第一篇：高緊度織物織造工藝的探討（xiexiebang推薦）

高緊度織物織造工藝的探討

張永林

南通唐盛紡織有限公司

1.高緊度織物

通常高緊度織物是指織造打緯時產生的阻力很大，其緊度接近甚至超過織機制造商提供的極限緊度，這類產品可稱為高緊度織物。

2.織造緊度系數P的計算

織物的織造緊度系數,也可稱為織機的織造能力系數。由于不同織物組織在織機上織造時產生的打緯阻力不同，平紋織物的打緯阻力要大于斜紋織物，斜紋織物的打緯阻力要大于緞紋織物，式中的K值是用來修正不同織物組織的一個系數，不同織物組織的K值如下：

平紋?： K=1

2/1斜紋：K=1.2

3/

1、2/2斜紋：K=1.3

4/1緞紋 ：K=1.4

織機制造廠通常給予所生產的某型號織機，提供該機型的織造緊度系數的極限值，表明此型號織機能生產織物品種的范圍。常見噴氣織機機型的織造緊度系數的極限值列于表1：

噴氣織機機型 緊度系數的極限值

津田駒ZA-205：33

津田駒ZAX-e：36

津田駒ZAX-N：38

豐田710：37

必佳樂omni plus：40

3.高緊度織物實例分析

現以63” J30*J30 77/180*100 2/2品種為例，其織造緊度系數P值高達39.8,在對該品種進行織造可行性評估時,認為其緊度遠高于津田駒織機ZAX-E及ZAX-N的極限緊度?？椩祀y度雖然很大,但該品種訂單量較大,且利潤較高，為此決定上機試織。

該品種上機試織時，因緊度高，打緯阻力大，機器震動異常，布面不穩，打緯時織口出現“砰砰”巨響，易出破洞疵點；處理停臺時間長，易出現波紋、稀密路；因織口游動大，邊撐疵及分散性的小斷緯也較多。不僅織機效率低，產品質量亦不過關，織造難度相當大。為此，我們從改進織機工藝和提高漿紗質量兩個方面組織了技術攻關，取得了非常滿意的效果?，F就高緊度品種63”J30*J30/180*100 2/2的技術攻關，作簡要介紹。

4.合理制訂織機工藝

4.1.圍繞降低高緊度織物的打緯阻力，摸索合理的織機工藝。決定織機采用“高后梁、早開口、大

張力、低綜高、織口適當提高”的織機工藝。

高后梁配早開口，打緯時梭口的開啟角度大，經紗對緯紗的抱合力大，上下層經紗張力差異大，既有利于打緊緯紗，又使緯紗不易反撥后退，減小織口的前后移動量，減小了經紗在綜眼的摩擦距離，對減少經紗斷頭極為有利。

4.2.用單列48環細齒邊撐，調節邊撐前后位置及角度，穩定布面，減少邊撐疵。

4.3.卷取輥糙面帶重新包膠，用粗糙型面帶，增加對織物的握持力，防止織物在張力作用下向反織口方向移動，減少打緯區寬度。

4.4.根據出現波紋輕重程度，設定適當的停車檔補償，嚴重時設定停車時送經、卷取移動量，加強擋車工巡回意識，搶開停臺，力爭處理停臺時間控制在2分鐘之內，以減少波紋、稀密檔等織造疵點。

4.5．高緊度織物經密高、張力大，擋車工處理經停時間長，要解決波紋、稀密檔，關鍵是提高漿紗可織性、減少經緯停臺次數，最大限度提高織造效率來解決。

4.6.布機后梁越高，張力越大，上下層經紗張力差異也越大，下層經紗張力大，打緯時經紗斷頭增多；上層經紗張力小，經紗松,易導致開口不清，經紗因毛羽相互糾纏。

4.7.高緊度織物織造時的大張力及不等張力梭口的配置，使得經、緯停臺時間長時，易產生開車橫檔及開車波紋等不可修復的疵點。故要求漿紗好軸率要高，漿紗并絞頭、倒斷頭少,盡可能減少經緯停臺，最大限度提高經紗的可織性能。

4.8.高經密、高緯密、高緊度織物單位長度經紗所經受的開口次數及打緯強度要比普通織物要高很多，織造區的張力的周期性變化易傳導到織軸上，漿軸易產生開裂，故漿軸卷繞密度要大，漿紗排筘要好。

4.9.主要織機工藝參數列于表2：

織造工藝項目

織機速度 ：550rpm

布機張力 ：4200N

開口量 ：76/80/84/88

綜框高度 :135/133/131/129

開口時間 :290/270

后梁高度 :前后NO.6；高120

停經架 :前后90；高50

松經量 : 4mm（290°）

織口板高度 :3mm

5.攻克漿紗質量關

5.1.高緊度織物對漿紗提出了更高要求。

為減小高緊度織物的打緯阻力，織機采用“高后梁、早開口、大張力”的織機工藝后，由于上下層經紗張力差異加大，梭口不容易開清加上梭口閉合時間早，打緯時，經紗張力大，夾持緯紗后的摩擦距離長。要求漿紗毛羽服貼，并且要耐磨，才能滿足織機工藝的要求。

漿紗必須具有較好的彈性和伸度。經緯密度高，織造緊度大，經緯紗交織頻繁，使得織造時經紗所受摩擦嚴重，反復拉伸次數多，這不僅要求經緯紗強力高，耐磨性好，而且要求經紗應具有足夠的彈性和伸度，以抵抗織造時反復拉伸。漿紗時應減少經紗的伸長，保護紗線的彈性，防止經紗條干惡化。

5.2.經緯均需采用J30緊密紗。

提高漿紗可織性的基礎是原紗質量，要求原紗條干均勻，強力CV值小，毛羽少，減少由于紗線中薄弱環節如粗節、細節、棉結、弱捻等產生的經緯停臺，故經緯紗均需采用J30緊密紡紗。

5.3.漿料的正確選用。

試織時考慮到該品種緊度超過噴氣織機的極限值,為增加漿紗的耐磨,漿紗配方中PVA所占比例高,漿紗干分絞困難,分絞斷頭多,并絞頭多,漿膜完整度差,織軸好軸率低,布機開口不清晰,松吊經、波紋多，漿斑多。說明采用PVA混合漿，效果不理想。經分析認為漿槽的漿紗覆蓋系數達53%，采用高濃低粘的高性能漿料，有利于達到重滲透求披覆，適當上漿率的要求，使之毛羽伏貼，漿紗耐磨。為此選用了德國伊埃斯（蘇州天華）的PR-Su、CP-L等高性能變性淀粉漿料，其粘度低，滲透性好，PR-Su、CP-L對棉的粘著性及漿膜耐磨性與PVA相當，但漿膜撕裂強度僅為PVA的5~6%，所以漿紗分紗輕快，提高了漿紗的漿膜完整率，再生毛羽少，提高開口清晰度。漿紗并絞頭、倒斷頭少，好軸率高。

5.4.采用高壓上漿工藝，做到上漿率＜漿液含固量。

通過高壓上漿工藝，可以縮小漿料大分子與纖維大分子的距離，提高漿料與紗線的粘結強度及漿紗的耐磨性能；增加滲透，漿紗結構緊密，漿紗直徑減小，對降低織造時的打緯阻力極為有利；高壓上漿的漿液粘度低，漿槽溫度可適當降低(漿槽溫度92℃),在穩定漿槽粘度的同時，減少蒸汽飛濺產生的漿斑及漿槽斷頭。最終達到上漿率12.8%＜漿液含固量13.8%這一高壓上漿的量化指標，壓出干重率僅為92%左右，大量節約了烘燥能源，符合節能減排的要求。

5.5.合理調漿配方。

漿紗配方中適當加大聚丙烯酸類漿料或加入適當甘油，提高漿紗吸濕性能，漿紗回潮率適當提高1-2%，布機車間相對濕度控制在77-79%，以提高經緯紗的柔韌性和伸度，適當加大漿紗后上油量，減小漿紗摩擦系數，提高經紗可織性能。

5.6.加大漿紗干區張力、卷取張力、托紗張力；雙漿槽紗片對齊后再調節伸縮筘，落第一只軸后如發現排筘不勻，及時手工調節；要求漿軸卷繞硬度控制在85度。

5.6.漿紗配方及上漿工藝對比列表3：

成分試驗配方生產配方

1799PVA（Kg）37.5/

PR-Su（Kg）/25

CPL（Kg）2525

磷酸酯淀粉（Kg）5050

CD-PT（Kg）57.5

CD-52（Kg）34

漿液含固率(%)13.213.8

漿槽粘度（S）10.58.5

漿槽溫度（℃）9592

Ι速壓力(V=0)（KN）55

Π速壓力（V=40m/min）（KN）1822

漿紗車速7070

上漿率(%)13.512.8

漿紗回潮率(%)78.5

增強率(%)28.523

減伸率(%)1612.5

毛羽降低率(%)4058

6.織造效果的對比

通過改進織機工藝和提高漿紗質量兩個方面的技術攻關，取得了非常滿意的效果?，F將高緊度品種63”J30*J30/180*100 2/2技術攻關前后的有關指標，列于表4：

比較項目攻關前攻關后比較

織機型號ZAX-eZAX-e

織機車速550550

經向停臺（次/班.臺）134-69%

緯向停臺（次/班.臺）256-76%

織造效率(%)8296+17%

好軸率(%)6591+40%

后開口清晰度差清晰

下機一等品率(%)7298.5+37%

從表3的對比數據可以清楚地看出，對高緊度品種技術攻關后，在上漿率降低的情況下，織機經停、緯停大幅度降低，好軸率、織機效率、下機一等品率都得到大幅度提高。得到了客戶的高度贊譽。

7.體會

7.1.高經密、高緯密、高緊度品種通過漿紗及織造工藝優化，認為不能織造的高難產品，應該從提高漿紗質量和改進織機工藝兩個方面的技術攻關，實現高效織造，提高企業適應市場的能力，贏得市場，在獲得效益的同時也提高了企業的知名度；

7.2.采用優質紗線，是做好高緊度織物和高難產品的重要條件；

7.3.選用了粘度低，滲透性好，對棉的粘著性及漿膜耐磨性與PVA相當的PR-Su、CP-L高性能變性淀粉，完全取代PVA，是這次取得成功重要因素；

7.4.采用高壓上漿工藝，做到上漿率＜漿液含固量。對手提高漿紗質量，降低經紗緊度起到重要作用；

7.5.合理的織機工藝參數，是順利生產高緊度品種的關鍵；

第二篇：織物的染整工藝詞釋

織物的染整工藝詞釋

桃絨感處理工藝:是指某種絲織物特別柔軟的感覺以及獲得這種感覺的處理工藝.燒毛處理工藝:指一種用于除去未纏繞纖維和突起纖維在紗線表面所形成的茸毛的處理辦法.起絨處理工藝:一種通過旋轉,表面帶有用于割斷織物表面纖維的針刀的滾輪,使織物其毛的處理工藝.絲光處理工藝:用氫氧化鈉溶液對純棉或高含棉量的紗線和織物進行處理以增加其表面光澤的工藝.上漿處理工藝:通過使用特殊物質以增加布料韌性和光澤的處理辦法.蠟染處理工藝:一種用于產生類似傳統的爪洼蠟染印花布效果的印染辦法.波紋工藝:使用不同壓力的軋輥對織物進行壓軋以獲得波紋效果的工藝.軋光處理工藝:用表面展平和熨平的辦法使織物具有特殊光澤的處理辦法.拉毛處理工藝:對經過豎毛處理后的長毛絨類織物所進行的以產生類似于動物毛的織物表面效果的處理工藝.石洗處理工藝:最初是對于制造牛仔服和運動外套的粗斜紋布所進行的處理工藝.現推行到其它織物,用以產生一種“飽經風霜”的特殊效果。

水洗處理工藝：使織物產生一種古舊，褪色的外觀感覺的處理工藝。

環染處理工藝：是一種對于表面光滑的絲織物以類似于樹干年輪的同心圓方式進行染色的一種工藝。打褶處理工藝：用于制造不同形式（陽光狀或風琴狀）的縮褶或起泡織物的工藝。

壓皺處理工藝：對于制造年輕人時髦的織物進行的處理工藝。

防皺處理工藝：用于制造無皺織物的物理或化學的處理工藝。

技術性整理工藝：技術性整理工藝的目的不僅在于用一般的處理工藝。如：軟化處理，防皺處理，防縮處理等來增強織物的性能；而且可用于特殊處理工藝，如：防霉處理，防腐處理，斥油處理等來增強用于特殊目的的織物的性能，這些性能可達到很高的技術水平。例如：經過抗靜電處理的織物可以消除因摩擦而產生的靜電而適合于實驗中使用；而經過阻燃處理的織物可用于體育活動或具有危險性的工作。

簡介幾種功能性紡織品的加工整理方法

抗靜電加工整理防水透濕加工整理防水拒油整理抗菌仿臭整理

阻燃整理防紫外線整理防電磁輻射整理發泡涂層整理有機硅涂層整理

淺談一些新型纖維:

在當市場今日益競爭激烈的氣氛下，各行業，各企業為了生存和發展，各辟蹊徑。紡織行業做為國民經濟支柱產業，更為突出。許多外企和國內大企業，為了方便出口和降低加工成本，紛紛轉戰第二戰場——遷移到南亞一些國家。但這只是一種“戰略”方式，并不是根本的解決辦法。

隨著經濟的發展，科技的發達。人們對紡織品的需求從量到質，來了一個根本的大轉變。從過去的棉，麻，絲，毛到復合纖維（化纖），再到今后的功能型，生態型，適用性的綠色生態環保產品方向發展。這是時代進化的結果，也是流行趨勢的必然結局。誰先起跑，誰跑的最快，誰就將占領市場，誰就是幸存者。

那么，什么是功能型，生態型，適用性的產品呢？它是指具有特殊保健功能，保暖性，防水性，舒適性等優點，而且沒有任何對人體有害的化學成分（如致癌，皮膚過敏等）。目前人們津津樂道的有哪些紡織品呢？我現在列舉一二與大家共享。

1。竹炭纖維以粘膠纖維為載體，在紡絲中采用高科技將納米級的竹炭微粒均勻分布到粘膠纖維中，制成具有吸附力強，并有殺菌抗癌功能的保健纖維。

2。有機彩棉是無需農藥，化肥進行生產的無污染天然彩色棉花。在紡織后也無需化學染色，而直接織造使用到成衣上。目前，我國新疆已建成全世界第三個彩棉基地。

3。outlast空調纖維利用相變材料，微膠囊技術，將含有outlast技術的微膠囊涂于織物表面或含有outlast技術微膠囊混入晴綸纖維紡絲液中進行紡織，而制成的中空纖維。該纖維具有恒溫，自動調溫的功能。一般在夏天能將人體溫度自動調節到25-30攝氏度，冬天能將人體溫度自動調節到20-25攝氏度。這樣，人們冬夏都可以只穿一件很薄的衣服，既方便又舒適。

4。夜光纖維是一種用稀土材料作為發光體的改性滌綸。只要吸收到任何可見光源10分鐘，夜間就可以防發光10個小時。常用于經編針織服裝。該技術以前只用于美，俄特種部隊服裝上，現推廣于民用。

5。牛奶絲蛋白纖維是將牛奶中蛋白質分子與丙烯晴分子（晴綸）節枝共聚，形成一種含有牛奶蛋白質氨基酸的纖維。是集天然纖維和合成纖維于一體的纖維。它的舒適性極高，穿著給人一種享受牛奶浴的感覺。其它還有“麗賽纖維”“莫代爾””天絲”“大豆纖維”等很多再生纖維素纖維，這類纖維素再生纖維各有各的特點，不甚列舉。以后有機會與大家共學共享。

第三篇：色織物大生產工藝設計

色織物大生產工藝設計

來樣分析并選紗→坯紗檢驗→紗線練漂一浴一步法→絲光→染色→后處理→交織→定形整理→硬挺整理→成品檢驗 來樣分析并選紗： 分析面料成分、分析所用染料、選擇合適紗線

坯紗檢驗：

有無疵點，檢查各項指標如強力、白度、毛效等 練漂設備：常壓燒堿煮練設備

練漂處方:

雙氧水（30%）8-10g/L 泡花堿（35%）9g/L 復配精煉劑FZ 2ml/L PH值 10.5-11 浴比 1:6

溫度（℃）95-100 時間 4h

練漂工藝與操作：

拆包→串紗→前處理→水洗→裝鍋→練漂→熱水鍋內洗滌→冷水鍋內洗滌→出鍋→

酸洗→水洗→堆置

練漂操作：練漂液預先在配液槽中配置，配置時邊開起間接蒸汽加熱邊開動攪拌器攪拌，加熱至70-80℃，裝鍋，完畢后，蓋好鍋蓋，啟動液泵開始循環，循環一段時間后，開啟直接蒸汽和加熱器的蒸汽，使溫度升至95-100℃，關閉直接蒸汽，練漂液在此溫度下繼續倒順循環四小時

練漂注意事項：

1、練漂液配置好后應立即使用，減少雙氧

水分解

2、注意練漂液的PH值，不宜過高或過低，控制在10.5-113、金屬離子對紗線造成脆損，適當加入螯

合分散劑

4、酸洗后水洗要及時充分，以免紗線脆損

5、練漂時練漂液的循環不宜過劇，防止紗

線結構受到損傷

絲光設備：雙臂式絞紗絲光機

絲光工藝與處方:

燒堿 220-240g/L 時間 120-150S

溫度（℃）10-18 絲光操作：

預先將準備好的絞紗套于輥筒上，將配置好冷卻的堿液放入堿盤，開動絲光機，其余自動控制，停止時將絞紗自輥筒上取下，進行酸洗，水洗，脫水烘干

絲光注意事項：

1、絲光中應避免絲光液濃度過低，含雜較

多

2、嚴格控制工藝條件

3、絲光后水洗及時充分，避免紗線脆損

4、產生亂紗時耐心梳理，分開后使用 紗染色工藝：

坯紗→松式絡筒→（倒腳）→裝紗→（壓紗）→入染（前處理）→染色→后處理→脫水→烘干→（絡筒紗）

染色設備：立式圓筒型筒子染色機

紗線脫水:以棉為基準，含水率180%-200% 設備：普通單缸體離心脫水機

箱式烘干機

工藝條件：浴比：1：20

紗線準備→40℃放入紗線→放入無水元明

粉（30g/L，上染20min）→60℃放入無水碳酸鈉（20g/L，固色40min）→水洗→皂洗→水洗→脫水→烘干

筒子紗染色常見問題：

1.內-中-外色差

染液有效流量不足

卷繞密度過大，筒子紗過厚

筒管直徑及其穿透率影響

染化料性質及工藝影響

水質影響

2.筒子軸向上-中-下色差

絡筒機性能

筒管開孔距離

筒紗在筒管上的位置是否居中

3.漂白筒子質量問題

棉紗線泛黃→醋酸鈉未洗凈

貼近筒管芯的紗層泛黃或變色

強力損失

4.白節（眉毛節）

5.毛羽

整個筒子毛羽→染液設計比流量太大端面毛羽→端前密度不良或一端“露眼”

局部毛羽→卷繞過松或有較嚴重的重疊

7.紗線發澀或粉塵

紗線原有的蠟狀物被去除，摩擦力增大

處理中產生了毛羽，摩擦力增大

化學品沉積，摩擦力增大，嚴重時有粉塵工藝設計或執行問題

拉幅設備：熱風布鋏拉幅機

拉幅注意事項：

1、緯斜允許限度一般不超過6%（以織物幅

寬計算），條格花紋一般不超過3%

2、織物含濕率最好控制在50%以上

3、干燥織物不易整緯

預縮設備：三輥橡膠毯預縮機

預縮工藝條件：

車速30-40m/min幅寬：預縮前織物幅寬比成品寬1-2cm 橡膠毯溫度60-70℃ 織物預縮率真預縮5.5%以上（改善手感）假預縮1.5-2% 預縮注意事項：

1、給濕率一般控制在10-25%

2、給濕率越大，織物收縮越多

3、給濕率太高，整理后織物有極光

預縮影響因素：纖維性質、織物組織結構、紗支、捻度、密度、織物含濕率、設備、進布方向

硬挺整理設備：浸軋機，烘干機

整理液處方：六羥甲基三聚氰胺樹脂（HMM）(50%)300g/L 聚乙烯醇 25g/L 氯化鎂 20g/L 滲透劑JFC 1g/L 硬挺工藝流程：二浸二軋（軋液率65%-70%）→預烘（90-100℃）→焙烘（100-155℃，3-4min）→水洗→烘干落布

第四篇：高爐渣的處理工藝

高爐渣的處理工藝

姓名：XX

班級：XX

學號:XX 摘要：闡述了拉薩法(RASA)、因巴法(INBA)、圖拉法(TYNA)、底濾法(OCP)等當前高爐渣處理工藝的技術現狀，通過對這幾種高爐渣處理工藝的對比, 認為圖拉法 安全性能最好, 因巴法技術最成熟, 明特克法投資與占地面積最小。目前的高爐渣處理存在水耗大、爐渣顯熱利用率低和硫化物等污染物排放的問題.擬開發的高爐渣干式?；に嚹苡行Ы鉀Q這些問題，是高爐渣處 理利用的發展趨勢。

關鍵詞

高爐渣

因巴法

處理

干式?；?/p>

Blast Furnace Slag Treatm en t Technologies

Nanme：Chenbin Class：10steel 2 Student ID：201006010216

Abstract ：The methods of the treatment with the blast furnace slag at the present time : RASA，INBA，TYNA and OCP were commented。By con t ra st ing th e se m ethod s th e w r iter th ink s th at th e safety p rop er ty o f T YN A m ethod is th e b e st, th e techno logy o f IN BA m ethod is th e m atu re st , an d th e inve stm en t an d th e cover ing area o f M TC m ethod are th e lea st.These methods exist the problems including consuming so much water，low energy utilized coefficient and the contamination emission such as sulphide，etc． The new developing method － blast furnace slag dry granulation can solve the problems and it is the treatment of utilizing the blast furnace slag．

Key W ords ：blast furnace slag INBA method treatment

dry granulation 1前言

高爐渣是高爐煉鐵產生的主要廢物，對它的處理和再利用是實現鐵工業循環經濟的重要途徑之一。隨著科學技術的進步，近年來，高爐渣處理技術有了較大的發展，不少新技術的應用，使得高爐渣的利用進一步擴大。在高爐煉鐵生產中 爐渣的處理工藝主要分為干渣和水渣處理兩種。干渣法是將高爐渣放進干渣坑用空氣冷卻 并在渣層面上灑水 采用多層薄層放渣法 冷后破碎成適當粒度的致密渣塊。水渣法: 是在爐前用高壓水或機械將爐渣沖制成水渣再經過渣水分離 沖渣水循環使用成品水渣可作為水泥原料、混凝土骨料等。現代高爐煉鐵生產中, 爐渣的處理主要采用水力沖渣方式進行, 僅在事故應急處理時才采用干渣處理方式。[1]水淬時, 一種是將爐渣直接水淬一種是將爐渣機械破碎后, 再進行水淬。主要處理工藝有: 底濾法、拉薩 法、因巴法、圖拉法、明特克法等。2 有代表性的處理工藝 2.1拉薩(RA SA)法

RA SA 法 是由日本鋼管公司與英國 RA SA 公司共同開發的爐渣處理工藝 1967 年首次在日本高爐上使用該法處理高爐爐渣。我國寶鋼 1 #高爐1980 年首次由日本引進此法 但在2005年大修后采用了新的環保型 IN BA 法。RA SA 法的工藝流程為: 熔渣由渣溝流入沖制箱 與壓力水相遇進行水淬。水淬后的渣漿在粗粒分離槽內濃縮，濃縮后的渣漿由渣漿泵。水處理系統設有冷卻塔，設置液面調整泵用以控制粗粒分離槽水位。2.2底濾（OCP）法

底濾法是目前國內采用最多的爐渣處方法 其工藝過程為: 高爐爐渣在沖制箱內由多孔噴頭噴射的高壓水進行水淬后 水淬渣流經粒化槽進入沉渣池。沉渣池中水渣由抓斗抓出堆放干渣場繼續脫水。沉渣池內的水及懸浮物由分配渠流入過濾池 過濾池內鋪設礫石過濾層 并設型鋼保護。過濾后的沖渣水 經集水管由泵加壓后送入冷卻塔冷卻后重復使用。水量損失由新水補充。2.3因巴(IN BA)法

因巴法 為盧森堡 PW 公司與比利時西德瑪(SIDMAR)公司共同開發的爐渣處理技術[2] 因巴法分熱因巴、冷因巴和環保型因巴三種類型。因巴法爐渣處理系統中, 轉鼓過濾器是核心設備轉鼓過濾器本體沿圓周方向設有兩層不銹鋼金屬網, 較細層網絲在 內, 起過濾作用;較粗層網絲在外, 起支撐作用。鼓內焊有28 塊鋪設金屬濾網的軸向葉片 槳片 , 使水渣隨轉鼓的旋轉呈圓周運動, 渣在離心力作用下進行 自然脫水。每旋轉180 °, 水渣即自動落在皮帶上輸出鼓外。旋轉過程中, 采用壓縮空氣和清洗水對濾網進行連續性沖洗, 以防濾網堵塞。2.4圖拉法 圖拉法是高爐熔渣先被機械破碎

然后 進行水淬過程的典型代表。

圖拉法爐渣處理工藝過程[3]包括爐渣?；屠鋮s、水渣脫水、水渣輸送與外運以及沖渣水循環等。

爐渣經渣溝流嘴落至高速旋轉的?；喩?，被機械破碎、?；；蟮臓t渣顆粒在空氣中被水冷卻，水淬。采用圓筒形轉鼓脫水器對水

渣進行脫水。

脫水器下方的熱水槽需保持一定水位, 以確保爐渣的冷卻效果。水經溢流裝置進入分為兩格一格為沉渣池 一格為清水池 的循環水池。循環水池底部沉渣，由提升裝置或渣漿泵打到轉鼓脫水器內進行脫水。

熔渣?；?、冷卻過程中產生的蒸汽和有害氣體混合物由集氣裝置收集通過煙囪向高空排放。2.5明特法

明特法處理工藝是由首鋼與北京明特克冶金爐技術有限公司聯合研制

開發的 整套系統于2002年7月在首鋼3#高爐（2536m 3）上投入運行。其工藝流程：高爐熔渣從渣溝溝頭進入沖渣溝，熔融爐渣被?；?噴射的高速水流擊碎

急速冷卻而成水渣從?；貋淼脑旌衔锫淙朊魈胤ㄋ刂?，通過傾斜安裝的攪籠機

隨攪籠機的轉動

將渣從水渣池中徐徐提升上去

達到頂部時翻落下來進入頭部漏斗中在提過程中實現渣水分離，成品渣經頭部漏斗落入下方的皮帶上

水由重力作用回流入渣池中

渣池中有一部分浮渣

經溢流槽流入過濾器中篩斗

通過篩斗中的篩網實現渣水分離

成品渣則留在篩斗中水則透過入回水槽中。

隨著脫水器的旋轉，篩斗中的渣徐徐上升

達到頂部時翻落下來進入受料斗 通過受料的管道

用高壓水將渣沖入渣池中

再經攪籠機進行脫水。

經過濾器過濾后的水，流入渣池進行進一步的過濾

然后進入吸水井經泵打入沖制箱。

3.1各種渣處理工藝特點比較分析

(1)拉薩法。該法與傳統渣池法相比 爐渣處 理量大、水渣質量較好、污染公害較少 技術上有一 定的進步因工藝復雜、設備較多、動力消耗高、維修費用大等缺點 故在新建大型高爐上已不再采用。(2)底濾法。該法取消過濾池下設置較深的熱水池和閥門室 使濾池的總深度降低;機械設備少施工、操作、維修都較方便 系統故障率低 維修和運行費用低;循環水質好 水渣含水率低 質量好;沖渣系統用水可實現 100 % 循環使用 沒有外排污水有利于環保其主要缺點是占地面積大 水渣溝較長且需有足夠的坡度 系統投資也較大(3)因巴法。該法具有工藝成熟 系統布置靈活 可實現連續沖渣 水渣質量好等優點主要缺點是設備制作復雜 維修量大 投資 費用高。(4)圖拉法。生產實踐表明 在高爐渣中帶鐵高達 4 0% 時 仍能安全生產。徹底解決了傳統水淬渣易爆炸的安全隱患問題 安全性高。熔渣處理過程在封閉的狀態下進行 環境保護好。循環水量小 動力能耗低。成品渣含水率低、質量好。設備重量輕、占地面積小、投資低。從國內相繼投產的幾套裝置看 因系統配套不 完整 且循環水量有逐步加大的趨勢 勢必導致脫水器設備尺寸加大 使其設備重量輕的優勢喪失 故需對其改進和完善。

(5)明特克法。該法為國內擁有自主知識產權的工藝方法 其設備投資省 備件消耗少 運行成本 低;占地面積小 現場布置靈活;脫水率高 水渣含水率不大于 15 %;輸送能力大;系統采用變頻系統控

制;沖渣水全凈水閉路循環使用 安全環境保護好。3.2當前高爐渣處理工藝存在的問題

目前我國鋼鐵工業生產中，高爐渣的處理幾乎都是采用水淬法進行。但是應該認識到水淬法 渣處理工藝也存在著一些缺點 [4]：(1)水耗高。這對于水資源嚴重短缺的國家來說，問題尤為嚴重。(2)在水淬渣過程中產生大量的 H 2S 和 SOX隨蒸汽進入大氣，造成環境污染。(3)沒有回 收爐渣顯熱。1450 ～ 1500 ℃ 的液態高爐渣極具余熱利用價值，但在國內高爐渣余熱回收率很低 僅為 10% 左右。4)需干燥處理。高爐水渣含機

水率高達 10% 以上，作為水泥原料時須干燥處理，仍要消耗一定的能源

如上所述，水渣工藝不但浪費大量的新水資源，而且降低能源的使用效率，同時還帶來了環。境污染。我國是世界上第一鋼鐵大國，又是水資 源和能源匱乏的國家，因此更迫切的需要新工藝來對高爐渣進行處理。

4高爐渣處理的發展方向 干式?；に?/p>

干式?；に囀窃诓幌男滤那闆r下，利用高爐渣與傳熱介質直接或間接接觸進行高爐渣粒化和顯熱回收的工藝 ［5］，幾乎沒有有害氣體排出，是一種環境友好型、資源節約型的新式處理工藝。它的明顯優勢是有效回收了高爐渣的顯熱，節約了大量新水，而且得到的渣粒非晶相含 量超過 95% ［6］，能夠作為制造水泥的優質原料高爐渣的顯熱回收包括兩個關鍵的操作 : 一是高爐渣的?；?，另一個就是熱量的回收。利用空氣回收爐渣的熱量，將熱空氣用作助燃空氣，或通過余熱鍋爐以蒸汽的形式回收熱量。在高爐渣熱量回收的過程中，熔渣的粒化效果影響著熱回收率。熔渣的?；Ч麤Q定了渣粒與換熱介質的換 熱效果，渣粒越小其換熱時間越短，換熱效果越 好。

關于高爐渣干式處理方面的研究工作，攀鋼研究院曾于 20 世紀 80 年代做過一些模擬試驗 這項工作做了部分實驗室的冷態模擬，但沒有進一步深入研究。在國外，自 20 世紀 70 年代以

來，前蘇聯、英國、瑞典、德國、日本、澳大利

亞等國就有研究高溫熔渣

(包括高爐渣、鋼渣)干式?；夹g的記錄，有的工藝還進行了工業試，驗，但是到目前為止還沒有一種真正實現工業

化。5結語

高爐爐渣處理 是煉鐵生產的重要一環 選用相關工藝流程時 應從技術先進性、投資大小、系統安全性、環保、成品渣質量、系統作業率、設備檢修維 護、占地面積等諸方面情況綜合考慮。就目前來看 圖拉法安全性能最高.雖然從當前來看水渣處理在高爐渣處理工業的高速發展中發揮了重要作用 但是水資源的短缺已成為除了鐵礦資源短缺外的另一個制約我國鋼鐵工業發展的因素 因此 考慮采用全新的干法粒化系統 解決目前水淬渣存在的耗水量過大的問題已成為高爐渣處理技術值得重點關注的發展趨勢。參考文獻：

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第五篇：高爐上料工藝

工藝流程

系統設計指導思想

煉鐵生產過程是在高爐內進行的一系列復雜的還原反應的過程，爐料（礦石、燃料和熔劑）從爐頂裝入，從鼓風機來的冷風經熱風爐加熱后，形成高溫熱風從高爐風口鼓入，隨著焦炭燃燒產生的熱煤氣流自下而往上運動，而爐料則由上而往下運動互相接觸進行熱交換，逐步還原，最后在爐子的下部還原成生鐵，同時形成爐渣。積聚在爐缸的鐵水和爐渣，分別由出鐵口和出渣口放出。高爐自動化過程主要包含高爐本體控制、給料和配料控制、熱風爐控制，以及除塵系統控制等。高爐自動化的目的，主要是保證高爐操作的四個主要問題：正確配料并以一定的順序及時裝入爐內；控制爐料均勻下降；調節爐料分布及保持其與熱煤氣流的良好接觸；保持高爐整體有合適的熱狀態。高爐自動化系統主要包括儀表檢測及控制系統、電氣控制系統和過程及管理用計算機。儀表控制系統和電氣控制系統通常由DCS或PLC完成。

高爐上料系統是指從槽下供料到爐頂的設備將物料（燒結礦、焦炭等）裝入爐內的全過程。該系統有4個雜礦倉、4個球團礦倉和6個燒結礦倉，燒結礦倉、球團礦倉經振動篩，雜礦倉經給料機后，按配料料單規定送稱量料斗稱量以后放料，由相應的皮帶送到地坑稱量漏斗。1#-4#四個焦炭倉下各有一臺振動篩，焦炭沒有中間稱量漏斗，經振動篩直接送地坑的焦炭稱量漏斗。地坑有左焦、左礦、右焦、右礦4個稱量斗。料車到料坑后，坑斗把料放入料車，坑斗閘門關到位并且爐頂備好后，料車啟動。兩臺料車按生產要求將槽下各種物料，由料車卷揚機提升到爐頂。經爐頂受料斗閥、上密封閥、節流調節閥、下密封閥，再經布料槽將物料均勻地布到爐內。稱量自動化控制系統

焦炭部分控制過程為：按周期設定自動選倉，在具備上料的條件下(坑斗為空，閘門關到位)，自動啟動振動篩對焦坑斗受料。達到設定重量的控制值時停止，延時稱量完畢等待放料。碎焦則經返1#碎焦皮帶運到碎焦倉。

礦石部分則以燒結礦簡述其控制過程：選取某燒結礦槽后在具備上料的條件下(漏斗為空，閘門關到位)，開動振動篩把燒結礦卸入稱量漏斗，當重量達到控制值時，停止振動篩，延時稱重完畢。通常除空置和檢修某個料槽外，各礦槽都是裝滿稱重完畢的爐料待機卸料的[2]。放料時打開漏斗閘門，礦石落入1＃礦皮帶或2＃礦皮帶。當漏斗重量降到料空值時認為放料完畢，關閉閘門。皮帶把礦石裝入1＃礦石坑斗或2＃礦石坑斗。燒結礦經振動篩篩分后，篩下碎礦則經返碎礦皮帶運到返礦倉。

卷揚及爐頂自動化

主卷揚機由兩臺電機拖動，根據料批程序自動控制；設備安全聯鎖控制，料車到料坑底發出到位信號，開始一個中間倉選倉自動過程后，料斗閘門打開，當料空且閘門關好后，發出上行信號；當每批料中第一車料到達上密封閥檢查點時，檢查上密是否關好，若未關好，料車停止，條件滿足后，繼續上行，將料裝入受料斗；當料滿且滿足條件后，打開放散閥卸壓，通過受料斗閘門及上密封閥向料罐裝料，裝料完畢，關閉料斗閥、上密封閥及放散閥，探尺探料降至規定料線深度提探尺，提尺同時打開兩個均壓閥向下罐均壓，布料器傾動到位，打開下密封閥，在溜槽到達步進角位置時打開料流調節閥，用其開度大小來控制料流速度，爐料由布料溜槽布入爐內。布料溜槽每布一批料，其起始角均較前批料的起始角步進60°或120°。