第一篇：IPQC每日工作內容考核知識

IPQC每日工作內容考核知識

前提：主要根據各個車間IPQC每日具體工作內容進行考核，其考核點均為IPQC每日必須做的工作點

一、填空題

1、每日IPQC正式上班前，品質組長在8：20必須召開早會，在早會中IPQC應注意聽取會議內容，（昨日工作點評）、（今日工作注意事項）、（工作安排）。

2、IPQC在接收工作安排時，必須要明確所負責區域機臺當日（生產計劃），做出巡檢順序，頻次，巡檢內容等巡檢計劃

3、IPQC在每日正式巡檢機臺時，應及時了解所負責機臺（工作狀況）。以便調整巡檢計劃。

4、當巡查機臺正在做首件時，應檢查機臺何時開始調機并做好記錄，并檢查機臺生產前的準備工作（檢查工單，檢查輔料，檢查上工序來料，有無樣稿）是否完成。此方面的工作時應從2個方面進行檢查，一檢查當時機臺的操作，其次是檢查機臺有無此方面的記錄。

5、IPQC檢查生產是否仔細閱讀工單，首先自己要仔細閱讀生產工單，了解工單的相關信息，如有一些質量信息，如樣書，或修改，質量要求，則應要詳細記錄與巡檢記錄備注欄中，提醒巡檢過程中進行檢查。在了解后，在觀察生產是否按照工單要求操作來判定是否仔細閱讀工單。

6、IPQC檢查生產是否檢查輔料如檢查PS版，燙金版，模切版，則應采取不同的方式去印證生產是否進行操作，如ps版，第一在做首件時，是否補版，如有補版則要了解補版原因，補版原因是在上版前就能發現的，則可證明生產未檢查PS版。

7、判定生產是否檢查上工序來料，則從2個方面進行，第一，現場巡查時是否檢查到生產正在抽查上工序來料，其次是否有檢查的相關記錄，然后就是生產過程巡查中是否發現上工序批量問題，如在批量生產過程中發現上工序來料質量問題，而為批量，則視為生產未在生產準備工作是進行上工序來料檢查。

8、當機臺首件完成后，在批量生產時，IPQC應檢查機臺首件記錄及是否做折手樣，同時檢查首件是否符合審批流程，然后在檢查首件質量是否符合要求。

9、（印刷）確認首件質量是否符合要求時。應與客戶提供色樣搞進行對比檢查，主要檢查首件套印，顏色，圖文）以及樣稿中提及要修改的地方，頁碼順序，圖文內是否有非樣稿或文件要求的部分，檢查印張內出血位。

第二篇：IPQC每日工作內容

IPQC制程巡檢工作內容介紹

一.產前工作準備

1.根據生產計劃,確定生產機型的BOM及ECN及配色方案與在線物料是否一致，確定檢驗規范,若IQC進料有樣品,則將樣品提供IPQC及生產檢驗員，確認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據樣品由IQC指導在線操作員挑選的方法.2.上線物料是否符合產品BOM要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時確認,根據產品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型號及規格是否正確.3.是否懸掛SOP/WI，排拉是否按工序流程安排

二.制程控制中工作內容

1.認真按時填寫巡檢報表，檢測、記錄靜電環佩帶，檢測、記錄電批扭力1次/1H

2.測量、記錄烙鐵溫度1次/1H，烙鐵是否有接地防漏電措施

3.確定有合格的首件、樣板

4..用首件、樣板校對儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內；確認設置的參數與產品要求一致

5.員工操作是否與作業指導書一致，下拉前5個產品是否從前跟到后，再次抽檢5個/2H/工位，進行確認

6.新產品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結果反饋

7.作業定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉

8.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄

9.任何來料及作業不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發<<異常單>>反饋

10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質目標要填寫<<品質異常反饋單>>并要追蹤處理結果

A.正常生產(量產)

每小時出現單項不良率3%--5% 需開品質異常處理反饋單----工程分析

每小時出現總不良率

5%-10% 需開品質異常處理反饋單----工程分析

B.試產

總不良率

10%

需開品質異常處理反饋單----工程分析

C．停線通知單

每小時單項不良率≥5%

每小時總項不良率≥8%

要求：工程分析1小時內在線提供解決方案，若無回復，停線

11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀態標識及簽名

12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數”，“不良數”，“不良率”，是否每日產線QC測試報告有“測試總數”“不良總數”“總不良比率”？

13.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統計不良及結果反饋，保留三現“現狀”“現物”“現場”

14.易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄（如，充電器充電口易損，導致手機充電器接口壞）.15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質.16.客戶對產品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.17.客戶對產品標準變更要求需及時反饋到在線PQC及QA，從而達到標準的統一 18.根據QA抽檢結果，對在線PQC工作進行評定及稽核，做周度總結.品管七大手法

七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖

一、檢查表

檢查表就是將需要檢查的內容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并將問題點記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。

例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。

1、組成要素

①確定檢查的項目；②確定檢查的頻度；③確定檢查的人員。

2、實施步驟

①確定檢查對象；

②制定檢查表；

③依檢查表項目進行檢查并記錄；

④對檢查出的問題要求責任單位及時改善；

⑤檢查人員在規定的時間內對改善效果進行確認；

⑥定期總結，持續改進。

二、層別法

層別法就是將大量有關某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數據或資料按相互關系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結合使用，也可單獨使用。

例如：抽樣統計表、不良類別統計表、排行榜等。

實施步驟：

① 確定研究的主題；

② 制作表格并收集數據；

③ 將收集的數據進行層別；

④ 比較分析，對這些數據進行分析，找出其內在的原因，確定改善項目。

三、柏拉圖

柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關鍵的問題，抓住重要的少數及有用的多數，適用于記數值統計，有人稱為ABC圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列圖。

1、分類

1）分析現象用柏拉圖：與不良結果有關，用來發現主要問題。

A品質：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等；

B成本：損失總數、費用等；

C交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等；

D安全：發生事故、出現差錯等。

2）分析原因用柏拉圖：與過程因素有關，用來發現主要問題。

A操作者：班次、組別、年齡、經驗、熟練情況等；

B機器：設備、工具、模具、儀器等；

C原材料：制造商、工廠、批次、種類等；

D作業方法：作業環境、工序先后、作業安排等。

2、柏拉圖的作用

① 降低不良的依據；

② 決定改善目標，找出問題點；

③ 可以確認改善的效果。

3、實施步驟

①

收集數據，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數；

②

把分好類的數據進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分數；

③

繪制橫軸和縱軸刻度；

④

繪制柱狀圖；

⑤

繪制累積曲線；

⑥

記錄必要事項

⑦

分析柏拉圖

要點：A柏拉圖有兩個縱坐標，左側縱坐標一般表示數量或金額，右側縱坐標一般表示數量或金額的累積百分數；B柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列；C繪制柏拉圖時，按各項目數量或金額出現的頻數，對應左側縱坐標畫出直方形，將各項目出現的累計頻率，對應右側縱坐標描出點子，并將這些點子按順序連接成線。

4、應用要點及注意事項

①

柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果；

②

分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項九可以了；

③

柏拉圖的分類項目不要定得太少，5~9項教合適，如果分類項目太多，超過9項，可劃入其它，如果分類項目太少，少于4項，做柏拉圖無實際意義；

④

作成的柏拉圖如果發現各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應從其它角度收集數據再作分析；

⑤

柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數據項別已經清楚者，則無需浪費時間制作柏拉圖；

⑥

其它項目如果大于前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因；

⑦

柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而采取對策，但如果第一位的項目依靠現有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那么可以避開第一位項目，而從第二位項目著手。

四、因果圖

所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質特性與影響品質特性的可能原因之間的因果關系，通過把握現狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用于分析品質特性（結果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。又稱為魚骨圖。

1、分類

1）追求原因型：在于追求問題的原因，并尋找其影響，以因果圖表示結果（特性）與原因（要因）間的關系；

2）追求對策型：追求問題點如何防止、目標如何達成，并以因果圖表示期望效果與對策的關系。

2、實施步驟

① 成立因果圖分析小組，3~6人為好，最好是各部門的代表；

② 確定問題點；

③ 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因（一般從5M1E即人Man、機Machine、料Material、法Method、測Measure、環Environment六個方面全面找出原因）；

④ 與會人員熱烈討論，依據重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中；

⑤ 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識；

⑥ 記入必要事項

3、應用要點及注意事項

①

確定原因要集合全員的知識與經驗，集思廣益，以免疏漏；

②

原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關鍵原因或解決問題的方法；

③

有多少品質特性，就要繪制多少張因果圖；

④

如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原因必須要細分，直到能采取措施為止；

⑤

在數據的基礎上客觀地評價每個因素的主要性；

⑥

把重點放在解決問題上，并依5W2H的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在“為什么會發生這種原因、結果”，分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”；

Why——為何要做？（對象）

What——做什么？（目的）

Where——在哪里做？（場所）

When——什么時候做？（順序）

Who——誰來做？（人）

How——用什么方法做？（手段）

How much——花費多少？（費用）

⑦

因果圖應以現場所發生的問題來考慮；

⑧

因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標出；

⑨

因果圖使用時要不斷加以改進。

五、散布圖

將因果關系所對應變化的數據分別描繪在X-Y軸坐標系上,以掌握兩個變量之間是否相關及相關的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”，也稱為“相關圖”。

1、分類

1）正相關：當變量X增大時，另一個變量Y也增大；

2）負相關：當變量X增大時，另一個變量Y卻減小；

3）不相關：變量X（或Y）變化時，另一個變量并不改變；

4）曲線相關：變量X開始增大時，Y也隨著增大，但達到某一值后，則當X值增大時，Y反而減小。

2、實施步驟

1）確定要調查的兩個變量，收集相關的最新數據，至少30組以上；

2）找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入X軸與Y軸；

3）將相應的兩個變量，以點的形式標上坐標系；

4）計入圖名、制作者、制作時間等項目；

5）判讀散布圖的相關性與相關程度。

3、應用要點及注意事項

1）兩組變量的對應數至少在30組以上，最好50組至100組，數據太少時，容易造成誤判；

2）通常橫坐標用來表示原因或自變量，縱坐標表示效果或因變量；

3）由于數據的獲得常常因為5M1E的變化，導致數據的相關性受到影響，在這種情況下需要對數據獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關系；

4）當有異常點出現時，應立即查找原因，而不能把異常點刪除；

5）當散布圖的相關性與技術經驗不符時，應進一步檢討是否有什么原因造成假象。

六、直方圖

直方圖是針對某產品或過程的特性值，利用常態分布（也叫正態分布）的原理，把50個以上的數據進行分組，并算出每組出現的次數，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。

1、實施步驟

1）收集同一類型的數據；

2）計算極差（全距）R=Xmax-Xmin；

3）設定組數K：

K=1+3.23logN

數據總數 50~100 100~250 250以上

組

數 6~10 7~12 10~20

4）確定測量最小單位，即小數位數為n時，最小單位為10-n；

5）計算組距h，組距h=極差R/組數K；

6）求出各組的上、下限值

第一組下限值=X??min-測量最小單位10-n/2

第二組下限值（第一組上限值）=第一組下限值+組距h；

7）計算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；

8）制作頻數表；

9）按頻數表畫出直方圖。

2、直方圖的常見形態與判定

1）正常型：是正態分布，服從統計規律，過程正常；

2）缺齒型：不是正態分布，不服從統計規律；

3）偏態型：不是正態分布，不服從統計規律；

4）離島型：不是正態分布，不服從統計規律；

5）高原型：不是正態分布，不服從統計規律；

6）雙峰型：不是正態分布，不服從統計規律；

7）不規則型：不是正態分布，不服從統計規律。

七、控制圖

1、控制圖法的涵義

影響產品質量的因素很多，有靜態因素也有動態因素，有沒有一種方法能夠即時監控產品的生產過程、及時發現質量隱患，以便改善生產過程，減少廢品和次品的產出?控制圖法就是這樣一種以預防為主的質量控制方法，它利用現場收集到的質量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產品的生產過程的質量狀況。控制圖可以提供很多有用的信息，是質量管理的重要方法之一。

控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產品質量特性值的分布狀況，分析和判斷生產過程是否發生了異常，一旦發現異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產過程恢復穩定狀態。也可以應用控制圖來使生產過程達到統計控制的狀態。產品質量特性值的分布是一種統計分布．因此，繪制控制圖需要應用概率論的相關理論和知識。

控制圖是對生產過程質量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，并有反映按時間順序抽取的各樣本統計量的數值點。中心線是所控制的統計量的平均值，上下控制界限與中心線相距數倍標準差。多數的制造業應用三倍標準差控制界限，如果有充分的證據也可以使用其它控制界限。

常用的控制圖有計量值和記數值兩大類，它們分別適用于不同的生產過程；每類又可細分為具體的控制圖，如計量值控制圖可具體分為均值——極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。

2、控制圖的繪制

控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經過以下幾個步驟：

①按規定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本；

②測量樣本的質量特性值，計算其統計量數值；

③在控制圖上描點；

④判斷生產過程是否有并行。

控制圖為管理者提供了許多有用的生產過程信息時應注意以下幾個問題：

①根據工序的質量情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關鍵部位、關健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關鍵點，如可以選質量不穩定、出現不良品較多的部位為管理點；

②根據管理點上的質量問題，合理選擇控制圖的種類：

③使用控制圖做工序管理時，應首先確定合理的控制界限：

④控制圖上的點有異常狀態，應立即找出原因，采取措施后再進行生產，這是控制圖發揮作用的首要前提；

⑤控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產品是否合格的，而控制線是用來判斷工序質量是否發生變化的；

⑥控制圖發生異常，要明確責任，及時解決或上報。

制作控制圖時并不是每一次都計算控制界限，那么最初控制線是怎樣確定的呢?如果現在的生產條件和過去的差不多，可以遵循以往的經驗數據，即延用以往穩定生產的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法，即現場抽樣法，其步驟如下：

①隨機抽取樣品50件以上，測出樣品的數據，計算控制界限，做控制圖；

②觀察控制圖是否在控制狀態中，即穩定情況，如果點全部在控制界限內．而且點的排列無異常，則可以轉入下一步；

③如果有異常狀態，或雖未超出控制界限，但排列有異常，則需查明導致異常的原因，并采取妥善措施使之處在控制狀態，然后再重新取數據計算控制界限，轉入下一步；

④把上述所取數據作立方圖，將立方圖和標準界限(公差上限和下限)相比較，看是否在理想狀態和較理想狀態，如果達不到要求，就必須采取措施，使平均位移動或標準偏差減少，采取措施以后再重復上述步驟重新取數據，做控制界限，直到滿足標準為止。

3、怎樣利用控制圖判斷異常現象

用控制圖識別生產過程的狀態，主要是根據樣本數據形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷．失控狀態主要表現為以下兩種情況：①樣本點超出控制界限；②樣本點在控制界限內，但排列異常。當數據點超越管理界限時，一般認為生產過程存在異常現象，此時就應該追究原因，并采取對策。排列異常主要指出現以下幾種情況： ③連續七個以上的點全部偏離中心線上方或下方，這時應查看生產條件是否出現了變化。④連續三個點中的兩個點進入管理界限的附近區域(指從中心線開始到管理界限的三分之二以上的區域)，這時應注意生產的波動度是否過大。⑤點相繼出現向上或向下的趨勢，表明工序特性在向上或向下發生著變化。⑥點的排列狀態呈周期性變化，這時可對作業時間進行層次處理，重新制作控制圖，以便找出問題的原因。控制圖對異常現象的揭示能力，將根據數據分組時各組數據的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應僅僅滿足于對一份控制圖的使用，而應變換各種各樣的數據收取方法和使用方法，制作出各種類型的圖表，這樣才能收到更好的效果。

值得注意的是，如果發現了超越管理界限的異常現象，卻不去努力追究原因，采取對策，那么盡管控制圖的效用很好．也只不過是空紙一張。

品管新七大手法

☆ 關聯圖

☆ 系統圖

☆ 親和圖

☆ 矩陣圖

☆ PDPC法（過程決策方法）

☆ 箭條圖

☆ 數據矩陣解析法

質量管理八大原則

1.以顧客為關注焦點:

組職依存于顧客,因此組織應當理解顧客當前和未來的需求,滿求滿足顧客要求并爭取超越顧客期望.2.領導作用:

領導者確立組織統一的宗旨和方向,他們應當創造并保持使員工能充分參與實現組織目標的內部環境.3.全員能與:

各級人員都是組織人,只有他們的充分參與,才能使他們的才干為組織帶來收益，4.過程方法:

將活動和相關的資源作為過程進行管理,可以更高效地得到期望的結果.5.管理的系統方法:

將相互關聯的過程作為系統加以識別,理解和管理有助于組織提高實現目標的有效性的效率.6.持續改進:

持續改進總體業績應當是組織上的一個永恒目標.7.基于事實的決策方法:

有效決策是建立在數據和信息分析的基礎上.8.與供方互利的關系:

組織與供方是相互依存的,互利的關系可增強雙方創造價值的能力.以上八大質量管理原則形成了質量管理體標準的基礎.

第三篇：IPQC制程巡檢工作內容

IPQC制程巡檢工作內容

一.產前工作準備

1.根據生產計劃,確定生產機型的BOM及ECN與在線物料是否一致，確定檢驗規范；

2.上線物料是否符合產品BOM要求，根據產品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型號及規格尺寸是否正確？

3.是否懸掛SOP，排拉是否按SOP工序流程安排？

二.制程控制中工作內容

1.配合生產做首件確認，首件對料OK，沒有經過測試不準過爐，接收首件及完成首件時，須簽名和注明具體時間；

2.認真按時填寫巡檢報表和確認儀器點檢表。檢測記錄靜電環，烙鐵溫度，助焊劑比重及漏電測試及電批扭力1次/2H；

3.儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內；確認設置的參數與產品要求一致，在線員工是否有點檢OK樣品及NG樣品？是否有做點檢記錄？

4.新產品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結果反饋；

5.儀器定位擺放，產品無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉；

6.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄；

7.任何來料及作業不良造成物料無法正常使用，要及時開具《品質異常聯絡單》反饋給相關單位并進行追蹤；

8.測試與外觀檢驗工位不良比例超過3%時要求產線停線；

9.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數”，“不良數”； 10.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統計不良及結果反饋，保留三現“現狀”“現物”“現場” ；

11.客戶對產品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.；

12.下班前統計好報表，每天早上7：50分開早會，每周星期五晚上19:00開品質周會。

上述工作內容都清楚明確，且嚴格執行到位。簽名：

第四篇：IPQC制程巡檢工作內容介紹

IPQC制程巡檢工作內容介紹 一.產前工作準備 1.根據生產計劃,確定生產機型的BOM及ECN及配色方案與在線物料是否一致，確定檢驗規范,若IQC進料有樣品,則將樣品提供IPQC及生產檢驗員，確認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據樣品由IQC指導在線操作員挑選的方法.2.上線物料是否符合產品BOM要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時確認,根據產品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型號及規格是否正確.3.是否懸掛SOP/WI，排拉是否按工序流程安排 二.制程控制中工作內容 1.認真按時填寫巡檢報表，檢測、記錄靜電環佩帶，檢測、記錄電批扭力1次/1H

2.測量、記錄烙鐵溫度1次/1H，烙鐵是否有接地防漏電措施 3.確定有合格的首件、樣板 4..用首件、樣板校對儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內；確認設置的參數與產品要求一致

5.員工操作是否與作業指導書一致，下拉前5個產品是否從前跟到后，再次抽檢5個/2H/工位，進行確認 6.新產品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結果反饋 7.作業定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉

8.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄

9.任何來料及作業不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發<<異常單>>反饋

10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質目標要填寫<<品質異常反饋單>>并要追蹤處理結果 A.正常生產(量產)每小時出現單項不良率3%--5% 需開品質異常處理反饋單----工程分析 每小時出現總不良率

5%-10% 需開品質異常處理反饋單----工程分析 B.試產 總不良率 10% 需開品質異常處理反饋單----工程分析 C．停線通知單 每小時單項不良率≥5% 每小時總項不良率≥8% 要求：工程分析1小時內在線提供解決方案，若無回復，停線 11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀態標識及簽名

12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數”，“不良數”，“不良率”，是否每日產線QC測試報告有“測試總數”“不良總數”“總不良比率”？

13.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統計不良及結果反饋，保留三現“現狀”“現物”“現場”

14.易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄（如，充電器充電口易損，導致手機充電器接口壞）.15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質.16.客戶對產品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.17.客戶對產品標準變更要求需及時反饋到在線PQC及QA，從而達到標準的統一 18.根據QA抽檢結果，對在線PQC工作進行評定及稽核，做周度總結.

第五篇：IPQC 工作職責

IPQC 工作職責

1、對公司產品投產前到成品入庫之間的各工序進行質量控制，重點是對4M1E的監控，對異常

點及時提出與跟進處理，避免批量性質量問題出現

2、對相關程序文件和管理制度執行狀況進行監督，對違反程序或管理制度的提出反饋，對于改

善的進行效果跟進驗證

3、收集并記錄產品不良信息，發現過程中產品質量隱患，推動產品持續改善工作

4、對車間各種質量記錄表格填寫狀況進行監督與審核，完成相應記錄報表

……

IPQC工作對象

IPQC工作對象： 針對制程中所有人、機器、物料、方法、環境

IPQC工作的心態：對事不對人、公平、公正

工作詳細過程指引：

成熟機型IPQC工作具體指引

1、對生產訂單進行確認，要求IPQC必須熟悉訂單要求，確認訂單是否正確。對于有異常的需

要及時提出與工程、車間等部門溝通確認。

2、首件確認，一般隨同首臺產品一起進行檢查，重點核對產線所使用的所有物料是否與BOM

相符。檢查產線所排的拉線是否與產品流程圖相符，有無漏掉的工序，工位安排與動作安排是否合理等，對異常的需要及時提出。

3、核對物料，務必以BOM為準，要求BOM表、IQC PASS單標注、實際物料三者一致，在核

對物料時要仔細全面，大到外箱小到螺絲釘，千萬不能落下哪一項。稽核時既要細心又要注意首檢、中檢和尾檢，避免因物料的變異而造成在制品產生變異。通常物料原因容易引起的異常主要有：

a)

c)

e)

f)生產同一訂單時，相似物料放置距離較近，而導致用錯料 物料不匹配（比如機殼上、下蓋等）未經過IQC檢驗的不合格物料被放置在線上使用 尾單補倉物料

存200PCS，倉庫發料時一般先發庫存的200PCS及1K里面的800PCS，而將新進的物料重新作庫存了，也可能在供應商處新舊物料就已經混放了)

以上，都需要各IPQC重點注意與跟進。當某機型生產一半或清尾時發現用錯某物料，必須馬上通知生產線負責人和IPQC組長，要求產線作好區分標識，更換正確的物料后方可生產，對于已生產的成品和半成品需要根據相關的記錄來進行判定返工方案及數量，對相關責任線體提出《糾正和預防措施單》。

4、檢查作業指導書是否與產線所生產的機型相同，在每次更換訂單或開拉時必須要求產線在每個工位上掛與之相對應作業指導書。要求做到每個工位都有作業指導書，對于沒有作業指導書的機型需要及時提出，要求IE回復具體可完成時間，并監督和記錄。

5、檢查產線員工作業是否與作業指導書要求相符，并檢查有無漏掉動作或多做的動作，對于有

異常的需要及時通知

6、檢查物料、半品、成品標識與放置是否符合5S要求，檢查各環節對產品防護的方式，是否

存在質量隱患。b)不是同一訂單的物料沒有及時清走，導致用錯料 d)IQC檢驗不合格但辦理特采回用物料 g)設計變更，舊料未清理（例如某訂單數為1K，采購也訂了物料1K，但此物料已有庫

7、檢查車間各種質量記錄表格是否按時、準確的填寫，填寫內容是否符合要求。

8、對作業員不良判定的準確性進行確認,如果發現料廢中有良品,要及時送回給生產工位與該員

工確認其不良內容,并再次講解該項目的判定基準,提高員工的判斷水平。

9、對OQC抽檢到的不合格品需要返工的，IPQC需要注意產線到底有沒有按照返工要求進行返

工。IPQC應及時跟進返工數量，返工后得到不良數，不良率，不良現象，不良原因等一系列的資料，并需要在返工完成后將形成書面報告IPQC組長。

10、IPQC需要檢查之前各項改善措施是否落實，確認所制定的改善措施是否有效，如果發現問

題沒有得到本質上解決的，需要及時的提出并以書面反饋相關部門解決，并反饋IPQC組長處

新機型試產IPQC工作指引：

1、試產前，IPQC需要準備好相應、相關的資料，如試產品樣板、BOM、關鍵零部件清單、產

品流程圖、作業指導書等資料，為檢驗做好準備。

2、試產時IPQC要跟進全程的分析記錄，能改善的問題點要求立即改善，不能改善的，需要作

好相應的記錄，發現的批量性問題時，應通知工程及IPQC組長，按《不合格控制程序》處理。當要產線將試產機型做好后報檢OQC，IPQC需要及時將在過程中發現的問題告訴OQC，便于OQC再做進一步的判定。

3、參加試產總結會，工程師會將試產過程中所有問題列出，并會通知相應的問題修改完成時間。

IPQC應作好相應的記錄，在規定的時間內監督是否將這些問題已完成修改善，而在量產的第一次重點注意這些問題是否已完成修改工作，是否又有新的問題出現。

4、試產IPQC 工作總的工作是盡量發現所有問題，并及時將這些問題作好相應的記錄與跟蹤改

善工作。

工作技巧：

1、IPQC在巡檢過程中，對于輕微的異常，可直接與拉長溝通馬上改善，若發現有批量性問題，需要及時的反饋到相關的責任部門

2、個別產線人員重視產量而不管質量，IPQC提的要求他們有時候不聽，這就要求IPQC既要

熟悉各種標準也要站穩立場。如果在線出現不良及不良率較高時，我們有好的建議要及時向拉長提出，他們如果不接受的話則需要將異常情況及時向自己的直接領導反映。IPQC要膽大心細，不能猶豫不決，對產品的判定要干脆利落，不要拖拖拉拉，第一，給人感覺不好，第二，有些問題當斷不斷，反受其亂，所以，在下決心之前，猶豫也許是必要的，然而一旦下了決心，就應該一直往前走。

3、產線所反饋的異常問題需要各IPQC及時作出處理并跟進，在自己處理不了的情況下，需要

反饋給IPQC組長，但各IPQC在處理問題后需要及時報告給IPQC組長。

4、解決問題通常采用 “望、聞、問、切”四大手法，“望”就是看、檢查的意思，要求腳踏

實地的去一一落實，問題一般都能發現，“聞”就是聽的意思，要發揮自己的其它感觀功能，對事物的敏感性，“問”就是了解、詢問的意思，要多問一問線上的作業員生產情況，因為他們在親自操作，有一些感受，但是他們不太知道后訂序的情況而不能清楚的判斷質量的好與否。“切”就是自己動手做及動手找原因，不是在等問題，腦袋里面要帶著疑問去看事情，要經常從符合性和適用性的角度來判定事物。這幾點要結合起來綜合運用，做事就會事半功倍。

5、IPQC每天需要對前一天維修報表進行審核，而這些維修報表是制程中一些較重要的質量記

錄，可以從中發現一些質量問題，幫助我們找到一些質量改善的主題進行改善。IPQC除對每天的維修報表審核外，還需要不定時的到維修工處了解產品維修狀況，對發現有批量性問

題需要及時提出與反饋和改善，無維修工位的拉線或組除外。

6、做質量就是替后工序負責，后工序就是顧客的理念要落到實處，但由于工序能力及經驗有限，往往達不到理想狀況，這時就要求后道工序的IPQC及時將異常情況反饋到前工序，以便及時糾正改善，以達到最終控制不良的目的。

7、一些作業員有個誤解，以為上線物料是合格的為什么還要他們自檢呢，其實不然，這一點要

我們IPQC去改變這種員訂觀念了。要多看作業員挑出來的不良品，有的時候我們沒有發現的問題，但作業員有發現，我們就要把不良信息收集起來再作出相應的對策。

8、關鍵工序人員穩定及操作方法的監督，對有關鍵工序人員要檢查是否有相關培訓記錄，而操

作員是否穩定都需要進行監督。