第一篇：過程檢驗操作規程

過程檢驗操作規程

1目的通過過程檢驗，確保該道工序產品符合下道工序生產要求，直至生產出合格的產品。2范圍

本規程適用于本公司裝配產品之前所有的檢測項目。

3職責

3.1制造部負責日常生產集流管、扁管和翅片。

3.2質量部質檢員負責原料的確認，原料加工后的檢驗以及各項檢驗記錄的保存。

3.3車間產品在過程檢驗結論合格之后才能轉入下道工序。

4檢查工序

集流管：隔片表面是否均勻噴釬劑且干燥后放入排隊機中進行零件沖壓加工；集流管表面不得有多余的油、毛刺、油脂的，最大粒子在任何方向的尺寸不得大于0.5mm；集流管扁管孔中心線垂直于高頻焊縫，擠壓成型斜面直線段與垂直方向（即扁管孔倒角）成40±2°；除特別說明外，尺寸均依各型號集流管圖紙要求檢測。

扁管：在水平工作臺檢查扁管正面，側面是否平直，目測扁管孔是否有堵塞，扁管長度是否在允許誤差之內。

翅片：翅片原料厚度是否合格，翅片波寬，波高是否合格。

5檢驗流程

5.1過程檢驗

5.1.1過程檢驗合格，檢驗員填寫《過程檢驗記錄》，車間繼續生產，產品進入下道工序。

5.1.2過程檢驗不合格，由制造部職員重新調試設備，直至產品經檢驗員檢驗合格放行，填寫《過程檢驗記錄》認可，車間才能繼續生產。

5.1.3對不合格品寫出《不合格產品報告》

5.2巡檢

5.2.1質檢員每班至少三次在生產現場巡檢，對工序穩定生產進行監督，檢查。

5.2.2質檢員對生產現場巡檢認可，在生產日報記錄做出巡檢記錄；對發現的一般小問題，指出要求車間改正，對違反工藝、或出現質量問題、或出現質量隱患，寫出《糾正/預防措施處理單》，由責任部門整改。

5.2.3質量負責人對《糾正/預防措施處理單》落實情況檢查。

第二篇：過程檢驗規范

過程檢驗規范

1.目的：

1.1 阻止不良產品進入下一道工序；

1.2 預防不合格品產生；

1.3 發現不合格品時，不合格品按《不合格品控制程序》和《糾正和預防措施控制程序》的有關要求進行處理；

1.4對制成管制的結果進行分析，以便導入持續改善，進而不斷提升產品品質；

2.適用范圍：

適用于沖壓、精加工、部裝、總裝配的過程監視和控制。

3.職責：

3.1 品質部：

3.1.1 檢驗產品（包括外協），合格進倉，開具不合格品處理單，進行標識和隔離；

3.1.2 制成考核；

3.1.3 提供工樣樣品；

3.1.4 進行全尺寸監視；

3.1.5 評估關鍵尺寸的制成能力；

3.1.6 對出現的質量問題組織相關人員進行改善；

3.2 技術部：

3.2.1 編制各崗位檢驗作業指導書；

3.2.2協助不合格事件的原因調查與改善對策。

3.3 生產部：

3.3.1 依照標準組織生產活動；

3.3.2 對在制品進行質量監控，包括首末件檢查，定期自主檢查，主管不定期的檢查；

3.3.3 主管制成考核

3.3.4 不合格事件的糾正和預防措施

4.檢驗內容

4.1首、末件檢驗：

4.1.1每道工序均要求首、末件檢驗，當設備維修后，及夾具調試維修后均要求首檢；

4.1.2操作工在加工產品前首先確定機械設備的加工能力、設備的狀況、條件設定、模具制定狀況，適合產品型號、規格的要求，對照圖紙的尺寸要求及樣件，對開始加工的第一件產品

必須進行首檢，反復檢驗，做到認真、仔細、負責。符合質量要求后，經檢驗員確認后方可繼續生產。并填寫好制成檢驗記錄，其目的是及早發現質量問題。

4.1.3每天下班前操作工應檢查最后一個工件，并將結果記錄在制成檢查記錄單。

4.1.4每個生產批的最后一件產品檢查后，連同模具一起保存，以便下次模具重新使用時與生產首件進行對比，比對完成后，新的末件取代該末件，該末件做適當處理。

4.2自主檢查/巡回檢查/全尺寸檢查

4.2.1在生產過程中，操作工對自己加工的每一件產品的尺寸，按圖紙標出的尺寸項目進行測量，檢驗員按一定的時間間隔對產品的各道工序進行抽檢，檢驗結果要記錄在巡檢記錄上。

4.3抽樣檢驗：

4.3.1每一道工序（含外協）的產品加工完畢后，檢驗員按抽樣計劃對本道工序完工產品進行抽樣檢查；

4.3.2 檢驗合格后方可轉入下道工序，并做好標識。各工序加工完畢，經檢驗員檢驗合格后，填寫好“產品制造流程卡”，轉入下一道工序；

4.3.3 對不合格品，檢驗員開具不合格處理單，進行隔離、標識，并通知生產部、品質部、技術部等相關單位落實三現主義，對于外協廠，必要時必須組織相關人員進駐外協廠。

4.3.4 不得將未完成過程抽樣檢驗的產品轉入下一道工序，如生產急需來不及檢驗，而轉入下一道工序，須經顧客代表批準后，進行標識，做好記錄，并留下部分產品繼續檢驗，方可放行。

4.4 制成考核：

4.4.1品質部依照相關作業標準制作過程考核檢查表，交由檢驗員實施過程考核

4.5 過程能力評估：

檢驗員應每周至少一次依照顧客的要求和產品的重要程度選擇關鍵尺寸，依機臺類別進行制成能力評估，將評估結果記錄在制成能力診斷表上。

4.6 不合格品處理：

4.6.1 操作工在上產過程中所生產出的不合格品要放在不合格箱內（紅色）里面。

4.6.2 操作工在自主檢查中如發現兩個都合格，就繼續生產；兩個都不合格就停止生產；一個合格，一個不合格就再抽兩個，第二次只要發現一個不合格，就停止生產。

4.6.3 只要發現任何不合格品，對已經生產的產品都要進行全部檢查，檢查需追溯到上次檢查都合格的時間。

4.6.4 根據不合格程度，對不合格品做出返工、挑選、報廢、重檢等處理，參照《不合格品控制程序》

4.7 產品制造過程中出現的質量問題，品質部主管立即組織生產部、技術部、車間主任等相關人員實施三現，參照“糾正和預防措施控制程序”。

5.參考文件：

5.1《不合格品控制程序》

5.2《糾正和預防措施控制程序》

6.使用表單：

6.1不合格品處理單

6.2首/末件檢驗記錄

6.3 巡回檢驗記錄

6.4產品制成流程卡

6.5過程考核檢查表

過程檢驗管理程序

1.目的：

驗證工序加工的產品（半成品、零件）是否滿足規定的要求。

2.范圍：

適用于整流橋事業部內部工序加工的半成品、零件（包括沖壓件、機加工等）的檢驗。

3.術語：

3.1首件：指操作者每班（或生產過程中更換品種，或調整設備、工夾具、刀具等）以正常工藝狀況加工幾個產品（一般為3～5件），當自檢確認狀態一致時，可將其中一件作為首件產品。

3.2單工序完工產品：指一個零部件，只需完成某一道工序的產品。

3.3末件：上一批生產的最后一件產品。

4.職責：

4.1品質部負責對工序加工的產品進行檢驗和試驗（包括首檢、巡檢、完工檢）。

4.2生產工人對自己加工的產品負責進行“三自一控”[ 三自：自檢（首檢、中間檢、完工檢）、自分合格品與不合格品、自作標記或隔開，一控：保證一次交檢合格率 ]。

5.控制程序

5.1過程接收準則規定：凡屬于計數值的抽樣方案，其接收標準為（0，1）方案；如有其它狀況（如：外觀封樣等）的接收準則，必須以文件形式規定，外觀封樣接收準則參照外觀封樣程序。

5.2首件檢驗：

5.2.1 操作者應對首件產品進行自檢，首件自檢合格后送檢驗員確認，檢驗員應做好首檢記錄。首件檢驗員檢驗合格后方可正常生產，若首件檢驗員檢驗不合格，操作者必須重新調整加工參數后再進行自檢、檢驗員檢驗，直至檢驗合格。對更換品種，或調整設備、工夾具、刀具等后的首件，自檢合格后還應送檢驗員確認。

5.2.2操作者首件經檢驗員檢驗合格后，將首件放置在指定的地點，一般情況，首件隨該班次流入下道工序。

5.2.3檢驗員監督操作者做好自檢工作，對更換品種，或調整設備、工夾具、刀具等后的首件檢驗后，也應做首檢記錄。異常時，立即停止生產并上報；

5.2.4 對裝配流水線作業工序，有產品作業驗證要求時，檢驗員應在同一批次產品裝配的初始和結束做好產品作業驗證，并在“產品作業驗證”表上作記錄，初始驗證后才能裝配。如果作業條件（如：工藝裝配、方法、零件批次、操作人員等）調整或改變應重新應重新作出驗

證。

5.3過程檢驗：

5.3.1操作者在生產過程中必須進行定期自檢。自檢頻率若工藝文件中有規定，則按工藝文件要求自檢，無要求的根據產品質量狀況由操作者自己把握，但每天不得少于4次（記錄可以不做），若自檢中發現不合格或異常時，立即停工，相關人員分析原因，排除故障后復工。對已加工的產品追溯檢查，并報相關人員處理。

5.3.2 檢驗員在產品加工過程中應進行巡檢，除對實物進行檢驗外，還應對過程（工藝）參數進行檢查，并做好巡檢記錄。巡檢的頻次一般為每班不少于兩次。

5.3.3 檢驗員在巡檢中發現加工產品不合格，應通知操作者停止加工，協助操作者查找原因，排除異常后恢復加工。造成批量不合格或異常不能及時排除，操作者或檢驗員應向相關人員報告。同時，隔離產品，并復查，做好記錄。

5.4完工檢驗

5.4.1操作者本道工序加工完后，應對自己加工的產品進行自檢。自檢合格后，在“流轉卡”上填寫相應的內容后，“流轉卡”連同產品一起送到指定地點（待檢區），交檢驗員檢驗。“流轉卡”填寫不完整，檢驗員有權拒檢。

5.4.2對操作者送檢的單工序完工產品，檢驗員按“檢驗作業指導書”相關內容進行檢驗，合格后在“流轉卡”檢驗欄簽字（或蓋章），作為合格產品流入下道工序的依據；若送檢產品為零（部）件完工產品（最后一道工序產品），檢驗員按“檢驗作業指導書”對該產品所有規定內容進行檢驗，并做好記錄，產品經檢驗合格后，檢驗員應在“流程卡”上簽字（或蓋章），同時出具“檢驗單”作為入庫的依據；

5.4.3 對于模具加工產品（如沖壓等）應記錄末件關鍵尺寸，便于與下批產品首件對比，本批的末件隨同模具一并保存及管理。

5.5 對檢驗中發現的不合格品按《不合格品控制程序》執行。

5.6 針對特殊特性（顧客指定或事業部技術部確定）必須采取SPC、防差錯系統或目視管理等方式來預防不合格的發生。

5.7 組織必須保持顧客生產件程序的制造過程能力或績效，確保有效實施控制計劃和過程流程圖，記錄重要的過程活動，如更換工具或修理機器等。當控制計劃不穩定時啟動反應計劃，適當時反應計劃必須包括遏制產品和100%檢驗。為確保過程變得穩定和有能力，組織制定完成進度和責任要求糾正和預防措施計劃，顧客有此要求時，此計劃將由顧客評審和批準，并保持過程更改生效日期的記錄。

5.8 工序檢驗依據：

5.8.1 工序檢驗依據為“檢驗作業指導書”，對未進入批量生產的產品，按圖紙、控制計劃等技術文件檢驗。

5.8.2 工序“檢驗作業指導書”由技術負責人組織主管技術人員編制，質量部門相關人員會簽，技術負責人審批。

5.9 委托試驗或檢測

5.9.1 事業部不具備條件的檢驗/試驗項目，由事業部檢驗員填寫“委托試驗書”，經主管領導審批后送計量測試中心檢驗/試驗。

5.9.2 計量測試中心接到“委托試驗書”后，應按要求的期限完成試驗和檢測任務。如無法按委托期限完成，或無法承擔的試驗和檢測的項目，需委托外單位進行的，由計量測試中心用書面工作聯絡單與委托單位聯系、協調。

5.9.3 需委托外單位進行試驗和檢測的項目，由計量測試中心統一安排，填寫“委托試驗審批書”，按《實驗室管理程序》的規定執行。

5.10 例外轉序

5.10.1 對于已送檢或試驗（包括委托外單位）結果沒出來而生產又急需的，按《緊急放行/例外轉序程序》執行。

5.11 統計分析報告

檢驗員應對當日發生的不合格品、不合格品率等質量狀況進行分析匯總，作成《質量日報表》報主管領導，必要時提供給有關人員，對異常問題由車間主任組織技術人員、檢驗員、操作者召開質量分析會，落實質量改進措施。

6.

第三篇：金相檢驗操作規程

金相檢驗操作規程

取樣－粗磨－細磨－拋光－腐蝕－顯微觀察評級

1、取樣，取樣要具有代表性，試樣尺寸盡量12-20mm范圍內，截取過程中應防止組織發生變化（要求截取試樣過程中試樣受熱、受外力作用都能盡量小）通常用于切割試樣的有砂輪切割機、原材料檢測試樣：a)試樣的金相檢測面要平行于軋制方向；

2、細磨細磨一般在金相砂紙上對粗磨好的試樣進一步磨制，為拋光作好準備。細磨一般要由粗到細依次經過240＃400＃800＃金相砂紙。每更換一道砂紙，試樣轉動90°角，以觀察上道砂紙劃痕是否全部磨掉。細磨后，將試樣和雙手沖洗干凈。

3拋光 拋光的目的是除去試樣磨面上磨痕，使其呈光亮無痕的鏡面。拋光在涂有金剛石研磨膏的專用拋光機上進行，并在拋光機上沿半徑方向往復移動或轉動，以防產生拋光道痕或拖尾。拋光好的試樣沖洗干凈，并迅速用吹風機吹干。

3.2.5試樣的腐蝕 為進行顯微組織檢驗，須對拋光好的金屬試樣進行腐蝕，以顯示其真實，清晰的組織結構。腐蝕試劑4%硝酸酒精溶液腐蝕金相顯微組織：一般過程：沖洗拋光試樣－酒精擦洗－吹干－腐蝕－沖洗－酒精擦洗－吹干。

根據所需放大倍數選擇物鏡及目鏡。試樣的顯微組織檢驗包括腐蝕前的檢驗和腐蝕后的檢驗。腐蝕前主要檢驗試樣中的夾雜物、裂紋、孔隙等及發現磨制過程中所引起的缺陷。腐蝕后主要檢驗試樣的顯微組織。

第四篇：超聲波檢驗操作規程

超聲波檢測操作規程

UT檢測崗位職責

1、負責按相關產品標準和方法標準，對鋼管焊縫進行超聲檢測及判定。

2、負責超聲波設備的各項技術指標和校準及設備維護。

3、負責超聲檢測對比試樣及工藝參數的校準。

4、負責擦傷記錄的填寫及質量信息的反饋。操作方法和步驟

1、接通電源：開啟面板上的電源開關，可聽到儀器內部發出頻率約2KHZ 的微弱音響，表示儀器的直流變換器工作正常。約1分釧后，熒光屏上即會出現掃描基線。

2、調節面板上的聚焦旋鈕，使波形聚焦至最清晰為止。

3、調節掃描速度：采用水平調節法，CSK-IA試塊調節，將探頭對準R50、R100調節儀器，使B1、B2分別對準水平刻度L1、L2。當使用K2探頭時，L1=44.7、L2=89.4；當使用K3探頭時，L1=47.4,L2=94.8，這時水平距離掃描速度為1：1.4、調節探傷靈敏度：采用對比試塊，調整儀器靈敏度。當采用￠1.6通孔對比試樣時，合格極限信號為100%；當采用￠3.2通孔對比試樣時，合格極限信號為33.3%。

5、探傷準備：清理焊縫兩側，不允許有銹蝕、斑點、氧化層、油漆和飛濺等污物。

6、用毛刷在焊縫兩側各50mm范圍內刷耦合劑（漿糊）。探頭應垂直于焊縫表面旋轉50mm處。用一、二次波在焊縫單面雙側進行鋸齒形招查，每次前進齒距不得超過探頭晶片直徑。當發現缺欠產生的信號大于給定的靈敏度合格極限信號時，則該缺欠應視為缺陷，應在該部位用石筆做出標記。

5.1控傷完畢后應及時關閉尿布，并做好探傷記錄，并將不合格信息及時反饋給補焊工。

第五篇：理化檢驗操作規程

理化檢驗操作規程

（—）物理檢驗

１．使用電氣設備時，應先檢查電源電壓是否與設備的電壓相符，不符不得使用。禁止使用濕抹布擦拭正在工作的電氣設備，也不得用濕手接觸電氣開關。

２．機械性能試驗前應對試驗機進行檢查，確認無誤后再進行試驗。裝卸試件應戴手套，有危險的試驗要有安全監護人在場。試驗完畢后必須卸載。

３．進行脆性材料試驗時，在試件的周圍應設防護罩，防止試件破碎飛出傷人。作沖擊拉力試驗時，工作人員應站在試驗機的側面。４，制備金相試樣時，應戴防護眼鏡。精神應集中，防止試樣從拋光盤飛出。傾倒酸堿液，應戴耐酸、耐堿橡皮手套，金相顯微鏡應安放在陰涼、干燥、無灰塵和無酸堿蒸汽的地方，用完后用防塵罩遮蓋６．金相試驗所用化學藥品應由專人負責保管，用過的酸堿液及有毒藥品必須按規定妥善處理，嚴禁亂放亂棄。

（二）化學分析

１．對易揮發、易燃的藥品（如酒精、乙醚、磷等）必須盛在專用容器或液體中，存放在干燥、陰涼及通風處，嚴禁接近明火。取用時應在排風柜內或通風良好的地方進行。強氧化劑不得和易燃物在一起存放。傾倒易燃物時嚴禁附近有明火。

２．強酸強堿液體應放在安全地點，不應放在高架上。吸取酸、堿及

有毒液體時，應用吸球吸取，禁止用嘴吸。傾倒酸堿液時應戴耐酸堿的橡皮手套。

３．加熱試管內的溶液時，管口不要對著人。

４．易爆介質嚴禁與空氣混合，以免形成爆炸混合物引起爆炸。使用易爆介質必須有安全措施。

５．所有用于制取氣體的容器和裝置必須有安全放空設施，在發生事故或停止工作時可以放空。

６．測定碳、硫時電爐兩端應放安全罩。

７．移動或使用爆炸性藥品時，要小心輕拿、輕放，不得劇烈震動。８，接觸有毒物品的操作人員應穿戴好防護用品。工作后必須仔細檢查工作場所，將有毒藥品及含毒物質的殘液、殘渣處理干凈，并認真洗滌，淋浴。絕對禁止在有毒操作地點炊水。

９．有毒試劑的蒸發必須在通風櫥內進行。盛裝過有毒物品的容器應先用堿液仔細洗滌，再進行一般洗滌。

１０．所有有毒物品應存放在密閉的容器內，貼上標簽，由專人保管，并建立領用制度。工作完畢藥品柜必須加鎖。

大連金鼎石油化工機器有限公司

2009.7.1