第一篇：水泥廠粉磨系統現狀分析及改進方案 [范文模版]

摘要：文章從當前節能形式和任務入手，通過當前水泥粉磨技術的開發研究，結合生產實際，闡述了當前水泥粉磨技術的發展現狀，并探討了當前水泥粉磨技術的改進措施，水泥廠粉磨系統現狀分析及改進方案。閉路粉磨由于其節能及水泥細度控制的靈活性已成為必然趨勢。水泥熟料入磨前的預粉碎對于大幅度提高水泥磨機產量，降低粉磨電耗具有積極意義。

關鍵詞：水泥粉磨技術；粉磨電耗；粉磨工藝；節能

一、當前節能形勢與任務

2009中國水泥工業粉磨技術高峰論壇近日在南京舉行。這次會議的主題是實現我國水泥粉磨技術與工藝的“優質、高產、低消耗、低成本和效益的最大化”。據有關資料統計，我國水泥廠每生產1噸水泥需要粉磨30種以上各種物料，而粉磨電耗約占水泥生產總電耗的65%～70%，粉磨成本占生產總成本的35%左右，粉磨系統維修量占全廠設備維修量的60％。因此，粉磨對水泥生產企業的效益影響極大。我國是水泥生產大國，也是水泥消費大國，大力降低水泥粉磨過程中的過高能耗，對我國節能減排意義重大。據了解，“十一五”期間，從2006～2008年，我國國民生產總值單位能耗下降了10.08%，而2009～2010年節能減排任務仍然艱巨。原材料工業技術改造重點專項提出：支持中西部地區淘汰落后產能、發展新型干法水泥。同時，鼓勵水泥生產應用節能減排技術，如處理和利用廢棄物、純低溫余熱發電、粉磨系統改造等。

二、粉磨工藝技術及選擇

粉磨工序能耗主要體現在生料制備、煤粉制備和水泥粉磨的環節，其電量消耗占水泥生產綜合電耗的72%（生料粉磨電耗約占水泥綜合電耗的24%，水泥粉磨電耗約占水泥綜合電耗的38%）。2008年規模以上企業5100家，粉磨企業1500多家。國家重點支持粉磨系統節能降耗減排的技術改造，粉磨系統節能潛力很大。

（一）不同粉磨技術及設備能耗比較

球磨機系統：影響球磨機粉磨效率的因素較多，包括研磨體級配、磨機通風、熟料溫度和粉磨工藝等。應優先采用配高效選粉機的圈流球磨工藝，圈流磨利于產品細度和溫度的調節和控制，粉磨效率比開流磨高10%～20%，成品越細優勢越明顯。

輥壓機預粉磨系統：輥壓機與球磨機組成的各種預粉磨系統（包括循環預粉磨、聯合粉磨、半終粉磨等）已經成為水泥粉磨的主要方案，這是由于輥壓機的粉磨效率約為球磨機的2倍左右，可以大幅度節電。輥壓機系統節電水平取決于輥壓機消耗功率的大小，輥壓機每消耗1kWh/t,主機電耗（輥壓機+球磨機）可降低0.8 kWh/t～1kWh/t。輥壓機的功率消耗與投影壓力成線性關系，循環預粉磨輥壓機投影壓力為5500kN/m2～6500kN/m2，聯合粉磨投影壓力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。

輥磨終粉磨系統：粉磨水泥時輥磨的粉磨效率是球磨機的1.6～1.8倍，系統節電30%以上。熟料溫度、入料粒度、磨損程度等對產量和電耗均有較大影響。關鍵是終粉磨水泥性能，要通過調節粉磨壓力、擋料圈高度、風速風量，控制出口溫度，采用高性能選粉裝置等措施優化水泥顆粒級配，保證產品性能。對于生料磨如分別更替離心式或旋風式選粉機，可增產10%左右或5%左右，降耗1kWh/t左右。用于生料磨的好處主要是分離清晰，成品中過粗顆粒少，有利于燒成，可適當放寬細度。但生料細度較水泥粗，粗選粉并不是高效籠式選粉機的長處。因此其增產節能指標要低于水泥磨。

預破碎：“多破少磨”從粉碎機理上來說是合理的。一方面破碎的單耗遠比球磨的單耗低，因此后者的無用功大，粉碎效率低。另一方面入磨粒度降低以后，球磨機中的鋼球可大大變小，小鋼球將減少對物料粉碎所造成的能量過剩的浪費。一般來說，大球的比能耗高，小球的比能耗低。

（二）粉磨系統的選擇

從以上粉磨系統的不同特點可以看出，各系統均有不同程度的優勢和不足，企業選擇粉磨系統時，特別是對現有磨機進行改造時，應根據自身的設備、原料、管理水平、資金狀況等條件，按可選擇方案的性價比選擇適合自己企業的方案，規劃方案《水泥廠粉磨系統現狀分析及改進方案》。

三、水泥粉磨技術的改進措施

（一）正確選擇粉磨研磨體及其級配

物料在粉磨過程中，一方面需要沖擊作用，另一方面需要研磨作用。不同規格的研磨體配合使用，還可以減少相互之間的空隙率，使其與物料的接觸機會多，有利于提高能量利用率；在研磨體裝載量一定的情況下，小鋼球比大鋼球的總表面積大；要將大塊物料擊碎，就必須鋼球具有較大的能量，因此，鋼球（段）的尺寸應該較大；需要將物料磨得細一些，就應選擇小些的鋼球（段）。因此在粉磨作業時，要正確選擇研磨體且必須進行合理的級配。

粉磨研磨體級配基本原則：（1）入磨物料的平均粒徑大，硬度高，或要求產品粗時，鋼球的平均徑應大些，反之應小些。磨機直徑小，鋼球平均球徑也應小，一般生料磨比水泥磨的鋼球平均球徑大些；（2）開路磨機，前一倉用鋼球，后一倉用鋼段；（3）研磨體大小必須按一定比例配合使用，鋼球的規格通常用3～5級，鋼段一般用2～3級，若相鄰兩倉用鋼球時，則前一倉的最小規格應作為后一倉的最大規格（交叉一級）；（4）各級鋼球的比例可按“兩頭小、中間大”的原則配合，用兩種鋼段時，各占一半即可。用三種鋼段時，可根據具體情況適當配合；（5）在滿足物料細度要求前提下，平均球徑應小些，借以增加接觸面積和單位時間的沖擊次數，提高粉磨效率。

（二）加強預粉碎技術的應用與采取的配套措施

以降低入磨物料粒度為主要手段，使球磨機節能高產的技術稱之為預粉碎技術。它把球磨機第一倉的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨機的粉碎設備來完成，讓入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨機臺時產量提高30%以上、單產電耗降低15%～20%，產品顆粒組成更加合理。

配套措施：（1）選用振動篩或回轉篩，對粉碎后的入磨物料采用檢查篩分閉路流程，合格物料入磨，粒度過大的物料重新預粉碎；（2）入磨粒度縮小后，第一倉研磨體平均球徑也要縮小；第一倉長度要縮短，隔倉板前移；（3）磨內風速要提高，磨機通風量加大；（4）閉路粉磨系統輔助設備的生產能力要加大，系統循環負荷率要降低，選粉效率要提高。

（三）嚴格控制入磨物料的水分

為了保證磨機正常操作、配料的準確和提高磨機的產、質量。當物料含水量大時，容易產生糊磨現象，磨內細粉粘附在研磨體和襯板上，使粉磨效率降低，嚴重時會使隔倉板篦孔堵塞造成磨機通風不良，物料難以通過，產量急劇下降，質量也引起較大的波動。根據生產實踐經驗，各種物料的水分可控制在下列范圍內：石灰石<1%，粘土<2%，鐵粉<8%，混合材<2%，石膏<8%，熟料<0.5%，煤<4%，綜合水分控制在1.5%以內。

（四）加強磨機通風是提高磨機生產能力的主要途徑

其優點有以下：（1）減少球磨機內的過粉磨現象。使磨內微細粉，及時地被氣流帶走，消除了細粉結團、糊球、糊襯板現象以及對研磨體的緩沖作用；（2）磨內的水蒸汽能及時的排除，使隔倉板篦縫不易堵塞，減少飽磨、糊磨現象；（3）能降低磨內溫度，防止石膏脫水、出磨水泥假凝，有利于磨機正常運轉和保證水泥質量；（4）有利于車間環保和清潔生產。

四、結語

為了適應ISO 9000水泥新標準的要求，水泥粉磨系統的改進和操作參數的優化十分必要和迫切。閉路粉磨由于其節能及水泥細度控制的靈活性已成為必然趨勢。水泥熟料入磨前的預粉碎對于大幅度提高水泥磨機產量，降低粉磨電耗具有積極意義。

參考文獻

陸修雨．Φ3ｍ×11ｍ水泥磨開流改圈流的探討．山東建材，1995，（4）．

曾學敏．水泥粉磨技術及能效對標．在2009中國水泥工業粉磨技術高峰論壇上的報告，2009.

第二篇：淺論水泥廠粉磨物料的目的

淺論粉磨物料的目的水泥工業生產過程中從原料制備到水泥制成，橫貫著各種的物料的粉磨，其目的也隨各工序特點要求實現粉磨目的，實現優質、低耗、清潔環保、安全生產。

粉磨物料的分類：

一．生料粉磨的過程和目的按一定比例配合的各種原料，必須經過粉磨后才能成為生料，在粉磨過程又是一個配料、均化、碾壓、打散、熱切換、分選等交叉作業的，生料粉磨的愈細，各種原料混合的愈均勻；由于其表面積大，在煅燒熟料時各種成分能充分接觸，有利于熟料的煅燒，也有利于提高熟料質量。但當生料細度在12%以下時，隨著篩余值的減小磨機產量會迅速下降，產品的單位電耗也會迅速增加，而對熟料質量的影響卻并不是很大。

當生料較粗，特別是石英和石灰石中的二氧化硅的粗顆粒，其化學反應能力較差，若不能與其他氧化物成分充分接觸，使化學反應不完全，造成熟料游離氧化鈣增多質量下降。顆粒較細而且混合均勻的生料，能在比較短時間內完成化學反應，縮短物料在窯內的滯留時間，從而提高了窯的產量和質量，同時熟料煅燒的熱耗下降。

因此粉磨生料時，一般將細度控制在0.08mm方孔篩篩余12-23%，0.2mm方孔篩篩余〈1.5%或權衡系統經濟性為準。

二．煤磨煤粉控制的目的回轉窯使用的固體燃料中的煤粉其細度要求一般在0.08mm方孔篩篩余1-10%，煤粉細度愈細，其比表面積愈大，燃燒速度快，燃燒較完全，單位時間內釋放出的熱量多，能較快的提高窯內溫度，煤粉過細、粉磨循環次數多、出磨溫度高又可能引起自燃；煤粉水分高或細度粗將提高煙室結皮、后燃等工藝隱患，所以煤粉必須控制一定的細度，以保證煅燒的需要。但綜合考慮安全因素，煤粉隨著細度下降，循環次數數量增加而產生靜電等原因，極易引起燃燒、爆炸事故。所以控制煤粉細度及煤質、煅燒工況等，以確保安全前提調整細度控制值。

三．水泥粉末的過程和目的水泥熟料加入適量的石膏（按水泥品種的不同，有的還加一定劑量助磨劑或混合材）經過計量、調配輸送、擠壓打散、分選、入磨、選粉、收集、入庫等達到粉磨水泥的制造。閉路粉磨系統粉磨到一定的細度出磨后由選粉機調節實現細度要求，開路系統出磨水泥即要求達到細度要求，水泥細度愈細，水化和硬化的速度就越快，強度也高。反之水泥有過粗的顆粒不易消化和硬化，而且強度低，其內部有緩凝性的熟料成分幾乎不起反應，為此對水泥的細度控制0.08mm方孔篩篩余為1-4%，比表面積330㎡-450㎡/Kg；水泥細度的控制現今較合理的用0.045mm方孔篩或以顆粒分析控制，理想值0.045mm篩余< 10%，或以顆粒級配3 μm---32μm比例>70%以上，>0.032mm比例小于20%。當然水泥粉磨的細度控制和工藝、設備、粉磨物料相結合，綜合混合材、熟料、平谷峰電價以及客戶的需求來制定水泥生產。

第三篇：擠壓粉磨技術在水泥廠粉磨系統技術改造中的應用

擠壓粉磨技術在水泥廠粉磨系統技術改造中的應用前言

輥壓機及擠壓粉磨技術經過十余年的應用與完善已日趨完熟，不僅將其自身的高效節能的特點得以充分體現，而且隨著主機可靠性的提高和工藝系統的完善，系統運轉率得到大幅度提高。無論在國外還是在國內都已成為新建水泥生產線，尤其是大型水泥生產線粉磨系統的優選方案。此外由于輥壓機可以和打散分級機、球磨機、選粉機等構成多種粉磨工藝流程，滿足不同生產線的產量要求和產品質量要求；并且，由于輥壓機系統占地面積小，布置方便，因而在水泥廠粉磨系統的技術改造中也得到廣泛的應用。本文僅就我院輥壓機在水泥廠粉磨系統技術改造中的應用情況作一簡要的介紹。擠壓粉磨主要工藝流程及技術特點

2.1 系統主機性能特點

作為完整的擠壓粉磨工藝系統的主機，包括輥壓機、打散分級機/球磨和選粉機等，球磨機和選粉機是水泥廠最常用的設備，不再介紹，這里僅就輥壓機和打散分級機的工藝性能特點簡介如下。

2.1.1 輥壓機工藝性能特點

a。輥壓機采用高壓料層粉碎原理，對物料進行擠壓粉碎。由于所施壓力大大超過物料的強度，所以在擠壓過的物料中產生大量的微粉（一般水泥粉磨在一次擠壓的物料中0.08mm以下含量占20%~30%）；同時，由于存在選擇性粉碎的特征，因而即使在料餅中也存在著未擠壓好的顆粒。

b。由于輥壓機磨輥兩端面存在邊緣效應，因而約有10%~20%未經充分擠壓壓的物料混于出料中。

c。鑒于上述原因，就造成了擠壓后的物料不僅顆粒分布很寬，而且易磨性差異很大（見表1）。

表1 某立窯廠HFC800/200輥壓機一次擠壓水泥的顆粒分布

粒度(mm)/百分比(%)：

(＞15

/0)(15.0~10.0/2.1)(10.0~5.0/9.3)(5.0~3.0/15.1)(3.0~0.8/17.2)(0.8~0.2/12.4)(0.2~0.08/11.2)(＜0.08/32.7)

2.1.2 打散分級機工藝性能特點

a。打散分級機是為解決輥壓機存在的上述問題而開發的，它將輥壓機擠壓后的物料打后分選出細粉（0.5~2.5mm），送入后序的粉磨系統，而粗顆粒則返回輥壓機重新擠壓。b。由于打散分級機可以通過變頻調速調整入球磨機物料的粒徑，因而可以合理分配輥壓機和球磨機的負何，使整個粉磨系統處于最佳的運行狀態。

2.2 擠壓粉磨主要工藝流程

擠壓粉磨工藝主要有：預粉磨工藝、混合粉磨工藝、半終粉磨工藝、聯合粉磨工藝及終粉磨工藝。在水泥廠粉磨系統技術改造中，通常采用預粉磨、半終粉磨和聯合粉磨工藝，因此，僅就這三種工藝的特點介紹如下：

2.2.1 擠壓預粉磨工藝

預粉磨工藝是將入球磨機的物料由輥壓機擠壓預處理，而后送入球磨機粉磨產品（見圖

1）。由于輥壓機存在上述特性，送入球磨機中大于5mm的物料，隨著輥壓機進料裝置的磨損而增加，造成粉磨系統產量降低。此外，為了破碎這些少量的5mm以上大顆粒，而不得不使用大規格的研磨體，造成球磨機研磨能力的下降，粉磨系統工藝參數不盡合理，造成技術經濟指標不高。

2.2.2 擠壓職合粉磨工藝

擠壓聯合粉磨工藝是將擠壓后的物料（包括料餅和邊部漏料），先經打散分級機打散分選，小于一定粒徑的半成品（0.5~3.0mm）送入原有的球磨機粉磨至成品，分選出的粗顆粒返回轉輥壓機再次擠壓（圖2所示）。原有的球磨可以是開路，也可以是閉路。通過打散分級機調整入球磨的物料粒徑，分配輥壓機和球磨機系統的負荷，使系統工藝參數得到優化，輥壓機磨輥邊緣效應所產生的大顆粒物料通過打散分級機返回輥壓機重新擠壓，基本消除了輥壓機的運行狀態對后續球磨機系統的影響，同時由于入磨物料的最大粒徑得到有效的控制，球磨機一倉球徑大幅度下降，研磨能力得到加強，同時，球徑的降低使球磨機的故障率得到有效控制。但是，由于打散分級機的成品中含有40~50%小于0.08mm的細粉，這些細粉直接送入球磨機，其產品必然是微粉含量高，顆粒分布寬。因而后續球磨機系統必須根據產品需要作優化調整。

2.2.3 擠壓半終粉磨工藝

擠壓半終粉磨工藝是將打散分級機的半成品與后續球磨機的出磨物料一同送入選粉機分選（見圖3），也就是說一部分產品未經過球磨機而直接由輥壓機和選粉機直接產生。這種粉磨系統的特點是產品的顆粒分布窄，均勻性系數高。由于這種工藝流程選粉機的入料與一般閉路磨系統的有較大差別，因而，選粉機的選型就顯得尤為重要。與擠壓聯合粉磨工藝相同，由于粉磨機研磨體的最大粒徑和平均粒徑的大幅度降低，球磨機系統的運轉率得到較大的提高。

3。生料粉磨系統改造中擠壓粉磨技術的應用

3.1 生料粉磨系統改造的主要特點

生料粉磨系統改造的目的一般是為了滿足窯系統產量提高的要求，另外，兼顧節能、降耗及環保、收塵要求。生料粉磨通常以0.08mm和0.2mm方孔篩的篩余來控制，并且，以控制0.2mm篩余小于1.0~1.5%時，0.88mm篩余可以放寬至10~16%。而成品中不需要有一定的顆粒組成和大量的微細粉。所以，生料粉磨系統的改造必須圍繞著如何提高以0.08mm和0.2mm為切割粒徑的粉磨效率。

3.2 擠壓粉磨工藝選擇

根據生料粉磨系統技術改造的特點，在選用輥壓機以增強系統粉磨能力的同時，必須著重考慮系統的選粉能力，以解決系統在0.08mm，尤其是0.2mm的分級效率，減少過粉磨，最大幅度地提高系統產量。

由于經輥壓機擠壓過的物料含有大量的細粉（0.08mm以下的細粉為30%左右），這些細粉在進球磨機之前就先被分選出來，必然會提高粉磨效率，因而，可以大幅度提高系統產量。所以對于生料粉磨最佳的改造方案應該是擠壓半終粉磨系統，并且應該使用第三代高效選粉機，聯合粉磨系統次之，預粉磨系統效率較低。

采用擠壓半終粉磨工藝，使一部分成品由輥壓機和選粉機直接產生并分選出來，減注了球磨機的通過量對整個粉磨系統的限制，所以就我們現在所掌握的技術，可以使原有的球磨機系統粉磨能力提高100~150%；而聯合粉磨工藝則受到球磨機的限制，產量提高約80%；預粉磨工藝則由系統工藝系統參數得不到優化只能提高30~40%。

3.3 應用實例分析

3.3.1 山東兗州礦務局水泥廠600t/d生料擠壓半終粉磨系統

在山東兗州礦務局水泥廠1#窯技術改造中，要求生料粉磨系統的產量由22t/h提高到45t/d以上。而新建一臺大球磨機或在附近并聯一臺小球磨機，均因資金和場地問題難以實現。為此，該廠經廣泛的調研后，決定采用合肥水泥研究設計院開發的擠壓粉磨技術對現有的φ2.2×6.5m球磨機進行改造。將原有的φ3.5m離心式選粉機更換為DS750型高效組合式選粉機，在球磨機前加一套HFCG100-35型輥壓機和一臺SF500/100型打散分級機構成擠

壓半終粉磨系統。物料經輥壓機擠壓并由打散分級機打散分級，將其半成品（小于0.08mm占40%左右，2mm以下約85~90%）先送入高效選粉機分選，選粉機的粗粉入球磨，球磨機的出料也進選粉機（見圖4）。該系統改造后，經廠院聯合標定，技術經濟指標如下：（表2所示）

表2 兗州礦務局水泥廠1#窯生料磨改造后的結果

改造前生料:細度(R0.08%)10.0 產量(t/h)22.0 電耗(kW.h)22.0

改造后生料:細度(R0.08%)6.5 產量(t/h)46.3 電耗(kW.h)16.1增產(%)110.5節能(%)26.8備注 半終粉磨

3.3.2 山東水泥廠1#窯（700t/d）生料擠壓聯合粉磨系統

山東水泥廠1#生料磨建于70年代，為φ2.4×10m中卸烘干磨，產量一直低于設計指標，電耗高，系統設備老化，急待改造、完善。改造方案為擠壓聯合粉磨工藝。新增HFC120-36型輥壓機一臺，SF500/100打散分級機一臺，將中卸磨改為兩端進料中間出料的兩臺并聯單倉開路短磨。該系統于1994年12月28日投料試車，1995年3月達標驗收，1995年12月通過了由山東省建材局主持的省級技術鑒定。在此之后山東水泥廠根據現場情況恢復了球磨機的選粉機，使系統產量又有所提高，系統工藝流程見圖5所示。系統改造所達到的技術經濟指標見表3。

表3 山東水泥廠1#生料粉磨系統改造后的技術經濟指標

改造前生料:細度(R0.08%)10±1產量(t/h)26電耗(kW.h)33

改造后生料:細度(R0.08%)10±1產量(t/h)55.34電耗(kW.h)17.67增產(%)113節能(%)46.5備注 磨機開路

改造后生料:細度(R0.08%)10±1產量(t/h)65.0電耗(kW.h)16.23增產(%)150節能(%)50.8備注 磨機閉路

3.3.3 山東水泥廠2#窯（1500t/d）生料擠壓預粉磨系統

山東水泥廠2#窯原為1200t/d熟料生產線，生料磨系統采用φ3.5×10m中卸烘干磨。為滿足窯系統產量提高到1500~1700t/d的需要，生產磨系統產量必須由75t/d提高到110t/h以上。按其增產幅度要求僅為百分五十，采用擠壓粉磨技術的中預粉磨工藝即可，但由于現場條件所限和節省投資考慮，不更換有的選粉機和出磨提升機，而是將輥壓機出料在進球磨機之前先進一新加的選粉機，選出部分成品，解決系統選粉能力問題。為了使新增選粉機能夠長期可靠運行，防止輥壓機邊緣漏料的大顆粒對選粉機的磨損，在選粉機和輥壓機之間加設一臺打散分級機，先將輥壓機出料中的大顆粒分離出來，返回輥壓機。所以該系統從整體來看是預粉磨系統，但內部含有半終粉磨的工藝流程（見圖6）。系統改造后達到預期效果，見表4所示。

表4 山東水泥廠2#生料磨改造后的結果

生料:水份（%）0.8±0.2 細度（R0.08%）11±1 產量（t/h）118 電耗（kW.h/t）18.9 4 水泥粉磨系統改造中擠壓粉磨技術的應用

4.1 水泥粉磨系統改造的主要特點

4.1.1 水泥粉磨系統的技術改造一般基于以下目的考慮的：

a 窯系統改造后熟料生產能力提高；

b 為適應標準，增加粉磨能力，提高水泥成品的細度和比表面積

c 利用峰低谷電價差異，考慮水泥粉磨系統的避峰運行；

d 解決季節性銷售問題。

4.1.2 水泥粉磨的細度和顆粒組成對水泥的強度混凝土的性能有限大影響。太粗的熟料顆粒不能完全水化，大于60μm的熟料顆粒僅起到微集料作用，不能得到有效的利用；小于30μm的微粉含量不足，水泥早期強度上不去；水泥成品顆粒分布過于集中，造成標準稠度需水量的提高。因而，降低水泥成品的篩余，提高其比表面積，增加熟料的利用率，以達到提高水泥實物強度的目的。目前一般公認的是：3~32μm顆粒對強度增進率起主導作用。

4.2 擠壓粉磨工藝選擇

針對水泥粉磨的特點和要求，在選擇擠壓粉磨工藝時，對于要求篩余低、小于3μm微粉含量低的水泥，應選擇帶第三代高效選粉機的擠壓閉路粉磨系統（閉路預粉磨、閉路聯合粉磨和半終粉磨）；而對篩余要求不是很嚴格，水泥成品顆粒級配分布寬的，則可以采用擠壓開路粉磨系統（開路預粉磨系統、開路聯合粉磨系統）。

對于現有的粉磨系統采用擠壓粉磨技術改造時，系統產量將大幅度增加，此時不僅要考慮主機的能力匹配，更要注意到輸送設備的能力。尤其是閉路粉磨系統改造，一般由于原有的磨尾提升機、選粉機及其粗粉回料輸送設備在當初設計時不會留出很大的余量，改造后產量大幅度增加，這些設備可能無法滿足要求，并且由于土建的限制很難更換。因此，對條件允許的可以選擇壓閉路粉磨工藝；對于原有粉磨系統改造難度大的，選擇擠壓開路粉磨工藝不失為經濟可行的方案。

對于入磨熟料溫度高，生產高比表面積水泥并且物料（某些石灰石等）易粗磨的粉磨系統，從降低系統設備和物料的溫度，提高粉磨效率角度考慮，應選擇帶第三代高效選粉機的閉路擠壓粉磨工藝，使磨內的微粉和熱量通過大量的冷風帶走，降低磨機及系統設備的工作溫度。而對于一般熟料溫度小于150℃，不易粗磨的物料，則可采用開路擠壓聯合粉磨工藝，尤其是經高細高產磨技術特殊改造后的開路磨用于擠壓聯合粉磨系統，使輥壓機卓越的破碎、粉磨功能與球磨機特有的研磨功能有機地結合，粉磨系統更加簡捷、可靠、高效，并且可以粉磨高比表面積水泥。

4.3 應用實例分析

4.3.1 江蘇花山特種水泥廠φ2.2×6.5m水泥磨擠壓粉磨技術改造

江蘇花山特種水泥廠1997年年產水泥20萬噸，后新建一臺立窯，使水泥年產量達到30萬噸。與之配套生料和水泥粉磨系統都是分別在原有的兩臺φ2.2×6.5m球磨機之前加一臺HFCK100—35型輥壓機作預粉磨。其中水泥臺時產量為35~37t/h。2000年該廠為了提高水泥比表面積，適應國家水泥新標準的實施，以及江蘇省實行的分時電價政策，對原水泥擠壓預粉磨系統進行技術改造。具體方案是：將一臺球磨機暫時恢復為原來的普通的閉路磨，與第二期水泥磨改造一同進行。在現有輥壓機后加設一臺SF400/100型打散分級機形成閉路，打散分級機的半成品先送入與另一臺球磨機配套的φ20m旋風式選粉機選粉，粗粉進徑高產磨特殊改造后的開路球磨機粉磨至成品，與粉磨選出的經混合后一同入庫。改造后的工藝流程見圖7。江蘇花山特種水泥廠水泥粉磨系統系統兩次改造的結果如表5所示 表5 江蘇花山特種水泥廠粉磨系統兩次改造的結果

閉路球磨:水泥 比表面積(m2/kg)270~290 產量(t/h)13.5 電耗(kW.h/t)32.0

擠壓預分磨:水泥 比表面積(m2/kg)270~290 產量(t/h)18.0 增產(%)+33.3*電耗(kW.h/t)27.0節能(%)-15.6*

擠壓聯合粉磨:水泥 比表面積(m2/kg)320~330 提高+40產量(t/h)29.2 增產(%)+116*電耗(kW.h/t)22.0節能(%)-31.3*

注：*與原有的閉路球磨系統比較。

該廠水泥磨技術改造后由于比表面積的提高，三天強度顯著增加，混合材摻入量增加8%，電耗下降10KW.h/t，從該廠前后兩次技術改造結果來看，盡管擠高，經濟和社會效益十分顯著。從該廠前后兩次技術改造結果來看，盡管擠壓聯合粉磨系統投資要高些，但是，很顯然它的投資效益比擠壓預粉磨系統要高得多。

4.3.2 安徽省安慶白鰭豚水泥有限公司日產600熟料新型干法旋窯水泥生產線水泥粉磨系統φ3.0×9.0m閉路水泥磨系統改造

安徽省安慶白鰭豚水泥有限公司出于如下原因考慮，決定大幅度提高旋窯系統的水泥粉磨能力：

a 適應國家水泥新標準。在執行新標準后保持水泥生產能；

b 提高水泥粉磨的工藝和裝備水平，降低生產成本；

c 提高旋窯系統粉磨能力，實現立窯和旋窯熟料共同粉磨，改善水泥的質量。

d 在提高熟料儲存能力的同時，擴大水泥的粉磨能力，適應水泥銷售的季節性變化。

該廠旋窯水泥粉磨系統原為φ3.0×9.0m閉路水泥磨，1999年臺時產量為33t/h，電耗為42.5kW.h/t，水泥比表面積不高。2000年采用擠壓聯合粉磨技術對該系統進行改造。主機采用合肥水泥研究設計院研制的HFCG120-40型輥壓機一臺SF500/100型打散分級機一臺。將原有的φ3.0×9.0m閉路磨采用合肥水泥研究設計院專有的高細高產磨技術進行改造，改為開路磨。輥壓機和打散分級機構成閉路，輥壓機擠壓后的物料經打散分級，小于一定粒徑的物料送入高效選粉機先分選出一部分成品，選出的粗粉進開路高產高細磨粉磨至成品，與選粉機的成品混合后一同入庫（工藝流程見圖8）。

該系統的基本情況為：

a 水泥品種：425#普通硅酸鹽水泥，原料配比：項目百分比(%)旋窯熟料38.8立窯熟料38.8石煤渣15.2石灰石2.9石膏4.3總計100.0

該系統2000年7月投產，當即達到設計指標。經兩個月的運行于9月11日到12日安慶白鰭豚水泥有限公司和合肥水泥研究設計院共同對該系統進行連續24小時測試標定，結果如表6所示。

閉路磨:425#普硅比表面積(m2/kg)300產量(t/h)33.0電耗(kW.h)42.5

改造設計指標:425#普硅比表面積(m2/kg)≥310產量(t/h)52.8增產(%)+60.0電耗(kW.h)32.5節能(%)-23.5

改造標定指標:425#普硅比表面積(m2/kg)10產量(t/h)55.8增產(%)+69.0電耗(kW.h)29.1節能(%)-31.5

b 入磨物料的幫德功指數：

入輥壓機混合物料：20.83kW.h/t；打散分級機半成品：10.17kW.h/t.c 打散分級機半成品顆粒分布

粒徑(mm)/百分比(%)(＞

3.5/0)(3.5~2.0/11.8)(2.0~0.5/2.4)(0.5~0.08/48.0)(≤0.08/37.8)

d、球磨機為兩倉磨高細高產磨，共裝球74.7噸，因設備原因未達到設計裝球量80噸的要求。其中：一倉裝球20.7噸，平均球徑：44mm：二倉微鍛：共54噸。

盡管該系統節電幅度達30%以上，但就絕對電耗而言還是偏高，其主要原因是選粉機和收塵器風機裝機功率達200多千瓦，而所選出的有效成品量僅為6~7噸，這部分產品電耗高達30~40kW.h/t。對這套系統進一步優化后，可望使系統電耗降至27kW.h/t以下。5 結束語

從上述應用實例可以看出，擠壓粉磨技術在水泥廠粉磨系統改造中有其不可代替的優勢。首先可以大幅度提高系統產量，并且可以保持原有的系統，保持一套配料系統不變，僅適當提高配料和輸送能力即可。其次，改造后可以提高長徑比小的球磨機的水泥產品比表面積，以適應國家水泥新標準的實施。另外由于輥壓機、打散分級機、選粉機和球磨機可以組成多種工藝方案，根據現場情況可以靈活選擇和布置，容易滿足技改要求。為了使技術改造能達到預期的效果，必須要做好以下幾項工作：

a 物料的物性分析。在盡可能的情況下，按照日后所粉磨水泥物料配比進行物料的水分、易

磨性、易碎性、顆粒分布等物性分析，科學預測改造后的技術經濟指標。

b 根據產品要求選擇工藝流程，并且認真研究系統中各設備的能力匹配，尤其是輥壓機和球磨機匹配。

c 系統投產后，必須對系統和各主機設備的參數進行調試、優化，使系統從投產之日就處于高水平、高效率的運行狀態下。

總之，輥壓機及擠壓粉磨技術為水泥廠粉磨系統的改造提供了節能高效、運行可靠的新型粉磨技術及裝備，只要我們深入了解并掌握輥壓機的工作原理和性能特征，就能為水泥廠粉磨系統的技術改造做出其應有的貢獻，創造更大的經濟和社會效益。

第四篇：水泥廠煤粉制備系統防爆操作

水泥廠煤粉制備系統防火、防爆知識

水泥廠在水泥熟料生產過程中的煤粉制備系統屬于工廠的高度危險源——容易產生火災和爆炸。

即煤粉倉、袋收塵、煤磨、輸送管道等煤粉制備系統的各個部位，當煤粉濃度在45～2000g/m3之間，磨內溫度過高或停磨瞬間因摩擦、靜電等偶爾產生火花時，各種“偶然條件”具備的時候，就會在煤粉制備系統某一處發生火災和爆炸等事故。

煤粉制備系統：煤磨防爆袋收塵，原煤倉煤粉倉，煤磨機，煤粉稱，水平的煤粉輸送管道。

一、煤粉的燃燒特性

1、煤粉容易燃燒，煤粉的表面積與同量的煤塊比較要大得多，與空氣接觸后比煤塊更易氧化，也容易自燃。

2、煤粉懸浮在空氣中，達到一定的爆炸極限，就形成爆炸性混合物。各種煤粉塵的爆炸極限，據煤炭部門測定，下限最低為45g／m3，上限最高達2000g／m3，爆炸的強度在300—400s／m3時為最高。達到爆炸極限的煤粉，無論在封閉的空間如煤粉制備系統內，或在敞開的空間如鍋爐房內，遇到明火，都會引起爆炸燃燒。

3、在封閉的煤粉制備系統內，當煤粉燃燒時，壓力迅速提高，將造成整個系統的破壞，并使火焰外噴，燒傷人員，燒壞其他設備。

嚴格控制煤粉倉內的存量，嚴禁過量儲存煤粉。同時煤粉在倉內貯存時間不宜過長。

二、煤粉制備系統的防火要求

1、設置防爆閥和防爆門

1)在煤粉系統管道上設置防爆閥，在發生爆炸時，管道內氣體通過防爆閥排氣瀉壓，防止形成嚴重的爆炸事故。2)煤粉倉、分離器、旋風器等設備上，應分別設置防爆門。防爆門面積按設備容積比值計算，一般取0.04m2／m3，但不得小于90cm2。防爆片上應采用薄鐵皮，厚度不得大于0.5mm。防爆片上應劃有十字形刻痕，有刻痕的一面應朝外安裝。防爆門的框架應有一定的強度，并牢固、密封，性能須達到設計要求。

3)防爆閥、防爆門爆破后，應立即停車，并清除火源，查明原因。待防爆閥(門)修復后，方能重新起動設備。4)在煤粉制備系統的煤粉倉、分離器、旋風器等重點部位加裝溫度監控器，隨時監測各部位的溫度有無異常，防止煤粉因高溫引起自燃爆炸。

2、管道和設備

1)為了防止和減少煤粉在管道內積聚，煤粉系統管道不得有水平區段。

2)煤粉制備系統的機械設備應有連鎖裝置，并應保持良好，當設備發生事故時，能及時自動停車。3)煤粉制備系統的場所，電氣設備應符合防爆要求。

三、煤粉系統發生燃燒爆炸時的撲救

1、迅速通知主控人員，關閉磨煤機入口熱風門，必要時停止磨煤機的運行。

2、向發生故障處通入氮氣或二氧化碳滅火劑滅火。

3、如煤磨出口處有火星，可采取加大給煤的辦法，關閉熱風門，熄滅后，再停止煤磨，并小心把堆煤清除干凈。

4、如煤倉著火，應迅速停止向倉內進粉。同時用氮氣或二氧化碳滅火劑進行滅火，同時用水對起火設備外殼進行冷卻降溫。

煤粉制備系統防爆操作規程

1、出磨煤粉的水分和細度：水份控制指標≤2.0%.根據煤粉水份的變化，可對磨出口溫度做小幅度調整，如出口溫度達80°C 左右，煤粉水份仍不合格，就要考慮可能是原煤中結合水含量過多造成的，結合水干燥時是很難除去的。細度控制指標0.08mm方孔篩≤12.0%.為保證煤粉細度，可通過調整選粉機轉速、喂料量、系統通風量來加以控制。如煤粉過粗，可增大選粉機轉速、減小喂料量、降低系統通風量來調節；如煤粉過細，用相反方法進行調節。

袋收塵進口溫度：袋收塵進口溫度太高時，要適當降低磨出口溫度；袋收塵進口溫度太低時，有結露和糊袋的危險，要適當提高磨出口溫度。

袋收塵出口溫度：正常情況下，出口溫度略低于進口溫度，但出口溫度太低時，有結露和糊袋的危險； 粉倉錐部溫度：正常在50°C左右。如異常持續升溫，則通知現場檢查。

2、常見故障 2.1排風機跳停

磨機、喂料聯鎖跳停，立即關閉熱風擋板，打開冷風擋板，降低磨進出口溫度，關閉袋收塵及排風機 入口擋板，通知相關人員處理；

2.2煤粉輸送設備跳停

磨機、喂料、袋收塵排風機聯鎖跳停，立即關閉熱風擋板，打開冷風擋板，降低磨進出口溫度，關閉袋收塵及排風機入口擋板，通知相關人員處理；

2.3原煤斷料或堵料

逐漸關閉熱風擋板，打開冷風擋板，加大選粉機轉速，必要時停磨，通知相關人員處理； 2.4磨內著火

如磨出口溫度持續上升，判斷為磨內著火時，立即停磨和排風機，關閉磨機出入口擋板，關閉袋收塵進出口及風機擋板，采取滅火措施；

2.5袋收塵著火

如出口溫度高于進口溫度且持續上升，判斷為袋收塵著火時，立即緊停煤磨系統，關閉袋收塵進出口擋板，采取滅火措施；

2.6煤粉倉著火

如異常持續升溫，則通知現場檢查。如倉內著火，則煤磨系統緊停，關閉倉底壓縮空氣，采取滅火措施。但嚴禁打開倉頂人孔門、觀察孔進行滅火及在沒采取任何措施的情況下將燃燒的煤粉排出倉外。

3、停機時停止原煤倉進煤，3.1如果長時間停機需將倉放空； 3.2通知窯操作員，做好停機準備；

3.3關小熱風擋板開度，開大冷風擋板開度，將給料機調到最小給煤量，同時降低磨出口溫度，當磨出口溫度下降到50°C左右時，且物料盡量排空后，停止喂料組及磨主電機組設備；

A.短時間停機應保證磨盤料層，袋收塵及煤粉輸送組不用停；

B.長時間停機，應排空煤粉倉，如因故不能排空，應加輔生料粉來隔絕空氣；

C.停磨20分鐘后，通知現場檢查袋收塵灰斗及煤粉輸送設備內有無煤粉，拉空后方可停袋收塵、排風機和煤粉輸送設備；

D.停機后，中控仍要密切關注系統溫度，防止系統著火； E、進行停機后的檢查，現場按操作規程檢查中。

4、緊急停機：當系統發生如下情況時，采取緊急停機措施： A.發生重大人身、設備事故時； B.磨機吐渣口發生嚴重堵料時； C.當袋收塵灰斗發生嚴重堵料時； D.當煤磨、袋收塵及煤粉倉著火時。

5、運行中的安全注意事項

5.1 控制喂料量與系統用風量的平衡；

5.2 操作過程中，密切關注袋收塵灰斗錐部溫度的變化，溫度大于65°C或過低時，通知現場檢查灰斗下料情況，并采取必要處理措施；

5.3 當系統出現燃爆、急冷或其他緊急事故時，進行系統緊停機之前關閉入磨熱風擋板入全開冷風擋板； 5.4 煤粉倉錐部溫度超過85°C且有上升趨勢時，表示煤粉已經自燃，要采取緊急措施處理； 5.5 主排風機停1小時后方可停密封風機； 5.6 一次風機關閉一個小時后方可停密封風機；

5.7 如停機時間超過1小時，則要清除磨機內的物料； 5.8 磨機出口溫度低于40°C才可打開磨門。

5.9 為防止煤粉外溢，所有設備都設計成在零壓或負壓下運轉，如果煤粉由于偶然原因外溢，要立即清掃； 5.10 系統煤粉基本上是在富氧氣氛，故現場要加強巡檢；

5.11 為防止袋收塵、煤粉倉著火、爆炸，設有二氧化碳滅火裝臵；

5.12 在任何情況下，都要嚴格控制入磨、出磨熱風溫度，不得太高。若袋收塵著火，應立即關閉進出口閥門及灰斗上部手動閘閥，并噴入二氧化碳滅火；

5.13 煤粉倉也設有二氧化碳滅火裝臵及錐部溫度檢測裝臵，倉內著火時應立即采取滅火措施

7、巡檢中注意事項

A.每班按時巡檢，當磨機出現異常振動時，應及時停磨檢查，在設備停機時，也必須堅持巡檢，以防止意外事故的發生；

B.煤及煤粉如果外溢，及時處理； C.車間內有無明火；

D.車間內整潔情況，有無煤粉堆積現象 ；

E.設備是否有因為磨擦等原因引起的設備發熱情況； F.潤滑部位潤滑油量是否適宜； G.各防爆閥、防爆門是否正常； H.現場各溫度儀表顯示是否正常； I.各溜子是否堵塞；

J.煤粉倉錐部是否助流空氣；

K.使用熱風爐開磨時，要嚴格遵守熱風爐安全操作規程。L．加強對密封風機維護控制，防止煤粉進入選粉裝臵

袋收塵燃燒的原因分析與對策

1、收塵燃燒的基本條件：

A.煤(粉)與空(氧)氣充分混合。

B．存在火源，如達到著火溫度的高溫氣流、火星等。

一般認為煤粉濃度的燃爆極限為150～1500g/Nm3.此極限范圍的波動范圍比較大，它隨著煤粉的揮發分、灰分、分散度等的變化而變化。據煤炭科研部門的試驗，我國煤粉的爆炸下限濃度范圍一般為：褐煤45～55g/Nm3，煙煤110～ 335g/Nm3，上限濃度范圍均在1500～2000 g/Nm3。煤粉越細，分散度越高，越易爆炸。其爆炸下隨粒徑的減小而降低。煤粉粒度在75um以下時就更危險了，粒徑大于1mm的煤粉爆炸可能性很小。其爆炸下限隨粒徑的減小而降低。而在實際生產中煤粉的粒徑比1mm要小得多，大部分都在75um以下。

煤粉的揮發分含量是影響爆炸的重要因素，揮發分越高，爆炸的可能性越大，揮發分小于10%沒有爆炸的危險，揮發分大于20%時爆炸的可能性大大增加。實際生產中煤粉的揮發分都大于20%。

另外，氣體中的CO含量、氧含量、溫度等因素也都對煤粉的燃爆有一定的影響。

實際生產中，煤粉和氧氣已充分混合(尤其是窯頭取風)，所以避免煤粉燃爆只能是消除火源。火源作為煤粉燃爆的必備條件產生的方式有兩種: a.有燃料及空氣混合物的整個容器同時達到某一溫度，超過該溫度(即著火溫度)，混合物便自動地不需外界作用而著火。

揮發分含量越高的燃料著火溫度越低，煙煤的著火溫度是350～500℃。實際生產中，如果磨入口溫度超過300℃時，在刮板腔內就可能看到有火星出現，就是部分煤粒在高溫廢氣的作用下著火造成的，這些火星如被帶入袋收塵或磨腔內就可能引起煤粉燃爆。只是落入刮板腔內的煤粒一般不易再被帶入磨內。

b.在冷的燃料及空氣混合物中，用一個小熱源在某一局部地方點火引起燃燒，然后燃燒便向其他地方傳播，使整個混合物自動著火。

這個小熱源主要來源于以下幾個方面 ： ● 磨內金屬結構的硬性磨擦產生火花； ● 用金屬物敲擊煤粉倉等部位產生火花； ● 焊接時產生的明火； ● 煤粉的自燃。

在實際生產中，被粉磨的煤粉經袋收塵收集后儲存于煤粉倉內，一般隨即被輸送到窯或分解爐內燃燒，氧化生熱的時間很短，此部分煤粉不會造成危害。關鍵是那些逐漸堆積以致靜止不動的煤粉，如袋收塵灰斗死角或防爆閥破損后內部積聚的煤粉，在加上此處通風效果很差，氧化產生的熱量不能及時排出，煤粉逐漸自燃。被帶入袋收塵內很容易引起燃爆。致使煤粉堆積的幾種情況：

● 在試生產時，系統各死角沒被不可燃物(如石灰石)填充完而堆積煤粉； ● 風管角度設計過于平緩；

● 煤粉水分大，容易粘結；水氣的冷凝放熱，使堆積的煤粉溫度升高更快；

在實際生產中袋收塵的燃爆大多是這個原因造成的。煤粉的比表面積較大，具有較強的氧化生熱能力。氧化生熱速度隨廢氣中的煤粉含量及其可燃物(尤其是揮發分)的增高和煤粉在系統內積存量、分散度、比表面積的增加而加大。當氧化熱速度超過排熱 速度時，煤粉的溫度逐漸升高，又加速了氧化生熱速度，當達到煤粉的自燃溫度時，則產生自燃。根據實驗室檢定，80℃以下時煤的溫升隨其反應速率反而下降，高于80℃其活性隨溫度上升而上升。且煤磨袋收塵允許工作溫度：一般低于90℃。另外，煤中水份的含量及變化是影響煤自發熱一個主要因素，當水蒸發時從外界吸收大量的熱，冷凝時就將這些熱傳給煤粉，理論上講，含水量增加1%將使煤溫上升17℃。同時，高速流通的廢氣在提供煤以氧氣的同時也會帶走大量的熱，而低速則恰好相反，盡管也提供相當數量的氧氣，但卻不能帶走其自發產生的熱量。

磨出口溫度低，低于露點時引起結露、糊袋； ●系統保溫效果差，造成結露； ● 系統漏風嚴重，造成結露；

● 袋收塵內漏進雨水，造成煤粉粘結； ● 防爆閥破損，造成其內部積灰；

● 回轉閥或煤粉輸送設備跳停，沒及時發現或處理。

2、煤磨袋收塵著火的預防對策 2.1系統設計方面

A.管道避免水平鋪設。管道傾角一般：上升管道至少大于70°，下降管道至少大于45o(煤粉靜止堆積角25o～30o)，管內應光滑；

B.選用防靜電袋收塵，且袋收塵需接地，以消除靜電火花；

C.選取管內風速要適當，即要考慮避免管內積煤粉，又要考慮節省能源，減少磨內磨損及對袋收塵的損壞； D.管道和除塵器殼體敷設保溫層； E.加強系統密封；

F.袋收塵灰斗安裝振動器；

G.為防止系統著火爆炸，設二氧化碳滅火裝臵。3.中控操作方面

A.盡量控制磨入口溫度小于300℃，最高不超過350℃；

B.磨出口溫度控制在70°C～75°C，水分合格的條件下偏低控制，達85°C時磨機及排風機跳停，減少過烘干及過粉磨現象。當喂料過高或過低時，更要嚴格系統各參數；

C.烘磨磨時，磨出口溫度不可升得太高；袋收塵出口溫度盡量高于露點15℃再開磨(露點溫度42℃～46℃)，但袋收塵很難烘干，只有開磨后用高溫煤粉來烘干袋收塵；

D.停磨時可先把磨出口溫度降到50°C左右時，再斷料停磨，并控制好磨出口溫度；

E.停機前必須清灰，將濾袋上附灰清除干凈，并放空灰斗中的積塵，以免粘結成塊或煤粉自燃，確保設備安全； F.停機時間較長時，原煤倉煤粉要排空，如果因故不能排空，要采取輔加生料粉等防護措施； G.嚴格按操作規程操作，出現故障及時處理。4.現場巡檢與維護

A.第一次開磨時，要磨足夠多的石灰石以填充系統各死角 ； B.煤及煤粉如果外溢，及時處理；

C.車間內整潔情況，有無煤粉堆積現象；

D.設備是否有因為磨擦等原因引起的設備發熱情況； E.各防爆閥、防爆門是否正常；

F.車間內有無明火，不準在車間內吸煙，不準在沒采取防范措施的情況下在車間內進行氣割、氣焊、電焊等； G.如果窯停止喂煤，則及時停止煤粉倉錐部的助流是否充氧，如果充氧則關閉手動閥； H.清掃

? a.不論在停機或設備運轉時，都應注意隨時清掃，保持本系統內的清潔； b.清掃時的注意事項： ? ●清掃前應灑水、然后再掃，避免煤粉飛揚；

? ●設備內部清掃時應先停機，內部煤粉要全部清掃干凈；

5、收塵系統運行前的安全檢查：

? a.長時間停機后開機前的安全檢查：檢查煤粉倉、袋收塵易堵塞部位及輸送設備內部有無煤粉或雜物，車間內是否有煤或煤粉堆積；

? b.短時間停機后開機前的安全檢查：檢查輸送設備內部有無煤粉或雜物；

? c.排氣：開機前，應先啟動排風機，將袋收塵及各管道中可能產生的易燃易爆氣體全部排出；

? J.定期檢查壓縮空氣系統，分水濾氣器要經常放水，油霧要定期加油，壓強超范圍時調整壓閥，電磁滑閥故障及時排除或更換，氣缸漏氣應及時更換修理，管路漏氣應立即堵漏或更換零件； ? K.做好常規維護保養。電磁閥、氣缸每年清洗加油保養一次，并及時更換； ? L.收塵器運行中發現煙囪冒灰應首先檢查濾袋有否破損，并及時更換； ? M.做好消防設施的準備及維護；

? N.回轉窯或煤粉輸送設備跳停要及時處理。

6、安全注意事項和安全措施

除無煙煤制粉系統外，磨煤機和煤粉倉建議都應設置氮氣或二氧化碳滅火設備。檢查、清掃和禁火

1)煤粉制備系統的設備和管道應每班進行檢查，以便及時發現和消除漏風、漏煤的隱患。2)煤粉制備系統的設備和管道的外表，應定期進行清掃，防止粉塵聚集。3)煤粉制備系統的滅火裝置，應經常進行檢查，防止使用時不能投入。

4)在煤粉制備系統和場所內嚴禁動火。由于工作需要必須動火的，應嚴格執行《動火審批制度》，動火作業前必須辦理《動火許可證》，采取切實有效的防范措施后方可作業，并且在作業現場設置專人監護。

第五篇：煤粉磨系統爆炸事故預想預測方案

煤粉磨系統爆炸事故預想預測方案

煤粉制備生產過程中因受系統中煤粉濃度、含氧量等不可控的因素影響，而具有爆炸危險；因此，在生產過程要嚴格控制技術條件，科學地分析預想預測爆炸事故發生的原因，制定行之有效的防范措施，將事故消除在萌芽狀態，是貫徹“安全第一，預防為主”安全防針的重要實施手段。

一、原因分析：

1、煤粉磨系統發生爆炸必須具備的三個條件：

（1）、煤粉濃度；（2）、足夠的氧氣；（3）、火源（包括高溫）。

2、根據這個前提，通過對煤粉磨系統運行中的情況和以往的事故教訓進行分析，認為當系統內煤粉達到45-2000克/米3，含氧量充分時，如有以下條件存在就極易發生爆炸的危險。

1、因停車時間長，系統管道內積煤自燃，開車前未及時發現。

2、熱風爐操作失誤或煤粉燃燒不完全，火源進入煤粉磨。

3、開啟煤粉磨時，未先通入CO2，未下料先送熱風。

4、煤粉磨在運行過程中出現斷料或磨出口溫度過高，未及時發現處理。

5、煤粉磨停車時，未先通入CO2，熱風門未關閉先停止下料。

6、砸空磨時熱風門未關閉。

7、儀器儀表出現故障或顯示錯誤，操作人員未及時發現。

8、轉盤故障未及時發現處理。

9、自燃的原煤或原煤中有雷管進入磨機，未及時檢查發現。

10、原煤的揮發份過高，超出規程規定。

二、預防對策：

通過以上分析要預防煤粉磨運行過程中發生系統爆炸，應從以下五個方面采取措施：

1、操作時必須嚴格控制以下幾點；（1）開磨時，先下煤再送熱風。（2）停車時，先停熱風，再停料。（3）磨出口溫度不可掌握過高。（4）砸空磨時關閉熱風門。（5）操作人員要定期現場檢查轉盤的喂料情況，確保不斷料。（6）煤磨工要隨時測聽磨音和觀察負壓、進出口溫度的變化情況，保證磨內物料均衡穩定。（7）停磨時，要確保系統內足夠的清灰時間，防止積煤。

2、開磨前的檢查要仔細。開磨前應采用“手摸溫、鼻聞味”等方法，詳細檢查熱風管與原煤下料管，磨機出口管道、選粉機、收集器以及各水平管道里面是否有積煤自燃情況，必要時可打開檢查門檢查無誤后，方能開車。

3、禁止使用已經自燃的原煤，吊車、皮帶、轉盤等崗位在原煤輸送過程中要隨時注意有無爆炸物，及時發現及時處理，要隨時掌握揮發份的高低，禁止外來火種進入煤粉磨。

4、設備在運行過程中，操作人員要精心，不能斷人，及時發現各控制點溫度及負壓的異常變化，做到及時處理；煤粉磨系統各儀器儀表要定期校對，保持靈敏、準確，避免出現誤導操作。

5、設備進行清理檢修時，要嚴格執行動火審批制度和各項安全措施，施工結束要做到工完場清，不留火種。

煤粉制備系統發生著火爆炸事故處置預案

一、煤粉磨在運行中發生著火或爆炸事故，崗位人員應采取的措施：

1、首先停下排風機，開啟煤粉磨進口CO2閥門，向系統內通入CO2氣體，關閉排風機風門和熱風門。同時停下煤粉磨和選粉機，盡量使系統處于封閉狀態，減少系統氧氣含量。

2、停收集器泄灰閥，避免著火煤粉進入煤粉倉。

3、通知班長及相關崗位人員系統設備停車，明確爆炸情況，向調度匯報。

4、開啟消防泵，及時切斷出現著火或爆炸的系統電源。

5、崗位人員針對著火點的實際情況，利用崗位滅火器材進行先期滅火，控制火勢，防止事故擴大。

二、收集器在運行過程中發生著火或爆炸，崗位人員應采取的措施：

1、首先停下收集器泄灰閥，避免著火煤粉進入煤粉倉。

2、開啟煤粉磨進口CO2閥門，向系統內通入CO2，關閉熱風門和排風機風門，緊急停下排風機、選粉機、煤粉磨，盡量使系統處于封閉狀態，減少氧氣含量。

3、通知班長及相關崗位人員，查明著火或爆炸情況，向調度匯報。

4、開啟消防泵，及時切斷出現爆炸的系統電源。

5、崗位人員針對著火點的實際情況，向收集器內通入CO2或蒸汽，并利用崗位滅火器材和水對收集器外部著火點進行滅火，控制火勢，防止事故擴大。

三、煤粉倉內發生著火或爆炸，崗位人員應采取的措施：

1、立即停下煤粉輸送螺旋，停止往倉內繼續入料；關閉收塵器翻板閥，防止火種進入收塵器，停收塵器。

2、同時將螺旋入倉插板插死，通知主控室各煤粉磨系統設備立即全部停車。

3、向煤粉倉內通入CO2，開啟消防泵，用水對煤粉倉外部進行滅火和降溫。

4、通知班長及相關崗位人員，明確爆炸地點和情況，向調度室匯報。

5、對煤粉倉的泄爆閥和泄漏點進行封閉，減少煤粉倉內的含氧量。

四、緊急應變過程中的注意事項：

1、所有的參戰人員必須提高救援時的安全意識。

2、注意防止觸電、防止墜落等意外事故的發生。

3、撲救煤粉著火或爆炸時，要防止發生二次爆炸。

4、在撲滅廠房大面積著火時，要注意冷卻承重結構，防止廠房坍塌傷人。

5、根據火情的實際情況，采取相應的滅火措施，不可盲目行動。

6、如果事故不可控制要及時向0119報警，避免事故擴大。

五、發生爆炸后的聯系匯報：

1、崗位人員向調度匯報發出警報

2、聯系公司消防隊及時滅火。

如若有人員受傷報醫院急診室。急診電話：

3、向工區匯報電話。

4、與窯前集控室聯系。

5、調度向指揮部成員匯報。

6、指揮部成員向上級匯報。

7、指揮部下令指揮救援，消防隊、醫療隊、環安科等有關部室到達現場。