻關，有目標地把一些好的施工工藝和創新技術總結提煉形成國家級、省(部)級工法;系統完善操作標準。在進一步完善焊工、管工、電工、起重工等主要工種操作規程的基礎上，系統梳理集團各工種操作標準，形成了涵蓋43個工種的《操作規程匯編》，實現了各工種崗位作業的標準化和程序化。

創新管理手段。隨著精益管理的深入推進，各項管理的幅度和深度不斷加大，工作量也隨之增多。為了提高工作效率，集團加強辦公自動化和業務處理網絡化建設，努力構建集成化的企業管理信息系統。在企業網的建設與改造方面，達到了14家成員單位的局域網全線暢通，部分施工現場實現無線上網;加大計算機等現代化辦公設備的投入，使硬件條件明顯改善;開發協同辦公平臺，使集團內部即時通訊、信息發布、網上辦公更加方便快捷;開發和應用石油工程項目造價綜合管理、車輛調配、物資管理、合同管理等管理軟件，業務管理效率和水平明顯提高。

精益化管理體系的建立，使集團控制監督和經營職能得到強化，成員單位能夠立足主業，發揮成本中心的作用，集團上下形成政令暢通、協調有力的良好局面;通過內部重組，有效提高了優勢產業集中度和相關專業的資質水平，重復建設問題基本解決，沉沒成本、機會成本、交易成本大幅減少，避免了資源的浪費;通過生產要素的優化配置和資源的共享，實現了1+1>2的協同效應，使資源的效用得到了充分發揮，集團核心競爭能力明顯增強;通過專

業化管理和內部經濟杠桿的調解作用，集團形成了差異化發展的經濟格局，弱化和避免了成員單位之間的無序競爭，在集團統一協調管理下，實現了各業務、各層面之間的協調有序發展;管理體系的有效運行和基礎工作的規范化、標準化管理，使企業的經營管理行為處于受控狀態，進一步堵塞了管理漏洞，最大限度地降低了企業的財務風險、法律風險、安全風險。項目管理者聯盟

精益管理不是簡單的一場“運動”，更不是模仿秀，而是要通過長期不懈的努力，識別現有生產系統、管理環節與精益管理要求的差距，找出所有的問題，或假設可能存在的問題，使用先進管理工具改進熟悉和慣于使用的粗放管理模式，不斷提高企業創效能力

精益從我做起

2012年是學校實行精益化管理的第一年，也是至關重要的一年。要實行精益化管理首先就必須要明白什么是精益管理？實行精益管理的好處是什么?

精益管理就是在管理上要 “精”少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費。“益”多產出經濟效益，實現學校發展的目標，更加精益求精。不斷優化流程，改進服務質量，消除浪費現象，降低成本，開拓創新，多創效益，增強學校的核心競爭力，逐步建立健全的精益管理長效機制，努力實現學校的可持續發展。以上就是實行精益管理的好處。

在我看來實行精益化管理可分為兩個階段來進行，首先從個人開始，每個人做好自己的本職工作。

牢固樹立節約的良好意識，從我做起，從身邊的小事做起，節約用水用電，每天下班時做好“四關”即關電燈、關電腦、關空調、關門窗。在夏天用電高峰時期，盡量將空調溫度控制在26度以上。中午午餐時間或長時間不使用電腦時，應采取切斷電源、休眠等措施，以減少不必要的電能消耗。大力推行無紙化辦公，文件的傳送可使用網絡進行，需要打印或復印的使用雙面打印或雙面復印，內部傳閱文件可用廢紙打印或復印。學校同事之間處理事務可使用內部的短號，撥號方便且簡單易記。

許多人說舒適的環境會給人帶來愉快的心情，沒錯，我想任何一個人都不愿待在又臟又亂的地方工作，所以改變工作的環境是非常必要的。將地面清掃干凈、掃除辦公設備上的浮灰、將桌上的文件歸類擺放??，創造出舒適的辦公環境，增加了工作效率，這就是體現精益管理最好的方式。

如果個人完成了本職責任，那么在第二階段可將精益化管理的方法推廣到整個部門。在具體做法上我們部門做了一些嘗試，例如用平時積累的廢舊報紙作為拓展項目“瘋狂履帶”的道具，節約了成本，也增強了活動的意義。再有就是利用電網架來做真人cs基地的掩體。拓展訓練基地一共有四個電網架，寬兩米，高一米八，沒有訓練時就閑置著，而且室內無法放置，在外面日曬風吹，損耗很大。后來我們想到了一個辦法，就是用做掩體時剩下的迷彩布，加工后套在電網架上，放在真人cs戰場上，充當一個掩體，實踐證明效果很好，保護了電網架，也受到客戶的好評，同時也節約了成本。

當然除了廢物再利用，我們還應該愛護部門的各種器材設備，注重平時的維護保養，使用時嚴格按照操作規程來做，延長使用壽命，減少不必要的損壞。在拓展訓練中，我們布置項目的時候總不會忘記強調一下器材的保護，在項目進行中，也隨時提醒學員愛護器材，制止損壞器材的行為。保持器材室的通風和干燥，合理擺放器材。堅持做好器材的保養，如除銹、刷漆、清洗、修補等等，使器材的使用周期明顯增長。

實行精益管理是邁向成功之路的另一個開端，所以我們必需從小事做起，從易事做起，不斷的嚴格要求自己，鼓勵自己，將精益的理念發揚光大，為學校發展貢獻出自己的力

量。

第二篇：精益管理

精益管理，源自于精益生產（lean production），是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均對精益生產有所介紹。

精益管理源于精益生產。精益生產（LP—Lean Production）是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過―國際汽車計劃（IMVP）‖對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式。

精益管理的實施可以使所有人的工作更明確，責任更明晰，也節約了更大的人工成本。

精益管理的精髓

1.―精‖——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量。

2.―益‖——多產出經濟效益，實現企業升級的目標。更加，精益求精。

精益企業的概念始創于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。

在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現為許多企業在生產中提倡節約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求―正確地做事‖，是一種片面的、危險的視角。而現在的精益思想，不僅要關注消除浪費，同時還以創造價值為目標―做正確的事‖。歸納起來，精益思想就是在創造價值的目標下不斷地消除浪費。

企業在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業進行精益改革已成為一個發展趨勢。

精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。精益生產

精益生產是多品種小批量條件下的最優生產方式，實施精益生產會給企業帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革

命。

精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切―浪費‖，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。

時至今日，隨著制造和管理技術的不斷提高，精益生產的含義已經超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產在內的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業戰略–敏捷制造。可以認為，精益生產是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業是指那些能夠充分利用網絡技術優勢，迅速實現自我調整以適應不斷變化的競爭環境，具有敏捷的快速反應能力的企業。因此，沒有精益生產管理為基礎，企業難以實現敏捷制造。

實現精益生產管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業生產和經營活動中的浪費現象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業活動中的兩個基本構成：增值活動和非增值活動。編輯本段精益生產分類

精益生產將企業生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產中的七種浪費（Muda），實施精益生產就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。

編輯本段精益生產價值確定

企業實現價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現顧客需求的最有效滿足。

編輯本段精益生產將所有的停滯視為浪費

精益生產將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。編輯本段精益生產認為過早過量均是浪費

精益生產認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。

編輯本段精益生產要求人們要識別價值流

精益生產要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現增值活動按需求連續流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業活力的不斷增強。

編輯本段精益生產追求完美的持續改善

精益生產追求完美的持續改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質量，否則改善也將成為一種浪費。編輯本段精益生產的思想內涵

精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。編輯本段精益生產的主要企業

中國企業主習慣的管理方法是：只重結果，不重過程。長期關注的主題是品質的提高、成本的降低、交期的縮短和生產效率的提升。深圳市聚人眾企業管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業管理水平的提

升，生產提高。以EMI為主導，以中國文化為內涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業領悟EMI思想，實踐EMI方法，培養EMI人才。為創建適合于中國企業自身特點的經營管理模式，塑造中國企業的核心企業文化而不斷努力。

其中聚人眾的服務包括：制造業的現場可視化系統工程、設備PTM/事務效率化系統工程、品質管理系統優化工程、中國工廠供應鏈系統優化工程、制造管理成本持續節減系統工程。目前聚人眾已為國內外數十家企業提供管理咨詢項目服務，為數百家企業提供培訓和現場改善指導服務，行業覆蓋汽車、機械、電子、化工、服裝、醫藥等。編輯本段圖書目錄

―沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。‖精益生產方式是目前全球企業公認的以最低成本生產出最高品質產品的管理運營方式，是企業贏取市場的―殺手锏‖，是中國企業面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強日系企業管理經驗結合親自輔導的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現在您的眼前。從發現問題，分析問題，解決問題，[1][2][3]到結果反饋，直至持續改善機制的建立，帶您深入剖析三大知名企業精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業帶來實實在在的效益。八大浪費是指以下八大浪費：

一、等待浪費

二、搬運的浪費

三、不良品的浪費

四、動作的浪費

五、加工的浪費

六、庫存的浪費

七、制造過多（早）的浪費

八、管理成本的浪費

有時間地話多去了解一下日本豐田管

第三篇：精益管理心得體會

精益管理心得體會

篇一：企業精益管理學習心得體會

企業精益管理學習心得體會

一、觀看精益管理講座內容概述

在市局開展精益管理培訓活動以前，我們只是模糊地知道，精益管理是在企業管理中較為常用的一種管理方式，這種管理方式最初實在生產系統的管理實踐成功，然后逐步延伸到企業的各項管理業務。

在觀看精益管理講座以后，使大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同于如績效管理、目標管理，精細管理等其它的管理理論和方式。它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的問題，測量浪費，分析浪費產生的時間、區域、過程和原因，進而獲得系統的減少浪費的方法，并使改進措施標準化來實現管理效率的提高。

通過觀看精益管理講座，還讓我們認識到了，精益管理不僅適用于企業管理，同樣適用于行政管理。最重要的是，大家認識和了解了行政管理中“七種浪費”：等待、協調不力、資源閑置、流程不清、失職、效率低、管理成本高。這七種現象都會造成我們工作中的浪費。同時，通過觀看講座，基本掌握了如果開展精益管理的方法，可以通過5S、目視化管理、即時管理循環、改善、技能矩陣等具體手段和技術開展精益管理。

因此，通過學習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。

二、本單位工作中存在的主要浪費

運用精益管理理論和方法來查找本單位工作中存在的主要浪費，找出根源和問題，是開展精益管理的首要工作。通過認真思考和查找，我認為本單位主要存在以下幾個方面的浪費。

(一)等待的浪費

長期以來，受傳統事業單位管理體制的影響，我院力求和諧穩定，在工作考核機制方面不夠完善。在激發工作人員工作熱情上缺乏缺乏完善的激勵機制，同時在考核機制上存在執行力不夠的問題。因此，本單位內存在一部分人員，工作缺乏主動精神，被動等待上級的指示，甚至存在安排的工作難以推動的問題。

同時，也存在中層領導干部，存在之安排工作，后續監督和管理工作不到位的現象。

(二)人力資源的浪費

我院力求真正從技術情報所轉變為研究院，在保持常規業務工作的同時需要加大科研力量的投入。然而，目前真正從事研究或技術工作的人員不到全院人員的30%，其余從事管理工作和常規業務工作，特別是常規業務工作的人員數量有待進一步優化，有些能夠從事技術性工作的人員仍從事常規業務工作，實為人力資源的浪費。

(三)流程不清的浪費

目前為止，我院主要管理部門有辦公室、財務室，業務和技術部門有代碼中心、條碼中心、研究中心、服務中心、業務部、計算機中心等，形成了有較為明確的業務流程，但不夠清晰，更沒有形成標準或規范進行固化。造成部門內部人員出現辦事業務流程偶有出現混亂，部門外人員辦理相關業務更是容易出現不知所措。

三、對系統推行精益管理的建議(一)加大基層單位OA系統建設

目前，包括我院在內的部分基層單位，在收發文件、會議通知等工作流程方面仍以紙質文件為主，嚴重降低工作效率、增加工作成本，有必要加強基層單位OA系統建設，降低無紙化辦公。建議擬文批文、通知等工作流程采用網上實現。同時，通過特許密鑰，盡量實現外網也能辦公，避免人員出差或異地造成工作延誤的浪費。

(二)加大成本核算

目前，很多單位和部門，重視單位收入和業務辦理量，但是不太重視產生的費用。有必要通過對單位內個部門的成本進行核算，促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。

(三)崗位調整和建立輪崗制度

針對我院崗位設置可能存在的問題，以及人力資源浪費的問題，有必要對業務崗位進行重新梳理和優化，同時建立輪崗制度，做到人盡其才，物盡其用。一方面，可以增強人員對單位個崗位和工作業務的了解和熟悉，增加人員業務能 力和研究水平，另一方面，可以調動人員工作積極性。

資料來源：http:///data/xdth/ 篇二：精益管理心得體會1 我們能做的還有很多

作者：馬文杰

依稀記得中央電視臺曾經播放過這樣一個公益廣告，“舉手之勞，我們能做的還有很多”，是的，改善、改進我們能做的還有很多，只要我們善于去發現，愿意去探索，生活中處處精益，工作中到處都是改善。

有人說一千個人眼中有一千個哈姆雷特，我想說的是一千人眼中的改善項目絕對不少于一千個。煤礦生產，工序繁多，新舊工藝的更替更是頻繁，為了讓所有的項目都盡可能的符合我礦的實際情況，為我礦的建設事業增磚添瓦，我們能做的改善還有很多，上至工藝流程，下至技術革新，左至生活末節，右至管理制度，都有其改善的余地，都有進步的空間，只要全員參與，積極改善，積少成多，量的積累絕對會發生質的轉變，而我們每個人邁出的一小步，將是全礦井的一大步。

精益從心開始，改善由我做起。改善不僅僅在于成本的節約，利潤的體現，更在于工藝的改進，只要利于生產、利于安全、能夠節約時間，能夠走可持續發展路線，就算是原有基礎上的花費也是我們所支持和鼓勵的，從長遠角度考慮，今天的花費就是明天的回報，昨日的投入就是今天的收獲。只要堅持改善，持續改進，有一天你會發現，其實你與昨日的我，活到今天已經變化甚多；有一天你會發現，原來你已經做了很多。

煤礦生產，安全第一，精益管理，從我做起。我們要用自己的實際行動去證明這是誰的時代，所謂自助者，天助之，只要全員參與，發揮集體的智慧，相信我們的明天肯定會比今天更好。

讓我們喊出自己最嘹亮的口號：我是蔡家溝礦工人，我為自己代言！

We will do it！

We can do it！

We must do it！

篇三：精益管理心得體會

精益管理心得體會

精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質監系統，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對精益管理的學習，讓我受益非淺。精益管理把先進的監管理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。

精益管理是指整理、整頓、清掃、清潔、素養，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為“5ｓ”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。另外還有非常重要的一點就是“安全”，安全是指單位及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。

在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些文件資料、執法文書，表格，相關信息，案卷，辦公用品

等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。精益管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情、負責，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，精益管理的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低工作運行和辦公成本。

當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養。這是精益管理工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以精益管理工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使我們南岸質監局在廣大人民心中樹立環境整潔、舉止嚴謹、辦事高效、公平公正的美好形象，為我局的持續發展做出相應的貢獻。

第四篇：精益管理心得體會

精益管理心得體會

今年公司開始初步接觸精益管理，我有幸成為公司第一個SDA項目課題小組成員，如今項目已接近尾聲，基本實現了當初目標設定。在整個項目進行的過程中雖不能說是千辛萬苦，但也算是甘苦自知，管理邏輯、新的思維方式對我以往思維方式形成不小的沖擊，迫使自己改變原有的工作習慣，這是一個艱難的過程。我通過此次精益管理項目的實踐，充分體會到了團隊協作的力量，充分領略到集體智慧碰撞帶來的成果，提高了邏輯思維能力，管理思路更加清晰，掌握了新的管理工具，管理水平也得到了一定提高。

精益管理在制造業已取得豐碩的成果，在服務業也初顯鋒芒，在市場競爭越來越激烈的今天，提高管理效能、減少浪費已是各行各業追求的永恒目標。對于公司來說由不計成本、片面追求客戶滿意的粗放型管理必將轉變為持平微利、同時達成顧客滿意的精細化管理。目前集團整個物業系統仍處于管理公司自行開發樓盤狀態，還未真正走向市場參與競爭，但整個物業行的發展，必然要求所有物業企業走向市場，提供質價相符的產品，這要求公司從現在起就要做好充分的準備，而精益管理作為一項行之有效的管理工具，也將成為公司在未來市場中確立自己地位的重要推手。

2013-12-17

第五篇：精益管理工作報告

經營管理部精益管理工作報告為進一步明確精益管理在公司經營管理活動中的基本地位、重點內容、實現目標，按照集團公司“1261”工程的發展路線，我將對2013年經營管理部精益管理工作進行匯報總結：

一、精益管工作總結：

1、精打細算：“精打”就是精心策劃和周密計劃各項經營管理工作，提前謀劃、運籌帷幄，從戰略目標實現，經營目標完成中，探尋經營管理難點，提前謀劃對策，制定解決措施，保障經營結果。市場營銷是經營規模效益的基礎，攻難關、破窄口是保證按時交付的前提，預算控制、降本增效是保證經營質量的根本。“細算”就是要長算計，用核算的方式及時反應運營管理過程中的真實情況，為控制提供決策依據。2013年，我部按月開展經營活動分析，面對當前的困難形勢，在分析宏觀行業的發展趨勢的同時，降低各項成本費用支出，要降低成本，必須抓住管理這個綱。公司要將實行成本目標管理與經濟責任制相結合，強化成本核算，在產、供、銷、財務等各個環節都要加強管理，把生產成本中的原材料、輔助材料、燃料、動力、水電費、低值易耗品、修理費用、運輸費用、外委費用、廢品損失等項目中每一項費用細化到單位產品成本中，使成本核算進車間，進班組，到人頭。變成本的靜態控制為動態控制，形成全員、全過程、全方位的成本控制格局，嚴格按定額控制消耗，使降低成本落實到每個職工的具體行動中。

2、精心管理：要用管理制度標準化、工作程序流程化、管理平臺信息化、員工行為規范化、牽引各項管理工作有序展開。對企業來說，精心管理是一種管理理念和管理技術，通過系統化的規則和細化的規則，運用程序化、標準化、數據化和信息化的手段，使組織管理各單元精確、高效、協同和持續運行。四月份，北實公司舉辦的經營目標責任書簽訂大會上，與各部室、各經營單位分別簽訂管理目標責任書及經營目標責任書，明確了各部室及經營單位的工作職責及目標。近階段，我部室對北實公司資產進行校對，加大生產經營管理力度，參與固定資產、生產廠房改造等修理計劃編制，審核技術改造計劃內容、合同金額、付款方式等要素，符合固定資產條件的計入固定資產成本，不符合固定資產條件的則計入當期支出。

3、精干高效：為推進經益1261工程六項重點工作及管理提升，有效的制定精干高效的管理工作計劃，經營管理部2013年經益管理工作中實現的目標是：以優秀的企業文化，精益的思想，優化組織結構，管理流程，提高員工素質和技能，打造一支管理簡約、技術精湛、隊伍精干、士氣高昂、集技術、技能、管理、營銷隊伍為一體的高效員工團隊，實現公司人員總量、四只隊伍結構比例合理優化。精益化管理工作的推進與實施將是2013年所有經營活動中的重中之重，所以做好精益管理培訓工作是關鍵，為動員北實公司全體員工積極投入到精益管理的工作中去，經營管理部第一季度開展并完成兩期精益課程培訓。第一期是兵器精益生產評價標準解讀培訓班，主要內容是對精益體系建設、基礎管理、現場改善等維度進行解讀。第二期開展了

精益生產工具培訓，主要針對經益生產工具之標準作業，精益生產工具之DOE實驗設計，精益生產工具之SMED快速換產。第二季度開展了領導干部精益概論知識的加強培訓，將精益思想由領導干部逐步向下深入，通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益、把精益管理思想和理念融入到我們的日常生產經營中。

四月底，北實公司現有經營管理人員92人，營銷人員18人，專業技術人員122人，技能人員789人，其中基本生產人員573人，輔助生產人員216人、管理人員與生產人員比例為37.3%，輔助人員與生產人員比例為37.7%。為進一步完善公司人員總量、四支隊伍結構比例合理優化，考慮近五年退休職工的工作狀態及公司現狀，鼓勵并開展管理輔助人員“轉崗”政策及“待崗”政策。

4、降本增效：截止4月底北實公司累計減人26人，其中正常退休13人，有害工種退休12人，B類臨時工退工9人，調出1人。4月底，累計減少用功成本10.8萬元，提前辦理退休減少人工成本19.2萬元、共計30.1萬元。

二、工作中存在的問題：

近幾個月的精益推進工作雖取得了一定的成績，但存在的問題也較為突出：

1、內部員工的精益理念急待提升，如何在操作技能、業務水平，甚至敬業精神、職業追求上有較大進步成為我們推進精益工作的主要問題，為此我們將在觀念轉變、工作引導、精益宣貫、培訓學習等方面做加強工作，通過公司班組管理建設和合理化建議活動的開展，制

定務實措施、認真落實執行，激發職工工作積極性、主動性，自發參與、自覺行動，使精益生產具備扎實的群眾基礎；

2、如何使用信息化手段ERP提升生產經營過程中的管理效率并取得明顯的效果；如何加強供應管理、控制材料成本，讓精心管理充分發揮其作用。

3、如何實現人力資源合理配置，四只隊伍結構比例合理優化，提高管理人員、輔助人員及基本生產工比例改善度，如何解決關鍵技能崗位缺人問題。

4、勞動定額管理方面，公司在勞動定額管理方面通過工時考核作為評價基礎存在一定的局限性，且軍品勞動定額由各經營單位負責按圖紙制定并申報集團公司定額科，經營管理部負責組織報批工作，只能起到溝通、協調作用，沒有充分的發揮精干高效的作用。

三：針對經營管理部在精益管理過程中存在的一些主要問題，對下一步工作制定如下計劃：

1、宣傳精益思想，完成各階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。將精益管理推行到全員參與，全員提高，預期在后兩個季度開展兩期精益管理專題培訓計劃，精益人才培訓個性化、常態化、培養出北實公司精益骨干人才。

2、推進精益1261工程六項重點工作及管理提升，強化職工薪酬管理工作，對公司各經營單位職工薪酬分配考核辦法進行梳理，同時結合未來公司發展要求、職責定位，統一制定職工薪酬分配考核制度，構建與科技人員職業通道相適應的薪酬激勵制度及技能人員職業發展通道，完善公司技能人員“一專多能”工作管理辦法，開展多能工培養、培訓工作。完善精益骨干人才考核評價、選拔、聘用制度、充實精益管理專家團隊。建立組織精、流程精、人員精的精干高效隊伍。

3、進一步對人員總量進行梳理，適時開展職能及輔助人員定崗定編摸底工作，指定相應政策有效的減少職輔人員；統計公司因病退、工傷等歷史遺留問題的人員，制定相應政策，加大清理“兩不找”人員的力度，總體提升公司勞動生產率，使四支隊伍比例合理優化。

4、制定北實公司費用工用工管理辦法，梳理現行用工方式利弊。重點加強對B類用工、C類用工、外包臨時工的清理整頓工作，最大限度的減少費用工人數和費用支出。

5、引用多種評價考核機制，解決工時考核作為評價基礎的局限性，在勞動定額管理方面，與生產部、財審部加強溝通合作，及時準確掌握各經營單位當月商品任務完成工作量，為合理制定職工薪酬考核奠定基礎。同時督促各單位嚴格按照設計定型文件制定的材料消耗定額發料，落實限額領料制度；核對生產部門領料，準備部門發料和經營單位用料情況；分析材料消耗定額利用率，分析現行消耗定額的合理性。

6、制定采購原材料控制價格目錄，實行比價采購的辦法，實行貨比三家、擇優選購，做到同質的買低價，同價的就近買，同質同價，能用國產不用進口，以達到降低成本的目的；二是要加強物資管理，降低物化勞動消耗。物資儲量和消耗量的高低，直接影響著產品成本的升降。因此，各企業要從物資消耗定額的制定到物資的發放都要實行嚴格的控制，對原材料等各種物資的消耗用品，要實行定額分類管理，在訂貨批量和庫存儲備等方面實行重點控制，要按照適用、及時、齊備、經濟的原則下達使用計劃，并與財務收支計劃、訂貨合同相結合，納入經濟責任制考核，對影響成本的各種消耗進行系統控制和目標管理，防止各種不必要的浪費，從而達到合理儲存、使用物資，降低成本，提高效益，使之既保證生產的合理需要，又減少資金占用；

7、強化營銷管理，降低銷售成本。要把增強銷售人員的法律意識與加強銷售管理相結合，在每一筆銷售業務發生以前，要對客戶的營運狀況和承付能力認真調查核準，不能貿然發貨，更不能搞“感情交易”、“君子協議”，避免不必要的經濟損失，對業務人員的工資、獎金、差旅費、補助、業務費及裝卸費、短途運輸費、中轉環節等費用本著既要節約，又要調動積極性的原則制定相應的管理辦法，并嚴格考核與獎懲，對拖欠的貨款，要采取經濟、法律、行政的手段予以積極清收；完善公司《應收賬款和產成品庫存管理辦法》，建立公司大客戶檔案管理制度，構建與公司目標相一致，高信譽度，高忠誠度客戶群。

最后、全面深入推進精益化管理是一個長期的工作，我們只有在不斷地總結和探索中，才能充分的發揮出精打細算、精心管理、精干高效的作用。