第一篇：油脂儲藏及制取工藝指導書

1.油脂工業的生產內容：油脂制取、油脂精煉，生產食用油脂產品；油脂改性，生產食品專用油脂制品；生產飼用餅粕、低變性餅粕；生產油料蛋白，制品；油料精深加工和綜合利用，生產高附加值產品。

2.油廠油料儲藏的任務：油料重量不損耗，品質不劣變；為生產提供品質均勻和足夠的油料；提高油脂生產的工藝效果以及產品的數量和質量。

3.臨界水分的定義及特點：一定溫度下，油籽呼吸強度急劇加強時的水分含量。油籽的臨界水分隨其含油量的上升而下降。油籽呼吸作用對儲藏的影響。油籽中干物質的損失，料堆濕度加大，溫度升高，油料保鮮，促進后熟。

4.油籽后熟期及后熟作用對儲藏和加工的影響：油籽從收獲成熟到生理成熟和工藝成熟的過程。含油量增加，油脂酸價、非水化磷脂含量降低；水分降低，體積收縮，硬度增大，種皮透氣性及透水性改善；酶活性降低，呼吸強度減弱；油籽破碎效果好，帶殼油料容易仁殼分離；儲藏穩定性增強

5.油籽儲藏發熱的原因及危害：原因：種籽旺盛的呼吸及微生物的生命活動。油料水份含量高、雜質含量高、破碎粒含量高、新油料的生理活性、倉房防水防潮性能差、通風差、油料導熱性差等。危害：籽粒色澤加深、變暗；干物質損耗；產品得率降低；產品質量下降以及工藝品質降低

6.油料預處理的目的：除去雜質將其制成具有一定結構性能的物料,改善油料結構性能而提高了出油的速度和深度，對油料中各種成分產生作用而提高產品和副產品的質量。

7.油料剝殼的要求和方法：剝殼率高,漏籽少,粉末度小,利于剝殼后的仁、殼分離；剝殼方法和設備的選擇應根據油料皮殼的不同特性以及殼仁之間的附著情況，選擇擠壓、碾搓、剪切、撞擊、破碎等方法。

8.影響油籽剝殼效果的因素：油料的性質-油籽外殼的機械性質及殼仁之間的附著情況，如脆性、韌性、水分、飽滿度等；剝殼方法和設備的選擇-根據不同油籽的皮殼性質、仁殼附著情況、油籽形狀和大小選擇；剝殼設備的工作條件-剝殼設備轉速的選用、油料流量的均勻、剝殼工作面的磨損情況等。

9.油料軟化的目的：使油料具有適宜的彈塑性,減少軋坯時的粉末度和粘輥現象,保證坯片的質量；減輕軋坯時油料對軋輥的磨損和機器的振動,以利于軋坯操作的正常進行。

10.軋坯的目的和要求：目的：破壞油料的細胞組織，增加油料的表面積，縮短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸炒效果；要求：料坯薄而均勻,粉末度小,不露油。

11.油料軋坯設備和主要結構：主要工作構件-喂料裝置、軋輥、軋距調節裝置、刮刀、擋板、傳動等。

11.軋輥嚙入物料的條件及措施；軋輥對油料粒子的嚙入角α必須小于輥面與料粒的摩擦角φ。減小嚙入角-增大輥徑、減小粒度、加大輥間距；增大摩擦角-不規則形狀粒度、軟化、輥面不帶油、槽紋輥。

12.影響軋坯效果的因素：油料的性質-油料的水分、溫度、粒度、含雜量、含油量、彈塑性等；軋胚設備-輥徑、軋輥圓度、輥面硬度、輥面平整度、輥面壓力大小，軋距調節、刮刀動作的靈活性等；軋胚操作-流量均勻穩定，均布整個輥面，不斷料、不空轉，及時清除輥面粘附的生胚，定期磨輥，軋輥兩端的松緊度一致，軋輥兩端擋板密封。

13.油料擠壓膨化的目的和意義：容重增大；細胞組織被徹底破壞；內部具有更多的空隙度；外表面具有更多的游離油脂；粒度及機械強度增大；酶鈍化。因此，浸出器和蒸脫機產量增加；濕粕含溶降低及混合油濃度的提高，脫溶熱量消耗降低；浸出毛油酸價降低、非水化磷脂含量減少，浸出毛油質量提高。

14.壓榨法取油的特點：對油料品種適應性強、生產靈活、油品質量好、色澤淺、風味純正、工藝簡單、配套設備少。但餅殘油高、動力消耗大、榨條等零部件易磨損。

15料胚濕潤蒸炒的目的：通過溫度和水分的作用，使料胚在微觀生態、化學組成以及物理狀態等方面發生變化，以提高壓榨出油率及改善油脂和餅粕的質量。徹底破壞油料細胞組織；蛋白質變性；油脂聚集；油脂粘度和表面張力降低；料坯的彈性和塑性得到調整；酶類被鈍化。

16.高水分蒸胚對提高棉籽油質量的特殊作用：減少變性棉酚、棉酚磷脂的形成，促使棉酚蛋白質的形成，減少毛棉油中棉酚含量，提高毛棉油質量。

17.榨料在動力螺旋榨油機榨膛中受壓縮的原因：螺旋軸上榨螺螺距的縮短-速度減慢；根圓直徑增大及榨膛內徑的減小-榨膛空間體積縮小；出餅口細小縫隙-出餅阻力

18.榨料隨軸轉動的原因及防止措施：原因：沿徑向各榨料層隨軸轉動的不一致，尤其進料處松散料層中內摩擦力小；防止：榨膛內裝置刮刀，軸表面磨光，榨籠內表面裝置榨條時的“棘性”。

19.榨膛內的回料現象的原因：榨螺螺旋齒的斷續；榨螺螺紋邊緣和榨籠內表面所形成的縫隙偏大；榨螺螺距偏大；榨料與榨籠內表面之間較大的摩擦；出餅口縫隙太小造成的“反壓”。

20.影響壓榨取油效果的主要因素：榨料結構和性質-榨料有適宜的彈塑性；油脂粘度與表面張力要盡量低；細胞徹底破壞；榨料顆粒大小、內外結構一致； ；壓榨條件-壓榨過程的壓力、榨料受壓狀態、施壓速度及壓力變化規律；壓榨時間；壓榨過程的溫度；榨機類型和結構

21.浸出法取油的特點：粕殘油低；粕質量好；適宜大規模生產；溶劑易燃易爆；浸出毛油質量較壓榨毛油差

22.浸出輕汽油、工業己烷作為油脂浸出溶劑的特點：對油脂溶解性強，對非油物質溶解度小，易回收，化學性質穩定，來源廣。但餾程較寬，溶劑損耗較高，易燃易爆，溶劑蒸汽比空氣重（2.79倍），溶劑蒸汽對人的中樞神經系統有影響（0.3毫克/升）；

23.超臨界CO2浸出的特點：油脂的溶解、分離及回收，均可采用減壓或升溫的方式進行，工藝簡化；浸出過程的低溫避免了油料中熱敏性物質和生物活性物質受到破壞；高純度二氧化碳容易制得，價格低廉；二氧化碳無毒，不燃不爆炸，不污染環境；必須有耐高壓的昂貴設備，動力消耗大。

24.油料入浸水份對浸出效果的影響：含水量大，溶劑對料層的滲透性變差，浸出速率降低，出粕困難，毛油質量較差；含水量小，粉末度大，滲透性變差，混合油中粕沫含量增加 浸出溫度對浸出效果的影響

25.溶劑比與混合油濃度及粕殘油的關系：溶劑比-單位時間內投入浸出器的溶劑和油料的比值；溶劑比小混合油濃度低，但浸出速率快，粕殘油低；混合油濃度高降低能量消耗、溶劑消耗、浸出毛油殘溶，減小混合油蒸發器面積，但粕殘油升高。一般，混合油濃度20-30%。

26.平轉浸出器結構及工藝特點 ：由外殼、轉子、混合油收集格、假底、出粕斗、進料裝置、混合油循環噴淋裝置、傳動裝置等組成。結構簡單、運行可靠、動力消耗小、混合油濃度高、固定料層的自過濾作用好、混合油中含粕末少，但深料層浸出使物料壓實和壓碎，影響溶劑或混合油通過料層的滲透能力，浸出時間較長，出粕不連續。

27.環型浸出器及工藝特點 ：由環形外殼、刮板拖鏈、混合油收集格、固定柵板底、混合油循環噴淋裝置、傳動裝置等組成。料層在移動浸出過程中兩次翻轉，利于溶劑和混合油對料層的均勻浸出；低料層浸出溶劑和混合油對料層的快速滲透和瀝干，使浸出時間短，濕粕含溶少且殘油低；便于現場制作和安裝；出粕均勻連續，有利于整個系統的壓力穩定。但低料層移動狀態的浸出，使得料層對混合油的自過濾作用差，濃混合油中含粕末量較多，尤其對預榨餅浸出更為不利，浸出器殼體法蘭較多且比較大，需要良好的密封措施，拖鏈在殼內摩擦移動，所配備動力較大。

28.混合油負壓蒸發的優點：蒸發溫度低，節省熱量，提高浸出毛油質量，減輕了傳熱表面的結垢；可以利用濕粕蒸脫的二次蒸汽作為一蒸的熱源。但需要合理的真空設備。

29.影響混合油蒸發效果的因素：混合油狀況-進出口濃度；進出口溫度；混合油含粕末量；加熱條件-蒸汽壓力和用量的穩定、溫差；蒸發設備及操作-設備結構、面積配備、管徑、結垢、蒸發壓力、混合油流量、液位等操作條件。一蒸、二蒸、汽提混合油進出口濃度和溫度

30.濕粕處理的目的：徹底脫除溶劑,保證粕的安全使用及最低溶劑損耗；破壞粕中的有害毒素和抗營養成份,改善粕的質量；對粕的溫度和水分進行調節,利于成品粕的安全儲存。

31.影響溶劑蒸汽冷凝冷卻效果的因素：溶劑蒸汽和冷凝液的溫度，冷卻水的進出口溫度；溶劑蒸汽和冷卻水的流動速度；冷凝面積的配備；傳熱面上的結垢情況；不凝氣體的及時排除。

32.自由氣體的成分及來源：浸出系統中存在的空氣與低沸點溶劑蒸汽的混合氣體。空氣來源：進料帶入空氣、直接蒸汽帶入空氣、負壓條件下通過設備和管道密封不嚴部位進入的空氣；

33.低沸點溶劑蒸汽來源：冷凝器中未冷凝的溶劑蒸汽、溶劑或混合油貯罐中液體表面上的溶劑蒸汽。

34.浸出生產溶劑損耗的原因：浸出毛油殘留溶劑；成品粕殘留溶劑；排空廢水殘留溶劑；排空尾氣殘留溶劑；跑冒滴漏損耗溶劑等

35.油脂精煉的目的和要求:去除雜質，提高產品質量，利于安全儲存。根據原油品質和產品質量要求不同，合理選擇精煉方法和組合工藝，去除雜質并盡量減少中性油和有益成分的損失，提高精煉得率，有利于副產物的綜合利用，降低能量消耗。

36.堿煉脫酸的原理:燒堿中和油脂中的游離脂肪酸，生成脂肪酸鈉鹽與油脂分離；鈉皂吸附其他雜質與油脂分離；磷脂、棉酚也可與燒堿產生中和皂化反應形成皂腳；少量中性油皂化，引起油脂精煉損耗增加。

37.堿煉脫酸的優缺點: 具有脫酸、脫膠、脫固雜、脫色等綜合作用，原油的適應性強。但中性油皂化及皂腳中夾帶油造成精煉損耗較高，耗輔助材料燒堿，產生堿煉水洗廢水。

38.混合油堿煉的特點及工藝條件:中性油皂化機率低，皂腳夾帶中性油少，精煉得率較高；在混合油蒸發和汽提之前除去了膠雜、游離脂肪酸以及部分色素，有利于油脂品質的提高。但設備均要求密封和防爆。

39.水蒸汽蒸餾脫酸的原理和特點:游離脂肪酸蒸汽壓遠大于甘三酯蒸汽壓，在高真空下水蒸汽蒸餾脫除。工藝流程簡短，節省輔助材料，避免油脂皂化和皂腳夾帶油脂，精煉得率高，產品穩定性好，直接獲得脂肪酸，沒有廢水污染。但要求脫膠徹底。

40.油脂脫臭的作用:脫除游離脂肪酸、過氧化物、熱敏性色素、蛋白質的揮發性分解物、小分子量多環芳烴、殘留農藥等。改善油脂風味和色澤，提高油脂煙點，提高油脂穩定度和品質。

41.影響脫臭效果的因素:溫度-升高溫度有利于蒸餾脫臭進行但過高溫度會引起油脂分解、共軛化、反式酸，影響產品的穩定性；操作壓力-高真空度能有效避免油脂水解所引起的蒸餾損耗，獲得低酸值、高品質的油脂產品；通汽速率與時間-汽化效率隨通汽速率增大而增大，但必須以油脂不發生飛濺現象為度。保證一定的脫臭時間；待脫臭油和成品油質量；直接蒸汽質量-干燥脫氧的蒸汽；脫臭系統運行條件和嚴格密封；

42.油脂脫蠟的意義和脫蠟原理：油脂含蠟使濁點升高、透明度和消化吸收率下降、氣滋味和適口性變差。脫蠟方法有常規法、溶劑法、表面活性劑法、凝聚劑法、尿素法、靜電法多種。基本原理均是冷凍結晶及分離，區別僅是輔助手段不同。

43.油脂中蠟的結晶過程：熔融含蠟油脂的過冷卻、過飽和；晶核的形成；晶體的成長。

44.冷凍脫蠟工藝中油脂降溫速度及結晶時間對脫蠟效果的影響：冷凍脫蠟工藝中油脂降溫

速度及結晶時間對脫蠟效果的影響結晶過程應降低晶核生成的速度W，增加晶體成長速度Q，以便于形成較大的晶粒。降溫速度足夠慢時晶粒大而少；降溫速度快晶粒多而小，不易油-蠟分離，蠟中夾帶油多。降溫至結晶溫度后，保持該溫度一定時間（48h以上），使晶粒繼續長大(或稱老化、熟成)，以便于分離。

45.堿煉脫酸的工藝過程

過濾毛油→預熱→前處理（脫膠）→加堿液混合→中和反應→離心分離→水洗→離心分離→加熱→干燥→脫酸油

堿煉脫酸工藝中堿液濃度的確定原則

（堿液濃度與堿煉溫度、毛油酸價的關系，堿煉溫度中的確定及變化）

長混堿煉工藝和短混堿煉工藝的適用油品及工藝條件

長混工藝：低溫（30～40℃）長時間（10min左右）混合并反應。品質較好、酸價較低的油品

短混工藝：高溫（85℃）短時間（1～15s）混合并反應，避免油、堿長時間接觸而造成中性油皂化，適于高酸價粗油的堿煉脫酸。

1.油料種籽由種皮、胚和胚乳等部分組成。

2.對油料加工影響較大的酶類：脂肪酶；脂肪氧化酶；磷脂酶；脲酶

3.大豆所含的主要抗營養因子：脲素酶，胰蛋白酶抑制素，凝血素

4.油料儲藏性質、儲藏技術及儲藏倉庫

5.干燥儲藏、通風儲藏、低溫儲藏、密閉儲藏、氣調儲藏等

6.棉籽圓盤剝殼機；葵花子離心剝殼機；花生錘擊式剝殼機等。

7.油料剝殼后仁殼分離的方法：風選、篩選

8.脫皮設備的型式：干燥調質塔、流化床快速干燥機、皮仁風選機、皮仁分離篩。

8.大豆脫皮的方法：干燥調節油籽水分；油籽破碎種皮脫落；風選或篩選將仁、皮分離。

9.大豆采用閉壁式膨化機；高含油料菜籽、棉籽采用-開槽壁式膨化機。模板出料裝置；錐形塞出料裝置。

10.料胚濕熱處理：濕熱處理、軟化保溫、干燥冷卻成型三個階段。

11.餅中殘留油脂形式：油路封閉而包容在孔隙內的油脂；粒子內外表面結合的油脂；未破壞細胞內殘留的油脂

11.大豆采用閉壁式膨化機；高含油料菜籽、棉籽采用-開槽壁式膨化機。

12.模板出料裝置；錐形塞出料裝置

12.一條螺距不斷增加的螺旋線

13.動力螺旋榨油機的主要結構：螺旋榨軸、榨籠、強制喂料機構、調餅機構、傳動機構

14.葉片過濾機的操作①進油 ②循環 ③過濾④轉罐 ⑤吹餅 ⑥打開蝶閥 ⑦卸濾餅 ⑧關閉蝶閥

15.油脂在有機溶劑中的溶解度：取決于溶劑極性、溶解溫度、溶劑中含水

16.影響混合油沸點的因素：混合油濃度；蒸發操作壓力

17.食用：低溫脫溶設備；飼用：層式蒸脫設備

18.飼用豆粕、食用豆粕的主要質量指標：飼用豆粕：蛋白質含量、纖維素含量、尿素酶活性、蛋白質KOH溶解度、粒度等感官指標；食用豆粕：高溫大豆粕，低溫大豆粕。蛋白質含量、NSI值（含水溶性蛋白含量）。

19.溶劑回收目的：降低溶劑消耗，降低生產成本，保證生產安全，提高產品質量，防止環

境污染。

20.溶劑回收的方法和內容：溶劑蒸汽的冷凝冷卻；溶劑與水的分離；廢水中溶劑的回收；廢氣中溶劑的回收。

21.毛油中雜質種類及性質:懸浮雜質或機械雜質；水分；膠溶性雜質；脂溶性雜質；多環芳環烴、黃曲霉素及農藥。

22.碟式離心機的主要工作構件及分離原理:殼體、轉鼓、碟片、轉軸、進油管、重相出口、輕相出口、傳動裝置等

23.吸附劑種類: 活性白土;活性炭;硅藻土

24.待脫色油品質對脫色效果的影響:油脂中色素的成分（如固定色素）、殘留膠質及懸浮雜質量，25.含蠟量高的油脂: 玉米胚芽油；葵花籽油；米糠油

第二篇：焊接工藝指導書

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湖北鄂東長江公路大橋 A、D 匝道 鋼箱梁制作與安裝 焊接工藝指導書

中國十五冶金建設有限公司 湖北鄂東長江大橋項目經理部 湖北鄂東長江大橋項目經理部 二 OO 九年五月

目

一、編制依據

二、焊接質保體系程序

三、焊接工藝規程 錄

目前進場焊接 焊接設備技術參數及操作細

四、目前進場 焊接 設備技術參數及操作細 則 附件： 附件：

1、焊接人員證件復印件、2、焊接工藝評定報告、編制依據

本質保資料按《公路橋涵施工技術規范》 本質保資料按《公路橋涵施工技術規范》JTJ041-2000、施工技術規范、《鐵路鋼橋制造規范》TB10212-98、低合金高強度結構鋼》 鐵路鋼橋制造規范》、低合金高強度結構鋼》 《 GB/T1591-94、《 金 屬 材 料 室溫拉伸試驗方法》

GB/T228-2002、金 屬 材 料 夏 比 擺 錘 沖 擊 試 驗 方 法 》 《 GB/T229-2006、金屬材料 彎曲試驗方法》、《 彎曲試驗方法》 GB232-1999、承、《 壓設備無損檢測第二部分:射線檢測》 《鋼 壓設備無損檢測第二部分 射線檢測》JB/T4763.2-2005、鋼 射線檢測、《 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB11345-89 等 編制。編制。焊接質保體系程序

1、優化生產管理體系和質量保證體系的人員組成，建立健全責任制。建立了以項目經理為組長、項目總工程師為副組長、項目經理部各部 門負責人、各施工主任、技術負責人為主要成員的質量管理領導小組，建立健全崗位責任制，完善質量監督控制網絡，實行全面質量管理，使焊接的每個環節都得到控制。

2、宣傳教育，改變人們對質量的陳舊觀念，提高質量意識。加強了 宣傳教育力度，嚴格執行質量管理制度，實行科學管理，召開多種形 式的評比會、現場會、分析會、宣傳會。在項目施工中做到“三工教 育”（工前教育、工中指導、工后講評）；“三不交接”（無自檢記錄不 交接、無施工記錄不交接、無專職質檢員簽字不交接）；

3、增加自檢與抽檢頻率。對每道切割切口嚴格把關，保證自檢頻率。由項目總工組織項目經理部工程部和質檢部對施工隊伍的原材料、機 械設備、人員數量質量、焊接工藝方法、關鍵工序和焊接質量進行抽 檢。

4、建立健全對各崗位人員在崗及責任落實情況的檢查制度，即上級 對下級檢查，監理對承包人的檢查等。建立健全項目經理、項目副經理、總工程師、項目經理部各部門 及負責人、施工技術負責人、檢測員的崗位責任制，加強崗位責任制 的落實工作的檢查，項目經理部檢查各部、各施工隊的質量保證體系，施工隊檢查各施工組乃至各序操作人的質量保證體系。

6、加強工地檢測的管理，確保儀器設備符合規定、檢測操作符合標

準、檢測結果數據可信。配備齊全的檢測、測量儀器設備。儀器設備均經過國家計量部門 標定。操作人員熟悉檢測規程、操作步驟和注意事項，并對所使用的 儀器設備性能完全了解，操作過程中檢測人員應在規定范圍操作，保 證檢測數據真實可信，嚴禁偽造修改數據。

7、完善科技文件的管理制度，所有科技文件、科技材料及時歸檔，確保所提交的科技文件、材料（質量保證資料）全面、真實、完整。建立健全完善的資料管理體系和資料流程，按照流程和分類對質量保 證資料進行上報、收集、整理、歸檔，上述過程，由工程部、質檢部 組織人員對質量保證資料的全面性、真實性、完整性、及時性進行檢 查。焊 接 工 藝 規 程

1、基本要求： 1.1 鋼箱梁結構件的所有焊縫必須嚴格按照焊接工藝評定報告所制定 的焊接工藝執行。1.2 焊工應經過考試并取得合格證后方能從事焊接工作。焊工停焊時 間超過六個月，應重新考核。1.3 焊縫金屬表面焊波均勻，無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂的未熔 合溢流、燒穿、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣咬肉等缺 陷。焊接后應等焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。1.4、所有對接焊縫均為I級焊縫，必須焊透，咬合部分不小于0.2 mm。腹板與面板及底板之間貼角焊縫，并開坡口焊透，焊縫標準為I級，支座處橫隔板與面底板及腹板為貼角焊縫，必須焊透，焊縫標準為I 級焊縫。其它橫隔板與腹板必須焊透，焊縫均為II級焊縫。1.5、所有 I、II 級焊縫都應進行外觀檢查，內部質量檢驗以超聲波和

射線探傷為主。

2、焊接用材料： 2.1、所有水平對接焊縫用埋弧自動焊，焊絲用 H08MnA,規格： φ4。焊劑 HJ350。《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-94。2.2、腹板與頂板、底板，隔板與頂板、底板及加勁肋與各板的焊接 均采用 C02 氣保焊，焊絲為 ER50-6,焊絲直徑為φ1.2。執行標準《焊 絲選用指南》 《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》。GB/T8110-1995。2.3 CO2 氣體保護焊的氣體純度應大于 99.5%。

3、焊縫質量要求： 3.1 試板焊接后對焊縫進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤等缺陷，外觀質量符合 TB10212-98 中表 4.7.11-1 的規定。3.2 焊縫無損檢驗 3.3 無損檢驗在焊接 24 小時后進行。3.4 對接焊縫及熔透角焊縫應符合 GB11345-89Ⅰ級標準； 頂板、底板、腹板的對接焊縫應符合 GB11345-89Ⅰ級標準，腹板與頂板、底 板坡口角焊縫應符合 GB11345-89Ⅰ級標準，橫隔板與腹板間坡 口角焊縫應符合 JB/T6061-92Ⅱ級標準。3.5 接頭力學性能試樣的制取及試驗 3.5.1 接頭力學性能試驗項目及試樣數量按 TB10212-98 的規定執行，即： 試件型式 對接接頭試件 驗 試驗項目 接頭拉伸（拉板）試 1 試樣數量（個）

焊縫金屬拉伸試驗 接頭側彎試驗① 低溫沖擊試驗② 接頭硬度試驗 熔透角焊縫、坡口角焊 縫、T 型接頭試件 焊縫金屬拉伸試驗 接頭硬度試驗 1 1 6 1 1 1 注：①側彎試驗彎曲角度 α=180o。板厚≤16mm°時，d=2a，板厚 ＞16mm 時，d=3a。②低溫沖擊試驗缺口開在焊縫中心及熱影響區（熔合線外 1mm）處各 3 個。3.5.2 焊接接頭力學性能的試樣的制取和試驗按照 GB2649～2655-89 執行。3.5.3 每一組試板進行一次宏觀斷面酸蝕試驗，試驗方法應符合《鋼 的低倍組織及缺陷酸蝕試驗方法》（GB226）的規定。另外，通 過斷面檢查，還應滿足以下要求： 1）等厚或不等厚板對接焊縫，必須全熔透。2）熔透角焊縫必須全熔透。3）坡口角焊縫的熔深達到設計要求。

4、工藝要求 4.1、鋼箱梁零部件制作的切割、焊接設備其使用性能必須滿足要求。4.2、焊接時，不得使用生銹的焊絲和受潮結塊的焊劑及熔燒過的渣 殼。4.3、焊絲在使用前應清除油污、鐵銹，焊劑的粒度埋弧自動焊宜用 1.0～3.0mm，埋弧半自動焊宜用 0.5～1.5mm。4.4、為防止氣孔和裂紋的產生，焊條使用前應按產品說明書規定的 烘焙時間和溫度進行烘焙，低氫型焊條經烘焙后應放入保溫桶內，隨 用隨取。4.5、施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區處理情況，當不符合 要求時應經修整合格后方可施焊。4.6 施焊前應對焊縫邊緣 30～50mm 范圍內的鐵銹、油污、水分等雜 質進行清除和烘烤。4.7、對接接頭、T 型接頭、角接接頭及對接焊縫及對接和角接配合焊 縫，應在焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質和坡口形式應與焊件 相同，引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應為 80mm 以上，手工焊和氣 保焊為 50mm 以上，焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并應磨平整，不得用錘擊落。4.8、為防止起弧坑缺陷出現在應力集中的端部，角焊縫轉角處宜連 續繞角施焊，起落弧點距焊縫端全部宜大于 10 mm。4.9、每層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查清除 缺陷后再焊。施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧。4.10、總體組裝時，則先將各小構件焊接校正后再與底板和腹板焊接，對于底板、腹板之間焊接則需采用分段退焊法和合理的焊接順序等措 施，防止焊接變形。有頂緊要求的肋板，應從頂緊端開始向另一端施 焊。4.11、定位焊縫所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊腳尺 寸不得大于設計焊腳尺寸的 1/

2、焊縫長度為 50～100 mm 并應在距 端部 30 mm 以上。4.12、焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，定出修補 工藝并經批準后方可處理。

4.13、焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查 焊縫外觀質量，檢查合格后應在兩端明顯部位打上焊工鋼印。其內部 質量的檢查應在焊后 24 小時進行。4.14、埋弧自動焊焊接中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成 1： 5 斜坡后在繼續搭接 50 mm 施焊。4.15、埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于 20mm，埋弧半自動焊不應 小于 10 mm，焊接后應稍冷卻再敲去熔渣。

5、工藝要點： 5.1 本工程的接頭形式 5.1.1 對接焊縫 a．板單元制造中對接焊縫 1）底板對接； 2）頂板對接； b．工地連接對接焊縫 1）節段間頂、底板橫向對接焊縫； 2）邊腹板、中腹板對接焊縫。3）邊縱腹板肋板嵌補段對接焊縫； 4）底板及頂板 T 型肋嵌補段對接焊縫。5.1.2 熔透角焊縫 a．節段整體焊接中熔透角焊縫 1）頂板與腹板間熔透角焊縫； 2）底板與腹板間熔透角焊縫； 3）橫隔板與腹板間熔透角焊縫； b 工地連接融透角焊縫 1)腹板與頂板及底板熔透角焊縫； 5.1.3 坡口角焊縫 a．節段整體焊接中坡口角焊縫 1）橫隔板與頂板間坡口角焊縫。2）橫隔板與底板間坡口角焊縫。3）挑梁與頂板、腹板及堵板角焊縫。5.1.4T 型角焊縫 a．板單元制造中 T 型角焊縫 1）T 型加勁肋角焊縫 b ．梁段整體焊接和梁段間焊接 T 型角焊縫 1）橫隔板與底板間角焊縫； 2）T 型肋與底板間角焊縫； 3）T 型肋與底板角間焊縫； 4）腹板與縱向加勁板間角焊縫： 5）頂板與加勁板間間角焊縫： 6)支點處加勁板與底板間角焊縫： 7）支點處加勁板與腹板間角焊縫： 8）支點處加勁板與隔板間角焊縫 C 工地連接 T 型角焊縫 1）T 型肋嵌補段與頂板、底板角焊縫 2)腹板加勁肋嵌補段角焊縫 5.2 本工程擬采用的焊接方法 焊接方法 手工電弧焊 CO2 氣體保 護焊（底）板的組合焊 埋弧自動焊平頂板、底板、適用位置平、橫、立、仰 施焊部位 附屬設施焊接 頂板、底板、對接縫組合焊的打底、平、橫、立、仰 腹板對接、橫隔板對接焊，腹板與頂 對接縫組合焊等

6、熔化焊縫缺陷返修： 6.1、焊縫表面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊 瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆等方法去除，必要時應 進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應進行焊補。6.2、經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時，應進行返修，返修 應符合下列規定：

1、返修前應由施工企業編寫返修方案；

2、應根據無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧 氣刨清除缺陷。

3、清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于 10°的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層。

4、焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層 之間接頭應錯開，焊縫長度不小于 100mm。

5、返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措 施，防止產生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認 無裂紋后方可繼續補焊；

6、焊縫 正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次；

7、對兩次返修后仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經工程 技負責人審批并報監理工程師認可后方可執行；

8、返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。6.3、碳弧氣刨應符合下列規定：

1、碳弧氣刨工必須經過培訓合格后方可上崗操作；

2、如發現“夾碳”，應在夾碳邊緣 5～10mm 處重新起刨，所刨 深度應比夾碳處深 2～3mm；發生“粘渣”時可用砂輪打磨。

7、鋼箱梁焊接順序： 7.1、焊縫標準和位置及焊角高度按設計焊接圖紙進行焊接 7.2、根據以上質量要求，總體裝配的焊接順序為： 腹板與底板 板、頂板

8、焊接工藝 8.1、對接接頭埋弧自動焊工藝參數見下表: 腹板與頂板 支點處加勁板 橫隔板與腹板 裝飾板 挑梁與腹 板厚

第三篇：油料油脂儲藏運輸技術與安全管理

油料油脂儲藏運輸技術與安全管理

【摘要】

當今，油料油脂已發展成為規模化生產的現代化產業，大型化工業的生產對油料、油脂的要求不斷提高，油庫的建設規模也向大型化發展，以滿足油料油脂市場流通的需要。因此，在大型化油料油脂加工廠和油料油脂庫的建設中，現代化的儲藏運輸技術與安全管理成為一項重要內容。鑒于此，本文針對相關問題進行了分析與闡述。

【關鍵詞】油料油脂；儲藏運輸技術；安全管理

油料油脂儲存方式有散裝油品儲存和包裝油品儲存。散裝油品儲運工藝設計的主要內容應包括：油脂接收、發放、輸送、儲存，輸油管道清掃，油脂儲運過程的伴熱、計量及儲存保鮮等。此外，還應考慮輔助設施如空壓站、消防、供配電、供熱、供排水設計等。

一、油料油脂的接收和發放

1、油料油脂水運接發輸送

油料油脂水運接發輸送包括沿海和內河兩種形式。油品碼頭有近岸式固定碼頭、近岸式浮動碼頭和棧橋式固定碼頭等。沿海來油輪裝載量一般在萬噸級以上(1——3萬t)，主要用于毛油運輸，油輪自備卸船的油泵。沿內河來油輪裝載量一般在萬噸級以下，以500~5000 t為主，小型油輪有時不帶卸船用油泵。油輪采用的油料油脂裝卸方式主要有兩種:一種是采用內設鋼絲骨架的復合橡膠輸油軟管，將碼頭與油輪之間的輸油管線對位連接。這種裝卸油方式具有對位快捷、使用方便、管線撓度大、適應性強、裝卸操作完畢不影響其他裝卸糧操作等優點，但也存在當輸油量大、管徑大、輸油速度高時，軟管震動影響使用壽命以及搬動耗費人力等不足。另一種是采用輸油臂將碼頭與油輪之間的輸油管線對位連接。這種裝卸油方式和設施具有使用壽命長、維修費用低、適宜大流量操作等優點，但輸油臂在碼頭上的固定安裝占用了碼頭位置，此位置不能再作為其他貨物的裝卸作業。若碼頭有專用油泊位，最好選用固定輸油臂進行油脂的裝卸作業。若碼頭沒有條件設置專用油泊位，最好選用軟管進行油料油脂的安卸作業。對于非油品專用碼頭或多用途碼頭以及碼頭空間受到限制的場合，也可以采用車載船用輸油臂(移動輸油臂)，以便能夠快速、便捷的裝卸油品。

2、油脂鐵路接發輸送

火車油罐車是散裝油脂鐵路輸送的專用車輛，常用50 t和60 t兩種裝載量形式。鐵路油罐車常用的油料油脂裝卸設施是輸油鶴管、集油管及棧橋等。集油管是裝卸油鶴管的匯集總管，在集油管上每隔12 m或12.5 m設置一個鶴管。棧橋是鐵路油罐車裝卸油作業(鶴管)的操作平臺，也是裝卸油系統管道集中安裝部位，有單側和雙側操作兩種，一般來車量少的小型油庫采用單側棧橋操作形式，大、中型油庫采用雙側操作形式。棧橋到罐車頂之間可設吊梯或其他形式的踏板，以便于操作人員上下油罐車進行作業。

3、油脂公路接發輸送

汽車油罐車是散裝油脂公路輸送的車輛，常用裝載量為10、20 t，大型的可裝載50、60 t。汽車油罐車灌裝發油的主要設施是汽車鶴管和發油臺。汽車發油臺的常用形式有停靠式和棚架通過式。

二、油料油脂的輸送和儲存

油料油脂的輸送儲存管道工藝一般有單管系統、雙(多)管系統、獨立管道系統等形式。

單管系統的特征是同一油罐組的兩個或兩個以上油罐共用1根管道。其特點是所需管道少，建設費用省，但油罐組只有1根進出油管，不能同時進行收發油操作，油罐之間也不能互相輸轉。若油罐組有幾個油品，輸送不同油品時需對輸油管道進行仔細清掃，以避免混油。這種工藝一般用在品種單

一、收發業務量較少、通常不需要中轉作業的油庫。

獨立管道系統的特征是罐區每個油罐單獨設置1根輸油管道。其特點是布置清晰、專管專用、輸油完畢管道無需排空清掃、檢修時也不影響其他油罐作業等。但材料消耗量大，泵房管組也相應增加。這種管道工藝在油庫有較多應用，特別適用于油品較多、管道不能混入其他油品及不需要經常倒罐的油庫。

雙管系統是一個或一個以上油罐共用兩根管道，多管系統則是兩個或兩個以上油罐共用兩根以上管道。雙管系統的特征是對大宗散裝油品的每個油品都設兩根主干管，分別用于收油作業和發油作業。同時每個油罐也設兩根進出油管，規定它們作進油和發油專用，并與相應進出油主干管相連。其最大特點是同組油罐間可以互相輸轉，也可同時進行收發作業，故油庫多用。雙管系統在輸轉作業時，由于同時占用兩根管道，不能再進行收發作業。因此，對作業量較大，同組油罐大于兩個的油庫常采用三管系統。這樣即可以保證庫區油品的輸轉，又可以同時進行收油(或發油)作業。同樣，也可實現兩路收油一路發油或兩路發油一路收油的作業。

三、油料油脂的計量

油料油脂儲運過程采用的計量有靜態計量和動態計量兩種形式。傳統的靜態計量方法主要有液位標尺、地中衡等。對于大型油料油脂儲運工程有必要采用自動化程度的計量方法。

近年來開始在油料油脂儲運中采用的油罐高精度雷達液位計和質量流量計應是油料油脂儲運計量的高新技術。雷達液位計主要用于油料油脂儲罐內油位的高精度自動測量，按其測量精度等級可分為庫存管理級和貿易交接級兩種。

貿易交接級的液位測量精度為±0.5 mm，庫存管理級±2 mm。其工作原理是利用儲罐頂部天線發射的雷達信號測量油罐內的液位。油罐高精度雷達計量系統的功能包括:庫存量計算，貿易交接，油品移動，損耗控制，操作、調和控制，泄露檢測與溢罐保護等。該系統可以實現在液位計里進行總體(容)積、質量與密度計算以及凈體積計算，并可實現遠程顯示及就地現場顯示。雷達液位計是非接觸測量，沒有任何移動部件及只有天線留在儲罐內，可靠性非常高，其雷達的調制技術是FMCW-調頻連續波。

【參考文獻】

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第四篇：鑄造工藝實訓指導書

鑄造工藝實訓指導書

1.工藝實訓的內容及目的

熔模精密鑄造是在古代蠟模鑄造的基礎上發展起來的，作為文明古國，中國是使用這一技術 較早的國家之一，遠在公元前數百年，我國古代勞動人民就創造了這種失蠟鑄造技術，用來鑄造帶有各種精細花紋和文字的鐘鼎及器皿等制品，如春秋時的曾侯乙墓尊盤等。

現代熔模鑄造方法在工業生產中得到實際應用是在二十世紀四十年代，航空工業的發展推動了熔模鑄造的應用，而熔模鑄造的不斷改進和完善，也為航空工業和其他各行業進一步發展創造了有利的條件。本實訓旨在通過工藝品熔模鑄造，使學生切實進行鑄造產品從零件工藝性分析、模具制作、鑄型制備、工藝設計、澆注、清理等生產全過程訓練，真正達到提高本專業學生工程實踐動手能力的目的。工藝品制作工藝方案的設計與選擇

2.1 工藝品選擇及工藝性分析

熔模鑄造具有鑄件尺寸精度及表面光潔度較高，澆注金屬類型范圍廣，生產批量無限制等優點。工藝品可自己選擇，在實驗教師指導下完成工藝性分析。2.2 工藝品制作工藝方案的選擇

工藝品原型(舉例)：

圖2.1 工藝品原型圖

2.2 工藝品制作工藝方案設計

工藝品制作的工藝流程為：將設計好的作品(工藝品原型)，以硅膠加硅油按適當比例，用油漆刷均勻分層涂刷在工藝品上，使工藝品平均刷滿硅膠。硅膠和硅油必須有適當的比例，才能有良好的韌性與耐用性。如果急欲完成硅膠模，加了過量的硅油或硬化劑，雖可大大地縮短硅膠凝固成型時間，卻會造成硅膠延展性不夠。在取工藝品蠟模時，極易拉斷蠟模，從而無法做出完整精細的作品，所以一定要小心取蠟模；同時，硅膠模易脆化、使用次數不多，所以也要耐心等待硅膠模自然成型后再小心脫模。要確保硅膠模有良好的韌性和延展性的關鍵是：必須分層次地將調好的硅膠油很平均地刷在粗細不一的工藝品表面。雖作品粗細不一，但均須使硅膠模均勻成型，一層干了之后，再刷第二層、第三層，直至達到均勻涂層的硅膠模，才是一個適于創作的、耐用的好模。工藝品原型我們稱之為陽模；而利用硅膠涂布其上成型的，稱之為陰模（內部空心）。選擇適當分界線，利用美工刀將硅膠模局部劃開，將工藝品原型取出來，再將硅膠模分界線對好用硅膠修復，形成空心模。此時將達到適當熔點的蠟，適量地倒入硅膠模中，灌滿模型，而后靜止等待使蠟自然冷卻成型。所使用的蠟過硬與過軟皆不合適，過硬的蠟會很難修飾，太軟的蠟則無法成型。而且溫度不足也會使熔蠟不能流到細微處，溫度太高也不利于成型，所以熔蠟溫度需要控制適當。

冷卻成型的蠟模要從硅膠模中取出，亦要小心拆模，在脫硅膠模時需要逐步拉下，遇到枝節細微處，需要慢慢翻開，以保證蠟模完整。若不小心扯斷了，需要重接，否則會使蠟模角度不對稱，喪失美感。順利取出的蠟模和工藝品原型一模一樣，即為陽模。此時的蠟模表面若有瑕疵，需要借助工具修補。將分模線、氣孔等修好補平，若有斷裂，亦在此時用蠟修補好，此工序為修蠟。修蠟完成的蠟模，即可進行蠟模與澆注系統的焊接組裝，組裝好后即可制作型殼。運用水玻璃粘結劑配以適當比例的耐火材料制作型殼，首先配置耐火涂料然后進行涂掛撒砂硬化和干燥處理，而后再進行脫蠟、培燒和澆注，最后對澆注工藝品進行清理。3.硅橡膠模制作工藝過程

3.1 硅橡膠模制作前的準備工作

a.硬化劑：架橋作用，使O-Si-O之間的鍵拉開形成網絡結構，也起硬化作用。如加量過高，硬化很快，模具易拉壞，同時耐溫差，耐化學性差，導致模具壽命縮短。因此建議硬化劑的用量為1.2-2.8%，同時硬化劑的加入量還應根據當時的氣溫、溫度而適量增減。氣溫或室溫偏高，都會使反應相對加快，故應適量降低硬化劑用量。

b.硅油（矽油）：稀釋Si原子之間結構，使Si原子有良好的活動空間。但也可以不添加，本實驗中未使用硅油。

c.脫模劑：使成品與模具隔離，噴時要均勻適量不能有氣泡，過多會出現水紋。3.2 硅橡膠模制作工藝流程

a.配置硅膠: 模具硅橡膠是由基膠和固化劑聯合使用的，通常使用比例是：基膠：固化劑=100：2～2.5。即取出基膠100克加入2克（或者2.5克）固化劑，在兩分鐘左右攪拌均勻，過一個小時固化以后才能脫模.有時可以加5%硅油稀釋，來增加操作時的流動性，便于排除氣泡，以保障模具的綜合性能.一般固化劑不能過多，要保障足夠的時間去攪拌、抽真空、敷模具。使用劑量與氣溫有關，溫度高時要少一點，如氣溫在25℃時按100:2左右配比為佳，30℃時按照具體情況在100:1.5到100:1.8之間較好。

若加入硅油，則必須將其比例控制在100:5以下，不能太多，否則會影響模具的綜合性能。模具的抗燒性能是由硅膠的品種而定，不同型號的硅膠抗燒性能不同。在選用硅膠時，要根據

[10]自己的產品生產的需要來選用相應型號的硅膠。

b.刷模: ① 用毛刷將膠料刷到模具表面，形成連續的薄層。

② 所有氣泡都必須在空氣氣壓下予以破裂，可使用壓縮空氣吹過表面，使這些氣泡破裂。③ 必要時用紗布補強，在除泡的膠料表面輕輕貼上一層紗布，待膠料凝膠后，再重新刷硅膠、除泡、補強，這樣反復共3～4層即可。c.固化: ① RTV-777膠料和固化劑混合后，即開始硫化，一般在在25℃下約10～20分鐘內即凝膠，3小時左右即成膠模，24小時模具就可完全固化。② 固化過程必要時可進行烘烤。注意事項: ① 模具使用脫模劑，可使模具使用壽命延長，矽油量多少亦會影響壽命及尺寸的準確安全性。② 為確保RTV-777能維持正常良好的品質，基膠及硬化劑均應將其儲存在23～27℃的干燥陰涼的密封容器中。

③ 當基膠或固化劑未使用完，應將桶蓋擰緊，避免吸入大量濕空氣，影響產品質量。④ 因操作溫度不同，環境濕度不同將影響硅膠的固化時間。⑤ 固化劑使用過量，模具全變硬變脆；固化劑使用量較少，操作時間會延長，模具完全固化（可用）時間也會延長。

⑥ 為了使模具能達到最佳效果，需把模具存放至少24小時以后再使用。

完成后的工藝品硅橡膠模如下圖3.1：

圖3.1 硅膠模模腔

3.2蠟模制作過程

（1）模型:制蠟模應使用專用的模具,在本次設計中，使用模具硅橡膠制作橡膠模，作為蠟模的模具。

（2）蠟模的制作:將熔化的蠟料（石蠟,峰蠟,硬脂酸,松香等）倒入模型中,冷凝后取出,修去毛刺,得到蠟模。

（3）蠟模組裝:將蠟模、直澆道、內澆道按設計好的澆注系統圖組合焊接牢固。蠟模成品見下圖3.2：

圖3.2 蠟模模樣

（4）澆注系統的設計：一般澆注系統可分頂注、中注、底注和階梯注幾種。對高度大的薄壁筒形、箱形件也可用縫隙式或階梯式澆注系統。對某些鑄件亦可采用平注和斜注。因為型殼表面硬度不夠高、熱導率小，因此內澆口一般不應直對型壁和型芯，防止沖刷型壁和型芯，而應沿著型壁和型芯設內澆口。對復雜的薄壁件為防止其變形及裂紋，內澆口應均勻分布，避免局部過熱及澆不足等缺陷。內澆口應盡可能設在鑄件熱節處，利于補縮，本實驗采用階梯注，內澆口開設在工藝品的[6]背后或底座等不影響其美觀的部位，分別用上下兩個內澆口引入。見圖3.3： 澆口杯 直澆道 工藝品鑄件 工藝品鑄件 內澆道

圖3.3 工藝品鑄件澆注系統圖

（5）空心工藝品澆注研究：

為使工藝品的成本降低，所以決定采用減少原材料的方法，使澆注成型的金屬工藝品呈空心狀態，這樣既不影響美觀和觀賞價值，而且大大節省了原材料從而降低了成本。鑄造空心工藝品的具體操作方法為：在制作好硅膠模后，于澆蠟前在硅膠模內放置幾個中間有孔洞而且四周為鋸齒狀的薄鐵片，固定好不使它們移動，然后澆入蠟液，在外層蠟液凝固后倒出中心部分還未冷凝的蠟液，此時蠟液已把薄鐵片凝在硅膠模內壁上了，這時再向中間的空心部分倒入石膏漿，等蠟液和石膏都完全凝固后再脫模，然后按照涂掛步驟制作型殼，脫蠟后就形成了中間帶有石膏型芯的型殼，澆注成型后將工藝品中內部的石膏敲擊出來即完成了空心金屬工藝品的鑄造。3.3 水玻璃粘結劑型殼制作過程 3.3.1 耐火涂料的配置

制殼耐火材料應使殼型有足夠的常溫強度和高溫強度，在高溫下不發生變形；有良好的透氣性、熱穩定性、脫殼性等性能。為此，制殼用耐火材料必須有足夠的耐火度、熱化學穩定性、小而均勻的熱膨脹系數、合適的粒度，并要有利于涂料性能的穩定。此外，作為制殼材料還應對人體健康無害、貨源充足和質量穩定。

國內用作面層材料的有石英、電熔剛玉和鋁礬土等，用作加固層材料的有鋁硅系耐火材料如粘[6]土和鋁礬土等。

耐火涂料是制作型殼的基本材料，它是一種由粘結劑和在其中潤濕透的粉狀耐火材料所組成的懸浮液。型殼的耐火度、高溫化學穩定性、強度、熱膨脹性能和內表面質量主要取決于粘結劑及耐火材料本身的性能，但由此二者配置成的耐火涂料的工藝性能同樣影響型殼的質量。

常用的耐火涂料主要有水玻璃粘結劑涂料、硅酸乙酯粘結劑涂料和硅溶膠粘結劑涂料，本實驗采用的是水玻璃粘結劑涂料，其組成和配比如表3.1中:

表3.1 水玻璃粘結劑涂料的組成和配比

[4] 層次 面層 加固層 硬化工藝 氯化銨硬化 氯化銨硬化

水玻璃

模數M 3～3.4

密度(g/cm)1.25～1.28

3耐火材料 粉液比

表面活性劑JFC（%）0.1～0.3

270#～370#石英粉 270#石英粉 200#耐火粉

1.1～1.3 3～3.4 1.30～1.33 1.1～1.5 0.1 為了保持耐火涂料在配置過程中和涂掛期間的分散，必須對涂料進行充分的攪拌。攪拌可防止涂料產生沉降現象、提高涂料的分散性、促進粘結劑和粉料顆粒的潤濕。3.3.2 型殼的制備

a.涂掛和撒砂: 在涂掛涂料前，熔模需經過除油脫脂處理，常采用十二烷基苯磺酸鈉進行脫油脂。涂掛時主要采用浸涂法。面層涂料的涂掛質量直接影響鑄件的表面質量，應保證熔模表面各處都能良好地涂掛上涂料，避免空白；要使涂料均勻分布，避免局部堆積；焊合處、圓角、棱角和凹槽等不易涂掛處應采用毛筆或特制工具涂刷均勻，避免氣泡，涂掛每層加固層涂料前應清理掉上一層的浮砂，在涂掛過程中要定時攪拌涂料，掌握和調整涂料的粘度。

涂掛后進行撒砂。通常熔模自涂料槽中取出后，待其上剩余的涂料流動均勻而不再連續下滴時，表示涂料流動終止，凍凝開始，即可進行撒砂。過早撒砂易造成涂料堆積，過遲撒砂易造成砂粒粘附不上或粘附不牢。撒砂時，熔模要不斷的回轉和上下倒置。

撒砂的目的是用砂粒固定涂料層，增加型殼厚度，獲得必要的強度，提高型殼的透氣性和退讓性，防止型殼硬化時產生裂紋。撒砂的粒度按涂料層次選擇，并應與涂料的粘度相適應。面層涂料粘度小，撒砂粒度應細些，才能獲得表面光潔的型腔，一般面層撒砂粒度可選擇40/70目或50/100目的，加固層撒砂采用較粗的砂粒（20/40目或10/20目），最好是逐層加粗。

b.型殼的干燥和硬化: 制殼時，每涂掛和撒砂一層后，必須進行充分干燥和硬化處理，這是一個保證型殼質量的重要工序。

水玻璃粘結劑是含有少量膠體二氧化硅粒子的硅酸鹽離子溶液，因此，需要通過干燥和化學硬化兩個環節才能完成水玻璃粘結劑型殼的干燥和硬化。干燥的主要任務是使型殼中的水分蒸發，而化學硬化的作用是依靠電解質破壞水玻璃溶液的離子平衡，使離子溶液變為溶膠，并進一步轉變為凍膠和凝膠。

(1)型殼的干燥: 型殼化學硬化以前自然干燥的作用是使水玻璃溶液不斷脫水濃縮以及使粘結劑通過擴散和滲透而在型殼層中均勻分布，有利于下一步化學硬化迅速和均勻地進行。自然干燥時間的長短，可根據不同生產特點和生產條件確定。如果粘結劑中氧化納的含量較高、涂料粘度較大、室溫較低、空氣相對濕度較高、通風條件不良及模組較復雜和尺寸較大時，就采用較長的干燥時間。通常自干時間為1小時至數小時。加固層一般不進行硬化前的自然干燥，以便縮短制殼周期。型殼在化學硬化后尚需干燥一段時間，目的是去除水分和殘留硬化液滴，并使硬化劑進一步擴散和滲透。

(2)型殼的化學硬化工藝: 涂料層硬化的質量主要取決于選擇合適的硬化工藝參數，其中應重點控制硬化劑的溫度、濃度和硬化時間。水玻璃粘結劑型殼主要采用氯化氨溶液進行化學硬化。采用常溫硬化時，氯化氨水溶液的濃度不應低于18%—20%（制高強度型殼時，濃度一般為20%—25%）溫度為25—30℃，時間為幾分鐘至20～30分鐘。加固層的硬化條件比面層好，其外面受硬化劑的作用，而里面受前一層所殘留的氯化氨溶液的作用，故加固層涂料的硬化時間可比面層短，一般為10～15分鐘。硬化后的干燥時間通常為20～30分鐘。

若想加速涂料層硬化過程，可采用高溫高濃度快速硬化工藝。主要是使用濃度為25%—30%、溫度為30～60℃的氯化氨水溶液，硬化時間縮短至10～20秒，硬化后干燥時間也相應縮短。也可采用在常溫常濃度氯化氨溶液中加入少量（一般為0.05%）陰離子或非離子型表面活性劑，例如農乳、[6]JFC等，從而提高硬化劑向涂料層深處的滲透能力，硬化時間可縮短到幾分鐘。

c.干燥硬化后的型殼如下圖3.3：

圖3.4 水玻璃粘結劑型殼（脫蠟前）

3.4 脫模和培燒工藝 3.4.1 脫模

脫模是從型殼中熔失熔模的過程。現在通常采用的脫模法有熱水、高壓蒸汽、閃燒（熱沖擊）、燃燒和微波加熱等脫模方法，本試驗采用熱水脫模法。

熱水脫模法的優點是：

(1).脫模過程操作方便，設備簡單。

(2).水玻璃粘結劑型殼制中的氧化納和氯化鈉能良好溶解于熱水中，使型殼中氧化鈉含量進一步降低，有利于改善型殼的高溫性能。

(3).在熱水中加入1—3%的氯化氨對型殼有補充硬化作用，在熱水中加入鹽酸可清除型殼內表面的皂華物。

(4).模料回收率高，一般在90%以上。

脫模時，將帶有熔模的型殼浸入脫模槽內的熱水中，澆口杯向上放置，熱水溫度控制在95℃左右，時間愈短愈好（≤30分鐘）。若溫度過高，熱水將發生上下對流運動，易使沉淀在槽底的鹽類和砂粒翻騰起來，混入型殼內腔。若溫度太低，則延長脫模時間會使型殼長時間浸泡在熱水中，易軟化或被煮爛。

熱水脫模時，加熱速度不夠快，型殼被脹裂是較常見的缺陷，尤其在型殼硬化不透或產生分層的情況下更為嚴重。此外，經熱水脫模后，型殼濕強度降低。熱水脫模的另一缺點是來自水中的堿分易與模料中的硬酯酸起皂化作用，所產生的皂化物粘附于型殼內腔，澆注后，惡化鑄件表面質量。故應在脫模后除掉這些皂化物，其方法是將型殼放在溫度為60～70℃、濃度為2～3%的鹽酸水溶液中清洗，或在脫模槽的熱水中加直接加入鹽酸。3.4.2 型殼的培燒

脫模后的型殼在經過最后干燥（存放一段時間）后，于澆注金屬前需要進行高溫培燒。因為脫模后，型殼內部含有不少揮發性物質，例如水分、殘留模料、硬化過程中殘留的氯化銨、鹽分等。若不除去它們，則在澆注金屬液時會產生大量的氣體，使鑄件產生氣孔，對薄壁鑄件可能影響金屬液的充填。這些殘留物的存在，也將影響鑄件表面質量，所以，型殼的培燒過程是十分必要的。

根據型殼在加熱過程中的變化情況，水玻璃粘結劑型殼的培燒規范通常是400～600℃入爐，升溫至800～850℃保溫兩小時。3.5 熔模工藝品的澆注和清理 3.5.1 熔模的澆注

a.金屬液熔煉：

33因為鋁的密度2.7g/cm是蠟的密度0.9g/cm的三倍，故熔鋁重量只需按蠟模澆注系統乘以三就可以了。蠟模工藝品觀音象重175g，直澆道重175g，內澆道重20g。每個觀音象澆注系統重370g，若每次同時澆注兩個觀音則需熔鋁為：（370+370）×3=2220（g）即為2.22kg，所以每澆注一次熔鋁2.5kg即可。

b.澆注：

本實驗采用現在應用最廣泛的熱型重力澆注，即型殼從培燒爐中取出后，在高溫下進行自由澆注，此時金屬在型殼中冷卻較慢，能在流動性較高的情況下充填鑄型，故鑄件能很好復制型腔的形狀，提高了鑄件的精度和表面質量。

型殼澆注溫度為500～600℃左右，鋁合金熔煉澆注溫度為720～760℃，在熔煉鋁合金時需加入變質劑進行變質處理。澆注時速度要緩慢使金屬液流動均勻不可斷流，要澆足。3.5.2 熔模工藝品的清理

熔模工藝品鑄件清理的內容主要為：

(1).從鑄件上清除型殼，小批量生產時，可用錘子或風錘敲打澆冒系統，使鑄件組振動，脆性好的型殼便從鑄件上碎落下來。

(2).自澆冒系統上取下鑄件，清理型殼后，即可將鑄件自澆冒系統上取下，對本實驗所采用的硬度較低的鋁合金，可采用手工鋸、帶鋸或鋸床切割下鑄件。

(3).鑄件上殘留的耐火材料的清除，常用堿煮法，但因為鋁合金鑄件能被堿嚴重腐蝕，故不能用堿液清理，所以只能用長時間在水中浸泡后用手工毛刷等清理。

3.6 實驗結果分析 3.6.1 型殼缺陷分析

a.型殼厚度控制: 若型殼太薄(<5毫米)則會出現澆注時型殼破裂，若太厚（＞10毫米）則會因為透氣性不良好而產生澆不足或表面縮孔等缺陷，故型殼層數一般控制在5～7層，通常為五層半或六層半，故厚度一般為5～8毫米。

b.面層涂料控制: 面層涂料應較稀，若太粘稠則會造成涂掛不均勻且局部有堆積并導致層厚太大，若太稀則會涂掛不上，故通常粘度為20～40秒時為最佳。

c.干燥和硬化時間控制: 對于面層需要在硬化前進自然干燥而后再進行化學硬化，通常使用濃度為20～25%的氯化氨溶液在溫度25～30℃時硬化幾分鐘到20～30分鐘，加固層略短，硬化后自然干燥時間以型殼“不濕不白”為原則，“濕”就是未干透，“白”就是干燥過分。應控制制殼場地相對濕度小于40～60%。應當加強通風，過于潮濕時要吹熱風并延長干燥時間。硬化時間不能過長也不能過短，過短則型殼層中將殘留過多的氧化鈉，這樣的型殼在其后的工藝過程中易產生分層、膨脹及型殼表面出“白毛”（“白霜”）或筍狀白色析出物等缺陷。硬化時間過長則氧化鈉殘留量很少，使型殼硬度差、脆性大，脫蠟后易形成裂紋，且透氣性變差。3.6.2 脫模和培燒缺陷分析

a.脫模工藝控制: 脫模時，熱水溫度控制在95℃左右，時間愈短愈好（≤30分鐘）。若溫度過高，熱水將發生上下對流運動，易使沉淀在槽底的鹽類和砂粒翻騰起來，混入型殼內腔。若溫度太低，則延長脫模時間會使型殼長時間浸泡在熱水中，易軟化或被煮爛。

熱水脫模時，加熱速度不夠快，型殼被脹裂是較常見的缺陷，尤其在型殼硬化不透或產生分層的情況下更為嚴重。此外，經熱水脫模后，型殼濕強度降低。熱水脫模的另一缺點是來自水中的堿分易與模料中的硬酯酸起皂化作用，所產生的皂化物粘附于型殼內腔，澆注后，惡化鑄件表面質量。故應在脫模后除掉這些皂化物，其方法是將型殼放在溫度為60～70℃、濃度為2～3%的鹽酸水溶液中清洗，或在脫模槽的熱水中加直接加入鹽酸。b.培燒工藝控制: 水玻璃型殼培燒過程中的物理化學反應和物相組成的變化，主要由培燒溫度和保溫時間來決定。通常培燒溫度選為800～900℃保溫一小時以上。培燒溫度最好不要超過900℃，因為在900℃以上的高溫下，型殼的高溫強度和抗熱變形能力均有所下降，型殼會因為自重而發生蠕變變形，影響了鑄件幾何尺寸精度。培燒和保溫時間一定要足夠，若培燒不良好則會使型殼透氣性降低，易產生氣孔、嗆火或漏液的情況，而且型殼不能反復培燒，因為這會導致型殼在加熱和冷卻中不斷膨脹和收縮，所以會使其產生微裂紋，從而強度下降。3.6.3 鑄造鋁合金工藝品缺陷分析

(a)(b)

圖3.4 鑄造鋁合金工藝品

由上面的結果可知：由圖(b)可看出鋁合金鑄件可能出現的缺陷主要有：澆不足、氧化夾雜、麻點和氣孔。4.實訓考核

本次實訓以工藝品精密鑄造為內容，考核內容如下：

鋁合金工藝品鑄造的具體工藝流程為：工藝品原型→硅膠模→蠟模→水玻璃粘結劑型殼→型殼脫模→型殼培燒及澆注→清理。學生必須完成以上全部內容并完成實訓報告方能獲得相應學分，制作工藝品質量決定成績優劣。5.時間安排：

第一周：選擇工藝品，并進行工藝性分析，完成硅膠模制作；

第二周：蠟模制作，并進行工藝設計，完成型殼制作：

第三周：型殼脫蠟，焙燒及澆注、清理，完成實訓報告。

第五篇：PE管道焊接工藝指導書

PE 熱熔焊接作業指導書

一、PE管熱熔全自動焊接作業指導書

1.1工序流程圖

準備工作→接熱熔連接→管閥件安裝→接口外觀及10％焊口翻邊切削檢驗→下道工序施工

2、施工前的準備工作 2、1、施工圖的準備

施工是按照設計圖紙來進行的。當設計單位出有效的施工圖后，施工單位應到施工現場，具體了解情況，對不能照圖施工的部分要與設計單位交底，協商，確定是否能采取特殊的施工工藝或作局部設計變更。同時，還應根據圖紙進行材料、設備的采購，對施工進度安排。2、2人員培訓

從事聚乙烯燃氣管道連接的操作人員，在上崗前必須進行專門培訓，經過考試和技術評定合格后方可上崗操作。

參與培訓人員除了在燃氣知識、聚乙烯專用料特性、電工知識、聚乙烯熔接設備、聚乙烯燃氣管道施工技術等理論知識方面進行培訓，并參加考核。2、3施工機具的準備

根據施工工藝的要求，準備相應的施工機具。因我國對聚乙烯管道的焊接質量和熔接參數無統一標準，不同生產廠家生產的管材、管件熔接參數不同。為達到可靠的熔接效果，在選擇設備上還須認真選型，選質量好的產品，在熔接效果上，要可靠許多。施工機具分為電熔焊機和熱熔對接焊機兩類。熱熔焊接所用機具如下:

1、全自動熱熔焊機 技術參數：

管材直徑范圍60～160mm 最大對接壓力 43bar 可焊管材料 PE—PP 工作溫度-5℃～＋40℃ 2、30Kw柴油發電機

3、焊縫外觀檢驗尺 3、0管材、管件的驗收 3、1檢查產品有無出廠合格證，出廠檢驗報告。3、2對外觀進行檢查。檢查管材內外表面是否清潔光滑，是否有溝槽、畫上、凹陷、雜質和顏色不均勻等。3、3長度檢查。管的長度應均勻一致，誤差不超過正負20 mm。逐一檢查管口端面是否與管材的軸線垂直，是否存在有氣孔。凡長短不同的管材，在未查明原因前應不予驗收。3、4燃氣用聚乙烯管應為黃色和黑色，當為黑色時管口必須有醒目的黃色色條，同時管材上應有連續的、間距不超過2m的永久性標志，寫明用途、原材料牌號、標準尺寸比、規格尺寸、標準代號和順序號、生產廠名或商標、生產日期。3、5不園度檢查：取三個試樣的實驗結果的算術平均數作為該管材的不圓度，其值大于5%為不合格。3、6管材直徑和璧厚的檢查。管材直徑的檢查用圓周尺進行，測其兩端的直徑，任意一處不合格為不合格。壁厚的檢查用千分尺來進行，測圓周的上下四點，任意一處不合格為不合格。4、0管材、管件運輸與保管

在聚乙烯產品的運輸和保管中應按下述方法進行：應用非金屬繩捆扎和吊裝。4、1不得拋摔和受劇烈撞擊，也不得拖拽。不得暴曬，雨淋，也不得與油類、酸堿、鹽、活性劑等化學物質接觸。4、2管材、管件應存放在通風良好，溫度不超過40℃、不低于-5℃的庫房內，在施工現場臨時堆放時，應有遮蓋物。4、3在運輸和存放過程中，小管可以插在大管中。4、4運輸和存放時應水平放置在平整的地面和車庫內，當其不平時，應設平整的支撐物，其支撐物的間距以1—1.5m為宜，管子堆放高度不宜超過1.5 m。4、5產品從生產到使用之間的存放期管材不應超過1年，管件不應超過2年，發料時要堅持“先進先出”的原則。

5、熱熔焊接口連接步驟

材料準備→加緊→切削→對中→加熱→切換→熔融對接→冷卻→對接完成 5、1材料準備

1、將焊機各部件的電源接通。必須使用220V、50Hz的交流電，電壓變化在±10%以內，電源應有接地線；同時應保證加熱板表面清潔、沒有劃傷。

2、將泵站與機架用液壓導線接通。連接前應檢查并清理接頭處的污物，以避免污物進入液壓系統，進而損壞液壓器件；液壓導線接好后，應鎖定接頭部分，以防止高壓工作時接頭被打開的危險。按選定的工作模式輸入焊接數據：直徑；璧厚或SDR值；加熱板的溫度設定；焊工代號。5、2加緊

將管道或管件置于平坦位置，放于對接機上，留足10～20mm的切削余量；根據所焊制的管材、管件選擇合適的卡瓦夾具，夾緊管材，為切削做好準備。5、3切削：切削所焊管段、管件端面雜質和氧化層，保證兩對接端面平整、光潔、無雜質。

1、將機架打開，放入銑刀，旋轉鎖緊旋鈕，將銑刀固定在機架上。啟動泵站時，應在方向控制手柄處于中位時進行，嚴禁在高壓下啟動。

2、啟動銑刀，閉合夾具，對管子管件的端面進行切削。

3、當形成連續的切削時，降壓，打開夾具，關閉銑刀。此過程一定要按照先降壓，在打開夾具，最后關閉銑刀的順序進行。

4、取下銑刀，閉合夾具，檢查管子兩端的間隙（間隙量不得大于0.3mm）。從機架上取下銑刀時，應避免銑刀與端面碰撞，如已發生需要重新銑削；銑削好的端面不要用手摸或被油污等污染。5、4對中

1、檢查管子的同軸度（其最大錯邊量為管壁厚的10%）。當兩端面的間隙與錯邊量不能滿足要求時，應對待焊件重新夾持，銑削，合格后方可進行下一步操作。5、5加熱

1、檢查加熱板的溫度是否適宜210℃～230℃，以兩端面熔融長度為1～2mm為宜。

2、加熱板的紅指示燈應表現為亮或閃爍。從加熱板上的紅指示燈第一次亮起后，在等10min使用，以使整個加熱板的溫度均勻。

3、測試系統的拖動壓力P0并記錄。每個焊口的拖動壓力都需測定；當拖動壓力過大時，可采用墊短管等方法解決。

4、將溫度適宜的加熱板置于機架上，閉合夾具，并設定系統壓力P1。P1=P0+接縫壓力

5、待管子（管件）間的凸起均勻，且高度達到要求時，將壓力降至近似拖動壓力，同時按下吸熱計時按鈕，開始記錄吸熱時間。

P2=P0+吸熱壓力（吸熱壓力幾乎為零）5、6切換

1、將加熱板拿開，迅速讓兩熱熔端面相粘并加壓，為保證熔融對接質量，切換周期越短越好。

2、達到吸熱時間后，迅速打開機具，取下加熱板。取加熱板時，應避免與熔融的端面發生碰撞；若已發生，應在已溶化的端面徹底冷卻后，重新開始整個熔接過程。5、7熔融對接：

1、是焊接的關鍵，對接過程應始終處于熔融壓力下進行，卷邊寬度以1～2mm為宜。5、8冷卻：保持對接壓力不變，讓接口緩慢冷卻，冷卻時間長短以手摸卷邊生硬，感覺不到熱為準。

1、迅速閉合夾具，并在規定的時間內，迅速的將壓力調節到P3，同時按下計時器，記錄冷卻時間。

P3=P0+冷卻壓力

夾具閉合后升壓時應均勻升壓，不能太快，或太慢，應在規定的時間完成；以免形成假焊、虛焊，此壓力要保持到焊口完全冷卻。5、9對接完成 達到冷卻時間后，將壓力降為零，打開夾具，取下焊好的管子（管件），移開對接機，重新準備下一接口連接。

卸管前一定要將系統壓力降為零；若需移動焊機，應拆下液壓導線，并及時做好接頭處的防塵工作。

6、熱熔對接連接工藝

P1—總的焊接壓力（表壓，Mpa）P1 =P2+P拖;P2—焊接規定的壓力（表壓，MPa）P拖—拖動壓力（表壓，MPa）t1—卷邊達到規定高度的時間； t2—焊接所需要的吸熱時間，； t2—焊接所需要的吸熱時間，； t3—切換所規定的時間（s）；

t4—調整壓力到P1所規定的時間（s）； t5—冷卻時間(min)。

SDR11管材熱熔對接焊接參數

注：1 以上參數基于環境溫度為20℃； 熱板表面溫度：PE80為210±10℃，PE100為225±10℃； S2為焊機液壓缸中活塞的總有效面積（mm2），由焊機生產廠家提供。SDR17.6管材熱熔對接焊接參數

注：1 以上參數基于環境溫度為20℃； 熱板表面溫度：PE80為210±10℃，PE100為225±10℃； S2為焊機液壓缸中活塞的總有效面積（mm2），由焊機生產廠家提供。

7、熱熔對接連接操作應符合下列規定：

1根據管材或管件的規格，選用相應的夾具，將連接件的連接端應伸出夾具，自由長度不應小于公稱直徑的10%，移動夾具使待連接件端面接觸，并校直對應的待連接件，使其在同一軸線上。錯邊不應大于壁厚的10%；

2應將聚乙烯管材或管件的連接部位擦拭干凈，并銑削待連接件端面，使其與軸線垂直。切屑平均厚度不宜超過0.2mm，切削后的熔接面應防止污染； 連接件的端面應使用熱熔對接連接設備加熱； 吸熱時間達到工藝要求后，應迅速撤出加熱板，檢查待連接件的加熱面熔化的均勻性，不得有損傷。在規定的時間內用均勻外力使連接面完全接觸，并翻邊形成均勻一致的雙凸緣；

5在保壓冷卻期間不得移動連接件或在連接件上施加任何外力。7、1 熱熔對接連接接頭質量檢驗應符合下列規定：

1連接完成后，應對接頭進行100%的翻邊對稱性、接頭對正性檢驗和不少于10%翻邊切除檢驗；

2翻邊對稱性檢驗。接頭應具有沿管材整個圓周平滑對稱的翻邊，翻邊最低處的深度（A）不應低于管材表面（圖7、1）；

接頭對正性檢驗。焊縫兩側緊鄰翻邊的外圓周的任何一處錯邊量（V）不應超過管材壁厚的10%（圖7、1）；

4翻邊切除檢驗。使用專用工具，在不損傷管材和接頭的情況下，切除外部的焊接翻邊（圖7、2）。翻邊切除檢驗應符合下列要求：

1）翻邊應是實心圓滑的，根部較寬（圖7、3）； 2）翻邊下側不應有雜質、小孔、扭曲和損壞；

3）每隔50mm進行180°的背彎試驗（圖7、4），不應有開裂、裂縫，接縫處不得露出熔合線。

5當抽樣檢驗的焊縫全部合格時，則此次抽樣所代表的該批焊縫應認為全部合格；若出現與上述條款要求不符合的情況，則判定本焊口不合格，并應按下列規定加倍抽樣檢驗：（1）每出現一道不合格焊縫，則應加倍抽檢該焊工所焊的同一批焊縫，按本規程進行檢驗；

（2）如第二次抽檢仍出現不合格焊縫，則對該焊工所焊的同批全部焊縫進行檢驗。

8、安全措施 8、1操作人員應安全著裝：戴保護手套；穿工作鞋；戴防護眼鏡；（打磨工件時）：帶保護耳罩、焊帽。8、2設備接地牢固，加漏電保護開關。8、3熔接完成后，斷掉電源，將加熱板放在安全的地方，以免意外接觸燙傷。切勿用手觸摸加熱板。