第一篇：珩磨機進給機構原理分析及改進方案探討-1

論

文

題目：珩磨機主要結構機構原理及數控改進方案探討 作者：郭均政

內容簡介：本論文主要介紹了珩磨機主要結構如砂條進給、沖程控制等機構的液壓、機械原理，為了提高珩磨工件的表面質量質量，經過對其工作原理進行了認真的分析，并根據實際的加工跟蹤情況，提出了改進方案，經過論證后現已實施，效果良好，缸孔質量得到了很大的提高，完全滿足了被加工工件的工藝要求。

珩磨機進給機構原理及數控改進方案探討

一、發動機缸體珩磨工藝要求

目前在汽車發動機行業的制造工藝中，發動機缸孔的精加工大都采用珩磨加工，這是因為缸孔的表面有嚴格并特殊的要求，發動機缸孔除了尺寸、幾何精度比如圓度，柱度等一般要求外，還對表面質量有特殊的要求，為了能使發動機工作時能得到很好的潤滑，表面要能夠儲存少量的潤滑油以便建立良好的油膜，因而發動機表面要求有按一定方向有規律排列的網紋，同時還要有足夠的支撐面積。依維柯發動機缸孔的表面質量要求：表面粗糙度Ra0.3-0.6；網紋角度45°-50°；網紋寬度L=0.03-0.05mm；網紋節距P=1.5mm，表面支撐面積TP值80%-95%。詳細的要求見圖1：珩磨工序工藝附圖。從工藝圖上我們知道，主軸孔的圓柱度要求為0.005mm,同軸度為0.03mm,為了保證缸孔的尺寸,缸孔要在孔的軸向分別為10mm、50mm、142mm 三個截面進行測量，在圓周方向要測量A、B兩個方向，并且在三個截面當中，A向測量必須要保證：三個截面的的平均值與最小值的差要小于0.008mm,最大值與平均值的差小于0.008mm。在B向的測量值必須保證：三個截面的的平均值與最小值的差要小于0.008mm,最大值與平均值的差小于0.008mm。要達到以上的表面質量要求，當然選擇合適的珩磨砂條是很重要的，但是網紋的角度、寬度、TP值等比較重要的指標光靠砂條是不能滿足的，必須要有合適的珩磨沖程，沖程速度，珩磨主軸的回轉速度以及砂條的進給精度，這些要素參數對于珩磨質量的保證起著至關重要的作用。

圖1：缸體珩磨工藝附圖

二、珩磨機的主要結構介紹

我們80年代末期為了生產依維柯發動機缸體從GEHRING公司進口了一臺珩磨機，該珩磨機主要由珩磨機構、夾緊機構、步伐式比例輸送機構、冷卻系統、氣動液壓系統及電器控制系統等部分組成，其中珩磨機構包括如下幾部分：沖程控制機構、進給機構、氣動測量系統、回轉主軸及珩磨頭。本文在這里將對影響珩磨質量的幾個主要機構進行介紹。1．進給機構 圖2及圖3（見下圖）是其珩磨頭的進給機構，下面我們分析一下其進給原理：該進給機構是靠機械及液壓傳動配合電氣控制、氣動量儀完成砂條進給的，下面我們先分析其機械傳動部分。

圖2：珩磨頭進給機構

該機構設有粗精珩和光珩磨、自動褪刀、手動調刀等功能，如圖所示，件8是手動調刀齒輪用以人工調刀及更換珩磨頭用，件58是光珩油缸活塞，件28是珩磨進給油缸，件5是退刀油缸活塞。

圖3：進給油缸剖面圖

在珩磨過程中，由于噴嘴與缸壁的間隙是不斷變化的，這個間隙的變化量與氣動量儀內的氣壓損失△P是線性的，這個壓力變化值被測量儀的壓電傳感器轉變為電信號來控制珩磨尺寸。當氣動量儀測量沒到尺寸時，量儀壓力電氣傳感器給出電信號到進給電磁閥，高壓油推動件19內的進給油缸活塞以珩磨沖程為脈沖來回運動，進給油缸活塞通過棘爪撥動進給齒輪3帶動內螺紋套49轉動，驅動外螺紋套向下移動，帶動進給挺桿36，使得珩磨砂條向外膨脹，進給活塞沒完成一個行程對應的進給量0.002mm，完成一次進給。當粗精磨到尺寸后（氣動量儀給出信號），這時量儀傳感器發出信號給退刀電磁閥換向，高壓油推動退刀活塞5退回，砂條自動縮回原位。同時通過光珩電磁閥來的高壓油推動光珩磨油缸活塞58向下移動，帶動光珩挺桿54向下移動，從而將光珩砂條漲出進行光珩，光珩是靠時間控制的，到了設定時間，光珩電磁閥換向活塞上移帶動挺桿退回，光珩砂條縮回。

通過以上的進給原理分析，我們可以看到進給量是不連續的，有沖擊現象，這樣我們很難對加工情況進行必要的控制，對提高加工質量帶來了一定的困難。2．沖程控制

下面我們再來簡單分析以下其沖程的速度控制，圖4是改進前的沖程控制的液壓原理圖，沖程速度與主軸回轉速度的匹配是保證網紋質量非常關鍵的因素，所以如果我們能夠對其進行調整，就可以進行最優化的選擇。

圖4：改進前的沖程控制液壓原理圖

圖4所示，沖程的速度控制只有一個可手動調節的節流閥V2，并且該閥安裝在機床頂部，很不好調節。在圖示位置電磁閥不帶電，此時壓力油經主換向閥進入珩磨缸的下腔，使得珩磨頭向上移動，保持在上端位置，此時珩磨頭油缸的活塞桿被抱剎油缸抱住，防止珩磨頭下滑，抱剎油缸起保險作用，當要工作時，抱剎被液壓油打開，先導閥電磁鐵通電，高壓油通過主換向閥同時進入珩磨油缸的上下腔，此時由于上腔活塞面積大所以活塞向下運動，當先導閥失電時，高壓油進入活塞下腔，活塞向上運動，回油經單向節流閥回油箱。這樣循環往復完成珩磨的沖程運動。

三、改進前的珩磨機存在的缺陷

通過上面的分析和實際的加工情況，改進以前的珩磨質量不是非常理想，概括有如下幾點：

1.在沖程控制方面，由于沖程速度不能即時調整，所以網紋角度及粗糙度會受到影響。

2.進給機構由于是靠油缸驅動，所以進給量每一個進給油缸行程的進給量過大（吃刀量），也會造成粗糙度的影響，同時吃刀量過大，由于缸孔是薄壁件，發熱會造成缸孔的變形，影響三個截面的尺寸和圓度。3.改進前的珩磨機的冷卻珩磨油溫升過高,冷卻效果不好會加大缸孔的變形量。

四、珩磨機的改進 1．進給改進

隨著近幾年數控技術的發展，數控技術已達到很高的控制水平，為了提高產品質量，我們針對該機床原先存在的弊病對以上各機構進行了改進，對進給機構，我們將圖3所示的28組改為直接用伺服電機來驅動進給齒輪3，這樣我們可以通過數控程序的修正參數對進給量隨時進行調整以滿足我們的要求，非常方便。主軸的旋轉我們也該為變頻電機驅動，從而可以根據需要選擇最適合的旋轉速度。2．沖程的改進

對于沖程的速度控制，我們采用了液壓比例控制，液壓原理見圖5：改進后的沖程控制液壓原理圖。下面對其工作原理進行一個比較詳細的介紹：

圖5：改進后沖程控制液壓原理圖

當電磁閥2.4電磁鐵、比例閥2.14兩邊比例電磁鐵不通電時，液壓油經精濾器2.2單向閥2.6、減壓閥2.5（15bar）經液控換向閥，此時由于2.4閥在左位，因而液控換向閥右位工作，所以使得沖程油缸抱剎油缸腔接回油，抱剎在內部彈簧的作用下將活塞桿抱住，防止珩磨頭下沖，同時液壓油（此時壓力15bar）進入珩磨油缸下腔，推動活塞也產生一個向上的力保持珩磨頭在上端。

進入工作循環時，電磁閥2.4電磁鐵得電，液壓油經2.4閥進入液控換向閥左端，推動液控換向閥換位，液控換向閥左位進入工作狀態，此時高壓油一路進入抱剎油缸，在液壓力的作用下壓縮彈簧將抱剎打開，準備工作，另一路高壓油進入沖程油缸，如果比例閥此時兩邊比例電磁鐵不給比例信號那么沖程油缸下腔為高壓油，珩磨頭在上端。

當比例電磁鐵工作時，如果比較信號使得比例閥在左位時，高壓油同時進入沖程油缸的上下腔，因為沖程油缸是差動缸，所以油缸向下以一定速度運動。當比較信號使得比例閥在右位時，高壓油進入沖程油缸的下腔，推動活塞向上移動，回油經比例閥回油箱，完成一個工作循環。

而我們知道比例閥可以通過給定比例電磁鐵信號來控制滑閥開度，從而也就可以控制速度。并且可以做到閉環控制。這樣我們可以根據需要得到我們想要的沖程速度。3.冷卻系統的改進

發動機缸體缸孔的外部分布著不規則的水套供發動機工作時冷卻用，由于水套的分布，所以缸孔的壁厚在整個缸孔上是不均勻的，珩磨過程中產生的熱量會使缸孔變形，這就要求冷卻液的溫度不能過高，因此我們對珩磨液的供給系統進行了改進，在冷卻液箱上加裝了制冷壓縮機和冷卻過濾裝置，使得珩磨油的溫度恒定控制在25°-28°。

五、改進后的加工情況

通過我們對上述的改進，該機床的功能大大的擴展了，我們通過實際情況對各加工參數進行了優化，目前我們的缸孔加工完全達到工藝要求，機床的機械能力指數Cmk改進后較改進前有了很大的提高，（見附表1：改進前機械能離指數，附表2：改進后機械能力指數）并且根據我們參加的近兩屆國際機床展覽所獲得的信息，改進后的技術水平與國際同步，同時我們也認為這樣的改進經驗可為同行業的舊珩磨機改進所參考。

第二篇：水泥廠粉磨系統現狀分析及改進方案 [范文模版]

摘要：文章從當前節能形式和任務入手，通過當前水泥粉磨技術的開發研究，結合生產實際，闡述了當前水泥粉磨技術的發展現狀，并探討了當前水泥粉磨技術的改進措施，水泥廠粉磨系統現狀分析及改進方案。閉路粉磨由于其節能及水泥細度控制的靈活性已成為必然趨勢。水泥熟料入磨前的預粉碎對于大幅度提高水泥磨機產量，降低粉磨電耗具有積極意義。

關鍵詞：水泥粉磨技術；粉磨電耗；粉磨工藝；節能

一、當前節能形勢與任務

2009中國水泥工業粉磨技術高峰論壇近日在南京舉行。這次會議的主題是實現我國水泥粉磨技術與工藝的“優質、高產、低消耗、低成本和效益的最大化”。據有關資料統計，我國水泥廠每生產1噸水泥需要粉磨30種以上各種物料，而粉磨電耗約占水泥生產總電耗的65%～70%，粉磨成本占生產總成本的35%左右，粉磨系統維修量占全廠設備維修量的60％。因此，粉磨對水泥生產企業的效益影響極大。我國是水泥生產大國，也是水泥消費大國，大力降低水泥粉磨過程中的過高能耗，對我國節能減排意義重大。據了解，“十一五”期間，從2006～2008年，我國國民生產總值單位能耗下降了10.08%，而2009～2010年節能減排任務仍然艱巨。原材料工業技術改造重點專項提出：支持中西部地區淘汰落后產能、發展新型干法水泥。同時，鼓勵水泥生產應用節能減排技術，如處理和利用廢棄物、純低溫余熱發電、粉磨系統改造等。

二、粉磨工藝技術及選擇

粉磨工序能耗主要體現在生料制備、煤粉制備和水泥粉磨的環節，其電量消耗占水泥生產綜合電耗的72%（生料粉磨電耗約占水泥綜合電耗的24%，水泥粉磨電耗約占水泥綜合電耗的38%）。2008年規模以上企業5100家，粉磨企業1500多家。國家重點支持粉磨系統節能降耗減排的技術改造，粉磨系統節能潛力很大。

（一）不同粉磨技術及設備能耗比較

球磨機系統：影響球磨機粉磨效率的因素較多，包括研磨體級配、磨機通風、熟料溫度和粉磨工藝等。應優先采用配高效選粉機的圈流球磨工藝，圈流磨利于產品細度和溫度的調節和控制，粉磨效率比開流磨高10%～20%，成品越細優勢越明顯。

輥壓機預粉磨系統：輥壓機與球磨機組成的各種預粉磨系統（包括循環預粉磨、聯合粉磨、半終粉磨等）已經成為水泥粉磨的主要方案，這是由于輥壓機的粉磨效率約為球磨機的2倍左右，可以大幅度節電。輥壓機系統節電水平取決于輥壓機消耗功率的大小，輥壓機每消耗1kWh/t,主機電耗（輥壓機+球磨機）可降低0.8 kWh/t～1kWh/t。輥壓機的功率消耗與投影壓力成線性關系，循環預粉磨輥壓機投影壓力為5500kN/m2～6500kN/m2，聯合粉磨投影壓力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。

輥磨終粉磨系統：粉磨水泥時輥磨的粉磨效率是球磨機的1.6～1.8倍，系統節電30%以上。熟料溫度、入料粒度、磨損程度等對產量和電耗均有較大影響。關鍵是終粉磨水泥性能，要通過調節粉磨壓力、擋料圈高度、風速風量，控制出口溫度，采用高性能選粉裝置等措施優化水泥顆粒級配，保證產品性能。對于生料磨如分別更替離心式或旋風式選粉機，可增產10%左右或5%左右，降耗1kWh/t左右。用于生料磨的好處主要是分離清晰，成品中過粗顆粒少，有利于燒成，可適當放寬細度。但生料細度較水泥粗，粗選粉并不是高效籠式選粉機的長處。因此其增產節能指標要低于水泥磨。

預破碎：“多破少磨”從粉碎機理上來說是合理的。一方面破碎的單耗遠比球磨的單耗低，因此后者的無用功大，粉碎效率低。另一方面入磨粒度降低以后，球磨機中的鋼球可大大變小，小鋼球將減少對物料粉碎所造成的能量過剩的浪費。一般來說，大球的比能耗高，小球的比能耗低。

（二）粉磨系統的選擇

從以上粉磨系統的不同特點可以看出，各系統均有不同程度的優勢和不足，企業選擇粉磨系統時，特別是對現有磨機進行改造時，應根據自身的設備、原料、管理水平、資金狀況等條件，按可選擇方案的性價比選擇適合自己企業的方案，規劃方案《水泥廠粉磨系統現狀分析及改進方案》。

三、水泥粉磨技術的改進措施

（一）正確選擇粉磨研磨體及其級配

物料在粉磨過程中，一方面需要沖擊作用，另一方面需要研磨作用。不同規格的研磨體配合使用，還可以減少相互之間的空隙率，使其與物料的接觸機會多，有利于提高能量利用率；在研磨體裝載量一定的情況下，小鋼球比大鋼球的總表面積大；要將大塊物料擊碎，就必須鋼球具有較大的能量，因此，鋼球（段）的尺寸應該較大；需要將物料磨得細一些，就應選擇小些的鋼球（段）。因此在粉磨作業時，要正確選擇研磨體且必須進行合理的級配。

粉磨研磨體級配基本原則：（1）入磨物料的平均粒徑大，硬度高，或要求產品粗時，鋼球的平均徑應大些，反之應小些。磨機直徑小，鋼球平均球徑也應小，一般生料磨比水泥磨的鋼球平均球徑大些；（2）開路磨機，前一倉用鋼球，后一倉用鋼段；（3）研磨體大小必須按一定比例配合使用，鋼球的規格通常用3～5級，鋼段一般用2～3級，若相鄰兩倉用鋼球時，則前一倉的最小規格應作為后一倉的最大規格（交叉一級）；（4）各級鋼球的比例可按“兩頭小、中間大”的原則配合，用兩種鋼段時，各占一半即可。用三種鋼段時，可根據具體情況適當配合；（5）在滿足物料細度要求前提下，平均球徑應小些，借以增加接觸面積和單位時間的沖擊次數，提高粉磨效率。

（二）加強預粉碎技術的應用與采取的配套措施

以降低入磨物料粒度為主要手段，使球磨機節能高產的技術稱之為預粉碎技術。它把球磨機第一倉的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨機的粉碎設備來完成，讓入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨機臺時產量提高30%以上、單產電耗降低15%～20%，產品顆粒組成更加合理。

配套措施：（1）選用振動篩或回轉篩，對粉碎后的入磨物料采用檢查篩分閉路流程，合格物料入磨，粒度過大的物料重新預粉碎；（2）入磨粒度縮小后，第一倉研磨體平均球徑也要縮小；第一倉長度要縮短，隔倉板前移；（3）磨內風速要提高，磨機通風量加大；（4）閉路粉磨系統輔助設備的生產能力要加大，系統循環負荷率要降低，選粉效率要提高。

（三）嚴格控制入磨物料的水分

為了保證磨機正常操作、配料的準確和提高磨機的產、質量。當物料含水量大時，容易產生糊磨現象，磨內細粉粘附在研磨體和襯板上，使粉磨效率降低，嚴重時會使隔倉板篦孔堵塞造成磨機通風不良，物料難以通過，產量急劇下降，質量也引起較大的波動。根據生產實踐經驗，各種物料的水分可控制在下列范圍內：石灰石<1%，粘土<2%，鐵粉<8%，混合材<2%，石膏<8%，熟料<0.5%，煤<4%，綜合水分控制在1.5%以內。

（四）加強磨機通風是提高磨機生產能力的主要途徑

其優點有以下：（1）減少球磨機內的過粉磨現象。使磨內微細粉，及時地被氣流帶走，消除了細粉結團、糊球、糊襯板現象以及對研磨體的緩沖作用；（2）磨內的水蒸汽能及時的排除，使隔倉板篦縫不易堵塞，減少飽磨、糊磨現象；（3）能降低磨內溫度，防止石膏脫水、出磨水泥假凝，有利于磨機正常運轉和保證水泥質量；（4）有利于車間環保和清潔生產。

四、結語

為了適應ISO 9000水泥新標準的要求，水泥粉磨系統的改進和操作參數的優化十分必要和迫切。閉路粉磨由于其節能及水泥細度控制的靈活性已成為必然趨勢。水泥熟料入磨前的預粉碎對于大幅度提高水泥磨機產量，降低粉磨電耗具有積極意義。

參考文獻

陸修雨．Φ3ｍ×11ｍ水泥磨開流改圈流的探討．山東建材，1995，（4）．

曾學敏．水泥粉磨技術及能效對標．在2009中國水泥工業粉磨技術高峰論壇上的報告，2009.

第三篇：液壓輪對除銹機常見故障分析及改進措施

液壓輪對除銹機常見故障分析及改進措施

輪對是鐵路車輛主要部件之一，其技術狀態的好壞，直接影響行車安全。當前鐵路運輸正向高速、重載方向發展，因而對輪對進行日常檢修保養,保持輪對的良好狀態，對于鐵路安全運輸是至關重要的。而輪對的除銹、清洗效果直接影響后道工序的檢查效果,因而，輪對除銹設備對于整個輪軸檢修線而言起著關鍵的作用。

一、車輛系統中輪對除銹現狀：

車輛工藝規定：對輪對的軸身，防塵板座除銹時，要求無銹跡、有一定光潔度以利探傷。從鋼刷驅動動力源上講，輪對除銹設備主要有兩種方式：液壓驅動式、電機驅動式。液壓驅動式由于其系統穩定、噪音低、結構緊湊、占地小的優點而在整個車輛系統中備受青睞，但液壓系統受工況、環境影響較大，易出故障，且采用液壓驅動式在設計結構及總體布局上有其不可克服的局限，還有待于改進。

二、常用液壓驅動式輪對除銹機特點及常見故障分析

大多數單位使用的液壓驅動式輪對除銹機都具有以下特點：液壓站電機11KW,液壓泵為高壓柱塞泵，系統壓力31.5MPa，工作壓力10MPa。流量40L/m,液壓驅動馬達流量32L/m，額定壓力14MPa,轉速1900-2400轉/分。采用兩組鋼刷，其一組鋼刷在安裝時留有一定間隙，可稍作擺動，下落時可自動定位，采用柔性聯接。完成一輪對除銹用時4.5分鐘，基本上能夠達到探傷要求。部分單位液壓站采用雙泵供油，總功率22KW,軸身靠液壓缸下壓，其進輪、擋輪、出輪均采用液壓機構，液壓系統屬于中高壓系統，系統壓力14MPa,使用壓力10MPa,鋼刷轉速較高。

通過對車輛單位使用的液壓驅動式輪對除銹機在使用過程中存在問題進行調查，對其易發生故障及不足之處作一分析：

液壓輪對清洗機存在的不足：系統噪音嚴重超標，污染較大。在使用過程中，由于液壓系統磨耗，長時間運行后系統噪音增大，且不穩定，賤水問題沒有做徹底處理，對環境造成了嚴重污染。在工礦企業，噪音污染和環境污染是司空見慣的現場問題，但在車輛單位，噪音污染和環境污染是首當其沖必須解決的問題，因為它是影響作業質量和工作效率的關鍵所在。

此外還存在以下不足：部分車輛單位液壓除銹機僅對軸身部分除銹，防塵板座除銹沒有，除銹功能不完善；防塵板座根部除銹不干凈；軸身除銹限位不到位，馬達轉速不穩定；液壓系統油液溫升較大，造成系統不穩定，油壓降低；除銹濺水問題。

三、輪對清洗機故障分析及改進措施

（１）、針對目前輪對除銹機防塵板座除銹效果不太理想的現況，其產生原因歸列如下：

1、搖臂軸銷接觸處間隙太大，造成搖臂縱向擺動，使仿形曲線不能吻合，以至于防塵板座上邊角除銹不到位；

2、安裝馬達的搖臂剛度小，產生了變形，鋼刷不能完全沿軸線 進給，進給軸線偏轉，阻力加大，以至于產生火花使鋼刷邊側磨耗嚴重；

3、初始安裝基座時有偏差，防塵板座仿形軌跡到位后，鋼刷不到位；

改進措施：

1、加強馬達搖臂剛度，可采取加焊加強筋方式或調整搖臂支撐位，使液壓缸下降到位；

2、減小搖臂軸銷接觸處間隙，使其間隙控制在0.1-0.2mm時可達到仿行曲線和車輪軌跡線吻合；

3、對鋼刷進行改進，采用兩面均可以安裝的鋼刷；

4、加長卡套軸肩10mm。

（２）、關于軸身除銹限位不到位，轉速較慢問題分析。

1、軸身兩端臺階位除銹效果差，原因在于限位開關不到位。可通過更改限位來解決。在聯接馬達搖臂處加裝一組搖擺裝置，使一組鋼刷自動定位，與軸身全面接觸。

2、軸身鋼刷轉速低，有時除銹不干凈。原因在于：

（1）、系統調定壓力低，油管路彎頭較多，多達4個，按一彎頭損失壓力0.4MPa,共損失1.6MPa.此時，馬達使用壓力為8.4MPa,達不到額定壓力，造成轉速低。可通過提高系統壓力，改造液壓系統設計的方式解決。

（2）、除銹不干凈，新鋼刷使用時除銹效果很好，不需要人工絞磨機打磨，但其只能維持5-7個輪對，其后效果就不理想。原因在于防塵板座除銹面為階梯形，除銹 進給過程中，靠近輪輻處磨耗嚴重，使用一段時間以后，鋼刷接觸平面形成弧面，鋼刷沿仿形面進給時，其內側磨耗嚴重處不能與防塵板座接觸，以至于使內側除銹效果下降。在于鋼刷聯接屬于剛性聯接，鋼刷與軸身接觸時，由于鋼刷磨耗量不同，造成有的鋼刷與軸身不接觸，造成除銹質量下降。對鋼刷進行改進，采用兩面均可以安裝的鋼刷，在使用一段時間后，將兩側鋼刷反裝，其使用效果與新刷一樣，如此反復，可確保除銹效果，依據襄北車輛段修車狀況,一天更換次數為4-5天,其采用后,可大大延長鋼刷使用壽命,并節約大量開支;其改進方法如下:將現有鋼刷安裝孔鉆通，重換卡套即可。

（３）、關于液壓系統油液溫升較大，造成系統不穩定，油壓降低問題分析：

可在液壓站外加裝外部冷凝器，解決溫升問題。（４）、除銹濺水問題。改進方法：

1、調整噴頭噴水位置，加固噴頭不使其發生偏轉。

2、加設整體式擋水罩。

四、液壓式輪對除銹機研制新構想

“龍門敞開式輪對清洗機”是對軸身、防塵板座的油垢、銹斑、清漆進行清洗的專用設備。貫穿式龍門結構。采用移動式鋼絲刷組刷洗軸身，壓緊方式采用液壓缸懸臂下壓，采用低壓水循環的低壓自流水作清洗液，并可以實現客、貨兩用。它能有效克服噪音超標和環境污染問題。該機采用液壓驅動和電機驅動方式相結合，系統由液壓系統、PC機控制系統、供水系統等組成。輪對驅動采用電機帶動，軸身徑向進給、鋼絲刷動作均采用液壓系統完成，液壓系統為中高壓液壓系統，是目前市場上的主流控制系統。防塵板座除銹部分設計仿形除銹，其附帶有兩個電磁感應開關，可實現多種組合除銹功能，整個清洗過程自動化。

其參數如下：液壓站電機15KW,液壓泵為雙葉片泵YYB-6/74，系統壓力14MPa，工作壓力12MPa。總流量80L/m,液壓驅動馬達流量32L/m，額定壓力14MPa,額定轉速1900-2400轉/分。馬達實際轉速1000轉/分。軸身采用兩組鋼刷，屬于剛性聯接，靠自重下壓。

五、液壓式輪對除銹機研制時應注意的一些事項

1、采取措施使液壓馬達達到額定壓力，或采用大流量小壓力，使馬達轉速達到2000-2800轉/分。

2、在結構上優化，軸身采用柔性結構，自動找位，防塵板座采用剛性結構，消除配合間隙，防止變形，其軸向進給采用仿形進給。

3、軸身與防塵板座一起除銹時可考慮采用雙泵供油，馬達驅動由獨立液壓泵提供，與系統液壓站分離。

4、為達到全自動除銹，在進輪位安裝感應器，輸出指令給PC機系統，無需人工操作。

第四篇：B超機電源工作原理及故障分析文檔

B超機電源工作原理及故障分析

前言

B超機是醫院中不可缺少的醫療設備。由于集復雜的電子線路、計算機軟硬件和測控、超聲發射和接收、掃描與圖像重建技術于一體，其電路結構復雜，控制信號流程繁鎖，用一般的醫療設備維修方法是很難正確判斷出故障所在部位，因此B超機維修工程師首先要在弄清B超機的基本工作原理、各部分電路之間和結構相互關系的基礎上，綜合分析判斷，再加上必要維修經驗的積累，才能夠做到縮短維修時間，減少維修步驟，完成B超機的維修。熟悉B超機的基本工作原理和結構，對維修人員來說是非常重要的。否則很難準確判斷出故障的部位。在沒有判斷清楚故障部位的情況下，輕易拆卸、調整或更換電路和元件的，會導致其它故障的發生，造成更大的損失。

B超機的電源故障、發射/接收板和CPU板及其他的故障，在B超機故障率中分別大約占有70%、20%和10%的比率，這是B超機的故障排除中不容忽視的問題，所以對B超機電源技術進行深入地了解、掌握一些現代電源的工作原理和維修方法，是保證B超機正常工作和快速修復的必要手段。

1電源的重要性

對B超機進行故障檢修時，無論發生的是何種故障，必須首先對電源進行檢測，因為電源的任何異常都會直接影響B超機的正常工作，而在判斷故障部位時，不排除電源故障就無法確認故障所在部位。B超機的電源按功能大致可分為3類

(1)數字電源：供給數字電路和數字掃描變換器（計算機圖像處理系統）。其中±5V、±3V、+12V尤其重要。由于電流很大，是常見故障部位。

(2)模擬電源：給接收的超聲脈沖信號的放大、相位控制、焦點選擇、檢波、視頻放大等電路供電。通常有+5V、±12(15)V等。

(3)脈沖電源：為超聲探頭的發射電路提供高壓電源。電壓的高低和B超機的探測深度和分辨率有關。通常在130V左右。由于電壓高，因此，一般來說設計有完善的保護電路，但是當發射電路產生嚴重擊穿故障，并多次或長時間開機后，高壓電源容易被損壞。

3維修中易陷入的誤區

例1：當數字掃描轉換器(DSC)中的+5V數字電源無輸出時，就會在通電開機時自檢通不過，鍵盤鎖死故障，現象相同于一般設備維修中CPU板的故障。如果電源故障不排除，就不要輕易去動CPU主板。

例2：當發射/接收(T/R)板的高壓電源和數個低壓電源中其中之一不正常時，也會顯示出T/R板有故障等，即電源故障被隱藏在有關功能電路板后面。

例3：當數字電源的電壓飄移且超出芯片的工作電壓范圍時，系統也會報出CPU板等故障。

例4：當系統顯示類似“T/R ERR0R SHUT DOWN”，即發射電路、探頭、脈沖電源故障時，切忌連續和長時間開機通電，避免擴大故障。

4電源的測量與檢查

拆機后有針對性的檢查電源電壓。如果某些電壓低于正常值，首先通過拔去或插回某一電路板插接件來判斷故障在哪塊電路板上，這種方法對檢查一些故障特別是電源過載故障是一種簡單而十分有效的方法。如果拔去某一電路板電源恢復正常，則證明該電路板有短路，否則是電源有問題。

(1)電路板有電源過載故障檢查方法。

如果檢查出電路板有電源過載故障，可先仔細觀察元器件表面，察看是否有裂痕、漏液和過電壓過電流痕跡，而后酌情處理。有時元器件表面看不到痕跡，一塊電路板上焊接有幾百只元器件或IC芯片，這時候可用本機電源或者外接穩壓電源串接合適阻值的限流電阻，通電后快速觸摸元器件或IC芯片的方法來找出短路元器件或IC芯片。

(2)電源檢查到IC芯片。

有些電路板上有電源保護元件，當保護元件開路后，工作電壓施加不到IC芯片上，此時B超機測量和判斷系統可能會報出某些范圍的故障代碼。

(3)某些B超機的探頭高壓具有檢測電路，只有在插入探頭后才有輸出，未插入探頭而測量電源高壓很可能會做出錯誤的判斷。

(4)在電源維修中，更換元件時原則上要選用相同的型號；當采用其他型號取代時，必須查清有關參數，確定符合后才能替換。替換元器件的耐壓、電流參數盡量選大一些。

(5)無論環境好壞，電源內部都會累積灰塵。如果灰塵積聚到一定程度，就會影響器件的散熱。因為B超機是連續工作的設備，定期除塵有利于機器的正常工作。電子線路的可靠性設計中有一條重要法則：溫度增加10℃，可靠性要降低一倍。當溫度增加時，高壓器件的絕緣會降低，元器件的參數會發生變化，引起級間電路工作點的溫度飄移，輕者造成電壓或電流有波動，重者會使設備無法工作。因此要極為重視醫用儀器和設備的除塵和降溫。

(6)檢修者必須能熟練掌握各種B超機的操作，能運用基本操作，這是維修B超機的必備條件。

第五篇：國產篦冷機的通病分析及改進措施

國產篦冷機的通病分析及改進措施

2011-4-13 作者: 車蜀濤

概述：熟料冷卻機是預分解系統中的一個極其重要的設備，它是窯爐的熱源的助推器，其熱效率及可靠性直接影響到全生產線的工作性能及運轉率，冷卻機的作用和重要性越來越受到重視，它是水泥企業發掘節能潛力和提高產質量最受矚目的地方。從國產各種篦冷機的改造來看，國內第三代冷卻技術還有很多不盡人意的地方，根據改造過程中發現的帶有普遍性的問題，我們進行了整理、分析、歸納，供使用單位與設計、制作篦冷機的單位參考。

一、國產篦冷機的通病分析

1、充氣梁技術的局限

在借鑒國外充氣梁技術的基礎上，國內的設計院與篦冷機的制作廠家紛紛效仿，制造了國內的第三代充氣梁，由于篦板與梁的配套設計上存在缺陷、制作、安裝上達不到要求的精度等因素的制約，使得第三代充氣梁篦式冷卻機運行情況不盡人意。于是新建廠在了解國產篦冷機這一狀況后，在設備選型時就選擇比正常配套選型大許多，造成資金和資源的浪費。

第三代充氣梁技術的核心就是充氣梁與高阻力篦板。多數運行中的篦板通風孔容易返料，風道布置不合理，漏風漏料多。篦板之間或篦板與充氣梁之間的相互接觸面和關鍵部位都需要經過精密的機加工，配合緊密，整體組裝。設計的篦板也應具有不易返料的特點，安裝時，間隙大小、公差十分嚴格，并有專門的安裝與檢查工具。而實際情況是：篦板和梁的結構上設計不合理，多數出于成本的限制，應該加工的面沒有加工，給長效運行埋下隱患。

在改造中遇到最為嚴重的是充氣梁被一層一層熟料填滿之后形成了堅硬的水泥石，用風稿才能除。

2、工藝方面的問題

2.1 二次風溫、三次風溫低（在850～1000℃，700～800℃范圍內），熟料溫度高（≥180℃），熱回收效果和冷卻效果差，“紅河”現象嚴重。

篦冷機是窯爐的熱源的助推器，如果篦冷機在高溫段急冷效果好，熱交換充分，那么二、三次風溫高，它對窯爐煤粉的助燃效果好，會大大提高窯爐對煤質的適應性，特別是在煤質波動時，它對煤粉的燃燒速度、窯爐的操作不可小視。近年來，煤的供應相對吃緊，種類復雜，雖然大部分廠有均化設施，但煤種的波動太大，所以對窯爐的操作影響更大，如果二、三次風溫不高（小于1100、850℃），則燒成溫度難以提高，操作員不得不加大喂煤量，造成長焰燃燒，燒成帶后移，高溫區不集中，熟料難以燒成，粉料多，f-CaO高，熟料質量差，甚至在分解爐與C5級之間長期出現溫度“倒掛”現象，在還原氣氛下，加大SO2的揮發和循環量，構成預熱器錐部和窯尾煙室結皮，使整個窯爐系統均衡穩定的燒成制度無法得到落實。

目前相當多的廠為了適應煤質的波動，進行了分解爐的改造，其宗旨是擴大分解爐的有效容積，延長生料粉的停留時間，加強預燒能力，這些措施毋庸置疑。但不能偏執于分解爐本身，也要考慮到三次風溫的因素。分解爐內的燃燒特點是低溫、低氧、無焰，處處伴隨有高濃度粉料使燃料“劣質化”，甚至粉料結團將焦炭包裹其中。如果分解爐規格設計時只考慮碳酸鈣的分解反應，不能顧及到如何提高煤粉的燃燒速率和縮短燃燼時間，那么將談不上分解爐的優化設計。許多實驗資料指出：爐溫每升高70℃，殘余焦炭的燃燒速率就提高一倍。顯然，較高的三次風溫可提高煤粉的燃燒速率和縮短燃燼時間，是生料預分解的一個強有力的助推器。分解爐的功能就會得到大大改善，為窯的穩產與高產打下良好的基礎，建議廠家在投入大量時間與資金進行窯尾系統的改造之前，檢查篦冷機的運行是否達到了正常的熱效率，二次風溫是否超過了1100℃，三次風溫是否超過了850℃。如果偏離太遠，即使是進行了窯尾系統改造，所取得的效果也不可能達理想效果，所以挖潛工作還是要從篦冷機做起。

采用圣達瀚冷卻技術改造過的廠家二、三次風溫比改造前均提高100～200℃；出篦冷機熟料溫度可以達到小于環境溫度＋65℃；熟料三天強度和二十八天強度提高了2～4MPa；熟料易磨性因急冷可以得到明顯的改善，水泥磨產量有大幅度提高。

2.2 篦板燒蝕嚴重

如上所述，充氣梁和高阻力篦板容易出問題，起不了驟冷作用，熟料的冷卻效能降低，反而會加大篦板直接面對高溫熟料的侵襲和磨損，其壽命大大縮短，增加篦冷機的維修工作量和維修成本。據統計現在水泥廠篦板的使用壽命一般可以達到一年至三年，但活動床篦板和邊護板每年大修都要全部更換，使用效果差一些的廠家，局部篦板頻繁燒損，壽命一般不會超過一個月。2.3 篦冷機內外部漏風竄風嚴重

系統密封差，漏風竄風嚴重，這是一個通病，主要原因是國內尚沒有開發出適合于篦冷機風室內部密封的材料和設備，國內篦冷機通常采用的密封材料是石棉板或耐溫橡膠，但運行不久就全部損壞，風室與風室之間基本是相通的，內部密封差，漏風竄風嚴重，不能保證各供風單元獨立的通風，各風機鼓入的不同風壓的冷卻風在各風室之間相互擾亂，內耗大，有效的穿透熟料層的冷卻風少，無法實現設計的配風理念。嚴重時前面的高壓風機啟動后，后面的中低壓風室的風機不能正常啟動，被吹著倒轉。篦冷機技術水平發展到現在的第三代，單位篦床面積產量越來越高，料層厚度不斷增加，風室壓力也要求增加，如果風室密封不好，所有風室相互串風，分室功能大大消弱，其技術水平充其量也是處于第一代與第二代，發揮不到第三代的效果。

在風室灰斗與拉鏈機或熟料輸送機之間采用電動弧形閥卸料鎖風，但由于其閥板和底部容易磨穿，也容易被大塊料卡住不能運行，鎖風效果差，所以在篦冷機下部的拉鏈機總是有正壓和“返風”現象，冒灰大，環境污染大。最后不得不停用電動弧形閥，采用人工定時放灰，工作量大，揚塵大，環境安全存在很大的隱患。現在相當多的工廠償試對電動弧形閥進行改造，在近期的雜志上也看到了多篇改造的心得，但由于自身結構上的缺陷，通過簡單的改進，還達不到根治毛病的程度，成功范例不多，總之這個部位成了生產線上難治理的地方。2.4 冷卻風機選型不當，配置的風量和風壓不合理

篦冷機配置合適的風量、風壓是保證其冷卻性能的關鍵。但國內篦冷機配置的冷卻風機還存在問題，尤其是在高溫段，風量和風壓明顯不足,這也導致篦冷機高溫端熱回收效果與急冷效果差的原因。如果在高溫段熟料因風量風壓不足沒得到驟冷，到了中低溫段要想通過加大風量強化冷卻至正常的熟料溫度基本是不可能的。

造成配風失衡有兩個方面的因素，一是本身配風設計計算上的問題，選擇風量與風壓均偏低，相比而言風壓偏低更嚴重。

現在國際先進的篦冷機技術，使用風量在1.9～2.2Nm3/kgcl之間，配置風量在2.5～2.7Nm3/kgcl之間。國內的配風因設計單位不同，差異較大，一般在2.2Nm3/kgcl以上，有的2.5Nm3/kgcl左右，也有超過3Nm3/kgcl的。關于風壓的選擇，隨著大部分窯的增產、余熱發電技術的運用以及精細化操作的需要，客觀上要求篦冷機必須采用厚料層操作，高溫端料層厚度不能低于800mm，活動床頭端不能低于600mm，尾端不能低于400mm，實際上由于窯產量的大幅提高，大部分廠篦床上的料層厚度也基本處于這個水平上，但配置風壓卻遠遠低于相應的料層，按以前的設計經驗：風室風壓的水柱值近似于篦床上料層厚度值。如果配置風壓在200mm水柱，意謂著篦床上料層的厚度不能超過200mm，但事實上都達到400mm，所以說現在普遍的問題是風壓失衡超過風量失衡，相當多的廠是因為風壓不足引起冷卻風無法穿透熟料層，導致供風量的嚴重不足。2.5 漏料嚴重

由于主梁和篦板梁受高溫變形，尤其是在2500噸以上的篦冷機細料側篦板和側板被燒損、磨損，導致篦板與篦板間、篦板與側板間間隙增大，漏料嚴重，影響了其安全運轉。

3、機械方面的問題 3.1 傳動方面

3.1.1、主、從動軸容易竄軸、偏擺，運行不平衡，抖鏈現象嚴重。

3.1.2、從動軸上加強槽鋼受力負載大，固定螺栓容易斷裂，有的廠也發生斷軸的現象，新安裝的篦冷機運行不到二年，從動軸斷裂四五次。3.1.3、從動軸上的動密封裝置失效，起不到密封作用。

3.1.4、導軌、自由輪與導向輪磨損嚴重，由于高溫熟料的沖刷，支承梁也被燒變形。

3.2 篦板梁變形、活動框架梁變形甚至斷裂

由于冷卻效果不好，整個床體經受著高溫，所以現在篦板梁、活動框架梁變形較多，嚴重的活動框架梁甚至斷裂。活動框架梁(也簡稱大梁)的加工工藝是在焊接后，經過退火消除內應力之后，再在機床上進行精加工處理，要求精度相當高，按國家標準是：（1）活動框架梁頂面對框架梁基準平面的平行度為2mm。（2）活動框架裝配后兩對角長度之差不大于4mm。（3）活動框架同一橫斷面上的橫向連線與篦冷機中心線的垂直度為0.5mm。如果發現斷裂，在現場簡單的焊接處理，反而加速了其下次的斷裂事故的發生；至于為什么大梁會變形斷裂，這與安裝精度、設計選用的材料有關，國內的制造廠家在大梁的設計強度上選擇偏小，富余量不足，小型篦冷機框架梁主材一般選用槽鋼型材，實際上它的彈性變形較大，剛度不足。特別是現在窯操作技術的進步，窯產量的大幅提高，這一不可忽視問題嚴重困擾和制約著廠家的生產安全。篦板梁變形，一方面冷卻機負荷加重后，冷卻機內部的活動框架梁變形更嚴重，有的廠出現整體篦床下沉，尤其是以前設計的1000噸的篦冷機，在篦床尾端沒有設計專門的支承梁，而通過從動軸起支承作用，往往造成從動軸頻繁的偏擺甚至斷裂。3.3 熟料溫度高給后續工序造成了很大的安全隱患和資源浪費

熟料溫度高不僅會造成篦板被燒穿，梁變形，同時它也會對熟料輸送設備、配料皮帶稱，膠帶、以及水泥磨軸瓦均會造成了很大的安全隱患，有廠家的篦冷機前因熟料溫度高，水泥磨軸瓦溫度太而不能連續運行，甚至每一個半月要燒一條庫底膠帶，系統設備的長期安全運行受到了制約。

以上機械問題是國產篦冷機的通病，嚴重困擾著維修人員，維修人員不得不重點防犯，每一停窯必須檢查。這種篦冷機不僅運行質量不高，資源浪費嚴重，還影響整個系統的運轉率，成倍地增加了工人的維修量，也增加了設備與人員的安全隱患。

二、對策措施

針對上述“通病”我們結合法國圣達瀚技術對篦冷機改進和升級國產冷卻機，均取得了顯著的收效。其技術措施如下：

1、注重對出窯高溫熟料的急冷

急冷床是采用第四代技術的特點，專門為國產第三代充氣梁技術進行升級改造設計的，它是一個模塊化的床體，不是充氣梁，設計獨特，無漏灰滲灰，也不會漏風竄風，能確保高壓風嚴格按設計與實際需要去供風，使熟料在最大溫差下進行良好的的熱交換，冷卻效率高，急冷效果好，機械可靠性高，它既兼顧了第四代篦冷機精確供風，模塊化的優點，但又適合第三代篦冷機的改造，不用改變篦冷機的主體結構，被國內的專家稱其冷卻技術為三代半，處于第四代與第三代之間的技術層面，是提升國產第二、三代篦冷機技術檔次的最佳途徑。

應用該技術進行技改后，二、三次風溫高，熱回收量較國內第三代充氣梁篦冷機可增加300～500kJ/kgcl，冷卻機熱回收效率達78%，節能降耗顯著；有五、六年之內不需要維護，五六年之后只需按要求更換篦板，床體不會有損傷的記錄。

2、篦板結構獨特使用壽命超長

篦板是“充氣篦床”的核心部件，篦板內部氣道和氣流出口設計力求良好的氣動性能，氣流順著料流的方向噴射并向上方滲透，強化冷卻效果。篦孔不同于目前流行的高阻力篦板的篦孔，篦板的壓降低于高阻力篦板，有利于節能。外形結構上，篦板表面分布著凹槽，冷卻風是通過接近水平的篦縫進入充滿熟料的凹槽，然后通過滯留在槽內的熟料間隙朝著熟料的前進方向噴吹，不易堵料，不會出現被“吹穿”和風“短路”的現象，篦面通風冷卻均勻，磨損小，且不易堆雪人，漏料很少，加之篦板經特殊熱處理，其壽命：高溫段長達五年以上，中低溫段長達四年，全面地提高了整機乃至窯系統的運轉率。

3、冷卻機的配風理念



在篦床的高溫區配置合適風量風壓的冷卻風是保證對熟料急冷的關鍵。風量取決于料量、料溫；壓力取決于管路系統阻力，篦板阻力、料層阻力以及來料的波動。

按其技術配風后的效果是在高溫熟料離開前端固定床后，熟料的顏色已經由白色變成了暗紅色和黑色，再經過二十多分鐘活動床上的慢冷過程后，最終達到出冷卻機熟料溫度小于65℃+環境溫度。

4、優良的密封和鎖風

從篦冷機問世以來，不管是第三代，還是現在的第四代，基本思路是以最少的冷卻風在最短的時間里驟冷高溫熟料，內部的密封是非常重要的，密封和鎖風是冷卻風有效利用的根本保證，不能控制和分布好冷卻風，再好的技術也只能是空談。為了保證各冷卻風室的氣密性，目前將“氣動雙重鎖風閥”技術用于風室與拉鏈機之間的密封，可以徹底解決漏風問題；同時還有優質進口的“金屬絲柔性密封材料”用于風室與風室之間的密封，徹底解決了冷卻機里面竄風、漏風等致命問題。使風室的分隔效果與高壓風系統設計原理相匹配，而且每個風室可以靈便獨立調節風壓和風量。完全不同于國產冷卻機目前因找不到合適的密封設備和材料，采取簡單的石棉板或耐熱橡膠密封和鎖風，使用壽命短，往往破損后不了了之，冷卻機內的分室只是一個形式和擺設，基本都串聯在一起，成了一個互通大風室，而且各風室的風機因壓力不同相互之間產生制約和內耗，控制和調節各風室的風量和風壓已經沒有實際意義，甚至給操作員反饋誤導參數造成設備事故。

5、可在保持冷卻機的主體框架結構不變的前提下，對篦冷機內部實施大幅度改造。提高冷卻機的單位面積負荷和冷卻效率，協助窯的提產，解決冷卻效能的瓶頸問題,改造成本低，性價比高

6、在固定床周圍加裝檢查門和空氣炮

在固定床兩側加裝檢修平臺和根據平時操作中篦床上積料的情況加裝四臺空氣炮，以解決堆大料和堆雪人等異常狀況。

三、改造后的效果對比

改造后所取得了顯著效果。主要體現在節能降耗、提高產、質量、提高機械的可靠性、提高設備的運轉率、降低設備維護費用等方面：

1、節能

由于二、三次風溫的大幅度提高，熟料熱耗將有大幅度下降，節煤達到5kg標煤/噸熟料以上。

實例：北屯南崗公司在篦冷機改造后統計了實物煤耗與標準煤耗，其指標在南崗集團內的7條生產線的評比中煤耗指標最優，節能降耗十分顯著。

2、節電：

改造后一方面熟料經過急冷，使熟料顆粒產生大量裂紋，可以大大改善熟料的易磨性，并大大降低粉磨電耗和提高產量。

實例：上海聯合水泥有限公司篦冷機改造后用小磨進行易磨性對比試驗，粉磨至同樣的細度，改造后的熟料粉磨時間由原來的36分鐘節省到34分鐘，縮短粉磨時間2分鐘，同樣的時間內，因易磨性提高，產量提高5％以上。山西潞州水泥制造有限公司篦冷機改造后，φ3×11m磨機產量提高10%以上。

3、增加發電量

中材天山（云浮）水泥有限公司在篦冷機改造后發電量同比增加0.5mW以上，發電量月月超設計發電量。

4、提高了熟料的產、質量

改造后二、三次風溫高且穩定，對煤粉的助燃效果提高了，使窯爐對煤質的波動與變化適應性增強了，熱工制度更加穩定，窯爐的操作和控制變得容易，提高窯速和提高產量是情理中的事了。改造后的所有廠窯產量提高范圍在5～15％。急冷阻止了熟料的晶型轉變與熟料粉化，保持了發揮強度的主要成分C3S和C2S，保證了熟料的質量。在所有我們改造過的廠家的經驗是：篦冷機改造后熟料的三天強度和二十八天強度提高了2～4MPa。強度提高意味著可以適當放寬細度和多摻混合材以節省成本。

5、設備的運轉率和完好率有了明顯的提高。

由于改造后出冷卻機熟料溫度顯著降低，各種設備包括輸送熟料的皮帶輸送機，磨機軸承，篦冷機內的大梁以及傳動系統的工況環境會有一個明顯的改善，維修成本方面每年可以大幅降低，篦冷機運轉率一般都超過95%以上。

6、提高工廠的運行質量與管理水平此技改屬于窯系統最為重要的項目，它能使整個生產線的操作與管理、技經指標上上升到一個新的臺階。在增產、節能、減排等方面將對企業產生長期的效益。改造后正常運行一年所產生的綜合效益一般都可以收回改造的全部投資。

四、總結

在水泥行業產能過剩、節能、減排等客觀形勢下，迫使水泥企業轉向練“內功”，向精細化操作與管理上下功夫，尋求更節能，更高效的冷卻技術，提高篦冷機的效能。以上技術可有效解決目前篦冷機運行過程中的通病，改造篦冷機同樣可以獲得與改造窯尾系統相似的經濟效益和社會效益，在日益激烈的競爭中，我們必須為了提高企業自身的生存力和競爭力而尋求更節能，更高效的水泥裝備。