第一篇：機電設備有限公司現場改善工作匯報

機電設備有限公司現場改善工作匯報

一、企業簡介及項目進程

廣州市雀康機電設備有限公司，位于廣州市白云區神山鎮，成立于2004年，主營雀康系列全自動麻將機，現有員工500人。

項目進程：管理變革第二期實施26天。

二、現場改善活動實施的介紹

(一）原則：

1.從數據著手，圍繞著省人、省錢、省空間、提質、提效等方面尋找改善點。

2.發動現場員工參與，集合大家的智慧。

3.敢于否定自己，對現有方法質疑。

4.有組織有計劃的展開。

5.對于影響質量的一票否決。

（二）實施動作

1.成立現場改善領導小組。

2.制訂現場改善流程圖，讓員工清楚改善流程。

3.對每個立項進行變更評估。

4.每周三召開現場改善小組會議，檢查改善進度、布置改善任務。

三、現場改善的案例

(一）工序合并:

1.95電箱工序合并

改善前：

95電箱工序多，生產效率慢，所用的機臺都是大設備：63T,160T,油壓機，工序有6道工序。第一道工序、第二道工序各沖8個固定孔，而由于大設備相對費用高，公司配置不是很充足，一直是公司的產能設備瓶頸。

改善后：

模具進行改進，將兩道沖孔工序合并一起。

效果對比：

95電箱第一道工序沖孔每小時產量60個，每月生產3500個，生產所需工時為

3500/60=58小時，裝模卸模2小時，產品單價：0.2元/個*3500=700/月，電費：每小時大概8元*58小時=464元/月。共計：每月節省1164元/月。效率提升100%，設備利用率提高27.8%。

2.底盤長筋工序合并

改善前：

生產工序：開料-成形-沖螺絲孔-沖圓孔。

改善后：

生產工序：開料-成形，減少2道工序。

效果對比：原來生產40000條耗用工時182小時，現用工時110小時，效率提高39%。同時節約人工費400元，電費216元。

（二）廢物利用：

1.鉸鏈座廢料利用

改善前：

開鉸鏈座工序只是加工一個產品。

改善后：

改為加工2個產品。

效果對比：

每月節約壓片的材料成本365元、人工費90元、電費21元，效率提升80%。

2.三角立柱廢料減少改善

改善前：

為了降低損耗，降低成本，提高員工待遇,開展了鈑金廢料損耗的攻關。通過現場調查，三角AB、CD立柱邊緣廢料仍有節省空間，可以通過改模節省一定的廢料損耗。

改善后：

改小原材料訂料規格，再調整模具定位減少廢料面積。

效果對比：

三角CD：

將2.0*168*1293改為2.0*168*1283。由攻關前的538kg/1614元,減少到466kg/1399元。

三角AB:

也由攻關前廢料為1400kg/4200元，減少到攻關后1325kg/3975元。

這樣一來，每月共節省440元。整個鈑金廢料攻關方案預計在4月15號完成，每月可節省10000元。

（三）模具結構更改：

1.底盤長筋落料工藝改良

改善前：

底盤長筋沖裁成形后，需要工人用五金材料板從模腔中掏出來，不僅費時費力，而且不安全。

改善后：

修改模具，將成型后的成品從模具底部掉下來。

效果對比：

底盤長筋之前生產效率為600/H，改進后850/H，提升了40%。

2.升降電機座工藝改良

改善前：

升降電機座沖裁成形后，需要工人用五金材料板從模腔中掏出來，不僅費時費力，而且不安全。

改善后：

修改模具，將成型后的成品從模具底部掉下來。

效果對比：

升降電機座之前750/H，改進后1100/H，提升了46%。

（四）產品結構更改:

理牌導柱雙卡簧改單卡簧改良

改善前：

原有我們裝配理牌時候，裝配雙卡簧每個理牌用時20秒，一臺機器4個理牌用時80秒。

但是實際上理牌導柱除了雙卡簧以避免導柱的兩個方向的滑動，結構上有一塑膠件擋住了導柱的一端。

改善后：

將雙卡簧設計改為單卡設計，利用結構上塑件固定導柱的一個方向，卡簧只需固定導柱的另一個方向。

效果對比：

啟用單卡簧后每個理牌在裝配時可以節約6秒，按一臺機4個理牌計算可以節約24秒，該工位效率提高比為24/80=30%，同時每臺機節省卡簧8pcs。

四、感悟

1.通過現場改善，挖掘員工的潛力。

2.積少成多，量變導致質變。

【精彩點評】

張應春（歐博稽核部副經理）：

這個是雀康的工藝改善案例分享，大家可能看起來都是一些非常細小的動作，例如這里改一下模具，那里加一個模具、改一下操作動作等等。

說實話，我們要真正改善企業的業績，企業真正產生效益，其實就是在我們現場，只要我們一個螺絲擰上去了，一個孔打出來，不管做什么，只有現場我們員工做出一個產品來，我們的產品才值錢，而其他職能部門都只是為生產服務。

那么，現場改善應該是我們很多項目都在以攻關或者立項表的形式來做，其本質就是對員工的操作動作和我們現場的生產工藝進行改善。

我想就雀康項目跟大家分享幾個工藝改善里面最基本的原則：

第一，雙手并用原則。就是兩只手在同一時間內完成兩個不同的動作而作用于同一工序。比如，我這個麥克風放在這邊，我現在要拿到另一邊去，首先，我左手離麥克風最近，我肯定是用左手最節省時間。大家千萬不要覺得用右手拿也行，這樣我們員工操作疲勞程度、動作效率就會大打折扣。

那么，我先左手拿，然后遞給右手，右手再放下去。因為我們很多工序是在那里，接下來我們就要不停地拿，這樣就要兩只手同時在動作。

但是，我們有很多工位的員工就是用右手拿，然后直接就放在那里。我在項目上做工藝改善的時候經常跟員工講：做工藝改善，我們的雙手并用原則就是不要讓我們做“楊過式”的操作，要將兩只手都用起來，不要讓一只手閑置，這是我們的雙手并用原則。

第二，物料的扇形擺放原則。就是在我們操作臺，扇形擺放物料，方便與我們人的操作。我們回去可以看一下我們自己的物料擺放是怎么樣的？是不是有這樣一個扇形的擺放原則？因為這樣擺了就有利于我們減少來料的時間。

我去過一些五金廠的廠區，員工把料擺得非常的遠，拿一個鋼管要跑很遠，這些動作其實我們是可以改善的。

第三，圓滑曲線原則。其實剛剛我們看到很多案例，里面包括模具的改造、增加工藝家具的改造，里面都是有一個圓滑曲線。其實，這個里面是有運動學作支撐的，就是人在操作的時候不能有急劇停止的動作。

工藝改善有22個原則，我今天跟大家講的這個3個原則是我們企業里面現在馬上就可以用到的。

第二篇：企業現場改善輔導工作匯報

企業現場改善輔導工作匯報

一、輔導進程

1.首日（上午）

1-1 第X事業部全員動員大會

1-2 輔導戰略介紹

1-3 各部門主管心靈課程

2.首日（下午）

2-1 8S釋義

2-2 8S導入與運作輔導

2-3 8S監督小組成立（本項目督導小組）

2-4 8S執行小組成立（APQO小組）

3.第二日～第三日上午

第X事業部各個廠區8S現況檢查與各部門主管深度訪談

4.第三日（下午）

4-1召開第X事業部各級干部檢討會

4-2 8S監督小組與8S執行小組運作輔導

二、干部精神面貌

由于，在心靈課程上我提及美國總統肯尼迪曾對國人說過的話：“別問國家能夠為你做什么，要問自己能夠為國家做事那么？”；所以，第一天課后我要求各位干部以感恩的角度寫出“我能夠為公司做什麼”的心得報告。

事后，我從各位干部的報告里看出諸位干部都能夠很清晰地明白，如今自己的職位與他/她們的人生規劃成敗是不可分割的，而且對公司給予的工作機會也懷有感恩之情。

因為，我曾與每一位干部做過深度的訪談，所以我相信他/她們的言談都是發自真心肺腑之言；盡管，某些人對公司某些政策有意見，但他們都一致地希望公司能夠改善，也愿意配合；然而，這種忠誠的干部才是公司最珍貴的資產。

同時，也是我們改善成功的最大助力。

此外，我同時也發現，雖然貴司大部分干部的忠誠度與工作熱忱都足。

可是，他/她們對公司的“企業文化”（企業精神）和“企業目標”（老板的決心）似乎概念不深；由于，公司的目標與精神是屬于企業戰略高度的議題。

雖然，我會在第一個月的第二次“進廠”的課程中加入“CIS戰略&策劃”(企業識別與文化之構建)；但是，我需要在開課之前與總經理再做一次溝通，以確立企業文化與戰略目標。

三、8S現況

略

四、8S待改善內容

注塑廠

（一）一樓車間

1、模具放置區

問題點：此區域需要求改善的現象主要體現：模具擺放過高，過多，沒有按照客戶、機種分類擺放，沒有溫濕度管控，沒有隔離。

原因：場地不夠，擺放區域無天車。

對策：建議現模具放置區再用厚鐵板加一層，高度大約在1.8米左右，上層1.5米左右，下層擺大模，上層放小模，并將此處隔離起來，好做溫濕度管控。

2、車間物品擺放太多

問題點：車間物品擺放過多、雜、亂。

原因：現客戶都要求用膠箱出貨，而我們按目前的膠箱根本不能滿足生產需求，導致生產時只能用紙箱代替，等有膠箱回來再更換成膠箱入庫，浪費大量的人力物力。

倉庫不夠用，生產出好產品不能及時入庫，導致很多產品壓在車間。

對策：

1）補充膠箱的數量，讓在生產時就能直接用膠箱裝，不用后面花大量的人力物力去換保裝。

2）事業部門的倉庫要能接受每天生產出來的產品，不造成產品大量放在車間，因現場是負責生產，不是倉庫。

（二）三樓倉庫

請要求將三樓模具不要的模具、廢棄、桌子請走，我們將地板，墻壁粉刷后重新規劃，重新整理。

（三）目視和看板管理上需要重新整頓。

生產七部（沖壓廠）

1.生產現場無受控作業指導書

2.制程生產過程中的成品、半成品、標識不清楚。

3.良品與不良品返工品無區域劃分，無標識。

4.清潔用具無區域劃分，無標識，定位。

5.插車無區域劃分，無定位，來做到“5S”

6.注塑車間日光燈線路亂，應固定插座

7.注塑無加料架，存在安全隱患。

8.無模具維修履歷表

9.設備無操作規程，無指導書

10.車間無限位樣品，品質和作業指導書，無標準檢驗方案。

品管部

1、本部門使用辦公及檢驗用品進行標示，必須要求按標示進行放置。

2、各檢驗區域及辦公區域制衛生指定責任人。

生產三部二樓車間

（一）消防設備

1、消防栓：每月進行點檢并做記錄，在正下方方圓一立方米內嚴禁放任何物品賭賽，并用紅色或換色地板膠作于標示（3/3已經完成），并分布責任人；

2、滅火器：每月進行檢驗一次，并在每周早回教導員工一次其操作方法，在其上方明確責任人，標示及其使用方法（3/5已經完成）

3、應急燈：明確制定相應應急流程及消防安全疏散圖，每半年作一次實際的現場演練，在停電后，指示燈能夠及時響應及出口方向。

（二）垃圾廢舊物料

1、準備三個大塑料桶放入車間一角，并放置有相應桶蓋（3/4完成）

2、將廢棄物料進行明確分類（可回收與不可回收物料（3/6完成）

（三）物料暫放區域的標示

（四）生產現場員工作業時，作業指導書是否完善有自檢功能，是否有可行性，是否一一相對，一目了然，及相關資料的完善性

（五）機器設備

1、機器設備的利用率，稼動率標示。

2、機器設備的點檢更新

3、機器設備的操作指導書、操作狀態、員工上崗培訓記錄、維修記錄。

（六）工裝夾具的改善及其優化

1、在現有情況下，生產效率提升5%

2、在現有狀況下，品質合格率提升2%。

注塑、總成組

問題點：

1、樣品隨處都是，必須設立專門放樣品的地方。

2、辦公物品沒有定位，改善擺放凌亂的情形。

資源需求：期望有一間獨立的樣品存放室，并增加5個樣品柜。

裝配部

物料到料狀況的準確性，及時性，各供應商能按照該部的VMI到料計劃執行，以便該部按生產計劃進行裝配。

資材部

1、所有倉庫需重新規劃各個物料區域。

2、將物料標識清楚：按客戶、種類區分

3、定位、定點、定量來放置。

4、對各個物料區域點制定責任人。

5、客退不良返工品在倉庫未及時處理，需要各生產部門配合完成。

對公司資源的需求

1、計劃人員：1名（負責沖壓課的計劃下達工作）

2、溫濕度計：1個（用于四樓成品倉）

3、150公斤電子稱：1個（用于外協倉對供應商來料嚴格把關數量準確性）

4、電腦：1臺（用于成品倉五樓辦公室）

5、在剪板倉前面建造一個防雨棚來放置板材

6、標準卡板：購置100個用于倉庫放置物料

7、雞毛談：5個（用于去除紙箱表面的灰塵）

生產六部

1、缺少場地擺放模具。

2、沖壓部辦公室擁擠，（與品管部一起）噪音較大嚴重影響工作

3、模具搬運工缺少，模具無法上下架，無升降插車。

4、鐵皮房空氣不流通，需多安裝風扇和抽風機。

事業部辦公室

1、整個事業部有關公司文化宣傳的刊物，墻報等很少，建議公司建立企業文化宣傳專項重點建設企業文化

2、事業部整體衛生條件較差，一些花欄、樓道、洗手間等都明顯有垃圾存在。

建議：各部門前后面的廣場，花欄、樓道有部門自行進行清掃，僅有限區域有清潔工清掃，如：洗手間、垃圾池。

3、辦公室內的區域劃分不明確，不規范，標識不清，個別辦公室衛生沒有值日表。

建議：重新劃分區域，如：文件柜放置區，辦公桌的放置區，電腦放置區，打印機放置區，水杯放置區，待處理文件放置區等。

4、辦公室衛生死角太多，基本上只是拖一下地板，擦一下桌子就完事了。

5、文件管理要規范化，文件柜都要有編號，文件柜的每一層編號，每一個文件夾編號，文件夾內的文件要有目錄，文件柜外要分出文件柜層來列個文件清單，文件要進行分條列，分日期存儲管理。

五、8S現況評估（結語）

目前，我們所見的各個部門的整理/整頓基本上都不及格；特別是，壓鑄廠的情況更是令人擔憂。

但是，此種現象源于公司快速的成長，且所有的部門發展都朝著“生產”目標前進的特征；因此，如果我們不能夠及時地矯正這種狀況，緊接下來的浪費與錯誤將在各個部門不斷發生。

由于，去年貴司曾經啟動過一次“5S”活動，可惜的是此次活動卻未曾將正確的觀念導入，讓整個活動流于形式化，而無法教員工對它有正確的認知；

但是，更令人惋惜的是，當時并未堅持下來，以持之以恒的態度將這種活動根植在員工的心中；然而，最教我們擔心的是，恐怕有人因此對此番活動推展公司的決心有質疑；

所以，我們決定再擇期舉辦一次全員精神動員大會，以宣示公司高層的決心；同時，并舉辦以感恩為主題的“我能為公司做什麼”的征文比賽。

此外，由于經過我們數日的輔導，所以基本上干部都明白；因此，我們希望借著這次的動員大會能夠對全體員工再次教育“8S”的意義與操作的方法。

然而，我們也發現一個令人欣慰的現象是，第X事業部的每一位干部都熱烈地期望公司的改善；特別是，資材部的X課長已經在接受訪談后立刻著手倉庫管理的8S改善。

因此，我們相信貴司此次的現場改善可以得到預期的成果。

此外，感于貴司某些積極配合的幹部，我特地提供貴司三名免費參加本司“六西格瑪綠帶”公開班課程，以資鼓勵。

第三篇：現場改善讀后感

讀《現場改善》有感

最近領導給我推薦了一本書——《現場改善》，在這里首先感謝領導對我的信任，讓我有機會充實自己。在工作之余，我細細品讀了這本書，讀完以后受益匪淺。

首先談談現場改善這幾個字的簡單意思：

“改善”在中文里有兩個意思：一是改正過失或錯誤；二是改變原有情況使其比較好一些。當我們把改善與企業聯系在一起的時候，它就變成了一種企業經營管理的手段和思想。牛津英文詞典將“改善”(Kaizen)定義為：一種企業經營理念，用以持續不斷地改進工作方法和人員的效率等。而這個詞匯是來自于日語，其含義是指持續不斷地改進。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的推進，它會帶來戲劇性的重大成果。同時，改善也是一種低風險的方式，因為在改善的過程中，如果發覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本。

“現場”(Gemba)指的是實際發生行動的場所，但是通常我們所指的現場，是狹義的現場，是指制造產品或提供服務的地方現場，可以簡單地說為工作場所。現場不僅是所有改善活動的場所，也是所有信息的來源地?，F場(Gemba)、現物(Genbutsu)、現實(Genjitsu)，稱之為三現主義，具體是指當發生問題的時候，要親臨現場，親眼確認現物，認真探究了解現實，并據此提出和落實符合實際的解決辦法和措施。

“現場改善”：綜上所述，現場改善就是對工作場所的所有要素進行改良和優化，以提高效率、質量及降低成本的活動。

讀完這本書，我發現作者的思想境界和管理思想超前而又實際，他通過點滴的小事解答了一個個復雜的問題，言簡意賅，把不斷改善的思想融入到了日常管理中。講解了很多難以理解的概念，強調了人在現場管理中的作用，而我認為本書最大的精華就是闡明了降低成本惟有依靠生產現場的理念。

作者認為，提升質量的改善焦點是在企業運營中產生的，最具關鍵性的地方是現場，也就是實際發生行動的場所。所有企業都得從事三項賺取利潤的主要活動：開發、生產和銷售。若缺少這些活動，公司便無法生存并獲長遠發展，而現場正是這三項活動發生的場所。“現場改善”與歐美管理方式的最大不同處，在于不需要復雜的技術、煩瑣的程度和昂貴的設備，只要透過全面質量管理、及時生產方式、可視管理等，便能輕易解決組織積弊，獲得高水平的質量和巨額利潤。

但在公司內進行現場管理應該說是非常困難的一件事，究其原因主要是大家對現場管理的作用不理解。每當有客戶考評或公司檢查時，各部門、車間、科室就開始進行現場整改，每個人似乎都知道了5S中“整理、整頓、清掃、清潔、素養”的含義，當客戶離開或公司檢查結束，大家似乎有了一種搞運動的感覺，一切又回歸于原樣。

而作者提出現場管理的目的是為了降低成本，認真理解作者的理念，發現他是多么的有見地。成本管理是公司提的最多，做的最差的工作，究其原因是我們沒有理解作者所提的改善的思想。降低成本的精髓在于堅持改善，日復一日，年復一年的堅持改善，把功夫下在平時，不能在提出降成本的時候，搞一份“成本降低計劃表”，通過數學公式計算出降低成本的金額，如果沒有認真的不停改善，即使算得再準確也沒有任何實際意義。

真正降成本就如作者所言“遵守既定的事”，做好本職工作，對本職工作不斷提出疑問，不斷改進，成本自然就會降低。最怕的是搞形象，搞運動，華而不實。正如張瑞敏先生所言“什么叫不簡單，把一件小事千百萬次做好就是不簡單。”當你把本職工作做到極至，可能任何問題都得到解決了。

樸實的語言，簡單的案例，包含的確是現場管理的精華?！冬F場管理》一書，這次讀完有很深的感觸，想不斷提高，唯有多讀，多想，多做。

第四篇：現場改善(考試)

太業《現場改善》培訓試卷（2012年）

一、填空題（25空，每空1分，共25分）

1、企業的改善活動，目的在于改善 QCD及確保安全。前者指的是質量、成本和交期。

2、標準化、5S(廠房環境維持)及 消除浪費 為常識性、低成本現場改善三大支柱。

3、“在與管理人員談話中，假使在前5-10分鐘之內能聽到‘改善’和‘現場’的字眼，便可論定這是一家好公司”。

4、發掘現場原因的最有效方法之一，就是持續地問“為什么”，直到找到問題的原因為止。此過程有時亦稱為“問5次為什么”。

5、“標準”的其中一種定義，是指“做事情的最佳方法”。

6、質量，狹義而言，是指產品或服務的質量；廣義而言，是指產出這些產品與服務的工作和過程的質量。我們可稱前者為“結果面”的質量，后者為“過程面”的質量。需要謹記的是，沒有后者就沒有前者。

7、開發一個新產品或設計一個新流程的工作，是先由書面作業開始的。在書面階段，嚴格地進行設計評審，可以大大提升質量、降低成本和加快進度。

8、現場里，管理人員必須管理的5個M是指：人員(Manpower)、機器(Machines)、材料(Material)、方法(Methods)及 測量(Measurement)。

9、現場之屋需建立在員工參與的基礎上?，F場之屋的根基包括：團隊合作、提高士氣、自律、質量圈、提案建議制度及可視管理。

二、名詞解釋（共6題，每題2分，共12分）

1.PDCA：計劃、執行、檢查、行動的循環。行動是指根據檢查結果，進行方法和流程的完善并標準化。

2.SDCA：標準化、執行、檢查、行動的循環。行動是指根據檢查結果，進行方法和流程的完善并標準化。

3.QCD：指質量、成本和交期。

4.TQM：全面質量管理。強調全員參與，推進總體績效及質量的改進。5.JIT：及時生產方式

6.TPM：全員生產保全。通過總體的預防保養制度，來延長設備的壽命，以追求設備效率的最大化。

三、簡答題（共36分）

問題1：現場管理的五項金科玉律是什么？（5分）1）當問題(異常)發生時，要先去現場； 2）檢查現物(有關的物件)； 3）當場采取暫行處置措施； 4）發掘真正原因并將之排除；

5）標準化以防止再發生。

問題2：廠房環境維持的5S，內容是什么？（5分）

1）整理：將現場里需要與不需要的東西，區別出來。并將后者處理掉； 2）整頓：將整理后需要的東西，安排成為有秩序的狀態； 3）清掃：保持機器及工作環境的干凈；

4）清潔：延伸干凈的概念至自己本身，并且持續執行上述3個步驟； 5）素養：以設立目標的方式，來建立自律以及養成從事5S的習慣。

問題3：JIT 生產方式有哪些基本觀念？（6分）

1）節拍時間(生產一個產品的理論時間)與周期時間(生產一個產品實際耗費的時間)； 2）單件流(在每個流程里，僅允許加工一個產品、流動一個產品)； 3）后拉式生產(依據后流程的需要量生產)； 4）自動化；

5）U型細胞式生產線； 6）縮短換模時間。

問題4：現場7大浪費是哪些？（7分）1）制造過多的浪費； 2）存貨的浪費；

3）不良重修的浪費； 4）動作的浪費； 5）加工的浪費； 6）等待的浪費； 7）搬運的浪費。

問題5：為成功地達成改善目標，主要推行的改善活動有哪些？（6分）1）全面質量控制/ 全面質量管理（TQM）； 2）及時生產方式（JIT）； 3）全員生產保全（TPM）； 4）方針展開；

5）提案建議制度； 6）小集團活動。

問題6：要實現現場成本降低，必須同時實施哪7項活動？最重要的是哪一項？（7分）1）改進質量； 2）改進生產力； 3）降低庫存；

4）縮短生產線；

5）減少機器停機時間； 6）減少空間；

7）降低生產交期；

其中以改進質量為最重要。

四、問答題（共27分）

問題1：學習《現場改善》課程后，從現場管理的角度，你認為提升太業產品質量的基本思路和做法是什么？（8分）

首先要檢查現有程序，詢問如下問題： ? 我們有標準嗎？

? 現場的環境維持(5S)做得怎樣？ ? 現場里有多少浪費存在？ 然后，開始采取行動，例如： ? 推行現場的五項金科玉律。

? 訓練員工，承諾不將不合格品送到下一流程。? 鼓勵團隊活動及提案建議制度以解決問題。

? 搜集資料，以獲取對問題的性質有更多的了解并解決之。

? 開始制作簡單的夾具及工具，使工作更容易做，結果更可靠。

問題2：在你的理解中，太業推行5S活動的好處有哪些？（7分）? 創造清潔、衛生、舒適及安全的工作環境。? 提高員工士氣。

? 協助員工養成自律的習慣； ? 消除現場的浪費。

? 顯現出異?，F象，諸如不合格品及過多的庫存、材料短缺、生產線不平衡、機器故障及交期延誤的問題，以便解決。? 有助于安全，減少工業意外事故。? 有助于全員生產保全（TPM）。

問題3：針對5S、SDCA/PDCA和消除浪費三個改善支柱，就公司或部門現存需要改善的地方，試各舉兩例。（12分）

第五篇：現場改善讀后感

現場改善讀后感

從2007年工作以來，就開始接觸現場改善，但都是針對一些具體的案例，從來沒有像《現場改善》這本書這么系統，詳細的來介紹現場該如何改善。2016年是東風新汽艱難的一年，也是值得紀念的一年，我們提出了以“三個中心”作為核心的管理理念，其中就將現場改善作為重要的一環。下面我就談談我對現場改善的看法吧：

現場改善顧名思義就是針對現場的改善，包含了兩次含義一層是現場，另一層就是改善。兩者相輔相成，互相照應。現場就好比我們工作的場地，不管是一線工人，還是高管總工，都有自己的一個現場，只不過是場地不一樣罷了。而改善則是我們對工作的認識和理解，改善進行的越深，則對我們的工作認識和理解的越深。

現場改善具有一定的環境性。改善良好的生產和生活環境是提高生產效率的重要保證，是良好管理不可缺少的部分。現場改善必須要從最基礎做起，最基礎的就是5S，雖然從表面上看5S和我們的工作不怎么相干，但是5S卻是一個企業成功的奠基，通過5S管理可以使得我們的現場整潔，養成員工良好的工作習慣，與此同時可以使得我們的安全管理很好的落實，5S是現場管理的重要一環。

現場改善具有一定的成本性。在企業生產中，如何低成本運營是一個企業能否產生更多利潤的關鍵，要想把一個企業做好，實現其利潤最大化，尋找更大的發展空間和發展前景，必須要消除浪費。結合七大浪費和企業家的十二把財務砍刀，使得我們杜絕和減少不必要的浪費，把每一份資金都用到企業需要的地方去。

現場改善必須要堅持標準化作業。標準化是一個企業能否做到同質的重要保證。當然標準化并不僅僅指生產標準化，還包括我們管理的標準化，生產的標準化可以使得我們的產品更具有競爭力，而管理的標準化可以使得我們更規范，效率更高。

現場改善要有一顆改善的心。改善的目的并不是為了單純的改善，那只是改善的起點。改善的延續是為了更好的支持生產，而改善的最高境界就是人人都有一顆改善的心，人人都在改善。當然改善不分大小，只要是改善都有其獨特的魅力，只不過是釋放的時間和延續性不一樣罷了。做為一個企業人，從企業的每一個細節做起，讓企業上上下下都充滿改善的理念，只有這樣的企業才是充滿活力的企業，因為改善可以改變現場，改變現場可以提升企業管理，提升企業管理可以增強企業活力，增強企業活力可以使得企業更好的創新，而成為一個創新的企業則是每一個企業不懈的追求。

拜讀今井正明的《現場改善》一書，使得我對現場改善又有了更近一步的認識，書中提供的方法將幫助我們改進質量和安全，減少等待次數，防止浪費，進而改進企業的盈利能力；該書還讓我們更好的認識到了如何兼顧質量、成本、交貨期這個“鐵三角”難題。

總之，現場改善作為一個企業的核心之一，它有著自己獨特的魅力，它讓人更好的認識到了一切皆有可能，改善是沒有止境的，沒有最好，只有更好，并且改善要根據自己企業的實際情況來制定總體的改善方略，不能照葫蘆畫瓢，照搬別人的東西。我們要根據自己的情

況來制作自己的衣服，衣服合不合適只有自己知道，不合適的衣服那怕是名牌，也只是費布一塊。

用自己的心，走自己的路，帶著自己的夢想，開始吧！